“AÑO DE LA UNIDAD, LA PAZ Y EL DESARROLLO”

SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN

TRABAJO INDUSTRIAL

MECÁNICA DE MANTENIMIENTO

ESTUDIANTE: SOTO PULCHA JOSÉ MIGUEL

ID: 001368007

CURSO: GESTIÓN Y ADMINISTRACIÓN DEL

MANTENIMIENTO

INSTRUCTOR: RIÓS MARRON JUSTO

ZONAL: AREQUIPA – PUNO

CENTRO/ESCUELA: AREQUIPA / METALMECÁNICA

ESPECIALIDAD: MECÁNICA DE MANTENIMIENTO

PROMOCIÓN:202310

AREQUIPA, PERÚ

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ÍNDICE

Contenido
CARATULA......................................................................................................................................1
“MANTENIMIENTO BASADO EN LA CONFIABILIDAD RCM”..............................................3
1. Contexto............................................................................................................................3
2. Antecedentes.....................................................................................................................4
3. Principios del RCM...........................................................................................................5
4. Objetivos perseguidos con el RCM..................................................................................5
5. Beneficios que comporta la aplicación del RCM.............................................................6
6. Como se implementa el RCM...........................................................................................6
7. Herramientas usadas por el RCM.....................................................................................7
Matriz de criticidad..................................................................................................7
Análisis de modos de falla y efectos de confiabilidad.............................................8
Árboles de falla........................................................................................................8
8. Elaboración del Plan Técnico de Mantenimiento.............................................................9
Constitución de los equipos.....................................................................................9
Etapas del método de elaboración del Plan Técnico de Mantenimiento.................9
Descomposición de la empresa..............................................................................10
9. Etapa 1. Seleccionar la planta piloto...............................................................................11
Clasificación con la matriz de criticidad..................................................................................11
10. Etapa 2. Análisis de fallas...............................................................................................12
Análisis funcional del equipo...................................................................................................12
11. Etapa 3. Elaboración de Plan Técnico de Mantenimiento..............................................16
12. Etapa 4. Optimización de Plan Técnico de Mantenimiento............................................19

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“MANTENIMIENTO BASADO EN LA CONFIABILIDAD RCM”
¿Qué es el mantenimiento basado en la confiabilidad o RCM
(Reliability-Centered Maintenance)?
El mantenimiento basado en la confiabilidad o RCM es un concepto de planificación
de mantenimiento basado en la confiabilidad de sistemas que pretende garantizar
que los sistemas continúen haciendo lo que el usuario requiere en su contexto
operativo actual. La implementación exitosa de RCM conducirá a un aumento en la
rentabilidad, la confiabilidad, el tiempo de actividad de la máquina y una mayor
comprensión del nivel de riesgo en que la organización está incurriendo.

 El RCM se originó en las industrias aeronáuticas y nucleares a finales de la

década de 1960.
 Se define como un Estrategia de mantenimiento global usando métodos de
análisis estructurados, los cuales permiten asegurar una fiabilidad inherente.
 Para desarrollar u optimizar un plan eficiente de mantenimiento que nos
permita determinar cuáles son las tareas de mantenimiento adecuadas para
cada equipo.
 El RCM es planteado en ocasiones como un primer paso hacia el
Mantenimiento Productivo Total.

Contexto
Generalmente se utiliza para lograr mejoras en campos como el establecimiento de
niveles mínimos de mantenimiento seguros, cambios en los procedimientos y
estrategias operativos y el establecimiento de planes y regímenes de mantenimiento
de capital.
John Moubray caracterizó RCM como un proceso para establecer los niveles
mínimos seguros de mantenimiento.1 Esta descripción se hizo eco de las
declaraciones del informe Nowlan y Heap de United Airlines.
Está definido por la norma técnica SAE JA1011, "Criterios de evaluación para
procesos RCM" que establece los criterios mínimos que debe cumplir cualquier
proceso antes de que pueda llamarse RCM. Esto comienza con las siete preguntas
siguientes, resueltas en el orden en que se enumeran:

 ¿Qué se supone que debe hacer el artículo y cuáles son sus estándares de
desempeño asociados?
 ¿De qué manera puede fallar en proporcionar las funciones requeridas?
 3) ¿Cuáles son los eventos que causan cada falla?
 ¿Qué sucede cuando ocurre cada falla?
 ¿De qué manera importa cada falla?
 ¿Qué tarea sistemática se puede realizar de forma proactiva para prevenir o
disminuir de manera satisfactoria las consecuencias del fallo?
 ¿Qué se debe hacer si no se puede encontrar una tarea preventiva adecuada?

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Antecedentes

El término "mantenimiento centrado en la confiabilidad" se usó por primera vez en

documentos públicos[cita requerida] escritos por Tom Matteson, Stanley Nowlan,
Howard Heap y otros ejecutivos e ingenieros sénior de United Airlines (UAL) para
describir un proceso utilizado para determinar el mantenimiento óptimo requerido
para aeronaves. Tras dejar United Airlines para seguir una carrera de consultoría
unos meses antes de la publicación del informe final de Nowlan-Heap, Matteson no
recibió crédito de autor por el trabajo. Sin embargo, sus contribuciones fueron
sustanciales y quizás indispensables para el documento en su conjunto. El
Departamento de Defensa de EE. UU. (DOD) patrocinó la creación de un libro de
texto (de UAL) y de un informe de evaluación (de Rand Corporation) sobre el
mantenimiento centrado en la confiabilidad, ambos publicados en 1978. Trajeron los
conceptos de RCM a la atención de una audiencia más amplia.

La primera generación de aviones a reacción tuvo una tasa de accidentes que hoy
se consideraría muy alarmante, y tanto la Administración Federal de Aviación (FAA)
como la alta dirección de las aerolíneas sintieron una fuerte presión para mejorar las
cosas. A principios de la década de 1960, con la aprobación de la FAA, las
aerolíneas comenzaron a realizar una serie de estudios intensivos de ingeniería en
aviones en servicio. Los estudios demostraron que el supuesto fundamental de los
ingenieros de diseño y los planificadores de mantenimiento: que cada avión y cada
componente principal del avión (como sus motores) tenían una "vida útil" específica
de servicio confiable, después de lo cual tenía que ser reemplazado (o
reacondicionado ) para evitar fallas, estaba equivocado en casi todos los ejemplos
específicos en un avión de pasajeros moderno y complejo.

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Principios del RCM
El RCM es una herramienta que permite optimizar las acciones de mantenimiento
preventivo, disminuyendo su coste. Existen diversos criterios a tomar en cuenta:

 Seguridad
 Disponibilidad
 Coste del Mantenimiento
 Calidad de la producción

Objetivos perseguidos con el RCM

 Definir y justificar las acciones de mantenimiento preventivo a implementar.

 Redefinir las acciones de mantenimiento preventivo.

 Asegurar y aumentar la eficiencia del equipo en materia de fiabilidad.

 Emitir recomendaciones técnicas.

 Elaborar un programa de Mantenimiento preventivo. La optimización del

preventivo se debe basar en un plan técnico de mantenimiento, seguido de
una evaluación económica que resulta en un plan de mantenimiento
optimizado (PMO).


 Mejora de Mantenimiento en tres aspectos

 Organizacional. El RCM genera una disminución del número de tareas en el preventivo.

El mantenimiento predictivo aumenta, la necesidad de repuestos disminuye y los
reemplazos de componentes están mejor justificados.
 Humano. El trabajo en equipo entre actores de diferentes servicios produce sinergia. Se
han documentado aumentos en la producción de hasta el 10% tras 3 meses de RCM. La
seguridad y protección ambiental son mejoradas.
 Técnico. Determinación de equipos críticos, fallas principales, causas, efectos,
especificación de tareas preventivas, política de mantenimiento. Todo ello produce un
aumento en la vida de los equipos.

 Conservación de datos de mantenimiento. La creación de un historial para

cada equipo crítico permite la validación del programa de mantenimiento y su
actualización.
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Beneficios que comporta la aplicación del RCM
 Mejor conocimiento del sistema.
 Responsabilización y compromiso del personal.
 Mayor cohesión entre los departamentos de la empresa.
 Iniciativas por la seguridad de los equipos y las personas.
 Validación de las modificaciones realizadas.
 Mejora del OEE de la planta.
 Mayor Calidad en la fabricación.
 Atención a la fiabilidad del personal
 Mejora el desempeño de los equipos.
 Análisis más preciso de los costes de mantenimiento.
 Vida más larga de los equipos.
 Mayor implicación de Producción en el estado de los equipos.
 Más cooperación Producción-Mantenimiento.

Como se implementa el RCM

La implantación del RCM es un proyecto a nivel de empresa. Por ello, la implicación

de la dirección es primordial. Estos son las principales figuras

 Personal de mantenimiento
 Personal de Producción
 Servicios financieros y contables
 Dirección

El RCM se aplica de manera progresiva, estructurada y dinámica. Se lleva a cabo en

diversas etapas y se aplica área por área. Se realiza de forma estructurada mediante
metodologías existentes, aprovechando la experiencia acumulada.

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Herramientas usadas por el RCM

Matriz de criticidad. Permite apreciar el impacto de las fallas de los equipos sobre
criterios tales como la seguridad, la disponibilidad y la calidad.

Matriz de análisis de criticidad

Matriz de criticidad para el RCM

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Análisis de modos de falla y efectos de confiabilidad (AMFEC), que define la
importancia relativa de las fallas, sus causas y efectos.

El Análisis Modal de Fallos y Efectos es un concepto clave en la

implantación y/u optimización de un plan preventivo de mantenimiento. El
AMFE es un procedimiento de análisis de fallos potenciales en un sistema
de clasificación que determina la gravedad y el efecto de los fallos en un
sistema/equipo.

En otras palabras, gracias al análisis AMFE podremos valorar la criticidad

de un fallo y el grado de afectación al proceso productivo. También nos
ayudará a determinar las prioridades sobre las diferentes tareas de
mantenimiento.

Ejemplo AMFEC en RCM

Árboles de falla, que sirven, en función de la falla, para identificar el tipo de

consecuencia sobre el equipo y definir los niveles de acciones de mantenimiento a
realizar.

Árbol lógico de fallas.

Para aplicar estas herramientas sobre el sistema es necesario un buen

conocimiento de los equipos, así como de sus fallas y los impactos de las
mismas.

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Elaboración del Plan Técnico de Mantenimiento
Constitución de los equipos
Durante la implementación del RCM se han de crear 3 grupos:

 Grupo de gestión. Este grupo incluye a los responsables de

Mantenimiento, Producción y Calidad. Es liderado y supervisado
por el jefe de proyecto. Este grupo define las tareas, elige los
miembros del resto de grupos y evalúa sus resultados.
 Grupo de análisis
 Prepara los análisis a realizar
 Grupo de información.
 Se encarga de recolectar los datos del terreno. Son las personas
que más conocen los equipos.

Etapas del método de elaboración del Plan Técnico de Mantenimiento

La implementación se lleva a cabo en 4 etapas:

1. Estudio del conjunto de equipos. Se determina los equipos críticos a

ser considerados.
2. Análisis de fallas de los equipos.
3. Definición de acciones a ejecutar para la mejora de la fiabilidad la cual
conduce a la planificación de tareas.
4. Mejora continua del plan técnico de Mantenimiento propuesto.

Las 3 primeras etapas se realizan secuencialmente en un corto plazo

(se recomienda una semana por equipo). De esta forma ser logra un
preventivo inicial.

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Descomposición de la empresa
El RCM va de lo general a lo particular. Es necesario descomponer el conjunto de
equipos en niveles cada vez más finos, hasta llegar al componente básico.

Existen 2 enfoques consecutivos, el geográfico y el funcional.

Descomposición geográfica

Descomposición funcional

Esta descomposición inicial es seguida por otra en el nivel de los equipos

desglosando sus diferentes funciones:

Descomposición de cada equipo

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Etapa 1. Seleccionar la planta piloto.
Si la empresa posee varias plantas, la selección de la planta piloto debe ser
meditada con cuidado. La selección de una planta es un elemento motivador para el
personal concernido.

En primer lugar, se deberá seleccionar el área piloto de implantación RCM. Se

deberá escoger un área con una alta tasa de fallos en los equipos para detectar
fácilmente las mejoras que se vayan realizando en la zona.

Clasificación con la matriz de criticidad

Para clasificar los equipos se utilizan 3 criterios:
 Seguridad. Influencia en el entorno, directivas reglamentarias,
situaciones ya ocurridas.
 Disponibilidad. Transcendencia de las paradas, existencia de
equipos redundantes, influencia en otros equipos, frecuencia y
tiempos medios para reparar.
 Calidad. Porcentaje de pérdidas e influencia en la calidad final del
producto.

Para esta clasificación se usan 3 niveles de ponderación

 Inaceptable: se deben realizar todos los esfuerzos para evitar el

fallo del equipo.

 A controlar: Los fallos serán evitados realizando inspecciones.

 Insignificante: Consecuencias poco apreciables y poco frecuentes.

Ficha de ponderación de equipos

El objetivo de esta etapa del RCM es reducir el número de equipos a estudiar

para poder hacerlo de manera detallada con los críticos.

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Etapa 2. Análisis de fallas
Una vez hayamos seleccionado el área piloto de implantación del RCM, deberemos
solicitar a la empresa el registro de paros y los informes de no conformidad/defectos.

En una reunión con el equipo de trabajo se procederá a seleccionar las averías más
significativas (frecuentes, importantes, etc.) del área con el fin de incluirlas en el
análisis de criticidad.

Esta es la fase más delicada del estudio. Usualmente toma alrededor del 30% del
tiempo dedicado al proyecto RCM. Se pueden distinguir 3 fases en esta etapa:

 Análisis funcional del equipo

 Determinación de equipos con fallas funcionales críticas,
 Análisis de modos de falla.

De esta forma se obtiene una lista jerarquizada de las causas de falla de los
equipos.

Análisis funcional del equipo

Hay varios métodos de análisis funcional. Un ejemplo es el método de interacción
(norma X50-153-AFN92) por su facilidad de implementación.

Los objetivos del análisis funcional del equipo son:

 Entregar una descripción de cada medio de producción, establecer una lista
de todas las funciones y comunicaciones con otros equipos.
 Permitir la identificación de todas las fallas potenciales

El método permite identificar la totalidad de las funciones de un sistema a partir

de las interacciones de este con su entorno. Las fases del método son:
 Análisis de necesidades
 Estudio del entorno
 Determinación de funciones del equipo

Principio del análisis funcional de equipos

Se efectúa sucesivamente un análisis funcional externo que considera al equipo

como una caja negra y un análisis funcional interno que tiene en cuenta los
subconjuntos que conforman el equipo.

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El análisis externo se realiza en la siguiente ficha:

Análisis funcional externo del equipo

Para cada función se estudian las diferentes fallas (realizado por el grupo de análisis
ayudado por el grupo «equipo»). La capacidad de detección de una falla recibe una
ponderación:
 1, si no hay medio de detectarla
 0, en caso contrario

Ejemplos de modos de falla funcionales y sus causas

El modo falla se describe como la manera en que un equipo llega a no cumplir su

función. Los modos de falla se especifican según:

 Impacto de la falla en la seguridad, producción y calidad

 Frecuencia de las fallas.
 Fallas no detectables o con poca detectabilidad durante el funcionamiento del
equipo.
 Efectos inducidos de la falla:
 Influencia en la seguridad.
 Efectos económicos.

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La clasificación de las fallas, a fin de reducir el tiempo de estudio, se logra a través
de 3 criterios:

1. La seguridad (S).
2. La no detectabilidad (ND).
3. La criticidad (CR = F x G).

Para el tercer criterio (frecuencia x gravedad), se usan 4 niveles a fijar por el grupo
piloto. Se hace así para evitar la selección del nivel intermedio.

Matriz de criticidad para jerarquizar fallas funcionales

Tabla para valoración de Gravedad y Frecuencia

La noción de no detectabilidad se usa de manera cualitativa para no complicar el

análisis. El valor de criticidad se incluye en la anterior tabla de análisis funcional
externo del equipo.

Relación entre falla funcional y equipo

En este paso se liga las funciones descritas en la tabla de análisis funcional externo del
equipo con los componentes del equipo. Para ello se utiliza la siguiente ficha:

Descomposición orgánica de los equipos

La descomposición se realiza en general a las funciones más críticas. Se obtiene

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una lista de elementos mantenibles implicados en las fallas funcionales críticas.
Análisis de modos de fallo
El análisis consiste en estudiar y listar los diferentes modos de falla usando métodos
tales como diagramas de Pareto o los diagramas causa-efecto.

Diagrama causa-efecto para estudiar la seguridad de funcionamiento

Se prepara una ficha para realizar el AMF. Es preparada por el grupo de análisis y
completada por el grupo de información. Para cada modo de falla es posible
encontrar varias causas y varios defectos.

El modo de falla ha sido definido a nivel de las funciones del equipo.

La causa de falla es la anomalía inicial susceptible de conducir a un modo de falla.

Se expresa como diferencia respecto de un nivel de referencia fijado anteriormente.

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Etapa 3. Elaboración de Plan Técnico de Mantenimiento
Una vez seleccionadas las averías, éstas deberán agruparse en áreas o máquinas
según corresponda para proceder a su posterior análisis mediante el formato AMFE
RCM.

AMFE. Formato general procesos, diseño, medios de fabricación

 En el análisis se determinará la gravedad del fallo con el fin de

establecer una tarea eficiente de mantenimiento (preventivo, predictivo,
etc.) que permita impedir sus posibles causas de fallo.
 Estas tareas de mantenimiento deberán tener un requisito específico:
la efectividad. Una tarea de mantenimiento será efectiva cuando su
coste de realización sea inferior a su coste de reparación.
 Luego se determinará la probabilidad de ocurrencia y la probabilidad
de no-detección de la avería.
 Una vez se haya descrito el nombre de la tarea de mantenimiento a
realizar, se clasificará según necesite un mantenimiento predictivo,
preventivo, mejorativo, etc.
 Además, se especificarán los conocimientos requeridos por el operario
para la realización de la tarea: operario de producción, con
conocimiento básico/medio/avanzado en mecánica, hidráulica,
robótica, electricidad, etc.
 Finalmente, también se añadirán datos sobre el coste de los recambios
y el plazo de entrega estimado.
 Las siguientes fases de esta etapa son la definición de árboles de
decisión, la creación del PMT y la planificación de tareas.

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 Arboles de decisión
Gracias al estudio realizado previamente en las etapas 1 y 2, es posible fijar para
cada causa de falla el valor en cuanto a seguridad, disponibilidad y calidad. A raíz de
ello se jerarquizan las acciones a tomar. El gráfico siguiente es un ejemplo de árbol
de decisión:

Ejemplo Árbol de decisión

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Creación del plan técnico de Mantenimiento
Los equipos crearán el plan técnico de Mantenimiento, el cual incluirá:

 El procedimiento completo de cada tipo de operación

 El tipo de mantenimiento que supone.
 Periodo de intervención.
 Otras observaciones.
 Cualificación y número de personal de intervención.
 Tiempo de intervención.
 Los repuestos y el número de ellos.
 Herramientas y equipos necesarios.

El grupo que genera este plan técnico de mantenimiento puede realizar el

PMT a partir de los históricos de equipos similares y los datos que procura el
fabricante. El formato es similar al siguiente:

Formato del Plan técnico de Mantenimiento en el RCM

Planificación de tareas

Lo resultados anteriores serán imputados en una ficha similar a ésta:

Planificación inicial de tareas en el RCM

Este programa será la base y será mejora constantemente
aprovechando la experiencia.

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Etapa 4. Optimización de Plan Técnico de Mantenimiento
La experiencia puede ser usada de cara a mejorar el Plan técnico de Mantenimiento
cuando se evalúe el desempeño de cada acción y se determine su coste respecto al
coste de la falla que pretende evitar.
Para esta optimización se analizan las siguientes informaciones:
 Datos de la confiabilidad.
 Eventos acaecidos.
 Histórico de los equipos.
 Otras documentaciones.

También podemos utilizar técnicas comparativas de Benchmarking con otros

negocios, plantas o empresas. Lógicamente se habrán de implementar los
indicadores para observar la evolución a largo plazo.

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