Fundición
La fundición es una forma de metalurgia extractiva. El proceso de
fundición reducir la mena mineral para obtener un metal puro, y separarlo de
la ganga y otros posibles elementos. Generalmente se usa como agente
reductor una fuente de carbono, como el coque, el carbón o el carbón
vegetal en el pasado. El carbono (o el monóxido de carbono generado a partir
de él) saca el oxígeno de la mena de los óxidos (o el azufre, carbonato, etc...
en los demás minerales), dejando el metal en su forma elemental. Para ello el
carbono se oxida en dos etapas, primero produciéndose monóxido de
carbono y después dióxido de carbono. Como la mayoría de las menas tienen
impurezas, con frecuencia es necesario el uso de un fundente o castina,
como la caliza, para ayudar a eliminar la ganga acompañante en forma
de escoria.
Horno de fundición artesano
También se denomina fundición al proceso de fabricar objetos con metales
fundidos mediante moldes; que suele ser la etapa siguiente a la fundición
extractiva, que es de la que trata este artículo. Las plantas para la
reducción electrolítica del aluminio generalmente también se denominan
fundiciones, aunque se basan en un proceso físico completamente diferente.
En ellas no se funde el óxido de aluminio, sino que se disuelve en fluoruro de
aluminio para producir la electrólisis de la mena. Normalmente se
utilizan electrodos de carbono, pero en las plantas de diseño más moderno
se usan electrodos que no se consuman. El producto final es aluminio fundido.
Proceso
Proceso de fundición realizado en altos
hornos.Esquema de un horno de fundición de
cañones de hierro. Se añade alternativamente capas
de carbón y mineral de hierro (A). En la parte inferior
del horno existían unas toberas por donde se forzaba
la entrada de aire mediante unos grandes fuelles (B).
En el crisol del horno se encontraba un orificio por el
que fluía el arrabio y se dirigía al molde del cañón (C).
Encima de esta abertura, pero debajo de las toberas, había otra boca por
donde se sacaba la escoria (D).
La fundición es un proceso que implica más que la simple fusión del metal
para extraerlo de la mena. La mayoría de las menas minerales
son compuestos en los que el metal está combinado con el oxígeno (en
los óxidos), el azufre (en los sulfuros) o el carbono y el oxígeno (en
los carbonatos), entre otros. Para obtener el metal en su forma elemental se
debe producir una reacción química de reducción que descomponga estos
compuestos. Por ello en la fundición se requiere el uso de sustancias
reductoras que al reaccionar con los elementos metálicos oxidados los
transformen en sus formas metálicas.
Calcinación
La calcinación es el proceso de calentar el mineral hasta altas temperaturas
para disipar su materia volátil. En el caso de los carbonatos y sulfatos este
proceso sirve para eliminar el azufre y el carbono no deseados,
transformándolos en óxidos que pueden reducirse directamente. Por ello la
calcinación en estos casos se hace en ambientes oxidantes. Algunos
ejemplos prácticos son:
la malaquita, una mena corriente del cobre, es principalmente carbonato de cobre
(CuCO3). Este mineral se descompone térmicamente a CuO y CO2 en varias etapas entre
los 250 °C y 350 °C. El dióxido de carbono se libera en la atmósfera dejando el óxido de
cobre que se puede reducir como se describe en la siguiente sección.
la galena, el mineral más común del plomo, se compone principalmente de sulfuro de
plomo (PbS). El sulfuro se oxida a sulfito (PbSO3) en su primera etapa de descomposición
térmica que origina óxido de plomo y anhídrido sulfuroso gas (PbO y SO2). El dióxido de
azufre (como el dióxido de carbono en el ejemplo anterior) se disipa en la atmósfera y el
óxido de plomo se reduce incluso en una combustión abierta al aire.
Reducción
La reducción es la etapa final a altas
temperaturas de la fundición. Aquí
es cuando el óxido se convierte en
metal elemental. El ambiente
reductor (generalmente
proporcionado por el monóxido de
carbono que se produce por la
combustión incompleta del carbono
en el interior del horno poco
ventilado) saca a los átomos de
oxígeno del mineral puro. Las
temperaturas necesarias varían en un amplio rango, tanto en la comparación
entre los distintos metales como en la relación con el punto de fusión del
propio metal. Por ejemplo:
el óxido de hierro se convierte en hierro metálico alrededor de los 1250 °C, casi 300
grados por debajo del punto de fusión del hierro que es de 1538 °C;
el óxido de mercurio se convierte en vapor de mercurio cerca de los 550 °C, casi 600
grados por encima de su punto de fusión de -38 °C.
En el caso de la fundición del hierro el coque quemado
como combustible para calentar el horno además al arder libera monóxido de
carbono, que se combina con los óxidos de hierro del mineral y los reduce a
hierro metálico, según la ecuación:
Fe2O3 + 3CO → 2Fe + 3CO2 ↑
En el caso de la fundición del cobre el producto intermedio producido en la
calcinación se reduce según la reacción:
CuO + CO → Cu + CO2 ↑
En ambos casos el gas de dióxido de carbono se disipa en la atmósfera
dejando el metal libre.
Fundentes
En el proceso de fundición se usan los fundentes con varios propósitos, los
principales son catalizar las reacciones deseadas o que se unan
químicamente a las impurezas o productos de reacción no deseados para
facilitar su eliminación. El óxido de calcio, en forma de caliza, se usa a
menudo con este propósito, ya que puede reaccionar con el dióxido de
carbono y el dióxido de azufre producidos durante la calcinación y la
reducción manteniéndolos fuera del ambiente de reacción.
Los fundentes y la escoria pueden proporcionar un servicio secundario
adicional después de que se haya completado la etapa de reducción, recubrir
con una capa fundida el metal purificado para evitar que entre en contacto
con el oxígeno, que al estar todavía tan caliente se oxidaría rápidamente.
En la fundición del hierro se emplea la caliza al cargar el horno como fuente
adicional de monóxido de carbono y como sustancia fundente. Este material
se combina con la sílice presente en el mineral (que no se funde a las
temperaturas del horno) para formar silicato de calcio, de mayor punto de
fusión. Sin la caliza se formaría silicato de hierro, con lo que se perdería
hierro metálico. El silicato de calcio y otras impurezas forman una escoria que
flota sobre el metal fundido en la parte inferior del horno.
Historia
De los siete metales conocidos en la antigüedad
(oro, plata, cobre, estaño, plomo, mercurio y hierro) solo el oro se encuentra
regularmente en forma nativa en la naturaleza. Los demás se encuentran
principalmente formando parte de minerales, aunque todos ellos pueden
aparecer en pequeñas cantidades en forma nativa (comercialmente
insignificantes). Estos minerales son principalmente óxidos, sulfuros y
carbonatos del metal mezclados con otros componentes
como sílice y alúmina. Al calcinar los carbonatos y sulfuros en contacto con el
aire se convierten en óxidos. Los óxidos no necesitan transformación previa
en el proceso de fundición. El monóxido de carbono (CO) era (y es) el
principal agente reductor elegido para la fundición. Se produce fácilmente
durante el proceso de combustión usado para calentar los minerales en el
horno y como es un gas entra en contacto con la mena mineral directamente.
En el Viejo Mundo el ser humano aprendió a obtener metales mediante
fundición en la prehistoria, alrededor del VII milenio a. C. El descubrimiento y
uso de los metales útiles para la fabricación de herramientas, el cobre y el
bronce primeramente, y posteriormente el hierro, causaron un gran impacto
en las sociedades humanas de la época. El efecto fue tan generalizado que
los historiadores han dividido la historia de la antigüedad en Edad de
Piedra, Edad del Bronce y Edad del Hierro.
En América, las sociedades prehispánicas de los Andes centrales del actual
Perú consiguieron la fundición del cobre y la plata independientemente al
menos seis siglos antes de que empezara la colonización europea del
siglo XVI.1
Estaño y plomo
Los primeros metales obtenidos por fundición en
la prehistoria fueron el estaño y el plomo. Los
vestigios de plomo más antiguos conocidos son
abalorios encontrados en el yacimiento de Çatalhöyük en Anatolia (Turquía),
que están datados alrededor del 6400 a. C.,2 aunque es probable que la
fundición de este metal sea más antigua. Como el descubrimiento de la
fundición de ambos metales se produjo varios milenios antes de la invención
de la escritura, no existen registros de cómo se produjo; pero como la
fundición tanto del plomo como del estaño se puede producir simplemente
poniendo alguna roca de sus menas sobre una pira de madera, posiblemente
su descubrimiento fuera accidental.
Aunque el plomo es un metal común su descubrimiento tuvo relativamente
poco impacto en el mundo antiguo. Es demasiado blando para ser el
componente estructural de herramientas o armas, salvo para la fabricación de
proyectiles para las hondas que se hacían de plomo por su característica de
ser excepcionalmente pesado, y que es otro impedimento para los demás
usos de este metal. Posteriormente como era fácil de obtener y de dar forma,
en antigüedad clásica de Grecia y Roma se utilizó para fabricar tuberías y
recipientes para el agua (se desconocía que este uso era tóxico). También se
usó el plomo como juntura en los edificios de piedra y en las vidrieras.
El estaño es mucho menos abundante que el plomo y solo un poco más duro
que él, por lo que las consecuencias que produjo por sí mismo fueron incluso
menores, hasta el descubrimiento del bronce.
Cobre y bronce
Tras el estaño y el plomo el siguiente metal que se consiguió obtener por
fundición fue el cobre. Cómo pudo descubrirse es objeto de debate. Las
hogueras se quedan 200 °C por debajo de la temperatura necesaria, así que
se especula que la primera fundición de cobre pudo haberse logrado en el
interior de un horno de cerámica. El posterior descubrimiento de la fundición
del cobre en los Andes podría haber sucedido del mismo modo aunque se
desarrolló de forma independiente a la del Viejo Mundo.1 Los primeros
vestigios de fundición de cobre, datados entre el 5500 a. C. y 5000 a. C., se
han encontrado en Pločnik y Belovode, Serbia.3 4 Se ha encontrado una
cabeza de mazo en Can Hasan, Turquía, datada en el 5000 a. C., esta
herramienta es la más antigua de cobre encontrada, aunque se cree que
podría haberse forjado con cobre nativo.5
Al mezclarse el cobre con estaño o arsénico en las proporciones adecuadas
se consigue el bronce, una aleación que es más dura que el cobre. Los
primeros bronces arsenicales datan del V milenio a. C. de Asia Menor. Las
bronces incas también son de este tipo. El arsénico es una impureza que se
encuentra con frecuencia en las menas del cobre, por lo que su
descubrimiento podría haber sido accidental, pero posteriormente se
añadieron minerales que contenían arsénico intencionadamente en el
proceso de fundición. Los bronces de cobre y estaño son todavía más duros
y resistentes y se desarrollaron alrededor del 3200 a. C. también en Asia
Menor. De nuevo el modo en que los forjadores aprendieron a producir
bronces de estaño es un misterio. El primero de estos bronces podría haber
sido un afortunado accidente de contaminación con estaño de las menas de
cobre, pero se sabe que ya en 2000 a. C. se explotaban minas de estaño con
objeto de producir bronce. Hay que destacar que el estaño es un metal
escaso e incluso en su mena más rica, la casiterita, el estaño representa solo
el 5%. Además se necesitan habilidades especiales (o instrumentos
especiales) para encontrarla y localizar las vetas más ricas. Pero fueran los
que fueran los pasos necesarios para dominar las dificultades del estaño eran
conocidos alrededor del 2000 a. C.
El descubrimiento de la manufactura del cobre y el bronce tuvo un impacto
significativo en la historia de la antigüedad. Los metales eran lo
suficientemente duros como para fabricar armas más fuertes, pesadas y
resistentes con ellos y que producían mayores daños que las similares de
piedra, madera o hueso. Durante varios milenios el bronce fue el material
elegido para fabricar espadas, puñales, hachas de batalla, puntas de lanza y
flecha, además del equipo de protección como escudos, cascos y diversos
elementos de armadura. Pero el bronce también sustituyó a los demás
materiales en la fabricación de herramientas como azadas, azuelas,
sierras, cinceles, clavos, cuchillos, tijeras, agujas y alfileres, jarras, ollas,
calderos, espejos y arneses de caballería, entre otros. El estaño y el cobre
contribuyeron a que se establecieran redes comerciales que unían alejadas
regiones de Europa y Asia, e influyeron de forma importante en la distribución
de la riqueza entre los individuos y los pueblos.
Plata
Los objetos de plata empezaron a fabricarse por primera vez en cantidades
significativas alrededor del 4000 a. C.,6 y la escasez de plata
nativa obligaba a obtenerla a partir de la fundición de sus menas principales,
la argentita (Ag2S) y la clorargirita (AgCl).6 La plata también aparece como
impureza en las menas del plomo, y cuando las poco abundantes menas de
la plata se fueron agotando la plata pasó a obtenerse principalmente por la
purificación del plomo durante su fundición, por un proceso conocido
como copelado, ya descrito por las fuentes de la Antigüedad como Plinio el
Viejo.6 7 En cambio en América cuando se desarrollaron
independientemente los métodos de fundición de metales en los inicios de la
Edad Media,1 la plata no se obtuvo por fundición directa de sus propias
menas, sino por la purificación del oro y el cobre que contenían impurezas de
plata.
La plata era un metal demasiado blando para destinarse a la fabricación de
herramientas resistentes, pero desde sus orígenes fue usado con fines
ornamentales y suntuarios.
Inicios de la fundición del hierro
Edad del Hierro e Historia de la
siderurgia.
Ilustración de De re metallica (1556).
Dónde y cómo se produjo el descubrimiento de la
fundición del hierro es objeto de un gran debate, y
permanece incierto debido a la escasez de restos
arqueológicos. Las tecnologías del hierro podrían
haberse originado en oriente próximo, quizás en Anatolia
oriental. Existen restos arqueológicos con herramientas
fabricadas con hierro sin níquel (prueba de que no es de
origen meteórico)8 en Anatolia alrededor del
1800 a. C.,9 10 pero también se han encontrado
herramientas del periodo comprendido entre el 1800 a. C.
y 1200 a. C. en el valle del Ganges en la India,11
En el Antiguo Egipto existen indicios de que había
trabajos metalísticos con hierro en algún momento entre el tercer periodo
intermedio de Egipto y la dinastía XXIII (entre el 1100 y el 750 a. C.), aunque
sorprendentemente no se han encontrado pruebas de fundición de hierro a
partir de sus menas en el Egipto faraónico en ningún periodo.12 Existen
indicios de la fundición de hierro y trabajos siderurgicos en África
Occidental alrededor de 1200 a. C.13 14 Además se han encontrado
vestigios antiguos de acero al carbono de hace 2000 años en el noroeste
de Tanzania, basados en complejas técnicas previas al calentamiento. Estos
descubrimientos podrían indicar que se desarrollaron las técnicas
siderúrgicas en varios lugares independientemente.15 Las
tecnologías siderúrgicas se extendieron desde el Mediterráneo hacia el norte
a partir del 1200 a. C., llegando al norte de Europa alrededor del 600 a. C.,
más o menos en las mismas fechas en las que llegaron a China.16
Antiguo horno de fundición en Osrblie, Eslovaquia.
Los primero procesos siderúrgicos realizados en Eurasia y África realizaban
la fundición en pequeños hornos troncocónicos, donde la temperatura no era
lo suficientemente alta para que el hierro se fundiera. Así se producía una
masa blanda de hierro incandescente a la que podía darse forma forjándolo a
martillazos. Las primeros hallazgos arqueológicos de esta técnica se han
encontrado en Tell Hammeh, Jordania, datadas con carbono 14 alrededor del
930 a. C.17
Fundición del hierro posterior
A partir de la Edad Media la reducción directa en pequeños hornos empieza a
ser sustituida por un proceso indirecto. Así se usa un alto horno para
producir arrabio a partir de las menas minerales, que tenía que someterse a
otro proceso posterior para producir barras de hierro forjables. Los procesos
de esta segunda fase eran el afino en una ferrería, y a partir de la Revolución
Industrial, la pudelación. Su resultado era el hierro forjado, aunque ambos
procesos han quedado obsoletos ya que actualmente casi no se fabrica. En
su lugar se produce acero mediante el convertidor Thomas-Bessemer o por
medio de otros procesos de fundición reductivos como el proceso Corex.
Zinc
El Zinc fue descubierto en la Edad Media, y como en la Antigüedad se
conocían siete metales se le denomina el octavo metal. Existe una disputa
sobre si las técnicas de fundición del zinc puro se desarrollaron en la India o
en China alrededor del siglo XIV.18 En cambio las aleaciones de zinc se
usaron desde antiguo. Existen piezas de latón datadas en 1000-1500 a. C. —
se han encontrado en Canaán y otros objetos con contenidos de hasta el
87% de zinc han aparecido en la antigua región de Transilvania— sin
embargo, por su bajo punto de fusión y reactividad química el metal tiende a
evaporarse por lo que la verdadera naturaleza del metal no fue comprendida
por los antiguos. Se sabe que la fabricación de latón era conocida por
los romanos hacia 30 a. C. Plinio y Dioscórides describen la obtención
de aurichalcum (latón) por el procedimiento de calentar en un crisol una
mezcla de cadmia (calamina) con cobre; el latón obtenido posteriormente era
fundido o forjado para fabricar objetos. En occidente, hacia 1248, Alberto
Magno describe la fabricación de latón en Europa.
La fundición y extracción de zinc impuro se llevó a cabo hacia el año 1000
en India —en la obra Rasarnava (c. 1200) de autor desconocido se describe
el procedimiento— y los indios conocían ya la existencia del zinc como metal
distinto desde la Antigüedad. En 1597 Andreas Libavius describe una
«peculiar clase de estaño» que se producía en la India y llegó a sus manos
en pequeña cantidad a través de un amigo; de sus descripciones se deduce
que se trataba del zinc aunque no llegó a reconocerlo como el metal
procedente de la calamina. Georgius Agricola (1490-1555) observó
en 1546 que podía rascarse un metal blanco condensado de las paredes de
los hornos en los que se fundían minerales de zinc; añadiendo en sus notas
que un metal similar denominado zincum se producía en Silesia.19 Por lo
que hasta el siglo XVI no se generalizó su conocimiento en Europa.
Metales comunes
Las menas de los metales comunes suelen ser sulfuros. Para su obtención
en los últimos siglos se ha usado el horno de reverbero. Estos mantienen el
combustible y los minerales de fundición separados. Tradicionalmente se
usaban para realizar la primera etapa: la formación de dos líquidos, una
escoria oxidada que contenga la mayor parte de las impurezas y una mata de
sulfuro que contiene el sulfuro del metal deseado y algunas impurezas. Estos
hornos de fundición actualmente miden unos 40 m de largo, 3 m de alto y 10
m de ancho. El combustible que se quema en un extremo y su calor funde los
sulfuros concentrados (generalmente tras una calcinación parcial), que se
alimenta a través de la apertura del techo del horno. La escoria flota sobre la
mata que es más pesada, y es eliminada para su desecho o reciclado.
Entonces la mata de sulfuro es enviada a un convertidor metalúrgico. Los
detalles de este proceso varían entre hornos dependiendo de las propiedades
de los minerales que componen la mena y de su concentración.
Aunque los hornos de reverbero tienen un rendimiento muy bueno porque
producen escorias que contienen muy poco cobre, son relativamente
ineficientes energéticamente y producen una concentración baja de dióxido
de azufre en los gases que emiten, lo que hace difícil su captura, y por
consiguiente están siendo sustituidos por una nueva generación de
tecnologías de fundición del cobre.20 Los hornos de fundición más
recientes se basan en las tecnologías de fusión en baño, de inyectado por
lanza de oxígeno, fusión autógena o los altos hornos. Algunos ejemplos de la
fundición por baño son el horno Noranda, el horno Isasmelt, el reactor
Teniente, el horno Vunyukov y la tecnología SKS, entre otros. El inyectado
por la lanza de oxígeno está representado por el reactor de fundición
Mitsubishi. La fundición autógena supone el 50% de la fundición de cobre del
mundo.
Bibliografía
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Tell Hammeh (Az-Zarqa), Jordan. In: Pérez-Arantegui, J.
(Ed.) Proceedings of the 34th International Symposium on Archaeometry,
Zaragoza, 3–7 May 2004. Zaragoza, Institución «Fernando el Católico»
(C.S.I.C.) Excma. Diputación de Zaragoza.
