PROCEDIMIENTO
El proceso de fundición para la obtención de piezas debe seguir una serie de lineamientos
mínimos para el desarrollo de un producto de calidad, descrito en el siguiente diagrama:
Fig N° Proceso de fundición básico para obtención de piezas
Fuente: Fundamentos de manufactura-Revista virtual pro
PREPARACIÓN DE MATERIALES PARA MOLDEO
Preparación de la arena: Para la elaboración del molde se parte de la mezcla de arena
lavada con una granulometría de 180 micras (designación de tamiz malla 80) , realizado
mediante tamizaje manual. Se realiza la técnica de moldeo con mezcla de arena con
silicato de sodio y CO2, se usa esta técnica para endurecer moldes y machos de arena sin
cocerlos, usando arena siliciosa mezclada con silicato de sodio en lugar de arcilla
comúnmente usada, haciendo pasar la mezcla por una corriente de CO 2, creando un gel
que actúa como elemento aglutinante endurecedor.
Preparación de material para machos: Para la elaboración del macho a ser usado para la
configuración de la pieza se usa un material metálico que servirá de alma, con un
recubrimiento de arcilla que cumple con las propiedades de refractariedad y
permeabilidad necesaria para ser usada a latas temperaturas y condiciones del macho,
elaborada a partir de la mezcla de polvo fino de arcilla y agua.
PREPARACIÓN DEL MODELO
Para la elaboración del modelo se tiene en cuenta los planos elaborados a partir de la
contracción del metal a ser colado (aleación de aluminio) equivalente a 13-15 mm/m y
sobreespesor para mecanizado de 5 mm sobre la superficie.
Para la sobredimensión del mecanizado se usaron láminas de cartón de 1mm hasta lograr
la configuración completa, adicionalmente se sellan entradas y variaciones en la pieza
usada como modelo con yeso preparado posteriormente.
Para la elaboración del macho, se utilizó un cilindro metálico de 8mm de diámetro y 11.5
mm de longitud, recubierto con arcilla refractaria de 3mm aproximadamente, realizado de
forma manual.
MOLDEO
con el fin de cumplir cada uno de los objetivos expuestos en el informe, además de los
que se planteaban de más al momento de desarrollar la actividad de fundición, se realiza
el siguiente procedimiento.
Preparación del molde:
Antes de entrar en sí a la preparación del molde, para la fabricación de producto del metal
fundido, se deben tener en cuenta las recomendaciones iniciales de seguridad industrial
en el laboratorio y durante el desarrollo de la actividad:
Uso de elementos de protección personal en todo momento y atenta percepción de
señales de seguridad en áreas usadas en la práctica.
Fig N° Señalización en el área de trabajo
Fig N° Uso de EPPS
El siguiente paso en la metodología de la preparación, de vital importancia, es la limpieza
y aseo en el área y herramientas de trabajo, con el fin de evitar variaciones por el contacto
de elementos extraños con herramientas y zonas específicas de trabajo que pueden
presentar variaciones en los resultados.
En seguida de tener un espacio libre y aseado, se procede a verificar que las dimensiones
del modelo se ajusten para un buen desmodelado, se tiene en cuenta contrasalidas y
sobreespesores:
Fig N° Pieza modelo para fabricación del molde
Así, el siguiente paso, fue la preparación de la arena para la fabricación del molde:
Se hizo una mezcla de sílice 96% y silicato de sodio 4% hasta conseguir una textura de
miga de pan.
Fig N° Preparación arena de contacto
Después de la preparación de la arena de moldeo se procede a desarrollar el moldeo a
mano del modelo, hasta lograr una buena configuración del negativo de la pieza
seleccionada:
Elaboración de la caja base con el modelo y agregados de arena.
Fig N° Elaboración de la caja base
Una vez puesto de cara el modelo y el macho en voladizo en su lugar, se inicia a agregar
capas de arena al tiempo que se va apisonando de forma homogénea en bordes de las
cajas con el fin de tener una dureza equivalente en toda la superficie de cada parte y cada
una de las capas de arena.
Fig N° Apisonado de arena en cajas de moldeo
Una vez llena la caja base, se nivela la arena hasta el borde superior de la caja y se aplica
con una manguera por medio de orificios hechos para la entrada del CO 2, el tiempo de
aplicación del gas fue de aproximadamente de 5 a 7 segundos en cada uno de los
orificios, a continuación, se voltea la caja dejando ver la parte posterior del modelo, se
coloca la caja tapa, acoplándolas mediante pasadores, después se le agregó grafito en la
cara del modelo para evitar agarrotamientos con la arena, adicionalmente se coloca un
tubo que sirve para la conformación del sistema de alimentación ya que la forma en la que
se va a realizar el llenado del molde, es por gravedad, el más adecuado y utilizado en la
industria, un bebedero con forma cilíndrica con un diámetro de 2.54 cm situado
verticalmente donde el metal fluye desde la superficie de la caja tapa hasta la base inferior
del bebedero, y un canal de colada con una puerta de entrada (canal de ataque) que se
conecta directamente con la cavidad del molde y sirve de dique o de amortiguación en la
entrada del metal evitando una brusca entrada del metal al molde. Así, mediante la colada
por gravedad se favorece una solidificación correcta, el metal se va solidificando a medida
que se llena el molde, la temperatura de colada puede ser baja y los desperdicios de
metal en los bebederos son pequeños ya que los trayectos de colada son cortos y no son
necesarias masas alimentadoras de gran tamaño, y que esto está en función del tamaño
de la pieza
Fig N° Construcción de la caja tapa
De la misma manera se agrega arena, se apisona, se nivela y se inyecta el CO2, por los
orificios que sirven para la evacuación de gases en el momento de la colada. Se logra la
obtención completa de la caja.
Fig N° obtención de caja completa
Después de obtener una sola configuración de ambas cajas, se retira el tubo que sirve
para formar el negativo de los sistemas de alimentación, y se separan las cajas para
extraer el modelo y dejar el negativo de este, con mucho cuidado y precaución evitando
dañar los espacios dejados, se retira el exceso de arena que queda dentro del molde con
una brocha.
Fig N° molde final obtenido
Una vez obtenido el molde, lo guardamos en un lugar seguro para evitar sacudidas que
puedan ocasionar pérdidas o malformaciones.
Fundición de aleación de Aluminio
El proceso de fundición para la obtención de la pieza se lleva a cabo mediante el uso del
horno de inducción, cargado con chatarra según el balance de carga descrito.
Se agrega 286.5 g de aluminio, cuando se consigue un estado pastoso, se agregan 1,5 g
de magnesio, cuando se crea un estado líquido en el baño, se agrega 12 g de cobre y se
mezcla homogéneamente hasta conseguir un baño totalmente líquido, se cuela con
mucha precaución en el molde que ha sido precalentado.
Fig N° Calentamiento de moldes
Fig N° Fusion y colada de aleación de aluminio en el molde
Una vez obtenida la pieza fundida, se pesa y se toman dimensiones, incluyendo sistema
de alimentación, se lleva a corte para quitar los excesos y rebabas que tiene la pieza,
para su inspección y acabado.
