SIMULACIÓN EMPRESARIAL

INFORME SESIÓN I

NOMBRE DE LA EMPRESA: LEGOTECH

1. DEFINICIÓN DE LA NÓMINA
Nómina Inicial:

· Jefe de Planta: Elianis Solórzano

· Operario línea de producción 1 (Estaciones 1, 3 y 5): Jorge Cotte Carrasquilla

· Operario línea de producción 2 (Estaciones 2, 4 y 6): Olga Arango Rivera

· Analista de Calidad: Jonathan Lozano Arias

· Logística de materiales: Jerelyn Alvis

· Logística de producto en proceso y producto terminado: Jonathan Lozano Arias

· Almacenista: Juan David Mercado Pacheco

· Proveedor: Rafael Tapia

Nómina después de Cambio 1:

· Jefe de Planta: Elianis Solórzano

· Operario línea de producción 1: Jorge Cotte

· Operario línea de producción 2: Olga Arango Rivera

· Analista de Calidad: Jonathan Lozano Arias

· Logística de materiales: Juan David Mercado Pacheco

· Logística de producto en proceso y producto terminado: Jonathan Lozano Arias

· Almacenista: Jerelyn Alvis

· Proveedor: Rafael Tapias

Justificación del cambio en la nómina: La dinámica de la simulación exigía que los materiales fueran

distribuidos a cada estación con el uso de las manos sin la ayuda de algún contenedor para el transporte de

las piezas. Esto hacía necesario unas manos más grandes que pudieran transportar mayor cantidad de

piezas en un solo viaje buscando con esto una mayor eficiencia del proceso de distribución de materia

prima en cada estación.

2. DEFINICIÓN DE INDICADORES
INDICADORES KPI

Se definen las siguientes referencias para los subproductos de cada estación y para productos finales:

PE1: Subensamble PINDO que sale de la estación 1

PE2: Subensamble PINDO que sale de la estación 2

PE3: Subensamble PINDO que sale de la estación 3

PE4: Subensamble PINDO que sale de la estación 4

PE5: Subensamble PINDO que sale de la estación 5

PE6: Producto terminado PINDO que sale de la estación 6

SE1: Subensamble SAYO que sale de la estación 1

SE2: Subensamble SAYO que sale de la estación 2

SE3: Subensamble SAYO que sale de la estación 3

SE4: Subensamble SAYO que sale de la estación 4

SE5: Subensamble SAYO que sale de la estación 5

SE6: Producto terminado SAYO que sale de la estación 6

DESCRIPCIÓN DEL
ROL KPI FÓRMULA
TIEMPO MEDIDO
 Desde que se toma la
primera pieza del área de
Tiempo de subensamble de PE1
entrada PINDO en estación 1 N/A
hasta colocar el subensamble
en el área salida de PE1.
Desde que se toma la
primera pieza del área de
Tiempo de subensamble de PE3
entrada PINDO en estación 3
N/A
hasta colocar el subensamble
en el área salida de PE3.
Desde que se toma la
primera pieza del área de
Tiempo de subensamble de PE5 entrada PINDO en estación 5
N/A
hasta colocar el subensamble
en el área salida de PE5.

Desde que se toma la

primera pieza del área de
Tiempo de subensamble de SE1 entrada SAYO en estación 1 N/A
hasta colocar el subensamble
Operario 1 (Estaciones 1, 3 en el área salida de SE1.
y 5)
Desde que se toma la
primera pieza del área de
Tiempo de subensamble de SE3 entrada SAYO en estación 3 N/A
hasta colocar el subensamble
en el área salida de SE3.

Desde que se toma la

primera pieza del área de
Tiempo de subensamble de SE5 entrada SAYO en estación 5 N/A
hasta colocar el subensamble
en el área salida de SE5.

Índice de conformidad Operador Cantidad de subensambles

N/A
1 en estación 1 conformes en estación 1 / Total
de productos ensamblados.
Índice de conformidad Operador Cantidad de subensambles
N/A
1 en estación 3 conformes en estación 3 / Total
de productos ensamblados.
Índice de conformidad Operador Cantidad de subensambles
N/A
1 en estación 5 conformes en estación 5 / Total
de productos ensamblados.
Operario 2 Desde que se toma la
(Estaciones 2, 4 y 6) primera pieza del área
Tiempo de subensamble de entrada PINDO en
de PE2 estación 2 hasta N/A
colocar el
subensamble en el
área salida de PE2.
Desde que se toma la
primera pieza del área
Tiempo de subensamble de entrada PINDO en
de PE4 estación 4 hasta N/A
colocar el
subensamble en el
área salida de PE4.
Desde que se toma el
primer subensamble N/A
 Tiempo de ensamble de del área de entrada
PE6 PINDO en estación 6
hasta colocar el
PINDO terminado en
el área salida de PE6
Desde que se toma la
primera pieza del área
Tiempo de subensamble de entrada SAYO en
N/A
de SE2 estación 2 hasta
colocar el
subensamble en el
área salida de SE2.
Desde que se toma la
primera pieza del área
Tiempo de subensamble de entrada SAYO en
N/A
de PE4 estación 2 hasta
colocar el
subensamble en el
área salida de SE4
Desde que se toma el
primer subensamble
del área de entrada
N/A
Tiempo de ensamble de SAYO en estación 6
SE6 hasta colocar el
SAYO terminado en
el área salida de PE6
Cantidad de
Índice de conformidad subensambles
N/A
Operador 2 en estación 2 conformes en estación 2
/ Total de productos
ensamblados.
Cantidad de
Índice de conformidad subensambles
N/A
Operador 2 en estación 4 conformes en estación 4
/ Total de productos
ensamblados
Índice de conformidad Cantidad de ensambles
Operador 2 en estación 6 N/A conformes en estación 6
/ Total de productos
ensamblados
Proveedor Tiempo de envío de Desde que recibe la
piezas orden de compra hasta N/A
despacho de los
materiales
Tiempo de alistamiento de Desde que llega la
materia prima materia prima a planta
hasta que se entrega a N/A
Almacenista las estaciones de
trabajo
Detección de no Cantidad de no
 conformidades en la conformidades
recepción de la materia detectadas en el conteo /
prima Cantidad total de
materiales
Tiempo de organización Momento en que se
de los materiales por realiza el conteo de
estación N/A
los materiales por
estación
Productos que se
entregan completos y
Total de productos
Productos entregados a conformes a las
conformes/ Total
conformidad estaciones 1,2,3 y 4 en
productos entregados.
relación al total
transportado.
Tiempo total Tiempo total de
Oportunidad de entrega de transcurrido desde el logística de materiales/
Logística de materiales almacén hasta Número de veces de
materiales completar la entrega a entrega de materiales
las 4 estaciones.
Recorrido total de
Distancia total
logística de
recorrida desde el
Productividad en materiales(m)/total
almacén hasta las
recorrido de Logística de productos/Número de
cuatro estaciones en
materiales veces de entrega de
relación con los
materiales
productos entregados
Entrega a tiempo (Número de unidades
entregadas de manera
puntual * 100) /
Número de unidades
entregadas
Cumplimiento del Tiempo real de
cronograma de producción / Tiempo de
producción producción estimado
Tiempo total del ciclo por Desde el envío de la
referencia orden de pedido hasta N/A
la aprobación del
producto terminado
Jefe de planta
Rendimiento Cantidad de unidades
producidas / Tiempo
(minutos)
Índice de productos no Número de piezas no
conformes conformes / Total de
piezas
Devoluciones de clientes (Número de productos
devueltos * 100) / Total
de productos enviados
Índice de frecuencia de (Número accidentes
accidentabilidad laborales / Número de
horas trabajadas) * 106
 Tiempo total de
Oportunidad de inspección
del producto terminado
inspección de productos
terminados/ Total de
productos terminados
Analista de Calidad
(Número de productos
Productos No conformes no conformes / Total de
productos terminados)
*100
Tiempo total de tiempo
Oportunidad de entrega de logística de producto en
producto en proceso y proceso y terminado /
terminado a cada estación Número de veces que se
Logística de
entregó un producto en
producto en proceso
proceso
y producto
Productividad de logística Recorrido total de
terminado
de producto en proceso y logística de producto en
terminado proceso y terminado /
Total de productos en
proceso y terminados

INDICADORES KGI

 Tiempo de ensamble desde la estación 1 hasta la estación 6 del último producto.

 Tiempo de recepción de materiales hasta entrega de materiales a cada estación.

 Tiempo de alistamiento de la materia prima desde la recepción del proveedor hasta que llega a la

estación 1.

INDICADORES KBI

 Satisfacción del cliente

 Productos conformes

 Tiempos de entrega

3. REQUERIMIENTO DE MATERIALES (MRP)

Se creó una base de datos en Excel codificando todos los materiales que se usarán en el proceso de

ensamble de los productos PINDO y SAYO. Esta codificación tiene en cuenta el tamaño y el color de las
piezas, como se muestra en la imagen 1. Esto se realizó con el fin de tener un mejor control e

identificación del inventario y de los materiales requeridos para el ensamble.

Imagen 1. Codificación de materiales.

Posterior a esto, se recolectó la información para determinar cuántas unidades de cada referencia de

material, se necesitaban para ensamblar una unidad de producto terminado, bien sea PINDO o SAYO.

Toda esta información se organizó a nivel general (Ver Imagen 2) y por estación (ver Imagen 3), con el

fin de tener claridad también de cuántas unidades de cada material debían surtirse a cada estación

dependiendo de la cantidad solicitada en la orden de pedido.

Ima
gen 2. MRP general.

Imagen 3. MRP por estaciones y modelo.

Adicional a esto, en la zona de recepción de materia prima, se ubicaron post-it para clasificar los

materiales a surtir por estación y por modelo. Además, en cada post-it se incluyen las cantidades por

referencia que requiere cada estación, como se puede observar en la Imagen 4.

Imagen 4. Gestión visual de materia prima a surtir por estación y modelo.

Para solicitar los pedidos al proveedor, se comunica la cantidad de paquetes por modelo vía WhatsApp

que son necesarios para cumplir con la orden de producción.

Imagen 5. solicitud de pedidos al proveedor por modelo vía WhatsApp.

3. DIAGRAMAS SIPOC

Puesto: jefe de planta

Puesto: Almacenista

Puesto: Operadores

Estación 1

Estación 2
Estación 3

Estación 4

Estación 5
Estación 6

4. PROCESO DE ESTANDARIZACIÓN Y OPORTUNIDAD DE MEJORA (antes de empezar

que se tenía, después de cada pedido que cambió, proyección para el próximo pedido.

Estandarización 1. ANÁLISIS DE TIEMPOS Y MOVIMIENTOS

Área total de la planta:

Análisis de tiempos y movimientos para logística de materiales.

Imagen 6. Ruta de entrega materiales para 1 solo tipo de producto.

Imagen 7. Ruta de entrega de materiales para una entrega mixta.

ANÁLISIS DE TIEMPOS Y MOVIMIENTOS PARA LOGÍSTICA DE MATERIALES

Distancia de Recorrido
1a2 Desde EA hasta inicio de cada Entre estaciones de entrega
 estación
E1 E2 E3 E4 E1 a E2 E1 a E3 E2 a E3 E2 a E4 E3 a E4

Tiempos de Recorrido
1a2 3 Seg Desde EA hasta área de entrada de E1 E2 E3 E4
cada estación
15 Seg 10 Seg 6 Seg 6 Seg
Recorrido realizado desde EA hasta
Estación X-X
Ensayo 1 Estación 1-2 13 Seg
Ensayo 1 Estación 3-4 11 Seg
Ensayo 2 Estación 1-2 9 Seg
Ensayo 2 Estación 3-4 7 Seg
Ensayo 3 Estación 1-2 15 Seg
Ensayo 3 Estación 3-4 13 Seg
ANALISIS DE TIEMPOS Y MOVIMIENTOS PARA OPERADORES:

ANÁLISIS DE TIEMPOS Y MOVIMIENTOS PARA

OPERADOR 1
Tiempos de Producción
Ensamble PE1 Ensamble SE1
Ensamble PE3 Ensamble SE3
Ensamble PE5 Ensamble SE5
ANÁLISIS DE TIEMPOS Y MOVIMIENTOS PARA
OPERADOR 2
Tiempos de Producción
Ensamble PE2 Ensamble SE2
Ensamble PE4 Ensamble SE4
Ensamble PE6 Ensamble SE6

ANÁLISIS DE TIEMPOS Y MOVIMIENTOS PARA LOGÍSTICA DE PRODUCTO EN

PROCESO Y PRODUCTO TERMINADO
 Imagen 7. Descripción de ruta de logística de PP y PT para la producción de PINDO

MEDICIÓN DE TIEMPOS Y DISTANCIAS DE RECORRIDO EN LOGÍSTICA DE PP Y PT PARA PINDO

RECORRIDO ESTACIONES DISTANCIA RECORRIDA TIEMPO
1 1a2 3 metros 7 segundos
2 3a4 3 metros 7 segundos
3 2a5 3,3 metros 8 segundos
4 4a6 1,5 metros 7,8 segundos
5 5a6 3 metros 5 segundos
6 hacia estación de
6 5 metros 8 segundos
calidad
 Imagen 8. Descripción de ruta de logística de PP y PT para la producción de SAYO

MEDICIÓN DE TIEMPOS Y DISTANCIAS DE RECORRIDO EN LOGÍSTICA DE PP Y PT PARA SAYO

RECORRIDO ESTACIONES DISTANCIA RECORRIDA TIEMPO
1 1a3 1,5 metros S segundos
2 2a4 1,5 metros 5 segundos
3 3a6 3,3 metros 7,5 segundos
4 4a5 3,3 metros 7,8 segundos
5 5a6 3 metros 5 segundos
6 6 a estación de calidad 5 metros 8 segundos

ANALISIS DE CALIDAD, NO CONFORMIDADES Y OPORTUNIDADES DE MEJORA.

NC (NO CONFORMIDAD)
OPORTUNIDAD DE MEJORA: OM
NC: Se tuvo que comprar un producto adicional debido a un error en el despacho de lo solicitado,
generando demoras en la producción.
NC: Se tuvo demoras al inicio del envío de la orden de compra desde almacén hasta el proveedor, por
desconocimiento en el manejo del sistema de información.
OM: El proveedor tendrá pre alistado los materiales divididos en 2 series. (1S y 1P)
NC: El proveedor ante una orden de compra despacho mal una serie debido a que esta no contaba con
todos los materiales que hacen parte de ella.
NC: Se realizo mal ensamble en la estación 3 y 6 debido que los operadores por intentar ser más ágiles no
se dieron cuenta de los colores y orden del producto en proceso.
OM: Se realizo mejora en el área de almacén, diseñando un área dividida en la recepción de materiales
por estación.
Control de cambios por pedido

Versión del
Pedido Detalle del cambio
cambio
 Se organiza el puesto de almacén clasificando los materiales por
referencia y por modelo, para tener un control del inventario.
 Se cuentan los materiales por estación y se surte enseguida a la
línea.

1 PINDO 1

1 SAYO 2  Almacén envía al proveedor los requerimientos de materiales

por modelo para armar paquetes y simplificar la información de
la orden de compra. Se solicita al proveedor los requerimientos
de materiales por paquetes: 1P (haciendo referencia a los
materiales para ensamblar una unidad de PINDO) y 1S
(haciendo referencia a los materiales para ensamblar una unidad
de SAYO)
  Se decide contar primero y verificar que todos los materiales
correspondan a las cantidades y referencias necesarias para
cumplir con los pedidos, con el fin de que, no haya paros de
línea por falta de materiales, sino que se detecte la novedad
antes de empezar a surtir a las líneas.

1 PINDO
3
1 SAYO

6 PINDO 4  Se organiza el puesto de almacén clasificando los materiales a

surtir por estación y por modelo, puesto que, como se tiene un
sistema JIT no es prioritario tener un inventario y, resulta más
eficiente organizarlo así para el surtido a las estaciones.
 Versión del
Pedido Detalle del cambio: Logística Interna de Materiales
cambio

 El montacarguista de logística interna entrega los materiales uno

a uno por estación, es decir, primero se despachan los materiales
de estación 1, se regresa a almacén a buscar materiales de
Estación 2, se despachan en estación 2 y así sucesivamente hasta
1 PINDO 1 completar el pedido.
 · Para los pedidos de 1 sayo y 6 Pindo, se trabajó bajo la siguiente
modificación: El montacarguista recibe los materiales de la
estación 1 y 2, estos se entregan de forma consecutiva y luego
vuelve a almacén a buscar los materiales de la estación 3 y 4 para
hacer la entrega consecutiva nuevamente. (Tener en cuenta que
en estos pedidos se solicitaba solo 1 tipo de producto o armado).

1 SAYO, 6
2y4
PINDO

· Para el pedido 3 (mixto) teniendo en cuenta que son dos tipos de

producto por estación, almacén entrega los materiales de SAYO
y PINDO para repartir estación por estación, es decir, entrega
materiales de SAYO y PINDO en estación 1, regresa a almacén
por los materiales de estación 2, y así sucesivamente hasta
completar el recorrido.
1 SAYO, 1
3
PINDO