ESPECIALIZACIÓN EN INSPECCIÓN DE SOLDADURA®

METALURGIA DE LA Introducción a la
Metalurgia

SOLDADURA
Ing. Luis de Vedia

El origen de la soldadura como tecnología para la unión de materiales metálicos se remonta

hasta la Edad de Bronce, donde se encuentran los primeros vestigios de procesos de soldadura
utilizados para fines ornamentales. En la Edad de Hierro se han encontrado piezas de hierro
forjado que habrían sido unidas calentándolas y martillándolas juntas, desarrollándose así la
soldadura por forjado. En la Edad Media la soldadura en fase sólida se utilizaba para reducir el
mineral de hierro a hierro metálico sin necesidad de fundirlo. Sin embargo el problema de unir
chapa fue solucionado por la soldadura por fusión, en la cual una fuente de calor
suficientemente intensa como para fundir los bordes de ambas chapas a unir es desplazada a lo
largo de la junta. Fuentes de calor suficientemente intensas estuvieron disponibles a escala
industrial recién al final del siglo XIX, cuando hicieron su aparición la soldadura oxi-gas, la
soldadura por arco eléctrico y la soldadura por resistencia. En la industria metalúrgica, el 90%
de piezas armadas se unen con soldadura, de tal modo que es fundamental contar con personal
especializado para lograr soldaduras de alta calidad.

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Introducción a la Metalurgia de la Soldadura

Los cambios térmicos durante la soldadura

Para simplificar la discusión siguiente, todas las referencias se harán para la soldadura por fusión, cualquiera sea
el proceso empleado. Si se efectúa alguna distinción correspondiente a un dado proceso, se lo hace sólo para
ilustrar alguna particularidad o aplicación específica.
Las distintas regiones o zonas de una soldadura que podemos ver el la figura se definen como: el metal de aporte
es la parte de la unión soldada que ha fundido y luego solidificado durante la operación de soldadura. La zona
afectada por el calor (ZAC) es la parte del metal base adyacente al cordón de soldadura que se ha calentado
durante la soldadura hasta una temperatura suficientemente elevada como para experimentar algún cambio físico
detectable y significativo pero que, en general, no ha fundido.

Figura 1

El cambio físico puede ser el crecimiento del tamaño de grano como se muestra en la Figura o la formación de
martensita ó alguna otra transformación detectable
La ZAC no es definida por ninguna temperatura particular sino por el criterio de algún cambio detectable en el
estado del metal, cambio producido por el efecto del calentamiento durante la operación de soldadura. El metal
base adyacente es aquel que no ha sufrido alteraciones significativas por efectos del calor aportado por la
soldadura aún cuando pueda haberse calentado durante la misma.

El curso ha sido registrado como marca comercial según ley 22.362. El material bibliográfico se encuentra protegido en el Registro de la Propiedad 1
Industrial (Acta N°2719152) y es de uso exclusivo para los participantes del curso. Su uso indebido será penado por la ley.
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El ciclo térmico de la soldadura.

Desde el punto dé vista metalúrgico la más importante característica física de una soldadura normal por arco (o
por fusión) es su comportamiento ante los cambios térmicos, por ejemplo, su efecto sobre el cordón de
soldadura y la ZAC. La soldadura provoca un complejo ciclo térmico en todos los puntos afectados lo cual, a su
vez, origina una amplia variedad de tratamientos térmicos. Todos los metales responden a los tratamientos
térmicos, alterando en forma diversa, alguna de sus propiedades. Es importante comprender como cambian las
temperaturas en y cerca del cordón de soldadura y entender como se comporta un metal durante y después de la
soldadura. La soldadura es un proceso dinámico lo cual origina rápidos cambios de temperatura.
En una soldadura a tope (Figura 2) el electrodo, en su movimiento de avance o de oscilación calienta un
determinado punto.

Figura 2

Como el material base se encuentra inicialmente frío, el calor fluye continuamente hacia toda dirección dentro de
la chapa y se aleja de la zona calentada por el arco. La velocidad con que el calor fluye hacia la chapa circundante
está gobernada por varios factores, incluyendo las propiedades físicas del metal base y la energía transferida por
la fuente de potencia. Una forma de ver que ocurre con el flujo térmico en una chapa es imaginar una sección
transversal del cordón que se está ejecutando y observar que ocurre en ella.
La Figura 2 muestra una soldadura en ejecución; A-A' puede examinarse para ver como cambia la temperatura a
lo largo del tiempo. Para ver el efecto del flujo térmico durante la soldadura hay que examinar la "imagen" de
distribución de temperaturas de la pileta líquida y de la chapa en un instante cualquiera; esto se muestra en la
Figura 3 que es un gráfico que señala la posición de distintas isotermas en el momento en que el electrodo se
encuentra en W.A., a medida que el electrodo avanza las isotermas (líneas de igual temperatura) también se
desplazan con el arco sin cambiar sus trazas en sus valores.

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Figura 3

En realidad son ondas de temperatura que se desplazan junto con el arco (es posible asimilarlas a las ondas que
produce un barco que navega sobre aguas tranquilas). La línea n-n' marca la ubicación de las temperaturas "pico"
a cualquier distancia del eje de la soldadura en un instante dado; cuando más lejos de la pileta líquida se
encuentra el punto en estudio, mayor es el tiempo que se tarda en alcanzar la temperatura "pico". A medida que
aumenta la distancia del eje del cordón la temperatura máxima alcanzada es menor.
En la Figura 3 a medida que pasa la onda de temperatura, cada punto se calienta hasta una temperatura pico y
luego se enfría.
El punto 1 alcanza una temperatura superior al 2. El punto 1 llega a su temperatura pico un poco antes del 2
debido a la forma de n-n'.
Los ciclos térmicos que sufren los puntos 1 a 5 se resumen en la Figura 4, en la que se observa que cada punto
se calienta rápidamente hasta alcanzar una temperatura elevada, se mantiene a esa temperatura un breve tiempo
y luego se enfría también con rapidez pero a menor velocidad que durante el calentamiento.

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Figura 4

Es este tipo de tratamiento térmico el que reviste interés para la metalurgia de la soldadura; no solo se calienta el
metal depositado sino también el metal adyacente de la ZAC.
Las consideraciones generales sobre los ciclos térmicos son las siguientes:
• La temperatura pico decrece a medida que el punto considerado se aleja del eje del cordón de soldadura.
• El tiempo para alcanzar la temperatura pico aumenta cuando aumenta la distancia al eje del cordón.
• Las velocidades de calentamiento y de enfriamiento disminuyen a medida que el punto en estudio se aleja del
eje del cordón.

Factores que influyen sobre los cambios de temperatura.

Muchos factores afectan las curvas de temperaturas mostradas en las Figuras 2 y 3. Tanto el material como los
parámetros de soldadura influyen sobre los ciclos térmicos. Las siguientes son las variables más importantes.
El primer factor y el más corriente es el de las condiciones en que se efectúa el cordón de soldadura. Por
experiencia, un soldador sabe que la corriente de soldadura empleada, el diámetro del electrodo y la velocidad de
avance producen cambios en la cantidad de calor aportado en una soldadura manual con electrodo revestido. Se
emplea el término "energía de arco" para describir dicha cantidad de calor o de energía que se emplea por pulgada
de soldadura realizada. La energía de arco puede determinarse empleando la fórmula siguiente:

H ( joules ) = E (volt ).I (ampere).60

s (Velocidad )

Las unidades dadas pueden fácilmente convertirse en watt -segundo por pulgada (1 volt x 1 ampere = 1 watt), o
en joule por pulgada (1 watt -segundo = 1 joule). La unidad usada comúnmente es el joule por pulgada que

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describe la energía por pulgada para realizar una soldadura. Si la misma se realiza con un electrodo revestido, con
100 amperes y con 6 pulgadas por minuto como velocidad de avance, siendo 25 volts la tensión eléctrica del
arco, la energía del mismo será:

100.25.60
= 25000 joules
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El cálculo de la energía de arco permite aclarar varios puntos que afectan la soldadura. Primero brinda un medio
para estudiar (en forma numérica) el calor necesario para efectuar una soldadura. Provee un criterio aproximado
para juzgar cuanto cambia la energía aportada si lo hacen la corriente, el voltaje o la velocidad de avance. Permite
la comparación directa de los aportes de calor que se utilizan en soldadura de montaje o en una comparación
entre distintos procesos. Compárense por ejemplo los datos siguientes para una soldadura de filete en aluminio
de 6,35 mm de espesor. Las condiciones que se recomiendan para la soldadura TIG son aproximadamente 275
amp. 12 volts y 23 cmn/min de velocidad de avance lo que se traduce .en una energía de arco de 8608 joules/
cm .Por el proceso de soldadura protegida con gas el mismo filete se ejecuta con 200 amp. 26 volts y 76 cm/min
o sea 4105 joules/cm. Esta comparación indica las distintas energías de arco empleadas y en cierta medida la
eficiencia térmica de cada proceso.
La energía de arco brinda también una indicación útil de las condiciones de calentamiento y enfriamiento
resultantes.
Otro empleo de la energía de arco es el poder predecir como pueden compensarse pequeños cambios en los
parámetros de soldadura para lograr una misma calidad. Supóngase que en un dado taller de soldadura la
máquina de soldar puede suministrar sólo 225 amperes; para efectuar la misma soldadura de aluminio antes
indicada se necesitará variar la velocidad de avance de 23 cm/min a otra de 19 cm/min para lograr la misma
energía de 8608 joules/cm necesaria para una buena soldadura. Dentro de límites razonables es posible variar en
forma independiente el voltaje, la corriente y la velocidad de avance, sin afectar los resultados. Esto sólo es cierto
si la energía de arco es la constante. Los ajustes de estas variables deben hacerse con cuidado para evitar otras
dificultades en el proceso.
Una energía de arco constante puede mantenerse dentro de un rango limitado de las variables; los cambios
mayores originan variación en la configuración del cordón de soldadura. La Tabla que veremos a continuación
ofrece un resumen de algunas de las variables adicionales del proceso y su relación con la energía de arco.

Condiciones de soldadura con relación a la energía del arco

Factor en el proceso de Efecto en la energía del
Motivo del efecto
soldadura arco
Electrodo de mayor diámetro Incremento Necesita mas corriente para quemar
Disminuye la velocidad efectiva de
Oscilación Incremento
avance
Menor longitud del arco Disminución Disminuye el voltaje operativo del arco
Argón a helio Incremento Aumenta el voltaje operativo del arco
Alimentación de alambre más Se necesita mayor corriente para quemar
Incremento
rápida con el proceso GMAW el alambre
Pileta líquida más pequeña. Es necesario
Fuera de posición Disminución disminuir la corriente o incrementar la
velocidad.

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Estos cambios afectan la facilidad en la ejecución del depósito de soldadura así como también el tratamiento
térmico que recibe. Los cambios en la energía del arco y de otros factores adicionales afectan el tamaño y la
forma de los cordones de la soldadura así como también las condiciones de calentamiento y enfriamiento, al igual
que en la ZAC.
Algunos de estos factores adicionales mencionados comprenden los de práctica común de talleres, tales como el
precalentamiento o el tamaño, la forma y la naturaleza física del empalme soldado en sí.

Aumento de energía de arco: Disminuye las velocidades de calentamiento y enfriamiento en todos los puntos del
empalme. También produce una ZAC más ancha porque la temperatura se distribuye sobre una sección mayor del
empalme.

Precalentamiento: El precalentamiento actúa en Forma similar al incremento de la energía de arco dado que
tiende a ampliar la ZAC y reduce las velocidades de enfriamiento; estas velocidades disminuyen porque la
temperatura se disipa hacia las zonas mas frías. Si al comenzar el ciclo de soldadura la chapa ya está caliente, el
calor proveniente del cordón de soldadura fluirá hacia ella con más lentitud.

Espesor de la chapa y geometría de la junta: Una chapa de mayor espesor presenta una ZAC más estrecha y
velocidades de enfriamiento mayores que otra de menor espesor, para igual energía de arco empleada. Esto se
debe a que la chapa más gruesa, por su mayor masa, es capaz de difundir el calor en menor tiempo o lo que es
equivalente, mayor cantidad de calor en igual tiempo.

Características térmicas del metal base: Para una dada energía de arco introducida en una junta soldada el
pujo calórico que se transmite a la chapa circundante al cordón determina los gradientes térmicos de dicho
empalme. Este flujo calórico está gobernado por las características físicas del metal base: conductividad térmica,
y calor específico. A dichas variables se las puede agrupar en una sola variable llamada difusividad térmica
definida de la siguiente manera:

Difusividad = conductividad térmica / (densidad x calor específico)

Los metales como el cobre y el aluminio poseen una elevada difusividad térmica mientras que el hierro, el níquel y
el titanio poseen baja difusividad térmica. Un valor alto de k significa que el calor puede disiparse con rapidez; por
ello, para una dada energía de arco, la ZAC es más estrecha y las velocidades de enfriamiento mayores. Un alto
valor de. k también significa que se necesitará mayor energía de arco para lograr un empalme, dado que las
pérdidas de calor por difusividad, serán mayores. Por el contrario, si k es bajo, la ZAC será más ancha y las
velocidades de enfriamiento menores. Surge pues que los metales de alta difusividad térmica resultan buenos
conductores de calor.

La Figura 5 ilustra las variaciones del comportamiento térmico recién señaladas. Se muestran las secciones de 2
cordones de soldadura; en (A) una pileta líquida mayor y un ciclo térmico relativamente lento tomado en un punto
próximo al comienzo de la ZAC (temperatura pico = punto de fusión). A la derecha se muestra una pileta líquida
pequeña, una ZAC más estrecha, un gradiente térmico más empinado y un más rápido ciclo de calentamiento y
enfriamiento (B), también tomados en un punto próximo a la zona fundida. Se han deseado esquematizar solo
condiciones relativas.

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Figura 5

Varios factores podrían influir para desplazar en cualquier sentido estas condiciones de soldadura. Una elevada
energía de arco, el precalentamiento, etc. tienden a crear condiciones como las mostradas para el punto (A) o sea
secciones de cordón mayores y lo mismo ZAC, además del resto de las variables señaladas. Resultados
opuestos se obtendrían con baja energía de arco y su precalentamiento, como se indicó para el punto (B). Por lo
tanto esta figura ilustra y resume el hecho de que el procedimiento de soldadura afecta los ciclos térmicos a que
quedarán expuestos los materiales a soldar.

Es evidente que existe una interrelación entre los diferentes procesos de soldadura y que para poder lograr
soldaduras eficientes se deben considerar las posibilidades de control que ofrecen, frente a las características
particulares de los metales a ser soldados. Desde este punto de vista, resultan claras las soluciones de
numerosos problemas de soldadura.

Estructura de los metales.

Los metales son sólidos cristalinos cuyos átomos están dispuestos de una manera específica. Si a un metal se lo
pudiera observar con un aumento de varios millones de veces, a los átomos individuales se los vería formar un
patrón geométrico: esta disposición ordenada que presentan es responsable de la estructura cristalina de un
metal. Abajo se da una lista de las estructuras cristalinas más comunes que se encuentran en los metales y, en
la Figura 6, se muestran, en forma esquemática, sus ordenamientos atómicos. El modo en el que sus átomos Se
disponen determina, en parte, muchas de las propiedades de un metal.

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Figura 6

Formación de sólidos cristalinos.

Comúnmente, a los sólidos cristalinos se los produce congelando o solidificando un metal caliente pierde su
carácter cristalino, pues no tiene una estructura precisa ni una disposición ordenada de los átomos. Cuando el
metal fundido empieza a enfriarse hasta su temperatura de solidificación, comienzan a formarse partículas
sólidas, llamadas núcleos, en sitios preferenciales, como muestra la Figura 7 A.

Estas pequeñas partículas sólidas iniciales ya están dispuestas en el orden atómico específico característico del
metal particular. La solidificación continúa mediante el crecimiento de los núcleos individuales para dar partículas
sólidas más grandes a las que se denomina granos (Figura 7 B). A medida que aumenta la cantidad de sólido, la
cantidad de líquido disminuye, naturalmente, en forma proporcional. Cuando los granos crecen, en última
instancia se deben agrupar. La confluencia de los granos es una disposición desordenada de los átomos, a la
que se, denomina límite de grano (Figura 7C). Un grano es un cristal que tiene límites atómicos irregulares. La
Figura 7 muestra esto en una coquilla (y en una soldadura; por eso, es que a una soldadura por fusión se la puede
considerar como a una fundición a escala reducida. Debe señalarse que las condiciones técnicas existentes
durante la soldadura por fusión, producen estructuras moldeadas con características que son únicas de la
soldadura, complejas y, hasta el momento, no del todo comprendidas.
Por eso, en este texto elemental, no se las habrá de analizar con detenimiento.

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A- FORMACION INICIAL DE CRISTALES

B- CONTINUACION DE LA SOLIDIFICACION

C- SOLIDIFICACION COMPLETA

Figura 7

Cada grano de un metal tiene la misma estructura cristalina, o sea, igual disposición y
espaciamiento de sus átomos. Sin embargo, como cada grano crece
independientemente de los demás, la orientación espacial del cristal difiere de .un
grano a otro. Por consiguiente, los límites de grano son regiones en las que la
disposición periódica y ordenada de los átomos no se cumple, tal como se muestra, en
forma esquemática, en la Figura 8.

Debido a este desorden atómico en los límites de grano, a menudo hay diferencias del
comportamiento del metal en estos sitios. Hasta este momento, hemos estado
considerando metales teóricamente puros. Empero, la mayoría de los metales para
aplicaciones industriales que se utilizan en la actualidad son aleaciones, esto es,
mezclas de metales, o de metales y otros elementos que, al combinarse, dan origen
comúnmente a propiedades diferentes de las del metal puro (sin alear).

Figura 8

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Las aleaciones brindan combinaciones de propiedades industriales superiores, para aplicaciones específicas, a
las de los metales mismos sin alear. Tanto la estructura atómica, como la pureza y los antecedentes térmicos y
mecánicos de una aleación, ejercen influencia en la determinación de las propiedades industriales que posee. En
la elaboración de una aleación, a algunos de los átomos del metal base se los reemplaza por otros nuevos que
toman las posiciones previamente ocupadas por los del metal base. El reemplazo tiene repercusión directa sobre
las propiedades de la aleación. A continuación se da una lista de las formas básicas en las que los átomos
nuevos se incorporan a un metal:
1. Sustitución Directa. Si el nuevo átomo es similar en tamaño y en comportamiento químico al del metal
original puro, puede reemplazar directamente a uno de los originales de la red, como se muestra en la Figura 9 A.

Figura 9

Así, los átomos nuevos que se "disuelven" en el metal base se convierten en átomos solventes y forman lo que se
denomina una solución sólida, ejemplos de las cuales son el oro disuelto en plata, o el cobre en níquel.
2. Solución Sólida Intersticial. Cuando el átomo nuevo es pequeño en relación con el átomo base, se puede
disolver en la estructura original, en los espacios que hay entre los átomos del metal base, sin desplazar a
ninguno en realidad. A esto se denomina solución Sólida intersticial y se ilustra en la Figura 9 B. Cantidades muy
reducidas de carbono, por ejemplo, a veces aparecen intersticialmente en el hierro.
Con mucha frecuencia, los nuevos átomos no pueden disolverse por completo, ni intersticial ni
substitutivamente. Estas circunstancias dan como resultado, por lo común, la
formación de clases mixtas de agrupamientos atómicos dentro de una única
aleación, presentando una estructura cristalina diferente. A cada agrupamiento
con su propia estructura cristalina se lo llama fase y a la aleación, aleación
multifásica: a las fases individuales se las puede observar y distinguir si la
aleación está convenientemente pulida y atacada y, después, se la examina
bajo un microscopio que tenga de 50 a 2000 aumentos. Esto se ilustra en las
Figuras 10 A y B.
Las técnicas de pulido, atacado y observación de metales bajo cierto aumento,
son las de la Metalografía. El examen metalográfico es el medio por el cual se
estudian muchas características de los metales y de las aleaciones.
Casi todos los metales que se emplean en la industria son aleaciones
consistentes en un elemento principal y en cantidades variables de uno, o de
más elementos aleantes. Por lo común, las aleaciones consisten en muchos
granos orientados al azar, cada uno de los cuales está dispuesto de manera
específica, y que contienen una, o más, de las fases características que
existen en la aleación. Si se presenta más de una fase, cada una tendrá su
propia estructura cristalina característica.

Figura 10
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A la disposición total de los granos, de los límites de grano y de las fases presentes en una aleación metálica, se
la denomina su microestructura, que es responsable en gran medida de las propiedades de la aleación. A la
microestructura la afectan la composición, o el contenido, de elementos aleantes y otros factores tales como las
operaciones de tratamiento térmico y de conformación.
También la afecta grandemente la operación de Soldadura que, a su vez, influye sobre las propiedades de la
aleación. Muchos fenómenos particulares que afectan profundamente a las propiedades de una aleación,
acontecen en los límites de grano: éstos, por ejemplo, aumentan la resistencia a la tracción de los materiales a la
temperatura ambiente, al inhibir la deformación de cada uno de los granos cuando al material se lo somete a una
tensión. A temperaturas elevadas, los átomos de los límites de grano pueden desplazarse y deslizarse entre sí
reduciendo la resistencia del material. Como resultado, los materiales de grano fino poseerían mejores
propiedades para el servicio a temperatura ambiente, mientras que los de grano grueso son convenientes
servicios a temperaturas, elevada. La estructura de un metal podría caracterizarse como poseyendo, o bien unos
pocos granos grandes (grano grueso), o muchos pequeños (grano fino) o una mezcla tanto de grandes como de
pequeños (tamaño de grano mixto).
En los límites de grano, la disposición de los átomos es irregular y existen muchos vacíos (vacancias) o átomos
faltantes. El espaciamiento entre átomos puede ser mayor que el normal, con el resultado de que los átomos
individuales pueden desplazarse con relativa facilidad en los límites de grano.
Debido a esto, la difusión de los elementos esto es, el desplazamiento de los átomos individuales a través de la
estructura sólida por lo general se produce con más rapidez en los límites de grano que dentro de los granos.
Como consecuencia del desorden, a los átomos de tamaño normales es más fácil segregarse en los límites de
grano, con frecuencia, esta segregación conduce a la formación de fases inconvenientes que afectan
adversamente a las propiedades de un material, al reducir su ductilidad o al hacerlo sensible a las grietas cuando
se lo suelda.

Transformaciones de fase (puntos críticos).

Las diferencias de temperatura hacen que los átomos de muchos metales varíen sus disposiciones
cristalográficas. La estructura cristalina del hierro a temperaturas de hasta 910 °C, por ejemplo, es cúbica en el
cuerpo; desde los 910 °C hasta los 1391°C, es cúbica centrada en las caras y, desde los 1391 °C hasta la
temperatura 7 de fusión, 1535 °C, nuevamente es cúbica centrada en el cuerpo.
A este cambio de estructura cristalina se lo denomina formalmente transformación alotrópica o transformación
de fase. Entre otros metales que sufren transformaciones alotrópicas a diversas temperaturas, están el titanio, el
circonio y el cobalto. Muchos factores, incluyendo la composición química, la velocidad de enfriamiento y la
presencia de tensiones, influyen sobre este tipo de transformación.
Otra clase de transformación o cambio tiene lugar cuando un metal se funde o se solidifica. Cuando se funde, su
disposición cristalina ordenada de los átomos se convierte en una distribución no cristalina completamente
desorganizada. A los cambios en la estructura cristalina de los metales u de un ordenamiento sólido a otro, o de
sólido a líquido- a veces se los agrupa bajo la denominación de cambios de fase. Los metales puros se solidifican
(y se funden) a una sola temperatura; la mayoría de las aleaciones se solidifican (y se funden) dentro de un
ámbito de temperaturas. Más adelante se mencionarán las excepciones.

Diagramas de fase.

A los fenómenos de cambios de fase y la solidificación, se los muestra mejor por medio de un diagrama que se
denomina diagrama de fase (a veces, también se la llama diagrama de equilibrio o diagrama de constitución).
Al diagrama de fase se lo ha llamado mapa vial del metalúrgico: a partir del diagrama para una aleación dada,
puede hallar, para cualquier composición de la aleación a cualquier temperatura específica, qué fases y qué

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porcentajes de cada una están presentes. También puede determinar qué cambios de fase tienden a ocurrir con
un cambio en la composición, o bien con un cambio de temperatura, o con ambos. Tiene, por lo menos, una
limitación significativa: solo es una aproximación de cómo las aleaciones se comportan en la realidad, pues los
diagramas de fase describen el comportamiento del sistema de aleación en condiciones de equilibrio que
raramente se encuentran en la práctica. Esto rige, especialmente, para las condiciones imperantes en la
soldadura, debido a las rápidas velocidades de calentamiento y de enfriamiento. (El equilibrio implica que un
metal es estable en el estado que se desee y en un ambiente. dado: es decir, condiciones de calentamiento y de
enfriamiento extremadamente lentos y en prolongados períodos de tiempo).
Los diagramas de fase de más fácil asequibilidad describen sistemas de aleación que contienen dos elementos (o
Componentes), mientras que las aleaciones que se usan en la industria comprenden, por lo general, varios. Los
diagramas de fase para sistemas con más de dos elementos son bastante complejos y de difícil interpretación.
Sin embargo, todavía constituyen la mejor manera de estudiar la mayor parte de las características de las
aleaciones.
El diagrama de fase que se muestra en la Figura 11 es para el sistema de aleación Cu-Ni: a éste se lo llama
sistema binario isomorfo esto es, un sistema de dos elementos en el que ambos son completamente solubles
entre sí, tanto en estado líquido como en el sólido.

Figura 11

Tal como se muestra en la Figura 11, al diagrama de fases se lo traza representando el contenido de la aleación
en el eje horizontal; el extremo izquierdo representa el 100% de uno de los elementos (Cu, en la Figura 11), y el
extremo derecho es el 100% del otro elemento (Ni, en la Figura 11). La temperatura se representa en el eje
vertical. La Figura 11 múestra que, a temperaturas superiores a la línea marcada "líquidus", la única fase es la
líquida para todas las composiciones. A temperaturas que están por debajo de la línea señalada "sólidus", la única
fase es la sólida. Además, todas las aleaciones sólidas que se forman son monofásicas porque el cobre y el
níquel son completamente solubles entre sí en estado sólido.

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De este modo, una aleación con 30% de Cu y 70% de Ni es una solución sólida homogénea: permaneciendo
sólida hasta los 1329 °C fundiéndose por completo a los 1366 °C. La combinación es la aleación llamada Monel.
En la región comprendida entre las líneas de sólidus y líquidus, coexisten simultáneamente tanto la fase sólida
como la líquida: esto ilustra el hecho de que la mayoría de las aleaciones se solidifican, o pasan del estado
completamente líquido al completamente sólido, dentro de un ámbito d temperaturas. Como muestra el diagrama,
sólo para el Cu puro o para el N: puro es que se produce la solidificación completa a una sola temperatura.
La Figura 12 muestra un diagrama de fases más complicado para el sistema de aleación plata-cobre. El diagrama
se emplea extensamente en la designación de aleaciones llamadas latones. A las temperaturas que están por
encima de la línea marcada "líquidus", todas las aleaciones son completamente líquidas; a las que están por
debajo de la línea señaladas con "sólidus", y dentro de las regiones indicadas con α y con β, el material presente
es sólido en su totalidad, pero de dos fases: la región α define las condiciones de temperatura de la aleación en
las que el Cu es soluble en la Ag y la fase es una solución sólida. Lo mismo vale para la región β,en la que la Ag
está en solución sólida en el Cu. En las regiones comprendidas entre las líneas de sólidus y de liquidus, en el lado
izquierdo del diagrama, las fases existentes son la solución líquida de Cu en Ag y soluciones sólidas de Cu en Ag
(α). Para la misma región, en el lado derecho, las fases presentes son las soluciones líquida y sólida de Ag en Cu
(β). Finalmente, el área señalada (α + β) es una mezcla mecánica que contiene granos tanto de α como de β.

Figura 12

EI sistema de aleación Ag-Cu es uno en el que cada elemento sólo tiene solubilidad limitada en el otro. El
diagrama de fase describe esto y muestra que, cuando se agrega Cu a la Ag, primero se disuelve pero que,
cuanto más se agrega, de modo que se exceda el límite de la fase a, entonces la aleación contiene a la segunda
fase sólida p que es, básicamente. Cu con algo de Ag disuelta en él. El diagrama de fases ilustra otro hecho
saliente a saber: el punto eutéctico, que está señalado en el diagrama y que representa una composición de la
aleación la cual al igual que un metal puro, se solidifica a una temperatura determinada.

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La composición eutéctica se solidifica en forma característica: a medida que el líquido se enfría, se forman
concurrentemente las fases α y β
Con bastante frecuencia, aparecen como láminas alternadas y, por eso, poseen un aspecto característico.
Un rasgo final del diagrama de fases Cu-Ag es que muestra su solubilidad en fase sólida en relación con la
temperatura. En principio, esto es similar al hecho de que en agua caliente puede disolverse más cantidad de sal
que en agua fría. En la Figura 12, la línea de separación entre la región α + β y la de la solución sólida a se
desplaza hacia un menor contenido de aleación a medida que disminuye la temperatura: esto significa que, si a
una aleación dada que contiene cobre se la disuelve en plata, siendo el contenido de cobre tal que la aleación
caiga justo dentro de la región de la solución sólida a: a temperatura elevada, se sobrepasará el límite de
solubilidad a temperaturas más bajas y debe formarse algo de la fase β. El control de este comportamiento es
importante en todas las aleaciones endurecidas por precipitación.

Propiedades físicas y mecánicas.

La utilidad de un material, o de una aleación, se mide y describe por sus propiedades. A continuación se da la
lista de algunos de los ensayos y de las propiedades físicas y mecánicas más importantes que se emplean para
determinarlas.

Dureza.

Probablemente, la propiedad de los materiales que más comúnmente y con mayor facilidad se mide, es la dureza.
La dureza de un material es, básicamente, su resistencia a dejarse rayar o marcar por una punta metálica y ha
llegado a representar, en la práctica, una indicación de la resistencia a la tracción de un material. La mayoría de
los ensayos de dureza consisten en el empleo de una carga aplicada fija, para obligar a una punta a introducirse
en el material que se está ensayando. En la Figura 13 se muestran formas típicas de los dispositivos que se
emplean para los diversos ensayos. La carga aplicada que produce la impronta va desde un gramo hasta los
3.000 kgr. El factor indicador del nivel de dureza es, o bien la profundidad de la penetración, o bien el tamaño de
la impresión. Así, pueden medirse la diagonal de la impresión hecha con una pirámide o el diámetro de la
impresión que se efectuó con una esfera. Luego, a esa medición se la convierte en un número de dureza por
medio de tablas adecuadas. El número de dureza siempre es directamente proporcional a la capacidad de un
material para resistir al rayado. El ensayo de dureza específico que se utilice depende del propósito que se
persiga, así como del tamaño del material a ensayar. Las cargas que se aplican con gran peso producen
improntas grandes y profundas, mientras que las livianas y pequeñas dan improntas poco profundas y chicas,
algunas de las cuales son tan pequeñas que sólo se las puede ver con un microscopio.

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Figura 13

Con el objeto de medir la dureza de un material delgado, se usa una carga liviana; para hacerlo en una pieza más
grande, pero de tamaño restringido, tal como una zona afectada por el calor de una soldadura, se recurriría a una
carga intermedia de, quizá, 50 a 300 gramos. Ahora, si lo que se va a determinar es la dureza total de un material,
se emplearía una carga elevada, tal como el ensayo de Brinell con 3000kgr. La impresión producida por la
elevada carga y la gran esfera de penetración, no serán influenciadas significativamente por las sensibles
fluctuaciones muy localizadas de dureza de la estructura, porque se saca el promedio de ellas. En esos casos, se
habrá de obtener una medición de la dureza promedio más exacta.
Tal como se señaló antes, la dureza del material es aproximadamente proporcional a su resistencia. Sin embargo,
la resistencia a la tracción de un material debe determinarse en forma independiente y, después, relacionarse con
su dureza. Una vez conocida esta relación, el ensayo de dureza se convierte, debido a su simplicidad, en una
herramienta valiosa.

Resistencia

La resistencia de un material es la medida de su capacidad para soportar una carga aplicada sin romperse o sin
deformarse significativamente. Cuanto mayor es la carga que puede soportar el material, mayor es su resistencia.

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Para que a las medidas de resistencia se las pueda utilizar en forma universal, se las mide en libras de carga por
pulgada cuadrada de área transversal (psi) o kilogramos por mm2 de sección, esto es, la tensión. El criterio de
resistencia que con más frecuencia se determina, es la resistencia a la tracción, aún cuando a menudo es
conveniente medir otras clases, tales como a los esfuerzos de compresión o cizallamiento. En un ensayo de
tracción, se usa una probeta de geometría fija. En la Figura 14 se indica una probeta de ensayo típica.

Figura 14

La muestra se carga (se la somete a esfuerzo) en la dirección axial por medio de una máquina adecuada que,
normalmente es hidráulica. Inicialmente, para cada incremento de carga aplicada, la barra se alarga una cantidad
proporcional: ello se representa en la Figura 15 con la línea que está entre los puntos A y B.

Figura 15

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A la conducta de este tipo que presentan los materiales, se la llama elástica: es decir, que el material se alarga en
forma parecida a la de una banda de goma. Cuando se aplica la carga, el material se extiende pero, cuando se la
quita, la muestra regresa a su tamaño original. Así en la región elástica no se produce un cambio permanente en
el tamaño de la probeta como consecuencia de cualquier carga que se aplique. Durante el alargamiento elástico,
el espaciamiento interatómico se incrementa ligeramente en el sentido de la tracción, pero no hay movimiento
relativo entre átomos que pudiera ocasionar que éstos se deslicen entre sí a una mayor distancia por lo que, al
quitarse la carga, vuelven a desplazarse a su posición original.
En la región elástica., la proporcionalidad entre la tensión aplicada y el alargamiento resultante, o deformación, se
denomina Módulo de Young

tensión
Esto es E
deformación

Cuando sobre la probeta de ensayo, se incrementa la carga, más allá del punto B de la Figura 15 ya no existe
proporcionalidad entre la tensión y la deformación, vale decir, que cada incremento de carga produce un
incremento de deformación superior al que producía en la región elástica.
De aquí que al punto B se lo denomine límite elástico del material ya que, más allá de este punto, el material
comienza a comportarse plásticamente. La deformación plástica es permanente. Cuando se suprime la carga, la
probeta, no regresa a su tamaño original. En la escala atómica, cuando se ha superado el límite elástico, los
átomos se desplazan dentro del material y no vuelven a sus posiciones primitivas cuando se eliminó la carga.
Desde un punto de vista práctico, el límite elástico es un punto difícil de determinar con alguna precisión. Para la
mayor parte de los trabajos de ingeniería, una medida más práctica del límite superior del comportamiento
elástico es la resistencia a la fluencia: es el esfuerzo que se requiere para producir una cantidad arbitrariamente
escogida, fija y pequeña de deformación permanente, si la carga se quitase en ese punto.
Las cantidades de deformación que se emplean más comúnmente para designar resistencias a la fluencia, son
0,02% y 0,2%. La de 0,02%se ilustra como punto C en la Figura 15.
También debe señalarse que, para algunos materiales, la resistencia a la fluencia se caracteriza para una clase
particular de fluencia, en vez de hacérselo para una cantidad arbitrariamente definida de deformación
permanente. En acero blando con bajo contenido de carbono, cuando se supera el límite elástico se produce una
cantidad abrupta substancial de deformación, o elongación. También en la Figura 16, se muestra, en forma
esquemática esta forma de fluencia abrupta. A esta clase de comportamiento se la describe, a menudo, diciendo
que el material posee un punto de fluencia determinado.
A medida que a la carga se la aumenta cada vez más por encima del punto de fluencia, o resistencia ala fluencia,
se producen mayores cantidades de deformación plástica. El punto D de la figura 15 indica la carga máxima que
soporta la probeta. El esfuerzo relacionado con esta carga es la resistencia a la tracción. Mientras la carga
aumenta hasta este punto, la probeta no sólo se alarga más, sino que también experimenta una reducción
uniforme de su diámetro. En el punto D comienza una inestabilidad en la probeta y el diámetro empieza a
disminuir con más rapidez en una región que las otras partes de la probeta: a este comportamiento se lo
denomina estricción. Como la sección de la probeta disminuye con rapidez, también se reduce la carga necesaria
para continuar alargando la muestra hasta que, por fin, ésta se rompe en el punto E.
Si se determinara el esfuerzo de rotura que es la resistencia a la fractura (o carga) dividida por el área transversal
de la probeta en la sección de fractura esta sería mayor que el esfuerzo de tracción acusado por la máquina de
ensayo. Como valor para la ingeniería, la resistencia a la tracción es considerablemente más útil que el esfuerzo
de fractura.

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Figura 16

El ensayo de tracción determina la resistencia de un material y su ductibilidad La ductilidad de un material es,

básicamente, su capacidad para deformarse plásticamente sin romperse. De los ensayos de tracción se obtienen
dos medidas de la ductilidad: el porcentaje de alargamiento y porcentaje de estricción.
Si bien se emplean las medidas de resistencia a la fluencia y de resistencia a la tracción en el diseño, no se hace
lo mismo con la ductilidad de un material. De todos modos, la ductilidad es una propiedad importante y, por lo
general, cuanto más dúctil es un metal, mejor es su calidad. Los niveles mínimos de ductilidad se determinan en
base a la costumbre y se especifican según reglas empíricas y derivadas de la experiencia.
La resistencia a la tracción de un material se determina, con la mayor frecuencia, a temperatura ambiente, pero
puede determinarse a cualquier temperatura.
En general, a medida que aumenta la temperatura de ensayo la resistencia a la tracción y la fluencia disminuyen
mientras que se incrementa la ductilidad.
Lo opuesto a ductilidad es la fragilidad, un término familiar pero, a menudo, confuso. El comportamiento frágil es
una fractura sin mucha ductilidad o deformación previa. El cobre es dúctil porque se deforma intensamente antes
de romperse; el vidrio es frágil porque se rompe casi de inmediato sin deformarse. Ambos son materiales
resistentes. Si bien están relacionadas, la ductibilidad no es una medida directa de la resistencia pero, para que
sea útil, un material normalmente debe ser tanto resistente como dúctil. De un metal resistente y dúctil a menudo
se dice que es un material tenaz.

Resistencia a la fatiga.

Si se aplica un esfuerzo inferior a la resistencia a la tracción del material, éste no se romperá; pero si se quita y se
vuelve a aplicar varias veces la misma carga, el material finalmente se romperá a una tensión menor que la que
corresponde a un ensayo estático: la deformación repetida de un clip sujetapapeles hasta su rotura es el ejemplo
de un tipo de fatiga.
La resistencia de un material para soportar aplicaciones repetidas de una carga se denomina resistencia a la
fatiga. La resistencia a la fatiga está relacionada, normalmente, con el número de ciclos requeridos para alcanzar
el punto de rotura. A este tipo de fatiga se lo determina, comúnmente, mediante 'la aplicación de un esfuerzo,

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primero en tracción y después, en el mismo nivel, en compresión: éste es el máximo esfuerzo que se aplica por
arriba y por debajo del nivel de carga cero representado en la diapositiva de la Figura 17.

Figura 17

Cuanto más próximo está el esfuerzo máximo a la resistencia ala tracción, menos ciclos de carga se precisan
antes de que se produzca la rotura. Cuando se reduce el nivel de esfuerzo, se requiere un número mayor de ciclos
para que se produzca la rotura. En algunos materiales, no es posible definir el límite de fatiga pues la resistencia
disminuye continuamente con el aumento del número de ciclos; en este caso el límite de fatiga se define como la
tensión máxima necesaria para romper la probeta a 5.108 ciclos. Al esfuerzo relacionado con ,este punto se lo
llama entonces límite de fatiga. En la Figura 17 se muestra la conducta típica de fatiga de dos materiales. La
resistencia bajo cargas repetidas de un material es igual, con frecuencia, a aproximadamente la mitad de su
resistencia a la tracción en un ensayo estático.

Resistencia a la fluencia lenta ("creep")

Si se aplica, a temperatura ambiente, una carga inferior a la resistencia a la tensión de un material, inicialmente
éste se alarga cuando se aplica la carga; sin embargo, el mantenimiento de la misma carga no produce un ulterior
alargamiento mensurable.
No obstante, si se aplicase la misma carga a temperatura elevada, el material continuaría elongándose en tanto se
mantuviera la carga. A este comportamiento se lo llama fluencia lenta.
La permanencia de la carga durante un tiempo prolongado haría que, eventualmente, el material se rompa.
Hay dos factores, además del esfuerzo que son importantes en la descripción del fenómeno: el tiempo y la
temperatura. Cuanto mayor sea la temperatura, menor será el tiempo necesario para producir una cantidad de
deformación, o para producir una falla por rotura para una carga aplicada dada. A una temperatura dada, una
carga mayor hace que la fluencia y la rotura acontezcan antes. Por eso, a la resistencia al cree se la designa
como al esfuerzo que se requiere para producir una cantidad dada de deformación por fluencia en un período
dado, a una temperatura dada, por ejemplo 0,1% de deformación por fluencia en 100.000 horas a 538 °C. El
esfuerzo de rotura es el que se realiza para producir la rotura en un lapso dado ya una temperatura dada.

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Las relaciones generales entre esfuerzo, tiempo y temperatura, en el caso de la rotura, se indican en la
diapositiva de la Figura 18. Curvas similares podrían trazarse para la deformación por fluencia lenta.

Figura 18

Tenacidad a la fractura

Un material con ductilidad y resistencia normales puede comportarse en forma muy diferente si se lo carga en
ciertas condiciones, tales como cuando está en tallado, o a baja temperatura o cuando se lo carga muy
abruptamente. Una combinación de los factores anteriores puede hacer, frecuentemente, que un metal se rompa
en forma frágil, ante un esfuerzo efectivo mucho menor que su valor normal. A esa conducta se la denomina
sensibilidad a la entalla o rotura por fragilidad. Es, en cierto sentido, lo opuesto a la tenacidad en la soldadura.

Los materiales tenaces ante las entallas son aquéllos relativamente insensibles a entalladuras y a la carga por
impacto o en frío. De ordinario, se rompen en forma razonablemente dúctil, a pesar de las antedichas condiciones
de ensayo "fragilizantes". Un ensayo corriente para medir la tenacidad a la fractura, es el ensayo Charpy de
Resistencia al Impacto, con probeta Entallada.
La probeta que se emplea se ilustra en la diapositiva de la Figura 19.

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Figura 19

En este ensayo, la energía que se precisa para romper la probeta dentro de un ámbito de temperaturas, determina
la tenacidad a la fractura mediante entalladura: en la prueba, un martillo perpendicular golpea la probeta desde una
altura conocida.
Tal como se muestra en la Figura 19, es normal que la absorción de energía sea menor a temperaturas menores.
Al ensayar un material dentro de una gama de temperaturas, la modalidad de rotura pasa, a veces bastante
abruptamente, de tenaz a temperaturas elevadas, a frágil a temperaturas bajas: la temperatura a la que ocurre la
transición, se denomina temperatura de transición de fragilidad. La tenacidad o la fragilidad son características
importantes en las estructuras soldadas. Muchos factores afectan la tenacidad a la rotura y no todos los
materiales son igualmente tenaces. Los que lo son más, tienen bajas temperaturas de transición y su fractura, a
todas las temperaturas, de ordinario exigen mayor energía.

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Resistencia a la oxidación

Cuando a la mayoría de los metales se los expone al aire a temperaturas elevadas, existe una tendencia a que el
oxígeno del aire se combina con el metal y forme un óxido. La capacidad de un material para resistir a la
formación de óxido, o para resistir a la oxidación rápida y continua, es lo que se llama su resistencia a la
oxidación. Metales como el oro, la plata y el platino son muy resistentes a la oxidación. El hierro y el cobre se
oxidan rápidamente: en general, esto es un inconveniente, en particular en el caso del hierro y de los aceros, ya
que muchos óxidos, "una vez formados, no se adhieren al metal. Si la exposición es continua, el material
gradualmente se deteriora. Metales como el aluminio y el cromo también forman óxidos prontamente cuando se
los expone al aire. Empero, en el caso de estos metales, el óxido se adhiere al metal con mucha intensidad y lo
cubre en forma efectiva, evitando una posterior oxidación: el cromo presente en el acero inoxidable cumple esta
misma función. La resistencia a la oxidación disminuye a medida que aumenta la temperatura del metal expuesto.

Resistencia a la corrosión

La resistencia a la corrosión de un material es una propiedad más amplia que la resistencia a la oxidación, pues
abarca la resistencia de un metal a cualquier clase de ataque químico o electroquímico, incluyendo a la oxidación.
Por lo general, la presencia de agua, o de soluciones acuosas, incrementa 'la acción corrosiva. A la resistencia a
la corrosión la acrecienta la formación de recubrimientos de óxidos íntimamente adheridos, al igual que en el caso
de la oxidación.

Alteración de las propiedades relacionadas con los cambios de estructura

La microestructura particular de un metal determina sus propiedades.

Al estado de la microestructura lo determinan, entre otros factores, el tratamiento por calor, la composición de la
aleación y los antecedentes de fabricación. Reviste particular interés el hecho de que la soldadura es un
importante factor determinante en la naturaleza de la microestructura del metal.

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