Introducción

Capítulo 1: Introducción

En los últimos años, el uso de los métodos numéricos ha adquirido una importancia
considerable en todos los campos, en particular en el terreno de la mecánica de
fluidos. Tanto en los procesos de diseño como en la investigación, se emplean con
mayor frecuencia estas técnicas, siendo efectivos en el dimensionado y en la
optimización de máquinas de una forma rápida y efectiva. Son también de aplicación
en el estudio de fenómenos desconocidos (como por ejemplo inestabilidad en el
funcionamiento), permitiendo desarrollar medidas que mejoren el comportamiento
de los equipos frente a los mismos.

La creciente importancia de la aplicación de los métodos numéricos en la mecánica

de fluidos se muestra en la figura 1.1 [19], que muestra el crecimiento del porcentaje
de los resultados obtenidos por medio de métodos numéricos.

Fig. 1.1: Crecimiento de la aplicación de métodos

numéricos en la mecánica de fluidos

Una parte importante de este crecimiento es debida a la aplicación en el terreno de

las turbomáquinas hidráulicas y el tratamiento de la cavitación. Se observa que, en
los años comprendidos entre 1986 y 1998, el porcentaje aumentó en un 40%.

La causa fundamental es, naturalmente, que los métodos experimentales requieren

un trabajo muy minucioso e intensivo, siendo por ello demasiado caros. Por otro
lado, el desarrollo tecnológico permite calcular con potencias cada vez mayores; los
computadores son cada vez más baratos y el software disponible bastante
competente.

Al contrario de lo que ocurre en el tradicional caso del flujo alrededor de un perfil, las
turbomáquinas presentan una problemática especial a causa de la fuerte interacción
entre el flujo y las paredes de la máquina que confinan el fluido. Reactores, turbinas
de gas o vapor, así como compresores, son ejemplos de máquinas de fluidos
térmicas en las que el tratamiento de la mecánica del fluido ha de formularse por
medio de métodos que consideren la compresibilidad del fluido en las ecuaciones de
continuidad, cantidad de movimiento y energía. En el caso de máquinas hidráulicas
(fundamentalmente bombas y turbinas hidráulicas) y ventiladores, pueden aplicarse
las ecuaciones para flujo incompresible (en ventiladores debido a las bajas
velocidades).

6
 Introducción

Llevar a cabo cálculos numéricos de corrientes fluidas requiere ciertas exigencias.

Las grandes turbinas alcanzan hoy en día rendimientos claramente superiores al
95%. Los fabricantes deben aportar garantías fiables, por lo que la aplicación de los
métodos ha de ser lo más exacta posible así como la malla del modelo ha de ser lo
suficientemente buena. En el caso de turbomáquinas, la complejidad es mayor
debido a la no estacionariedad de la corriente a causa del movimiento relativo rótor-
estátor. Todos los efectos no estacionarios correspondientes han de ser tenidos
muy en cuenta, no pueden descuidarse sin más.

Los programas de cálculo numérico de corrientes para turbomáquinas, sean

térmicas o hidráulicas, se diferencian en un punto esencial del resto de los
programas CFD: permiten calcular simultáneamente la corriente en los sistemas
estacionario y rotativo. Mientras inicialmente, tan sólo era posible aplicar los
métodos numéricos a un único canal, bien del rótor o de una pieza estacionaria (al
principio tan sólo en 2D y sin considerar fricción, posteriormente en 3D y con
fricción), hoy en día es posible un cálculo acoplado del rótor y el estátor, entre otros
fines, para optimizar el tratamiento de corrientes secundarias y el diseño de los
álabes de forma que las pérdidas sean mínimas. Como se muestra en la figura 1.2,
incluso el cálculo de turbomáquinas de más de un escalonamiento se realiza hoy en
día en 3D bajo la inclusión de los efectos de la fricción.

Fig. 1.2: Mallado de una Turbina de vapor de tres escalonamientos

Esto es necesario, entre otros motivos, porque no se dispone siempre de datos

experimentales (o bien no es posible obtenerlos por razones técnicas) entre todas
las hileras de álabes, imprescindibles para poder formular las condiciones de
contorno requeridas en la simulación de las hileras aisladas.
El problema esencial en simulaciones de varios escalonamientos radica en el salto
entre los sistemas rotativo y estático, es decir, generalizando, entre el rótor y el
estátor. En este aspecto se diferencian básicamente las simulaciones estacionarias
de las no estacionarias.

7
 Introducción

A pesar de que el flujo que atraviesa un sistema constituido por un rótor y un

sistema de álabes guía es siempre no estacionario, desde hace muchos años, se
realizan potentes simulaciones bajo la aceptación de la estacionariedad, en las
cuales se promedia en la dirección de giro, el valor de las magnitudes de la corriente
en la interfase rótor-estátor. Para formular la condición de contorno a la salida del
rótor y la correspondiente a la entrada del sistema de álabes difusor (en el caso de
un difusor por ejemplo) se usa la teoría de las condiciones de contorno
antirreflectantes, pudiéndose obtener incluso información, que sería imposible de
obtener por medios experimentales, dada la imposibilidad, en algunos casos, de
introducir una sonda en la zona de la interfase. Así se definen contornos periódicos,
de forma que el cálculo pueda reducirse a un solo canal del estátor y el rótor. Con
ello, además, se reduce considerablemente el esfuerzo computacional. Algunos de
los cálculos estacionarios iniciales para turbinas se muestran en [16,17 y 18].

Pero si se desea conocer el cambio continuo que experimenta la reacción entre las
partes móviles y fijas, no se puede llevar a cabo una simulación estacionaria. En
este caso hay que comunicar el valor exacto de las magnitudes a través de la
interfase para poder calcular su valor en el sistema acoplado. No obstante se
presentan problemas cuando el número de álabes directrices y el número de álabes
del rótor no están relacionados de forma adecuada. Esto ocurre en la mayoría de los
casos. Para reducir los estímulos a la vibración, por ejemplo, en el caso de turbinas
Francis, el número de los álabes del rótor se suele tomar entre 9 y 13, mientras que
el número de álabes del rótor se elige entre 20 y 24. De esta forma no se puede
considerar una corriente periódica. La figura 1.3 muestra claramente esta situación.

Fig. 1.3: Caso en el que no es aplicable periodicidad

Por este motivo hay que calcular el flujo en la máquina completa. Con ello, el coste
computacional se eleva considerablemente. Tales simulaciones son, además, tan
sólo realizables por medio de ordenadores de gran potencia. En estos casos deben
usarse métodos numéricos adecuados. Tratándose de flujos en máquinas
hidráulicas, las corrientes son siempre turbulentas con números de Reynolds de
valores comprendidos entre 106 y 108. Una simulación directa de una corriente
semejante se plantea aún hoy en día realmente incierta, dado que, junto a los altos
números de Reynolds, siempre se trata de geometrías complejas como turbinas de
varios escalonamientos (figura 1.2) u otras relativamente más sencillas como la
turbina Francis mostrada en la figura 1.4, o las cucharas de una turbina Pelton
mostradas en la figura 1.5 [19, 20].

8
 Introducción

Fig. 1.4: Turbina Francis Fig. 1.5: Cucharas de una Turbina Pelton

Particularmente en el caso de turbomáquinas, para poder asegurar un determinado

rendimiento de la máquina, hay que verificar mediante pruebas experimentales que
se alcanza dicho rendimiento. Una complicación que se presenta generalmente en
máquinas radiales deriva de la complejidad de la geometría, lo cual dificulta las
operaciones de medida [21]. En plantas industriales se toman, por regla general,
valores experimentales únicamente en las secciones de entrada y salida de la
máquina o escalonamiento. A partir de estos valores medios se obtienen, por
ejemplo, el rendimiento isentrópico como valor comparativo experimental e integral.

Por medio de la integración de los métodos modernos de cálculo de corrientes así

como el desarrollo y mejora de los criterios de dimensionado, se ha elevado en los
últimos años muy exitosamente el rendimiento de las turbomáquinas que se
fabrican. En la práctica se juega un papel muy importante el empleo conjunto de
algoritmos de distinta complejidad. Al respecto, el uso de procesos de cálculo de
desarrollo propio, ofrece la posibilidad de integrar mejoras extraídas a partir de
experiencias particulares de la firma en cuestión y adaptar de forma rápida los
programas usados a los cambios exigidos.

9
 Introducción

1.1 CFD a Nivel Industrial

Para exponer brevemente las posibilidades que ofrece la aplicación de los métodos
CFD y el papel que juegan en un proceso de diseño industrial, se expondrá a
continuación, de forma resumida, un ejemplo de aplicación en el proceso de diseño
de un compresor radial de la firma Cryostar, del grupo BOC, cuyos productos
(bombas y turbomáquinas) se emplean en aplicaciones criogénicas y con gas
natural líquido. La información expuesta a continuación se recopiló del artículo [13].

La forma en la que se llega desde la idea de construir una determinada

turbomáquina, partiendo de las especificaciones del cliente, hasta acabar el
producto se resume en la figura 1.6. En la práctica, junto a las magnitudes
termodinámicas necesarias, están fijados de antemano el tipo de gas a usar y el
flujo másico. En un primer paso se determina el tipo de máquina. Posteriormente
deben dimensionarse cada una de las piezas.

A partir de la velocidad de giro específica y otros criterios específicos de la firma se

obtienen las medidas principales del rótor y los álabes. Partiendo de esta base se
diseña la geometría del rótor en detalle, usando paralelamente un proceso de
desarrollo propio, por medio de programas del tipo CAD/CAM, FEM o CFD. La
geometría de los álabes se define por medio de parámetros tales como el ángulo de
entrada y salida o la sección transversal del canal. Estos valores característicos
pueden variarse en un paso posterior del proceso para estudiar la influencia que
ejercen sobre el comportamiento de la corriente. A continuación se diseña la
geometría tridimensional de los álabes, siendo el punto de partida para el resto de
actividades de cálculo, construcción y acabado.

Fig. 1.6: Pasos del proceso de producción

10
 Introducción

En base a los datos geométricos se construirá la malla tridimensional de un canal

del rótor, como se muestra en la figura 1.7.

Fig. 1.7: Mallado del modelo

La optimización del diseño comienza por medio de cálculos unidimensionales de la

geometría del canal. En el proceso se integran métodos para estimar las pérdidas.
Usando los resultados obtenidos, se realiza una simulación quasi-tridimensional de
la corriente en ausencia de fricción considerando superficies de corriente. El álabe
generado entonces, se somete al cálculo de las ecuaciones de Euler, llegándose a
la definición exacta del canal de corriente. La fiabilidad del los resultados se
someten a prueba resolviendo posteriormente las ecuaciones de Navier-Stokes. En
caso de que existan problemas no resueltos con suficiente garantía (como
fenómenos de corrientes secundarias, vibración y otros aspectos derivados de la
inestacionariedad de la corriente) se usan otros programas alternativos disponibles
en el mercado. De esta forma se llega a resultados como el mostrado en la figura
1.8, correspondiente a la distribución del número de Mach.

Fig. 1.8: Número de Mach

11
 Introducción

Tras un proceso de optimización termodinámica y aerodinámica, la geometría está

lista para ser producida por medio de la creación de un modelo CAD que se seguirá
mejorando en los departamentos de construcción, análisis de estructura y acabado.

1.2 Ejemplo de Aplicación de los Métodos CFD al Cálculo de

Difusores. La Herramienta CFX-TASCflow

Dado que el trabajo realizado en este proyecto se centra en la optimización del

difusor de un compresor centrífugo, parece de interés exponer algún caso en el cual
se hayan aplicado los métodos numéricos para calcular un difusor. Como ejemplo
se tomó la investigación realizada en un compresor en el que se modificó el ángulo
de sus álabes para ver cómo afectaba al rendimiento de la máquina. Para las
simulaciones del rótor y el difusor se usó el paquete informático CFX-TASCflow. La
validez del método se verificó comparando los resultados obtenidos para la
configuración inicial de los álabes con los de la simulación de dicha geometría,
obteniéndose un ajuste aceptable. Posteriormente se realizaron las simulaciones
correspondientes a distintos ángulos de posicionamiento de los álabes, girados tanto
en sentido de las agujas del reloj como en sentido contrario. La información
presentada en este apartado se obtuvo del artículo [22].

1.2.1 Exposición del caso

El funcionamiento de un compresor depende del ángulo con el que el fluido entra en
el rótor y el difusor. Los ángulos de los álabes se fijan de forma que coincidan con la
dirección con la que entra el fluido en el punto de diseño. Lejos de esta condición, el
ángulo con el que el fluido entra no será el mismo que el de los álabes y se
producirán pérdidas debido a la separación y la consecuente mezcla de fluidos a
alta y baja velocidad. La figura [Link] muestra las pérdidas que se producen en un
rótor cuando el fluido entra con un ángulo 1 distinto al ángulo de diseño 1b.

Fig. [Link]: Pérdidas en el rótor

El ángulo de incidencia se define por i = 1b-1. Asumiendo un simple modelo

monodimensional, como describen Gravdhal y Egeland, las pérdidas vienen dadas
por la energía asociada con w1 [23].
Igualmente, la dirección del fluido que entra en el difusor 2, es distinta a la del
ángulo de los álabes del difusor, 2b, fuera del punto de diseño, como se muestra en

12
 Introducción

la figura [Link]. En este caso, el ángulo de incidencia viene definido por i, siendo
las pérdidas, la energía asociada con la componente de la velocidad c2i, como indica
la figura [Link].

Estas pérdidas acopladas junto a otro tipo de pérdidas hacen que el compresor
opere de forma ineficiente. La posibilidad de modificar ciertos parámetros en tiempo
real ofrece grandes ventajas, permitiendo operar bajo distintas condiciones externas.
En este sentido, los álabes guía móviles a la entrada ofrecen algunas alternativas.

Fig. [Link]: Producción de pérdidas en el difusor

Fig. [Link]: Pérdidas en el difusor

Algunos trabajos ya realizados sobre difusores son los siguientes:

C. Rogers [24] presentó los resultados del análisis de funcionamiento de un

compresor radial de un solo escalonamiento para distintos valores de la relación de
áreas del difusor. Observó que el flujo de aire era casi siempre proporcional a dichos
valores y a la relación de presiones para una velocidad aproximadamente constante
y flujo variable. Tan sólo para los valores muy pequeños, el rendimiento disminuía
apreciablemente. Su análisis reveló que el ángulo del aire a la salida del rótor para
un determinado rango de la relación de áreas era aproximadamente constante a lo
largo de la línea de bombeo.

J. Harp y T. Oatway [25] describieron una disposición en la que los álabes eran
pivotados cerca de la línea de carga y el ángulo del álabe se fijaba por medio de
placas metálicas deslizantes a lo largo de la cuerda. La posición del pivote (punto de
giro) se eligió de forma que la relación de áreas del difusor era máxima para el
13
 Introducción

ángulo mínimo permitiendo un alto flujo de bloqueo. El resultado fue, en esencia, un

difusor de canal variable, con álabes en forma de cuña, capaz de operar libre de
bombeo en un rango amplio de caudales.

P. Jiang y A. Whitfield [26] usaron álabes deslizantes en lugar de giratorios con una
doble fila de álabes con un ángulo de salida tal que se permitieran las condiciones
próximas al punto de bombeo. Evaluaron doce combinaciones distintas en su
estudio. Sus resultados mostraron, sorprendentemente, que la aplicación de álabes
cortos a la salida del difusor proporcionaba un rango de operación amplio relajando
las condiciones de bloqueo, así como una mejora del funcionamiento en
comparación con el caso sin álabes en la mayoría de los rangos de operación.
Además, se podía deducir que un álabe con una relación paso/cuerda (solidez) alta,
una vez que define el área de estrangulamiento, reduce el rango de operación y
podría sólo ser utilizado como un mecanismo de geometría variable, bien
introduciendo álabes a bajos flujos másicos o girándolos para abrir el área de
estrangulamiento para altos flujos.

H. Simon, T. Wallmann y T. Mönk [27] usaron álabes con perfil aerodinámico

ajustados en conjunción con álabes guía a la entrada. Mostraron que el ajuste
simultáneo de los álabes guía a la entrada y los del difusor proporcionaban, no sólo
una expansión en el rango de operación, sino también mejoras en su rendimiento.

Una serie de experimentos se llevaron a cabo en un turbocompresor de la firma

NGML, concretamente el Elliot H-581, para analizar los efectos del ángulo de la
corriente a la salida del rótor sobre el funcionamiento del compresor en varias
condiciones de operación. El compresor Elliot H-581 está equipado con un difusor
de alta solidez (relación paso/cuerda) y con 15 álabes. Los resultados se muestran
en la figura 1.2.5. Puede verse que para la mayoría de los casos, el rendimiento no
cambia sustancialmente al variar el ángulo del flujo en un rango de
aproximadamente 13º a 22º. No obstante, cambios por encima de los 22º producen
un descenso drástico en el rendimiento.

Fig. 1.2.5: Influencia del ángulo del flujo a la salida del rótor
sobre el rendimiento

14
 Introducción

Todos estos trabajos y resultados motivaron el presente estudio, que pretende

mostrar cómo el funcionamiento del compresor puede verse afectado por el ángulo
de posicionamiento de los álabes. Casi todos los trabajos realizados en el pasado
estaban basados en experimentos con difusores de álabes fijos. En este caso se
usaron las simulaciones numéricas para variar el ángulo de los álabes y ver el efecto
que ello producía en el funcionamiento del compresor.

1.2.2 Descripción de la malla y la geometría

Para llevar a cabo el estudio se eligió un compresor Cooper ET18, uno de los más
ampliamente usados en la industria de transmisión de gas. Este compresor fue
desarrollado por Cooper Energy Services para motores de 2200 a 7000 BHP. El
rotor dispone de 19 álabes y un difusor de baja solidez con 8 álabes y una corona
estacionaria. La figura [Link] muestra la geometría del compresor en varias vistas.

Fig. [Link]: Diversas vistas del compresor

15
 Introducción

Para el estudio se uso una malla hexaédrica estructurada usando el generador de

malla ICEM CFD. Estos elementos son los apropiados para las relaciones de
aspecto altas que resultan al mallar regiones próximas a las paredes. Aportan
también exactitud y economía en términos de requerimiento de memoria necesaria
para realizar las simulaciones. Son además relativamente menos sensibles al
esquinamiento de la malla.

Para el rótor se tomó la sección correspondiente a un canal (sector de 18,9474º

(360/19)), aprovechando la naturaleza periódica del flujo y la geometría. Para el
difusor se consideró también un solo canal (sector de 45º (360/8)). De esta forma se
creó una malla de cinco bloques. El primero representa el conducto que llega hasta
la entrada al rótor. El segundo y tercero representan el canal del rótor, espacio
comprendido entre la cara de succión de un álabe y la de presión del siguiente. El
cuarto y el quinto representan el difusor, desde la salida del rótor. La malla
resultante tenía un total de 180.000 nodos. Los cálculos se extendieron también a
un difusor con álabes de área constante, con un espacio entre el rótor (móvil) y el
difusor (estacionario) en una relación de aproximadamente 1,25 veces el radio del
rótor. En la salida se consideró un espacio correspondiente a 1,2 veces el diámetro
de salida del difusor para obtener más exactitud en la zona situada justo después de
la salida de los álabes, lo cual no se obtendría si la malla acabase muy cerca de
esta zona. La figura [Link] muestra la geometría completa, mientras las figuras
[Link] y [Link] muestran la malla del difusor y una vista meridional del modelo
desde la entrada a la salida.
.

Fig. [Link]: Geometría completa del modelo

16
 Introducción

Fig. [Link]: Malla del difusor Fig. [Link]: Vista meridional del modelo

1.2.3 Método de cálculo

La investigación numérica consiste en un análisis completo tridimensional de la
resolución de las ecuaciones de Navier-Stokes usando el paquete informático CFX-
TASCflow. Este programa, desarrollado principalmente para turbomáquinas, puede
tratar tanto sistemas de referencia rotativos como estáticos. CFX-TASCflow usa un
método de volúmenes finitos para resolver las ecuaciones de Navier-Stokes
promediadas en el Reynolds (RANS). Dado que emplea una formulación basada en
presión, es aplicable tanto a flujos totalmente incompresibles como compresibles.
Esto es importante cuando existe una variación considerable en el número de Mach
y hay zonas en las que dicho número es muy pequeño.

El método de discretización y los modelos físicos empleados por un programa CFD

afectan a la exactitud del flujo calculado. CFX-TASCflow usa un método de
discretización espacial compuesto por dos componentes. La primera aporta la
sensibilidad direccional y se conoce con el nombre de Linear Profile Skew. El
segundo asegura una variación adecuada de las condiciones de remanso y es
conocido como Physical Advenction Correction. El resultado es un algoritmo de
segundo orden con un bajo nivel de error en la discretización.

Para la descripción de los efectos de la turbulencia en la corriente principal, se usó

el modelo k-, propuesto por Launder y Spalding, el cual calcula la producción y
disipación de la turbulencia. En los nodos de la malla próximos a una pared sólida,
se eligieron funciones de pared basadas en la consideración de capas límite en flujo
turbulento totalmente desarrollado. CFX-TASCflow emplea el algoritmo acoplado
Gauss-Siedel, que reduce los errores de alta frecuencia dejando los de gran longitud
de onda relativamente invariables. Para reducir éstos, se usa un acelerador linear
multimalla [28].

El rótor se simuló en un sistema de referencia rotativo mientras que el difusor en

uno estático. En los límites en los que se produce el cambio de estructura de
referencia se toma una interfase de tipo Frozen Rotor, en la cual se conserva el flujo
en la dirección circunferencial. No obstante, la posición relativa se mantiene
constante en espacio y tiempo. De esta forma, la interfase transfiere la distribución
no axilsimétrica del flujo, desarrollado sólo en la posición relativa dada entre el rótor
y los componentes estacionarios, a las regiones vecinas. No se considera cualquier

17
 Introducción

distribución circunferencial del flujo, que cambia por la variación de la posición

relativa entre los componentes. Este tipo de interfase no es capaz de predecir los
efectos no estacionarios derivados de la interacción rótor-difusor, debida al cambio
de posición relativa. Un amplio estudio sobre el comportamiento de distintos tipos de
interfases, llevado a cabo por Liu y Hill [29] relevó que la de tipo Frozen Rotor se
comporta muy bien cuando se trata de una predicción en régimen permanente.

1.2.4 Condiciones de contorno y convergencia

La figura [Link] representa las condiciones de contorno elegidas para llevar a cabo
las simulaciones.

Fig. [Link]: Condiciones de contorno

Las condiciones de contorno impuestas en base a cada ecuación pueden resumirse

como sigue:

o Ecuación de momento. La velocidad absoluta en las paredes de la cubierta y

el difusor se fijaron a cero, así como la velocidad relativa en los álabes del
rótor y el cubo. A la entrada se especificó la presión de remanso dada por
 -1
æ  -1 ö 
pR = p × ç 1 + × ME2 ÷
è 2 ø

18
 Introducción

o Ecuación de continuidad. Se especificó el flujo másico a la salida.

o Ecuación de energía. El proceso se asumió adiabático. Se fijó la temperatura

de remanso a la entrada, dada por

æ  -1 2 ö
TR = T × ç1 + × ME ÷
è 2 ø

o Turbulencia. Se empleó el modelo k- usando funciones de pared. Se

especificaron los parámetros Turbulence intenstity y Eddy viscosity ratio.

Partiendo de una solución inicial estimada, el programa requirió unas 430

iteraciones aproximadamente (unas 25 horas usando una máquina SUN Blade con
768 MB de RAM) para converger, eligiendo como criterio de convergencia un nivel
de 10-4 en los residuos.

1.2.5 Estudio de la sensibilidad de la malla y validación del modelo

Para chequear la sensibilidad de la malla, se realizaron cálculos para cuatro mallas
de diferente tamaño. Se observó que disminuía la relación de cambio de variables
como la presión o temperatura, con el refinamiento de la malla. La figura [Link]
muestra los resultados.

Fig. [Link]: Influencia del refinamiento de la malla sobre el flujo

19
 Introducción

Se observa que, ya entre la segunda malla y la más fina, los cambios producidos
eran menores del 0,1%. Estos resultados indican que el mallado más fino no es
suficiente para obtener una predicción del flujo independiente de la malla, aparte de
los errores al crear la geometría y los inherentes a los métodos numéricos. De esta
forma se observaron algunas variaciones con respecto a los resultados
experimentales.
Para validar el modelo, se realizaron comparaciones entre la simulación
correspondiente a la geometría inicial (sin modificación del ángulo de los álabes del
difusor) y las medidas realizadas. Los resultados se recogen en la tabla [Link].

Parámetros de Operación Rendimiento Isentrópico

m (SCFM) % Error
rpm Exp. Simulación
10000 7717 0,82 0,79 3,66
11790 7400 0,81 0,81 0
12000 9420 0,80 0,78 2,5
14000 11023 0,7842 0,78 0,54
15000 11618 0,76 0,79 3,95
Parámetros de Operación Relación de Compresión
m (SCFM) % Error
rpm Exp. Simulación
10000 7717 1,44 1,44 0
11790 7400 1,61 1,65 2,48
12000 9420 1,67 1,62 2,99
14000 11023 2,01 1,86 7,46
15000 11618 2,09 2,02 3,35

Tabla [Link]: Comparación de los resultados simulados y experimentales

Además, se compararon los resultados con los trabajos realizados por otros
investigadores [30, 31] encontrando un buen ajuste, por lo que se acepta la validez
del método.

1.2.6 Resultados
La figura [Link] muestra la geometría básica y la variación del ángulo de los álabes
del difusor considerada.
Las simulaciones se realizaron para una velocidad de 15.000 rpm para siete flujos
másicos distintos: 5.000, 6.500, 8.000, 10.000, 11.000, 12.000 y 12.500 SCFM,
asumiendo condiciones atmosféricas estándar para cada ángulo probado,
generándose una matriz de resultados para su comparación. Para los valores altos
de flujo se produjeron algunas dificultades en la simulación. El problema parecía
estar asociado con los altos números de Mach relativos a la entrada del difusor. Las
figuras [Link], [Link], [Link] y [Link], presentan los resultados de relación de
compresión, rendimiento, coeficiente de presión en el difusor y coeficiente de
pérdida de presión total en el difusor, respectivamente, todos ellos en función del
flujo másico y el ángulo de posicionamiento de los álabes del difusor. Se detecta
una clara variación en las curvas con el ángulo.

20
 Introducción

Fig. [Link]: Geometría y rango tomado para el ángulo de

posicionamiento de los álabes del difusor

En las figuras [Link] y [Link] se observa que el funcionamiento se mejora para un

ángulo de +10º, mientras que para +20º empeora. El factor que contribuye a este
efecto es el desprendimiento en la cara de presión de los álabes produciéndose el
bloqueo de parte del canal difusor, reduciendo el área efectiva y limitando la
capacidad, lo que confirma las predicciones hechas por Sorokes y Welch [32].
Además, la incidencia negativa que tiene lugar cuando se gira los álabes +10º y
+20º, es capaz de mantener el flujo adherido a la cara de succión en una distancia
mayor. Esto es explicable teniendo en cuenta que el flujo es dirigido más hacia la
cara de succión que en el caso de incidencias positivas.

A partir de los resultados de la relación de compresión de la figura [Link], puede

verse que hay un límite en incidencia negativa, que hace que el bloqueo ocurra para
flujos menores. Las curvas para +10º y +20º indican que el bloqueo tiene lugar para
un ángulo de +20º a un flujo menor que para +10º. El pico de presión se trasladó
hacia flujos mayores a medida que se fue incrementando el ángulo de
posicionamiento de los álabes.

21
 Introducción

Fig. [Link]: Relación de compresión

Fig. [Link]: Rendimiento

22
 Introducción

El coeficiente de presión en el difusor viene definido según [33] como

p3 - p2
cp =
pR 2 - p2

Este coeficiente se usa para evaluar la capacidad del difusor para convertir energía
cinética en presión. La figura [Link] muestra la variación del coeficiente cp frente al
flujo másico para diferentes ángulos de posicionamiento de los álabes.

Fig. [Link]: Coeficiente de de presión

Se ve que los ángulos +10º y +20º producen mayor recuperación de presión que la
posición inicial (0º), así como los ángulos -10º y -20º producen los valores menores.
En general, la recuperación de presión se mejora para los ángulos +10º y +20º. No
obstante, para +10º, decrece rápidamente tras alcanzar el pico. En cualquier caso,
en casi todo el rango de operación, los resultados mejoran para +10º y +20º
respecto a la posición inicial.

El coeficiente de pérdidas viene dado según [33] por

p R 2 - pR 3
=
pR 2 - p2

Este coeficiente mide la pérdida de presión total que tiene lugar en el difusor debido
a la fricción, estelas y capas límite generadas por las fuerzas viscosas. La figura
[Link] muestra la variación de  con el flujo másico para los distintos ángulos. No
debe olvidarse que todas las magnitudes usadas en los cálculos son promedios en
masa. La figura indica que las menores pérdidas tienen lugar para los ángulos +10º
y +20º.
El ángulo de posicionamiento de los álabes es representativo de la cantidad de flujo
que desvía o guía el álabe (carga del álabe). Cuanto mayor sea, mayor es la carga.
A partir de la teoría convencional de difusores se sabe que el flujo se desprende
para valores altos de carga. Esto se refleja en los resultados. Puede verse que para
+20º las pérdidas son mayores que para +10º. Así, reduciendo la carga del álabe,
definitivamente se incrementa la estabilidad y el rango de operación, si bien podría
disminuir el coeficiente de recuperación de presión al reducirse la cantidad de flujo
que se dirige.

23
 Introducción

Fig. [Link]: Coeficiente de pérdidas

1.3 Contenido Global del Documento

Los comentarios y resultados presentados en este capítulo evidencian la

importancia, utilidad y capacidad de aplicación de los métodos numéricos en el
mundo de la ingeniería.

En el trabajo que se expone en este proyecto se hace uso de los métodos CFD para
optimizar un difusor con álabes de un compresor de vapor de agua que trabaja en
un equipo de desalación de agua de mar. Por este motivo, en el capítulo 2 se
presentan algunas nociones en materia de desalación, y se describe brevemente el
proyecto a gran escala (MEDESA) en el que queda enmarcado este trabajo.

El capítulo 3 recoge la teoría de turbomáquinas aplicada en el trabajo, los ensayos

experimentales realizados en pos del análisis del difusor y la problemática que surge
a la hora de plantear la simulación.

La metodología, descripción del método de cálculo CFD usado para las

simulaciones y la validación del método, así como la teoría de difusores empleada,
quedan recogidos en el capítulo 4.

El análisis paramétrico realizado y los resultados obtenidos en las simulaciones,

llevadas a cabo considerando aire como fluido, así como las conclusiones obtenidas
a partir de los mismos se exponen en el capítulo 5, para cerrar, en el capítulo 6,
analizando la importancia de la compresibilidad simulando la geometría óptima
considerando semejanza en el Reynolds para vapor de agua.

24
 Introducción

Dos estudios paralelos, se recogen en los anexos I y II. El primero realiza un análisis
de la importancia que juega el mallado y la forma de obtener los resultados,
comparando distintos tipos de malla, calidad de mallado, refinamiento y condiciones
de contorno. En el segundo se lleva a cabo una simulación completa bidimensional
de un compresor usando una de las aplicaciones del software empleado, para
comparar los resultados con los correspondientes a la simulación del difusor de
forma aislada.

25