TEMA 2.
MATERIALES CELULÓSICOS
HISTORIA
El arte de fabricar papel es bastante antiguo, su descubrimiento se le atribuye a los chinos, y aunque
no se conoce la fecha exacta de este descubrimiento, la mayoría de los historiadores lo sitúan
aproximadamente en el año 105 de la era cristiana.
Claro está que este arte puede considerarse mucho más antiguo si se contempla el desarrollo de su
predecesor: el papiro, pues su aparición se remonta hacia los 2400 años antes de la era cristiana.
El papel fue elaborado en sus inicios a partir de trapos de lino y posteriormente de fibras de madera;
inicialmente fabricados a mano y recientemente mediante complejos y modernos equipos, se
constituye hoy en día en una gran industria que elabora una variada gama de productos, algunos de
ellos empleados en la conformación de empaques, envases y embalajes, para conservar alimentos y
otros bienes de uso general.
Materias primas
Los materiales denominados celulósicos, se elaboran a partir de fibras de celulosa, extraída de la
madera, algodón, bambú, caña de azúcar y de otras plantas ricas en celulosa. Se pueden clasificar las
materias primas según su origen y tratamiento así:
-Fibras textiles (trapos, retal, etc.)
-Pulpa de celulosa química o mecánica, obtenida de material vegetal
-Pasta o pulpa de papel, obtenida de reciclaje.
La diferencia entre estos materiales: papeles, cartulinas y cartones, radica en su gramaje (peso/área),
calibre y empleo de sustancias que ayudan a conformar sus estructuras laminares.
Materiales celulósicos
Se clasifican como materiales celulósicos tres tipos de producto: papel, cartulina y cartón que se
diferencian en el gramaje, fundamentalmente.
-Papeles: Se denomina así al material celulósico que tiene gramajes hasta los 120 g/m2 y
calibres hasta los 200 micrones.
-Cartulinas: Son las láminas de material celulósico que presentan gramajes superiores a 120
g/m2 e inferiores a los 360 g/m2 y calibres entre 200 y 260 micrones.
-Cartones: Se consideran con este nombre a los materiales celulósicos con gramajes
superiores a los 360 g/m2 y calibres mayores a los 260 micrones.
Procesos y diferentes tipos de pasta de papel
La pupa o pasta de fibras de celulosa, se obtiene por procesos denominados mecánico, químico y
semiquímico.
Proceso mecánico:
Mediante este proceso las fibras de celulosa se obtienen de la madera en forma mecánica, por
molienda y abrasión, en un medio acuoso, el cual sirve como lubricante y vehículo de transporte de
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las fibras. Por esta técnica se producen pulpa para papel de baja resistencia, utilizado principalmente
para los periódicos
Proceso químico
Aunque se emplean varios procesos químicos el más utilizado es conocido como “proceso sulfato”.
Las astillas de madera especialmente coníferas, de fibras largas son sometidas a cocción en una
solución fuertemente alcalina con sulfato de sodio a altas presiones. La solución básica o licor de
cocimiento, ataca los componentes que unen las fibras como la lignina,disolviéndolos y dejando libre
la celulosa.
La pulpa o pasta obtenida por este proceso es de color pardo, difícil de blanquear y se emplea para
producir papel tipo “kraft”, de gran resistencia mecánica, el cual se utiliza para la fabricación de sacos
de papel o cajas corrugadas.
Proceso semiquímico
Los procesos de producción de pulpa de papel por medios semiquímicos implican aquellos
procedimientos donde se utilizan etapas de tratamientos químicos y etapas de procesado mecánico.
Los dos tipos de tratamientos son complementarios, y aúnan en la pasta final las ventajas de las
pastas químicas y de las mecánicas.
Fabricación de papel
En la fabricación de papel se emplea hoy en día una gran variedad de materias primas, procesos y
equipos que permiten obtener productos de diversas características para satisfacer las necesidades
de la época actual.
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1. Se talan árboles con diferentes tipos de fibras,
tanto resinosas como frondosas. Los árboles
seleccionados deben poseer un diámetro
aproximado entre 15 - 30 cm. Se desmochan
(eliminación de la copa) y se quitan las hojas y las
ramas, dejando el tronco limpio. Después los
troncos se transportan a la fábrica para someterlos
al proceso de preparación de la pasta.
2. Para preparar la pasta se cortan los troncos en rollizos de 2 - 2,5 m. Una vez hecho esto se
introducen en una máquina cilíndrica con cuchillas en su interior que se encarga de descortezarlos,
dejándolos limpios y preparados para el proceso de astillado (a excepción de la preparación de la
pasta mecánica clásica que no precisa astillado).
3. Tras el astillado de la madera se procede a la realización de la pasta según la que se desee obtener
ya sea mecánica, termomecánica, química ó semiquímica. Posteriormente se lleva a cabo el blanqueo
para eliminar la lignina y otras materias que no son fibras. Aunque el gas de cloro y el dióxido de
cloro son extremadamente eficaces en el blanqueo de fibras de madera, las consideraciones
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ambientales han llevado a la eliminación gradual de dichas sustancias químicas en este proceso.
Como otras opciones están el blanqueo con ozono, con enzimas o con peróxidos, que eliminan la
contaminación.
4. A continuación se lleva a cabo la depuración, que, dependiendo del tipo de fibra necesitará unos u
otros tratamientos.
En el caso de las fibras primarias necesitará pasar por el púlper para individualizar las fibras agitando
las hojas de pasta con una hélice. Después necesitará una pasada por los despastilladores que hacen
la misma función que el púlper pero de manera más enérgica para que no queden partículas mal
desfibradas.
El refino sería la última parada antes de la fabricación del papel propiamente dicha. Este tratamiento
dota a las fibras de celulosa de las características necesarias para producir el papel. Se llevan a cabo
en pilas holandesas, refinos de discos o cónicos. En el caso de las fibras secundarias (papelote), se las
introduce dentro del púlper para deshacer el papelote y eliminar impurezas.
En el caso que se haya incorporado en la mezcla reciclado de papeles, se procede al destintado
usando detergentes, dispersantes y espumantes a través de 4 técnicas distintas. Dichas técnicas son
el lavado, el destintado por flotación, por enzimas o combinando estos procesos.
5. En la tina de mezclas se realiza la formulación del papel, añadiendo fibras, cargas y aditivos que
se precisen. Esta mezcla pasa a una tina de reserva y a veces se da un nuevo refinado. Tras la tina de
mezclas se lleva a cabo la depuración de la pasta que eliminan las partículas indeseables.
6. La caja de entrada regula la pasta de acuerdo con parámetros como la densidad, la consistencia y
el caudal, homogeneizándola para luego, pasar a la mesa plana a través del labio que posee la caja de
entrada. La mesa plana es una tela sin fin (metálica o plástica) donde se formará la hoja de papel. En
esta etapa se decidirá la orientación de las fibras. Si el chorro de pasta va más rápido que la tela las
fibras tienden a orientarse en todas las direcciones. Si por el contrario va más lento, las fibras se
orientarán en el sentido de avance de máquina.
7. Una vez la pasta está distribuida sobre la mesa plana comienza el proceso de desgote, que ayudan
a eliminar el agua. Tras los mecanismos anteriores encontraríamos las cajas aspirantes o de vacío
que realizan el desgote más enérgicamente mediante una aspiración progresiva con bombas de
vacío.
Al final de la mesa plana está el rodillo mataespumas ó Dandy Roll, que dota de mayor consistencia,
mejor formación, lisura y uniformidad a la hoja. Contribuye al desgote y en algunas máquinas se
utiliza para texturar y hacer marcas de agua.
8. Inmediatamente después de la tela el papel pasa por las prensas, donde se consolida la hoja
forzándola a un contacto con el rodillo. La humedad se queda en los fieltros y el papel pasará
posteriormente por la sequería, que es un conjunto de secciones de rodillos que aplican calor y van a
distintas velocidades. Esto crea problemas de estabilidad dimensional por lo que necesitará un
tratamiento superficial, que supondría la siguiente fase.
Tratamientos superficiales
Dentro de los tratamientos superficiales tendríamos 3 máquinas distintas:
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Size-Press: es la más utilizada y se usa para colocar una capa de ligante para evitar
problemas de arrancado y si hiciese falta otra capa de estucado. Todo ello se aplica a través
de prensas blandas que presionan el papel.
Lisas: son el último paso de fabricación. Son grupos de rodillos metálicos superpuestos que
se encargan de dar lisura y regular el espesor de toda la hoja.
Pope: Finalmente, el papel es enrollado en el Pope para mandarlo a la fase de acabados.
Acabados
Una vez hecho el papel, se puede aplicar una salsa de estuco que ennoblecerá su acabado y lo dotará
de mejores condiciones de imprimibilidad. El estucado está compuesto por pigmentos, ligantes y
aditivos. Este acabado se podría aplicar mediante dos métodos distintos:
- Estucadora de rasqueta. Es el más común. Se aplica el fluido mediante un rodillo y
después se iguala y dosifica mediante una lámina de acero que puede ser rígida o flexible,
para aplicar más o menos cantidad de capa.
- De labio soplador. Un rodillo aplica un exceso de fluido que luego es eliminado por un
flujo laminar de aire a presión, lo cual nos permite depositar altas cantidades de capa de
estuco. Se emplea en papeles arte y altos brillos.
A continuación del estucado el papel se rebobina, eliminando posibles defectos y haciendo
empalmes de posibles roturas.
Una vez bobinado el papel se le da el acabado que le corresponde a cada uno, pueden darse estos
tres acabados distintos o solo uno, (a parte del estucado) dependiendo del papel.
- Calandrado: se trata de un conjunto de rodillos alternos metálicos (duros) y de fibras
(blandos) que dan lisura por la presión y aportan brillo mediante la fricción. Este proceso se
realiza en la calandra, fuera de la máquina de papel.
- Cepillado: que se hace en una máquina provista de grandes cepillos cilíndricos los cuales
giran a gran velocidad aportando brillo, aunque disminuyendo la porosidad del papel.
- Gofrado: en el cual se transfiere una textura en relieve al papel haciéndolo pasar entre
rodillos metálicos portantes de la forma deseada.
Las bobinas madre se cortan y enrollan en otras más pequeñas. Si es necesario se utiliza la cortadora
que transforma el papel de bobina en hojas. Tras ello se realiza el escogido manualmente para sacar
los posibles defectos de fábrica no detectados.
Para enviarlo a los respectivos clientes se embala en bobinas y paquetes de resmas que se retractilan
con plástico.
Productos gráficos a partir de papeles, cartulinas y cartones
Básicamente hay 4 tipos diferentes de productos gráficos que se elaboran a partir de estos
materiales celulósicos:
Papeles gráficos (papel prensa para periódicos, papeles para la edición de libros, folios,
sobres, carpetas, cuadernos…)
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Papeles para envases y embalajes (para cajas de cartón ondulado, cajas de cartón
estucado, bolsas, sacos…)
Papeles higiénicos y sanitarios (papel higiénico, toallitas, pañuelos, papel de cocina,
servilletas…)
Papeles especiales (papeles de seguridad, papel filtro, papel decorativo, papel
autoadhesivo, papel metalizado…).
EL RECICLAJE
Los productos papeleros, una vez utilizados, se recogen para reciclar a través de la recogida selectiva
municipal (contenedor azul, puerta a puerta comercial y puntos limpios) y de la recogida que
realizan operadores privados en grandes superficies de distribución, industrias, imprentas, etc.
Todo ese papel y cartón va a los almacenes de las empresas del sector de la recuperación donde
recibe un tratamiento consistente en su clasificación, acondicionamiento y enfardado.
Finalmente, las fábricas papeleras compran ese papel y ese cartón y lo reciclan, utilizándolo como
materia prima para fabricar papel y cartón reciclado.
El papel usado recuperado entra en la fábrica de papel por cintas transportadoras. Se mezcla con
agua en el pulper y se agita. Las fibras de papel se separan de las grapas, plásticos... y pasan a la
máquina papelera para convertirse en papel nuevo.
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