MÁQUINAS HERRAMIENTAS

La máquina herramienta es un tipo de máquina que se utiliza para dar forma a

piezas sólidas, principalmente productos de la siderurgia y/o sus derivados. Su
característica principal es su falta de movilidad, ya que suelen ser máquinas
estacionarias. El moldeado de la pieza se realiza por la eliminación de una
parte del material, que se puede realizar por arranque de viruta, por
estampado, corte o electroerosión. También se puede ensamblar o reparar. El
término máquina herramienta se suele reservar para herramientas que utilizan
una fuente de energía distinta del movimiento humano, pero también pueden
ser movidas por personas si se instalan adecuadamente o cuando no hay otra
fuente de energía. Las máquinas herramienta pueden utilizar una gran
variedad de fuentes de energía.
Las herramientas son instrumentos que sirven para realizar con mayor
facilidad, precisión o intensidad determinados trabajos mecánicos, para lo cual
requieren de la aplicación de ciertos niveles de fuerza física humana.
Son utensilios elaborados que constituyen una extensión o un complemento de
nuestro cuerpo. Es decir, una herramienta es un instrumento que maximiza las
capacidades naturales de las personas que las utilizan y les permiten realizar
ciertas tareas de mejor manera.
Su principal función es facilitar la labor humana, y lo hacen aprovechando un
empuje inicial de fuerza física que maximizar o transformar en otro tipo
de energía. Mientras más compleja y desarrollada es la herramienta, menor es
la fuerza física inicial requerida de parte del usuario.

HERRAMIENTAS MAQUINAS HERRAMIENTAS

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 TORNO

Se denomina torno a un conjunto de máquinas y herramientas que

permiten mecanizar, roscar, cortar, agujerear, cilindrar, desbastar y ranurar
piezas de forma geométrica por revolución. Estas máquinas-herramienta
operan haciendo girar la pieza a mecanizar (sujeta en el cabezal o también
llamado chuck fijada entre los puntos de centraje) mientras una o varias
herramientas de corte son empujadas en un movimiento regulado
de avance contra la superficie de la pieza, cortando la viruta de acuerdo con las
condiciones tecnológicas de mecanizado adecuadas.
La herramienta de corte va montada sobre un carro que se desplaza sobre
unas guías o rieles paralelos al eje de giro de la pieza que se tornea, llamado
eje x; sobre este carro hay otro que se mueve según el eje z, en dirección
radial a la pieza que se tornea, y puede haber un tercer carro
llamado charriot que se puede inclinar, para hacer conos, y donde se apoya la
torreta portaherramientas. Cuando el carro principal desplaza la herramienta a
lo largo del eje de rotación, produce el cilindrado de la pieza, y cuando el carro
transversal se desplaza de forma perpendicular al eje de simetría de la pieza se
realiza la operación denominada refrentado.
Los tornos copiadores, automáticos y de control numérico llevan sistemas que
permiten trabajar a los dos carros de forma simultánea, consiguiendo
cilindrados cónicos y esféricos. En el caso de los tornos paralelos, llevan
montado un tercer carro, de accionamiento manual y giratorio, llamado charriot,
sujeto al carro transversal. Con el charriot inclinado a los grados necesarios es
posible mecanizar conos. Encima del charriot va fijada la torreta
portaherramientas.
Los materiales con los que se pueden mecanizar piezas en los tornos, pueden
ser diversos, desde el acero y el hierro de fundición entre los de mayor dureza;
el bronce y el latón, más blandos; alcanzando a tornear hasta los más plásticos
como el nailon y el grilón, por ejemplo.
Actualmente se utilizan en la industria del mecanizado varios tipos de tornos,
cuya aplicación depende de la cantidad de piezas a mecanizar por serie, de la
complejidad de las piezas y de la dureza de las piezas.

Torno paralelo: El torno paralelo o mecánico es el tipo de torno que evolucionó

partiendo de los tornos antiguos cuando se le fueron incorporando nuevos
equipamientos que lograron convertirlo en una de las máquinas herramientas
más importante que han existido.
El torno paralelo es una máquina herramienta que permite transformar un
sólido cualquiera en una pieza o cuerpo bien definido en cuanto a su forma y

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dimensiones. Para ello, hace girar dicho sólido alrededor del eje de simetría de
la forma buscada y arranca material en forma de viruta y periféricamente.
Pueden realizar todo tipo de tareas propias del torneado (por ejemplo,
taladrado, cilindrado, mandrinado, refrentado, roscado, conos, ranurado,
escariado, moleteado, etc.) mediante diferentes tipos de herramientas y útiles
que, de forma intercambiables y con formas variadas, se le pueden ir
acoplando.
Los elementos principales de un torno paralelo son:
 Bancada: pieza sobre la que se apoyan todos los elementos de la
máquina y sobre la que desliza el carro, el contrapunto y las lunetas,
gracias a unas guías rectilíneas, planas o prismáticas.
 Cabezal fijo (plato): zona donde se localizan todas las trasmisiones,
engranajes y árboles nervados con los que se consigue distintas gamas
de velocidades que se trasmiten al plato, que es una pieza cilíndrica
giratoria sobre la que se sujeta mediante garras la pieza a trabajar.
También en el cabezal se localiza la caja de pasos y avances gracias a
la cual se pueden realizar roscas en las piezas a trabajar.
 Cabezal móvil (contrapunto): pieza localizada en el lado opuesto del
cabezal y que se utiliza para sujetar mejor la pieza cuando se tornea
entre puntos, en este caso alberga lo que se denomina como
contrapunto. También se utiliza para contener una broca o escariador
cuando se desea taladrar y afinar agujeros. Normalmente es manual,
pero en tornos grandes suele estar motorizado.
 Carro (torreta): Elemento sobre el que se fijan las herramientas que se
van utilizar para mecanizar la pieza y que desliza a lo largo de la
bancada. Puede ser manual o estar motorizado. Además de desplazarse
longitudinalmente se desplaza en los otros dos ejes.
 Lunetas: se utilizan para soportar piezas largas.

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Torno copiador: Se llama torno copiador a un tipo de torno que operando con
un dispositivo hidráulico y electrónico permite el torneado de piezas de acuerdo
a las características de la misma siguiendo el perfil de una plantilla que
reproduce una réplica igual a la guía.
Este tipo de tornos se utiliza para el torneado de aquellas piezas que tienen
diferentes escalones de diámetros, que han sido previamente forjadas o
fundidas y que tienen poco material excedente. También son muy utilizados
estos tornos en el trabajo de la madera y del mármol artístico para dar forma a
las columnas embellecedoras. La preparación para el mecanizado en un torno
copiador es muy sencilla y rápida y por eso estas máquinas son muy útiles para
mecanizar lotes o series de piezas que no sean muy grandes.
El funcionamiento de un torno copiador consiste básicamente en la acción de
un palpador muy sensible que sigue el contorno de la pieza madre,
transmitiendo su movimiento por un mecanismo hidráulico o magnético a un
carro que tiene movilidad independiente. Generalmente el sistema copiador no
está unido al torno, sino que es un aparato que se puede colocar o no en él. La
preparación del mecanismo de un torno copiador es más que sencilla, por lo
que estas máquinas son muy útiles cuando queremos mecanizar lotes de
piezas que no sean muy grandes.
Las condiciones tecnológicas del mecanizado son comunes a las de los demás
tornos, solamente hay que prever una herramienta que permita bien la
evacuación de la viruta y un sistema de lubricación y refrigeración eficaz del filo
de corte de las herramientas mediante abundante aceite de corte o taladrina.
Las partes de un torno copiador son las mismas que las partes de cualquier
otro tipo de torno, pero se debe añadir el palpador que hace de guía para
copiar el perfil del modelo. El palpador es laparte del torno copiador que lo
diferencia de los otros tipos de tornos.

Bancada: parte del torno copiador sobre la que se apoyan todos los
componentes del torno.
 Cabezal fijo (plato): parte del torno copiador en la que se encuentran
todos los engranajes que transmiten una velocidad angular al plato. El
plato es el elemento giratorio del cabezal fijo en el que se sujeta la pieza
a mecanizar
 Cabezal móvil (contrapunto): parte del torno copiador que se usa para
sujetar mejor la pieza a trabajar cuando se tornea entre puntos.
 Carro portaherramientas (o torreta portaherramientas): parte del torno
copiador en la que se coloca la herramienta que mecanizará la pieza.
 Palpador: parte del torno copiador que permite copiar el perfil de la pieza
modelo.
 Luneta: si la pieza a mecanizar es muy larga, se puede añadir una
luneta para ayudar en la sujeción de la pieza. La luneta puede ser fija o
móvil

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Torno revólver: El torno revólver es una variedad de torno diseñado para
mecanizar piezas sobre las que sea posible el trabajo simultáneo de
varias herramientas con el fin de disminuir el tiempo total de mecanizado. Las
piezas que presentan esa condición son aquellas que, partiendo de barras,
tienen una forma final de casquillo o similar. Una vez que la barra queda bien
sujeta mediante pinzas o con un plato de garras, se va taladrando,
mandrilando, roscando o escariando la parte interior mecanizada y a la vez se
puede ir cilindrando, refrentando, ranurando, roscando y cortando con
herramientas de torneado exterior.
El torno revólver lleva un carro con una torreta giratoria en la que se insertan
las diferentes herramientas que realizan el mecanizado de la pieza. También se
pueden mecanizar piezas de forma individual, fijándolas a un plato de garras de
accionamiento hidráulico.
El material que se va a trabajar se fija en el mandril del torno (desde el plato
hasta el cabezal móvil). Una vez encendido el torno y el mandril, la pieza
empezará a rotar y estará lista para ser trabajada. Ahora los carros se
acercarán con las herramientas correspondientes y sus hojas listas para dar la
forma deseada.
Con el carro, acercaremos la hoja para crear el camino deseado en la pieza
base.
La velocidad de rotación de la pieza de trabajo en el torno es un factor
importante y puede afectar al volumen de producción y la vida útil de la
herramienta de corte.
Si el torno tiene una velocidad baja, causará desgaste; en cambio, una
velocidad demasiado alta hará que la herramienta se desafile demasiado
rápido, lo que lleva tiempo para volver a afilar la herramienta.
Por esta razón, la velocidad y el avance adecuados son necesarios según el
material de la pieza de trabajo y el tipo de herramienta de corte utilizada.
Existen distintos tipos de tornos revolver
Torno revólver automático: Este torno avanza y retrocede automáticamente la
herramienta después de realizar el ciclo de corte, y estos movimientos se

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atribuyen a las diferentes levas que juegan un papel importante en
el mecanizado de las piezas.
Torno revólver vertical: La mesa giratoria o plato de mordazas se coloca en
posición horizontal y su torreta hexagonal en posición vertical. Está diseñado
para facilitar el procesamiento y ensamblaje automatizados de piezas de
torno de gran diámetro.
Torno revólver horizontal: Este torno es muy utilizado en talleres mecánicos.
Está diseñado para producir incluso piezas cilíndricas en forma de barras o
placas y puede operarse manual o automáticamente dependiendo del sistema
de control. Tiene capacidades de deslizamiento.

Torno automático: Se llama torno automático a un tipo de torno cuyo proceso

de trabajo está enteramente automatizado. La alimentación de la barra
necesaria para cada pieza se hace también de forma automática, a partir de
una barra larga que se inserta por un tubo que tiene el cabezal y se sujeta
mediante pinzas de apriete hidráulico.
Cuando se trata de mecanizar piezas de dimensiones mayores se utilizan los
tornos automáticos multihusillos donde de forma programada en cada husillo se
va realizando una parte del mecanizado de la pieza. Como los husillos van
cambiando de posición, el mecanizado final de la pieza resulta muy rápido
porque todos los husillos mecanizan la misma pieza de forma simultánea.
La puesta a punto de estos tornos es muy laboriosa y por eso se utilizan
principalmente para grandes series de producción. El movimiento de todas las
herramientas está automatizado por un sistema de excéntricas y reguladores
electrónicos que regulan el ciclo y los topes de final de carrera.
Una vez que se insertan los comandos, el torno automático sigue las
instrucciones y produce la pieza de acuerdo con las medidas y las
características insertadas. A diferencia de los tornos manuales, los automáticos
están diseñados para producir altos volúmenes de piezas de idénticas
características.
Otra de las grandes ventajas de estos tornos, a más de las posibilidades que
representa su automatización, está en la posibilidad de producir seis piezas
diferentes a la vez, gracias a los seis ejes de los que está dispuesto.

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Las dos operaciones más comunes en que puede ser utilizado un torno
automático, son piezas de fundición y roscado. Estas operaciones se repiten
para formar las herramientas o componentes de metal para crear máquinas
más grandes.

Torno vertical: El torno vertical es una variedad de torno, de eje vertical,

diseñado para mecanizar piezas de gran tamaño, que van sujetas al plato de
garras u otros operadores y que por sus dimensiones o peso harían difícil su
fijación en un torno horizontal.
Los tornos verticales no tienen contrapunto, sino que el único punto de sujeción
de las piezas es el plato horizontal sobre el cual van apoyadas. La
manipulación de las piezas para fijarlas en el plato se hace mediante grúas de
puente o polipastos.
El torno vertical es una máquina especialmente indicada para los trabajos de
mecanizado de piezas medianas y grandes. Este tipo de torno posee un eje en
posición vertical, de ahí su nombre, y un plato giratorio que se halla montado
sobre un plano horizontal. Esta estructura será la que permita el mecanizado
más cómodo para piezas grandes, pesadas y voluminosas en cualquier sector
industrial.
El torno vertical también puede mecanizar piezas frágiles. De hecho, el no
tener que ejercer mucha presión para la sujeción de la pieza hace que se
puedan manipular con más seguridad estas piezas.
El torno vertical es una máquina de mecanizado que se encarga del arranque
de viruta en metales. Su funcionamiento es relativamente sencillo gracias
al CNC (control numérico computarizado). El operario señala en el panel de
control una serie de órdenes e indicaciones para realizar el trabajo. La máquina
lo único que tendrá que realizar es la ejecución de esas órdenes previas sobre
la pieza una vez que arranque.
Un torno vertical puede realizar hasta 3 movimientos diferentes:
Movimiento principal, por el cual se elimina el material de la pieza.
Movimiento de avance, el que sigue la herramienta para ejecutar el trabajo.
Movimiento de penetración para posicionar la pieza.

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El eje del husillo de un torno vertical se halla perpendicular al suelo. Esta es
una de las razones por las cuales las piezas con las que se trabaja en este
torno se mantienen en posición vertical. Esta posición hará que la máquina no
tenga que imprimir tanta fuerza de sujeción en la pieza, ya que esta se halla de
pie.

Torno CNC: El torno CNC es un torno dirigido por control numérico por
computadora. Ofrece una gran capacidad de producción y precisión en el
mecanizado por su estructura funcional y la trayectoria de la herramienta de
torneado es controlada por un ordenador que lleva incorporado, el cual procesa
las órdenes de ejecución contenidas en un software que previamente ha
confeccionado un programador conocedor de la tecnología de mecanizado en
torno. Es una máquina que resulta rentable para el mecanizado de grandes
series de piezas sencillas, sobre todo piezas de revolución, y permite
mecanizar con precisión superficies curvas coordinando los movimientos axial y
radial para el avance de la herramienta.
La velocidad de giro de cabezal portapiezas, el avance de los carros
longitudinal y transversal y las cotas de ejecución de la pieza están
programadas y, por eso, exentas de fallos imputables al operario de la
máquina.
El torno CNC es una máquina herramienta que, mediante el proceso de
mecanizado, produce piezas de revolución tales como tornillos, ejes, varillas
roscadas, pasadores y un largo etc. Las siglas CNC, significan Control
Numérico Computarizado, por lo que los ajustes se definen mediante un
programa de software especializado, normalmente con una licencia que habilita
a su uso. En el ordenador se controlan una serie de datos alfa-numéricos que
la máquina aplica para la fabricación en cantidades de una pieza concreta.
Los tornos CNC significan un avance en materia de torneado, ya que todos los
trabajos que previamente realizaban los tornos paralelos, verticales,
automáticos y copiadores, ahora los realiza una sola máquina. A partir
de productos semielaborados, como tochos o lingotes cuyos materiales pueden

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ser cobre, acero inoxidable, aluminio o magnesio entre otros, el torno CNC
realiza las piezas indicadas con las medidas que tú quieras proporcionarle.
El torno CNC funciona a partir de ejes cartesianos X y Z, y del proceso de
mecanizado. Este proceso consiste en la conformación de piezas a partir de la
abrasión o del arranque de viruta. Con un material de tamaño determinado, los
tornos CNC trabajan dichos materiales hasta obtener la pieza deseada.
En primer lugar, se coloca la pieza prefabricada en el compartimento
portaherramientas, y este empieza a girar cuando se inicia el programa. Los
ejes X y Z se desplazan según los parámetros previamente definidos en el
ordenador y de esta forma se moldea la pieza. Todas las piezas que salgan
tendrán un acabado idéntico, con las mismas dimensiones y medidas.
Mediante programas de software como BobCAD-CAM o AlphaCAM, entre
otros, podrás modelar con todo lujo de detalles la pieza que quieres obtener.
Estos programas incluyen todo tipo de prestaciones de configuración, además
de la previsualización de la pieza en cuestión. Los softwares de tornos CNC
más avanzados te muestran hasta la simulación de producción, es decir, te
muestran cómo trabajará el torno hasta tener listo el producto. Una vez tienes
los parámetros definidos en el programa, introduces los datos al torno CNC, y
colocas el material a trabajar. Del resto se encarga la máquina.

Otros tipos de tornos: Además de los tornos empleados en la industria

mecánica, también se utilizan tornos para trabajar la madera, la ornamentación
con mármol o granito

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 TALADRO

Se denomina taladradora o taladro a la máquina o herramienta con la que se

mecanizan la mayoría de los agujeros que se hacen a las piezas en los talleres
mecánicos. Destacan estas máquinas por la sencillez de su manejo. Tienen
dos movimientos: El de rotación de la broca que le imprime el motor
eléctrico de la máquina a través de una transmisión por poleas y engranajes, y
el de avance de penetración de la broca, que puede realizarse de forma
manual sensitiva o de forma automática, si incorpora transmisión para hacerlo.
Se llama taladrar a la operación de mecanizado que tiene por objeto producir
agujeros cilíndricos en una pieza cualquiera, utilizando como herramienta
una broca. La operación de taladrar se puede hacer con un taladro portátil, con
una máquina taladradora, en un torno, en una fresadora, en un centro de
mecanizado CNC o en una mandriladora.
De todos los procesos de mecanizado, el taladrado es considerado como uno
de los procesos más importantes debido a su amplio uso y facilidad de
realización, puesto que es una de las operaciones de mecanizado más
sencillas de realizar y que se hace necesaria en la mayoría de los
componentes que se fabrican.
Los taladros descritos en este artículo se refieren básicamente a los usados en
las industrias metalúrgicas para el mecanizado de metales. Otros tipos de
taladros empleados en la cimentación de edificios y obras públicas, así como
en sondeos mineros, tienen otras características muy diferentes y serán objeto
de otros artículos específicos.
Su principio de funcionamiento es bastante sencillo ya que incorpora un
pequeño motor que es el que hace la función giratoria. Para accionar dicho
componente solo basta con apretar el gatillo y el mecanismo o circuito
electrónico se encargará de hacer todo el trabajo, por lo regular los taladros
tienen 2 modalidades de funcionamiento solo giratorio y como
rotomartillo. También podemos cambiar el sentido de giro del taladro, solo
basta con cambiar de posición el selector incluido.
Las funciones de un taladro incluyen perforar materiales y hacer un agujero con
un determinado fin. También tiene funciones que se adaptan a varias
necesidades, entre las que se encuentran:

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  Perforado: Es la función principal del taladro en donde el agujero lo
realizamos con una mecha o broca girando, que entra en contacto con el
material y este es perforado.
 Percutor: Es cuando realizamos el agujero luego de producir golpes de
gran potencia. Se utiliza cuando el material que vamos a perforar es de
gran dureza.
 Lijar: Podemos colocar el accesorio de lija y con el movimiento rotatorio
haremos el lijado de forma sencilla. Podemos utilizar el accesorio en
metales y maderas, entre otros.
 Atornillar o desatornillar: Podemos utilizarlo como destornillador con el
respectivo accesorio y mediante movimientos rotatorios en la punta. Este
tipo de taladros tiene menor potencia y pueden funcionar con
baterías que facilitan su uso y traslado.
 Esmerilar: Colocándole el cabezal adecuado, puede servir para grabar o
tallar metales o vidrios.
 Afilar: Si colocamos en el cabezal una piedra circular y luego la pasamos
por el perfil de una pieza, al girar la herramienta se afilará esta.
Existen muchos tipos de taladros e infinidad de calidades. Algunos de los más
comunes son:
Taladro eléctrico con cable: los hay reversibles, con percutor y regulador de
velocidad. Algunos cuentan con regulador de velocidad electrónicos. La gama
de potencias es muy variada.
El diseño más común de los taladros con cable es con empuñadura de tipo
pistola, que facilita el uso de la herramienta. Menos conocido es el diseño en
ángulo recto, especialmente indicado para taladrar agujeros en lugares
confinados donde el diseño de pistola no tiene cabida, y muy usado por
plomeros y electricistas.

Taladro sin cable: es una evolución del

anterior que incluye una batería que permite su utilización sin conectar a una
toma de corriente. La principal ventaja es su autonomía. Como inconveniente,
la menor potencia que ofrecen respecto a los taladros convencionales.
El taladro sin cable funciona como un perfecto circuito electrónico que recibe
alimentación eléctrica y energía gracias a la activación de su gatillo. Al apretar
el gatillo la energía eléctrica fluye desde la batería hasta el motor de la
taladradora.

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El motor convierte la corriente eléctrica de la batería en energía mecánica
necesaria para la rotación del mandril.
Un taladro sin cable combina tres características que lo distinguen de su
homólogo. Es portátil: la cualidad que lo define brinda gran libertad de
movimiento; rápido: pues su motor eléctrico gira velozmente y potente:
el taladro de mano no envidia su tamaño, pero sí su fuerza.

Martillo Percutor: es un taladro con percusión

(eléctrica, neumática o combinada) mucho más potente que los anteriores ya
que utiliza más masa, concebido para perforar materiales muy duros, como el
hormigón, la piedra, etc, o espesores muy gruesos de material de obra.
El martillo percutor es una herramienta que sirve para perforar paredes o
suelos de distintos materiales y dureza. Esta herramienta es muy útil cuando
tienes que levantar azulejos de la pared o las baldosas del suelo, picar
pavimentos o materiales muy duros como el hormigón, o realizar rozas en
mampostería u otros materiales.
Los martillos percutores son herramientas que sirven tanto a profesionales
como a particulares. Facilitan el trabajo, ahorrándote mucho tiempo y esfuerzo.

Taladro de columna: es un taladro estacionario con movimiento vertical y mesa

para sujetar el objeto a taladrar. La principal ventaja de este taladro es la
absoluta precisión del orificio y el ajuste de la profundidad. Permiten taladrar
fácilmente algunos materiales frágiles (vidrio, porcelana, etc.) que necesitan
una firme sujeción para que no rompan.

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El taladro de columna realiza la función de un taladro, pero de manera más
profesional ya que son los más empleados en talleres, debido a que cuentan
con la función de realizar agujeros en los metales, láminas y lo que se desee
perforar.
El funcionamiento del taladro de columna se basa en un motor que impulsa el
husillo a través de poleas que van alrededor de una cinta resistente.
Durante el procedimiento, se puede ajustar el ángulo para hacer agujeros
inclinados, a la par que el motor hace girar la broca sobre su eje y uno de los
brazos rotatorios de la palanca impulsa su avance.

Minitaladro: Es un taladro de pequeño tamaño y peso. La posibilidad de

utilizarlo con una sola mano y las altas revoluciones, permiten una gran
variedad de trabajos aparte del taladrado. Está indicado para aplicaciones
minuciosas que requieren control, precisión y ligereza.
Los mini taladros tienen menor potencia, pero permiten trabajos de difícil
accesibilidad, casi imposibles para un taladro estándar. Tienen la gran ventaja
adicional que si le añadimos accesorios concretos (la lista es larga), podemos
aumentar sus prestaciones y convertirla en una herramienta multiusos. Por
ejemplo, cortar materiales cerámicos para hacer agujeros, afilar superficies, o
incluso serrar piezas metálicas.
Los accesorios más comunes que encontraréis al haceros con mini taladros
son: portabrocas, discos de corte, de lijado, de fresas, herramienta rotativa de
eje flexible, pulidores, soportes para discos, cubierta protectora, cepillos
metálicos, piedra abrasiva, papel y tambores de lijar.

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 FRESADORA

Una fresadora es una máquina herramienta diseñada para realizar trabajos

de mecanizado por arranque de viruta, mediante el movimiento de una
herramienta rotativa de varios filos de corte, denominada fresa.1 Mediante el
fresado se pueden mecanizar los más diversos materiales,
como madera, acero, fundición de hierro, metales no férricos y materiales
sintéticos, superficies planas o curvas, de entalladura, de ranuras, de dentado,
etc. Además, las piezas fresadas pueden ser desbastadas o afinadas. En las
fresadoras tradicionales, la pieza se desplaza acercando las zonas a mecanizar
a la herramienta, permitiendo obtener formas diversas, desde superficies
planas a otras más complejas.
Estas herramientas son muy utilizadas en la metalurgia, cuando es necesario
remover parte del metal sólido para colocar otra pieza con el fin de dar forma a
una determinada estructura. En estos casos, el mecanizado lo que hace es
remover el metal por abrasión y por el propio arranque de las virutas,
provocando su retirada.
Cualquier fresadora basa su funcionamiento en una herramienta de corte que
rota sobre sí misma y que, al girar a grandes velocidades, permite arrancar las
virutas de un material. Durante el proceso, la persona que utiliza la herramienta
va moviéndola para que la pieza vaya tomando forma, arrancando el material
por las zonas acotadas y obteniendo, en última instancia, la pieza con el diseño
deseado.
En los modelos más antiguos, era el operario quien tenía que ir moviendo la
fresadora para dar forma a la pieza, pero las actuales cuentan con un sistema
de control CNC que permite realizar el trabajo con una serie de movimientos
predeterminados, lo que resulta mucho más cómodo.
Básicamente, para saber manejar una fresadora hay que tener en cuenta que
son tres los movimientos que la herramienta puede hacer: longitudinal (eje
X), transversal (eje Y) y vertical (eje Z).
El desplazamiento del eje X se lleva a cabo de la mesa portapiezas en sentido
opuesto, de izquierda a derecha; el desplazamiento del eje Y para por el carro
portador del cabezal, desde dentro hacia fuera, mientras que el desplazamiento
del eje Z para por la mesa portapiezas de arriba abajo.

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cuatro son los tipos de fresadoras que se pueden utilizar en el sector de la
metalurgia: verticales, horizontales, horizontales universales y CNC.
Las fresadoras verticales tienen el eje del husillo perpendicular a la mesa, lo
que facilita el desplazamiento vertical de la herramienta. Sucede lo contrario en
las horizontales, cuyo husillo se encuentra recostado y se mueve
constantemente de forma horizontal, en paralelo a la mesa.

Las fresadoras verticales son máquinas herramienta muy versátiles que se

emplean para realizar distintos tipos de mecanizado. Con una fresadora vertical
es posible desbastar piezas, taladrar y quitar el material sobrante de una pieza
para darle forma. Esta máquina herramienta además tiene la cualidad de poder
fabricar cualquier diseño, siempre que se utilicen las herramientas de corte
necesarias.
Hay dos tipos de fresadoras verticales: las fresadoras de banco fijo o de
bancada y las fresadoras de torreta o de consola. En una fresadora de torreta,
el husillo permanece estacionario durante las operaciones de corte y la mesa
se mueve tanto horizontal como verticalmente. En las fresadoras de banco fijo,
sin embargo, la mesa se mueve sólo perpendicularmente al husillo, mientras
que el husillo en sí se mueve paralelamente a su propio eje.
Las fresadoras verticales son máquinas que se emplean para mecanizar piezas
de grandes dimensiones o a una sola cara.

Las fresadoras horizontales universales se diferencian de las convencionales

en que cuentan con una mesa capaz de desplazarse hasta 45 grados y darle a
la pieza una leve inclinación. Por eso son las más empleadas en el sector
metalúrgico, ya que cuentan con prestaciones profesionales capaces de
simplificar algunos procesos durante el mecanizado.
El uso de una fresadora horizontal es bastante sencillo, después de activar el
interruptor de encendido, se debe acomodar la mesa de trabajo para colocar la
pieza, fijarla y acomodar la columna de la herramienta. Luego, se coloca la
fresa en el husillo con cuidado. Una vez comprobado, solo basta con realizar el
fresado moviendo los volantes de los ejes X e Y para que la pieza vaya
adquiriendo la forma deseada.

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Una fresadora horizontal utiliza fresas cilíndricas que se montan sobre un eje
horizontal accionado por el cabezal de la máquina y apoyado por un extremo
sobre dicho cabezal y por el otro sobre un rodamiento situado en el puente
deslizante llamado carnero. Esta máquina permite realizar principalmente
trabajos de ranurado, con diferentes perfiles o formas de las ranuras.

Las fresadoras CNC: son de los modelos más modernos, haciendo gala de un
control numérico computarizado que automatiza los movimientos de la
fresadora. Eso consigue que el desplazamiento se lleve a cabo de manera
automática y no dependa de una persona, lo que repercute positivamente en el
trato de la pieza, ya que presentará un diseño mucho más pulido y preciso.
También permiten finalizar el trabajo en menos tiempo, aumentando la
productividad.
Los modelos CNC permiten configurar y programar la secuencia de
movimientos a realizar, tras lo cual la máquina almacenará las directrices dadas
y repetirá el proceso mecánicamente en el momento el interruptor se coloque
en posición de encendido. Son las que, previsiblemente, acabarán sustituyendo
al resto de modelos debido a los importantes avances que incorporan.

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 AMOLADORA

Una esmeriladora, esmeril de banco, electro-esmeriladora o amoladora de

banco es una máquina herramienta que consiste en un motor eléctrico a cuyo
eje de giro se acoplan en uno o ambos extremos discos sobre los que se
realizan diversas tareas, según sea el tipo de disco que se monte en la misma.
Los discos de material blando y flexible, se utilizan para el pulido y abrillantado
de metales mientras los de alambre se emplean para quitar las rebabas de
mecanizado que puedan tener algunas piezas. También pueden ser de material
abrasivo, constituidos por granos gruesos o granos finos. Los primeros se
utilizan para desbastar o matar aristas de piezas metálicas, mientras que los
segundos sirven para afilar las herramientas de corte (cuchillas, brocas, etc.)
También puede emplearse para cortar cerámicas.
Existen los siguientes tipos de amoladoras:
Mini amoladoras: son amoladoras económicas, poseen un diseño compacto y
equipan discos de 115-125 mm de diámetro. Son muy ligeras y rara vez
superan los 1000 W de potencia. Son las más versátiles ya que permiten
trabajar sobre todo tipo de superficies y aunque tengan un tamaño reducido.
Pueden funcionar sin cable o con él. Sin duda, las amoladoras recomendadas
para amantes del bricolaje.

Amoladoras angulares: son las más habituales. Las mini amoladoras suelen ser
de este tipo. Sin embargo, funcionan siempre con cable, llegan o superan los

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2000 W de potencia y están preparadas para trabajar con discos de 180-230
mm de diámetro.

Amoladoras rectas: son las mejores amoladoras para tareas de precisión y

para trabajos sobre superficies muy pequeñas o de difícil acceso. También se
conocen como amoladoras neumáticas.

Amoladoras de banco: también llamadas amoladoras de mesa ya que se

instalan sobre una superficie plana. Funcionan al revés que las demás. En
lugar de sujetar la herramienta y acercarla al material, el usuario debe sujetar el
objeto y ponerlo en contacto con el disco. Son las más utilizadas en el ámbito
industrial

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Las amoladoras pueden ser utilizadas en un gran abanico de trabajos, ya que
se usa tanto para trabajos profesionales como para trabajos de en casa.
estas herramientas se emplean para cortar mármol, cerámica, entre muchos
otros materiales y para poder saber de forma precisa cómo debemos utilizarla,
es necesario saber manejar a la perfección cada tipo de amoladora, para así
poder elegir de nuevo el trabajo que nos convenga.
También se pueden clasificar las amoladoras en dos tipos distintos
básicamente en función de su tamaño: pequeñas y grandes.
Las pequeñas suelen utilizar discos de 115 o 125 mm y una potencia de entre
500 hasta los 1500 W. Mientras que las grandes suelen usar discos de 230 mm
y una potencia de entre 2000 y 2600 W.
Las amoladoras grandes suelen ser usadas para realizar trabajos duraderos, lo
que está relacionado con el tipo de superficie que se trabajen. Por lo tanto, en
esos casos se puede usar discos de hasta 230 mm, los cuales suelen ser
empleados en máquinas de uso industrial para fábricas y talleres de grandes
dimensiones.
Las de tamaño pequeño se suele emplear en trabajos más sutiles o para las
superficies pequeñas o para trabajos de precisión, aunque también se usan
para que gente inexperta aprenda a usar una esmeriladora antes de pasar a
una de mayor tamaño y potencia.
La amoladora se utiliza para:
- Lijar: para realizar labores de lijado la más conveniente es la amoladora recta.
Dependiendo del material sobre el que se trabaje se tendrá que emplear un tipo
de disco distinto.
- Abrillantar: una amoladora también se utiliza en las labores de abrillantado y
pulido de diferentes materiales.
- Cortar: El disco de la amoladora posee un espesor fino lo que permite realizar
cortes en todo tipo de materiales como por ejemplo maderas, metales,
plásticos, etc.
-Decapar: las amoladoras también nos permiten eliminar restos de residuos
imposibles de eliminar de forma manual. Con la amoladora puedes realizar
labores de decapado con total seguridad durante su manipulación.
- Desbastar: se pueden realizar trabajos de desbastado de material. Suele ser
muy complicado hacerlo de forma manual.

21
 SOLDADORA

La máquina de soldar es una máquina que se utiliza para la fijación de

materiales. La unión de estos se logra gracias a la fundición de ambos
materiales o con un material de aporte que, mientras se funde, se coloca entre
las piezas que se quieren soldar y cuándo se enfría se convierte en una unión
fija y resistente. Se pueden soldar una gran cantidad de materiales diferentes,
aunque generalmente la máquina de soldar une metales.

Actualmente, lo más común es encontrar estas máquinas de soldadura en

ambientes industriales, donde se producen materiales, piezas o herramientas
de metal. Sin embargo, cada vez es más común encontrarse con estas
máquinas en hogares para poder realizar tareas domésticas donde se necesite
unir diferentes piezas.

La soldadura se lleva a cabo por la acción de dos tipos de rayos: láser

y electrones. Se pueden encontrar de distintos tipos, con varias formas y
estilos, pero todas solo cuentan con dos tipos de salidas, corriente alterna (C.A)
y corriente directa (C.D), siendo las de corriente alterna las más usadas por los
trabajadores y empresas, debido a que son más económicas y eficientes.
Un equipo de soldadura eléctrica está formado por:
 Transformador: Su función es producir una descarga eléctrica
controlada, tanto en potencia como en duración, al poner en contacto
el electrodo con las piezas a soldar haciendo pasar la corriente a través
de la masa.
 Pinza: Su objetivo es sujetar el electrodo y permite conducir el material
de aporte necesario para la soldadura. Su disposición en empuñadura
hace posible cortar el paso de la corriente sin más que separarlo del
material a soldar.
 Masa: en forma de pinza o gato de presión sirve para cerrar el circuito
eléctrico. Se fija a la mesa o banco de trabajo (que debe ser metálica) y
posibilita la acción de soldar en toda la superficie de la mesa de trabajo.
 Electrodo: varilla metálica, generalmente de acero dulce, revestida de un
material que conforma luego la escoria, protegiendo a la soldadura de la

22
 corrosión. Esta es la soldadura más utilizada, no obstante, también se
pueden realizar soldaduras de hilo continuo, en las que el electrodo es
un hilo metálico continuo sin recubrimiento.
 La unidad de alimentación puede separarse de la fuente de alimentación
de corriente, permitiendo así su desplazamiento hasta zonas alejadas y
de difícil acceso y facilitando la ejecución de la soldadura en superficies
elevadas e interiores de vehículos industriales.
El proceso de soldadura implica una variedad de enfoques y tipos de unión.
Las técnicas para soldar pueden clasificarse en una de dos grandes categorías:
Soldadura por fusión: como la forma de soldadura más comúnmente conocida,
la soldadura por fusión utiliza calor extremo para unir piezas de metal. El
soldador puede usar un gas inerte o un metal de relleno para fortalecer la
unión.
Soldadura a presión: durante el proceso de soldadura a presión, el soldador
aplica presión externa a las dos piezas. La soldadura a presión puede ocurrir a
una temperatura por debajo del punto de fusión del material en un proceso
conocido como soldadura de estado sólido.
Los soldadores utilizan soldadura por fusión en una amplia gama de
aplicaciones para muchas industrias. Las técnicas de soldadura por
presión tienden a involucrar métodos especializados que se adaptan a más
aplicaciones de nicho. Los tipos de juntas formadas en soldadura incluyen:
 Unión a tope: conexión de ángulo de 135-180 ° entre dos extremos
 Unión de solapa: conexión angular de 0-5 ° entre dos partes
superpuestas
 Unión en T: conexión de ángulo de 5-90 ° entre el borde de una parte y
la cara de la otra
 Unión de esquina: conexión de 30-135 ° entre dos extremos o bordes
 Unión de borde: conexión de 0-30 ° grados entre dos bordes.

Existen distintos tipos:

Soldadores de arco
Los soldadores de arco constituyen uno de los tipos de soldadores más
empleados en la actualidad dentro del sector industrial. Utilizan la corriente
eléctrica para crear un arco entre el metal a soldar y el electrodo usado,
generando una fusión entre ambos.

23
En función de la fuente de energía que emplean estos soldadores de arco, la
tipología de los electrodos o la utilización de materiales, encontramos
diferentes tipos de soldadores de arco:
 Soldadores manuales de arco metálico MMA: Los soldadores manuales
de arco metálico se utilizan cuando queremos unir varias piezas. Es así
como utiliza los electrodos de acero revestidos con un material de
aporte.
 Soldadores de gas de arco metálico o gas de metal inerte (MIG): Como
emplea un electrodo recubierto, los soldadores de gas de arco eléctrico
no requieren de un material de aporte. El proceso de soldado se lleva a
cabo con un gas inerte, que se encarga de realizar el entrelazado de las
piezas. Este tipo de soldadores es más productivo que la soldadura
MMA.
 Soldadores de arco de núcleo fundente: Los soldadores de arco de
núcleo fundente utilizan un electrodo de acero relleno de un material de
polvo. Al quemarse, se forma un gas de blindaje. Este tipo de soldadura
debe emplearse con un gas de protección.
 Soldadores de arco de gas de tungsteno o de gas inerte de tungsteno
(TIG): Los soldadores de arco de gas de tungsteno utilizan gases inertes
o semi para blindar los materiales. En este modo de soldadura el
electrodo de tungsteno no se consume. Se recomienda especialmente
para trabajos que requieren una calidad muy alta, tanto en fabricación
como en reparaciones que engloban diferentes tipos de materiales.
 Soldadores de arco sumergido (SAW): Los soldadores de arco
sumergido emplean un material de protección granulado sobre el arco.
De este modo, la soldadura queda protegida tanto de los agentes
externos como de la contaminación atmosférica.

Soldadores de estaño
Dentro de todos los tipos de soldadores, los de estaño se emplean sobre todo
en trabajos pequeños que requieren una delicadeza extra. La punta de cobre

24
por la que están formados eleva su temperatura en el momento de su
activación y, gracias a su mango de materiales aislantes, el proceso resulta
seguro.

Soldadores a gas
Los soldadores a gas se emplean para soldar materiales de aluminio, cobre o
metálicos. Dentro de este aparato, el combustible se dirige por una tubería
hacia el soplete. Entre los tipos de soldadores que encontramos, este resulta
especialmente útil en fontanería.

Soldadores láser
Los soldadores láser se usan para trabajar sobre pequeñas zonas, ya que
destacan sin duda por su precisión y rapidez. Es por este motivo por lo que se
recomiendan especialmente para largas tareas de fabricación de productos en
masa.

Soldadores inverter
La principal característica de los tipos de soldadores que son inverter es poder
elegir el tipo de soldadura que queremos llevar a cabo.

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 MÁQUINA TRANSFER

Estos equipos fueron especialmente diseñados para maquinar piezas en un

único eje, en grandes cantidades y de forma secuencial. Esto quiere decir que
se pueden realizar diversos trabajos en un mismo componente, por lo que la
productividad es mucho mayor.
La máquina para transfer tradicional cuenta con diversas estaciones, cada una,
con una herramienta que le permite hacer una tarea determinada
simultáneamente. También cuenta con un mecanismo de transferencia que
mueve las piezas de estación en estación. Según el tamaño de la planta, dicho
sistema puede ser diseñado en diversas configuraciones.
La más frecuente en usarse es el modo circular. Este modelo dispone de una
mesa indexable central, se encarga de trasladar las piezas en torno a un eje
horizontal y las estaciones de mecanizado están localizadas en el contorno del
círculo.
Asimismo, existe una configuración que es bastante utilizada y se trata de la
configuración lineal. Aquí la banda transportadora, la cual se encuentra
ajustada para soportar las fuerzas del mecanizado, se encarga de trasladar las
piezas de una estación a otra.
Estas máquinas son realmente eficientes si se trata de la fabricación de
grandes cantidades de piezas. Por lo general, son mecanizados en los que se
necesita manejar solo un eje a la vez.
Estos equipos fueron especialmente diseñados para maquinar piezas en un
único eje, en grandes cantidades y de forma secuencial. Esto quiere decir que
se pueden realizar diversos trabajos en un mismo componente.
Las maquinas transfer se pueden dividir en dos grupos, circulares o lineales:
Maquinas Transfer Circulares: La pieza sigue un recorrido circular, pasando a
través de un cierto número de estaciones.
Se la mecaniza y vuelve al punto de partida y se la descarga. La cantidad de
etapas está limitada por el espacio disponible en la mesa giratoria (plato
duvisor). Características Generales:
La mesa giratoria está dividida en sectores igualmente espaciados
angularmente. En cada sector se ubica un dispositivo porta pieza, de manera
tal que cada pieza se localice sucesivamente en una estación de mecanizado.

26
La o las piezas están localizadas y bloqueadas en el dispositivo, que también
puede tener bujes de material endurecido para la guía de las herramientas.
En cada estación puede haber uno o más cabezales de mecanizado. Cada vez
que el plato giratorio se detiene en una posición se efectúan todas las
operaciones correspondientes a la citada estación. A continuación, el plato gira
otra vez, localizando cada pieza en la estación siguiente
De esta manera, la mesa hace recorrer a la pieza las diferentes estaciones de
mecanizado, hasta devolverla terminada a la estación de carga o descarga.
Luego, el operario descarga la pieza terminada, y monta una nueva pieza a
mecanizar. Esto se efectúa mientras las otras piezas están siendo
mecanizadas en las otras estaciones. El movimiento principal es el de giro de la
o las herramientas y el secundario es el avance de la misma. Según el
mecanizado que se realice, el avance es hidráulico, neumático o mecánico (por
medio de levas o tornillo).
El movimiento auxiliar es el de rotación del plato donde se sujeta la pieza, el
cual puede girar sobre un eje vertical u horizontal, siendo su movimiento
electromecánico, hidráulico o neumático. La precisión de la máquina depende
de la exacta división angular del plato giratorio, que tiene un posicionador en
cada estación para fijar su posición.

Máquinas Transfer Lineales: la pieza sigue una trayectoria rectilínea pasando

por una cantidad variable de estaciones en cada una de las cuales es
mecanizada por una o más unidades de mecanizado. Cada pieza se desplaza
dentro de un dispositivo que cumple las funciones de posicionar y fijar la pieza,
y puede además guiar las herramientas. Los dispositivos van montados en los
eslabones de una cadena de transporte, que está animada de movimiento
intermitente.
El retorno de los eslabones, en donde van sujetadas las piezas, es por una
línea de retorno rápido paralela a la línea de transferencia.
No presenta limitaciones en cuanto al numero de estaciones de mecanizado,
presentando a veces incluso estaciones para inspección y control de posibles
27
defectos. Los cabezales, en cada estación, pueden ser uno o más por
operación, pudiendo además ser simples o múltiples.
Presentan una bancada recta de longitud suficiente para contener todas las
unidades de mecanizado previstas para el ciclo. En la parte superior están
dispuestas las guías de deslizamiento de los eslabones que contienen los
dispositivos porta piezas. Cada eslabón tiene un posicionador para fijarlo
firmemente en cada estación.
Las unidades de mecanizado son similares a las utilizadas en las máquinas
circulares.
La línea de transporte, está formada por la guía a lo largo de la que deslizan las
placas de transporte que incorporan los accesorios de fijación.
Bloqueos giratorios en cada extremo de la bancada, para trasladar las placas
de transporte de la parte superior a la inferior de la bancada y viceversa. Tiene
estación de carga y estación de descarga de la pieza.
Los principales movimientos son:
 La pieza a mecanizar se carga, sitúa y se bloquea sobre los cabezales
deslizantes. Estos están montados sobre las guías de bancada.
 Colocada ya la pieza en la bancada ahora se mueve por ésta hacia los
centros de mecanizados, moviéndose a saltos consecutivos, controlados
neumática o electrónicamente.
 Al llegar al final de la línea la pieza es descargada manualmente, y se recarga
una pieza a mecanizar. La línea no se detiene, para esta operación de carga y
descarga, puesto que se hace simultáneamente con el mecanizado en las
restantes estaciones.
 El movimiento principal está dado por la rotación de la herramienta, y el
movimiento secundario esta dado por el avance de la misma.
 Como movimientos auxiliares se pueden mencionar los de traslación de las
piezas por las estaciones de mecanizado.

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 ROBOT FANUC

FANUC es una empresa japonesa que se especializa en la fabricación de

robots industriales y sistemas de automatización. Sus robots son ampliamente
utilizados en diferentes industrias para tareas como soldadura, ensamblaje,
manejo de materiales, entre otros.
Un robot Fanuc es un tipo de robot industrial fabricado por la empresa japonesa
Fanuc. Estos robots son utilizados en diversas industrias para realizar tareas
automatizadas, como soldadura, ensamblaje, manipulación de materiales, entre
otros. Son conocidos por su precisión, velocidad y capacidad de repetición.
Los robots Fanuc son conocidos por su alta precisión, velocidad y confiabilidad.
Utilizan tecnología avanzada, como sensores y sistemas de visión, para
realizar tareas de manera eficiente y precisa. Además, los robots Fanuc son
altamente programables y se pueden adaptar a diferentes aplicaciones
industriales.
Los robots Fanuc funcionan mediante un sistema de control que les permite
realizar movimientos precisos y coordinados. Estos robots están programados
para seguir instrucciones y ejecutar tareas específicas. Utilizan sensores para
detectar su entorno y ajustar su posición y movimiento en consecuencia.
Además, pueden ser programados para interactuar con otros equipos y
maquinarias en el entorno de trabajo.
Estas máquinas herramientas tienen una amplia variedad de aplicaciones y
usos en diferentes industrias. Algunos ejemplos comunes incluyen la soldadura,
el ensamblaje de productos, el manejo de materiales, la pintura, el embalaje y
la inspección de calidad. También se utilizan en la industria automotriz,
electrónica, alimentaria y farmacéutica, entre otras. Su versatilidad y precisión
los convierten en una herramienta valiosa para mejorar la eficiencia y la
productividad en los procesos industriales.
Existen diferentes tipos de robots Fanuc, cada uno diseñado para satisfacer
necesidades específicas en diferentes industrias. Algunos de los tipos más
comunes son:
Robots industriales: Estos robots son utilizados en aplicaciones generales de
fabricación, como soldadura, ensamblaje y manipulación de materiales.
El robot industrial FANUC es un tipo de robot utilizado en la industria
manufacturera para realizar tareas automatizadas. Estos robots son conocidos

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por su precisión, velocidad y capacidad de repetición. Son ampliamente
utilizados en sectores como automoción, electrónica y alimentos.
Los robots industriales FANUC Son utilizados en diversas aplicaciones, como
soldadura, ensamblaje, paletización y manipulación de materiales. También
cuentan con tecnologías avanzadas, como visión artificial e inteligencia
artificial, para mejorar su desempeño.

Robots colaborativos: También conocidos como cobots,

estos robots están diseñados para trabajar de manera segura junto a los
humanos, compartiendo el espacio y colaborando en tareas como montaje y
empaquetado.
Los robots colaborativos FANUC, están equipados con sensores y tecnologías
de seguridad avanzadas que les permiten detectar la presencia de personas y
detenerse o reducir su velocidad para evitar colisiones. Son ideales para tareas
que requieren la interacción directa entre humanos y robots, como el
ensamblaje, la inspección y la manipulación de objetos delicados.
Los robots colaborativos FANUC son muy versátiles y se pueden utilizar en una
amplia gama de aplicaciones. Además del ensamblaje y la manipulación de
objetos, también se utilizan en tareas como el embalaje, la carga y descarga de
máquinas, la inspección de calidad y la colaboración en líneas de producción.
Estos robots son muy flexibles y se pueden programar fácilmente para
adaptarse a diferentes necesidades.

Robots de soldadura: Especializados en tareas

de soldadura, estos robots ofrecen alta precisión y repetibilidad en aplicaciones
de soldadura por arco, láser o puntos.
Los robots de soldadura FANUC son ampliamente reconocidos en la industria
por su precisión y eficiencia en el proceso de soldadura. Estos robots están

30
diseñados específicamente para realizar tareas de soldadura, ya sea MIG, TIG
o por arco, con alta calidad y consistencia. Son capaces de soldar piezas de
diferentes tamaños y formas, y pueden ser programados para realizar
movimientos complejos y seguir trayectorias precisas. Los robots de soldadura
FANUC son una opción popular para mejorar la productividad y la calidad en la
fabricación de piezas soldadas.
Los robots de soldadura FANUC son altamente confiables y ofrecen una amplia
gama de beneficios. Estos robots proporcionan una soldadura precisa y
consistente, lo que resulta en una mayor calidad y eficiencia en el proceso de
soldadura. Además, son capaces de realizar tareas de soldadura en diferentes
direcciones y ángulos, lo que los hace versátiles para adaptarse a diversas
aplicaciones. También cuentan con sistemas de visión y sensores que les
permiten detectar y ajustarse a las variaciones en las piezas a soldar. En
resumen, los robots de soldadura FANUC son una opción confiable y eficiente
para mejorar los procesos de soldadura en la industria.

Robots de pintura: Diseñados específicamente

para aplicaciones, estos robots ofrecen una aplicación uniforme y precisa de
pintura en productos y componentes.
Los robots de pintura FANUC son una excelente opción para automatizar el
proceso de pintura en la industria. Utilizan tecnología avanzada de control y
sensores para garantizar una cobertura uniforme y minimizar el desperdicio de
pintura. Además, pueden adaptarse a diferentes formas y tamaños de piezas,
lo que los hace muy versátiles. Los robots de pintura FANUC son una solución
eficiente y confiable para mejorar la calidad y la productividad en el proceso de
pintura.
Además de su precisión y eficiencia, los robots de pintura FANUC también
ofrecen una amplia gama de características y beneficios. Estos robots pueden
ser programados para aplicar diferentes tipos de pintura, como pintura líquida,
en polvo o incluso recubrimientos especiales. También pueden adaptarse a
diferentes velocidades y presiones de pulverización para obtener resultados
óptimos. Los robots de pintura FANUC también son conocidos por su
durabilidad y bajo mantenimiento, lo que los convierte en una inversión a largo
plazo. En resumen, son una opción confiable y eficiente para automatizar el
proceso de pintura en la industria.

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 RECTIFICADORA

La rectificadora y su funcionamiento depende del tipo de máquina que se tenga

en el taller. La rectificadora es una máquina herramienta que
realiza mecanizados por abrasión utilizando una herramienta
denominada muela de rectificar o muela abrasiva. La muela es redonda y se
caracteriza por girar a gran velocidad, pero siempre permanece fija en el
cabezal de la máquina. Esta herramienta está formada por granos
abrasivos que están cohesionados a través de un aglutinante.
El tipo de mecanizado que hacen las rectificadoras es por abrasión, sin
embargo, también es por arranque de virutas. Es importante no confundir a las
rectificadoras con el tipo de mecanizado que realizan los tornos y fresadoras,
pues las virutas que arranca la rectificadora al estar en funcionamiento
son diminutas; la rectificadora lo que hace es eliminar material sobrante, no
arrancarlo.
Las rectificadoras se utilizan como máquinas complementarias a un
mecanizado principal. Es decir, las suelen emplearse al terminar un proceso de
torneado o fresado sobre la pieza. Esto se debe a que las rectificadoras tienen
la función de mejorar el acabado y superficie de las piezas, pues logran
acabados más lisos y de precisión.
Las rectificadoras se emplean para conseguir mejores acabados en piezas de
tamaño muy pequeño en diámetro y ángulo. Se trata de piezas que no pueden
ser mecanizadas en otro tipo de máquinas herramienta por sus dimensiones.
También se emplea para el mecanizado de piezas que presentan deficiencias
en su superficie o que sea rugosa y esté cubierta de impurezas.
Los tornos y fresadoras se encargan de eliminar trozos de metal de mayor
tamaño, dejando el excedente de material en la superficie de la pieza. Es
entonces cuando se lleva la pieza a la rectificadora para un mecanizado más
preciso.
Las rectificadoras y su funcionamiento producen
el rozamiento y desgaste sobre la pieza y que éste ocasiona la erosión del
material sobrante.
La rectificadora es una máquina de complejo funcionamiento, pero fácil de usar.
Primero, para que reciba energía se debe accionar el

32
electroimán. El electroimán será el encargado de sostener la pieza y que no se
mueva.
Una vez colocada la pieza en el electroimán, se debe encender la maquina y se
enciende el muelle que comienza a girar. Luego se deben mover los volantes
que hacen mover el electroimán en las direcciones x, y.
Se dedja la pieza debajo del muelle y mediante el volante que mueve el muelle
en la dirección z, vamos bajando hasta que el muelle entre en contacto con la
pieza.
Luego mediante el control automático dejamos que el electroimán oscile de
forma tal para conseguir las dimensiones y el acabado deseado.
Las rectificadoras pueden ser:
De superficies planas: son las máquinas más fáciles de utilizar. Están provistas
por un carro con gran libertad de movimiento.
Estas máquinas son las que presentan el manejo más sencillo, ya que constan
solamente de un carro longitudinal que otorga el movimiento de translación a la
pieza y la muela, que imprime el movimiento de rotación. Se distinguen dos
subtipos según la posición de la muela:
 Rectificadores frontales: la muela gira sobre un husillo vertical, trabaja
plana contra la pieza y se desplaza con un movimiento rectilíneo. Se
utilizan generalmente para la eliminación rápida del material, aunque
algunas máquinas pueden lograr una elevada precisión.
 Rectificadoras tangenciales: la muela gira sobre un husillo horizontal,
trabaja de canto sobre la pieza y se desplaza con un movimiento circular
y pendular. Se utilizan para trabajos de alta precisión en superficies
planas sencillas, superficies abocinadas o inclinadas, ranuras,
superficies planas próximas a hombros, superficies empotradas y
perfiles

Cilíndrica: se emplea para el mecanizado de piezas con un eje central de

rotación. La rectificadora cilíndrica puede funcionar de una variedad de formas,
sin embargo, la pieza debe tener un eje central de rotación. Esto incluye, pero

33
no se limita a las formas tales como un cilindro, un cono, una elipse, una leva o
un cigüeñal. También se distinguen varios subtipos:
 Rectificadoras cilíndricas externas: el rectificado se realiza en la
superficie externa de una pieza entre centros, los cuales permiten la
rotación de la misma. A su vez, la muela también gira en la misma
dirección cuando entra en contacto con la pieza.
 Rectificadoras cilíndricas internas: el rectificado se realiza en el interior
de una pieza. La muela abrasiva es siempre menor que el ancho de la
pieza. Un anillo metálico sostiene a la pieza, imprimiéndole el
movimiento.
 Rectificadoras sin centros: este tipo de máquinas rectifican piezas
cilíndricas de dimensiones pequeñas, como casquillos, bulones o
pasadores. El mecanismo consta de dos muelas que giran en el mismo
sentido, entre medio de las cuales se coloca la pieza, sin sujeción (por
eso el mecanismo se denomina “sin centros”) que gira en sentido
opuesto al de las muelas, impulsada por el movimiento de la muela de
arrastre, que está inclinada un cierto ángulo de entre 1 y 5 grados,
dependiendo de la dureza del material a rectificar y del diámetro de la
pieza.

Universal: la rectificadora universal es muy eficiente, tiene mayor tamaño y

permite el mecanizado de piezas de diferentes características. Cuenta con
un mecanismo hidráulico.
Se trata de las máquinas que ofrecen mayor capacidad de trabajo, ya que
mecanizan cuerpos de revolución. Con estas máquinas de gran robustez y
envergadura se logra el rectificado tanto de exteriores como interiores de
árboles de levas, cigüeñales, interiores de cilindros, conos, camisas y muchas
otras piezas.
El carro longitudinal de la máquina proporciona el movimiento de traslación a
las piezas en rotación a través de su avance y retorno automático provisto por
un mecanismo hidráulico, mientras las muelas reciben el movimiento de

34
rotación, opuesto al de la pieza. La dureza o las características de las piezas
definen la velocidad de rotación del eje por medio de reguladores de velocidad.

Rectificadora CNC: la rectificadora que funciona por control numérico

computarizado es la más avanzada de las rectificadoras.
Hoy en día, el avance tecnológico ha introducido en el mercado
las rectificadoras con control CNC para todos los tipos vistos más arriba, las
cuales reúnen una serie de ventajas con respecto a las convencionales, entre
las que podemos mencionar:
 Unificación de movimientos para el rectificado (superior, frontal e inferior)
en una sola máquina
 Total, automatización, con mínima intervención del operario
 Mayores dimensiones de la máquina, lo que posibilita rectificar piezas de
gran tamaño
 Sistemas de sujeción magnética de la pieza
 Disponibilidad de diversas formas de bancadas o mesas de trabajo
 Mejoramiento de los tiempos y la precisión del rectificado
 Incorporación de servidores para cada eje, lo que permite un
posicionamiento más preciso de la pieza
control automático del estado de las muelas
 Posibilidad de programar coordenadas cartesianas y establecer la
distancia exacta de rectificado
 Funcionamiento en un entorno cerrado, sin proyección externa de
virutas, polvo o residuos

35
 BIBLIOGRAFÍA:

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https://www.ecured.cu/Rectificadora

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