UNIVERSIDAD NACIONAL
AUTÓNOMA DE MÉXICO
FACULTAD DE QUÍMICA
Dinámica y Control de Procesos
Informe técnico sobre modelos de dispositivos de
medición y elementos finales de control
Profesor: Jose Fernando Barragan Aroche
Alumno: Jose Guillermo Mendoza Galindo
INTRODUCCIÓN
Este informe técnico proporciona una visión general de los diferentes modelos de dispositivos de
medición y elementos finales de control utilizados en diversas aplicaciones industriales. Estos
dispositivos y elementos son fundamentales para el funcionamiento eficiente y seguro de los
sistemas de control en una amplia gama de industrias, desde la manufactura hasta la energía y el
procesamiento de productos químicos. Comprender los distintos modelos disponibles es crucial
para seleccionar los adecuados según los requisitos específicos de cada aplicación.
El tratamiento de químicos es una actividad industrial que implica el uso, almacenamiento,
fabricación, manipulación o movimiento de productos químicos. Esta acción puede realizarse en
un solo recipiente o en un grupo de buques y equipos de proceso interconectados. La operación
del proceso plantea diferentes tipos de riesgo que dependen de la naturaleza peligrosa de los
productos químicos, la cantidad de productos químicos procesados y las condiciones de
funcionamiento del proceso.
Los peligros del proceso a veces pueden reducirse, o tal vez eliminarse, durante la fase de diseño a
través de opciones inherentemente más seguras en tecnología de procesos, diseño de equipos y
parámetros de operación. Cuando sea posible, un diseño inherentemente más seguro puede
minimizar o eliminar la necesidad de salvaguardias. Los cambios en el diseño del proceso y el plan
operativo deben considerarse lo antes posible durante la vida del proyecto, ya que el costo
relativo de estos cambios normalmente aumenta a medida que el proyecto avanza.
El propósito del control automático de procesos es mantener en determinado valor de operación
las variables del proceso tales como temperaturas, presiones, flujos y compuestos. Para lograr este
objetivo se debe diseñar e implementar un sistema de control que presenta 4 componentes
básicos: sensor, transmisor, controlador y elemento final de control.
El sensor se conecta físicamente al transmisor, el cual capta la salida del sensor y la convierte en
una señal lo suficientemente intensa como para transmitirla al controlador. El controlador recibe
la señal, que está en relación con la variable de proceso, la compara con el valor que se desea y,
según el resultado de la comparación, decide que hacer para mantener la variable de proceso en
el valor deseado. Con base en la decisión, el controlador envía otra señal al elemento final de
control, el cual, a su vez, maneja la variable manipulada.
La importancia de estos componentes es que realizan las tres operaciones básicas en todo sistema
de control:
1.- Medición: la medición de la variable de proceso que se hace con la combinación de sensor y
transmisor.
2.- Decisión: con base en la medición, el controlador decide qué hacer para mantener la variable
en el valor deseado.
3.- Acción: como resultado de la decisión del controlador se debe efectuar una acción en el
sistema, generalmente es realizada por el elemento final de control
El objetivo del sistema de control de procesos es utilizar la variable manipulada para mantener la
variable de proceso controlada en el punto de control a pesar de las perturbaciones.
CUERPO DEL INFORME
A. Dispositivos de Medición:
Transmisores de Presión:
Los transmisores de presión son dispositivos utilizados para medir y convertir la presión en una
señal eléctrica. Hay varios modelos disponibles, incluyendo los transmisores de presión diferencial,
absoluta y de presión de proceso. Estos dispositivos se utilizan ampliamente en aplicaciones
industriales para monitorear y controlar la presión en sistemas de tuberías, tanques y recipientes.
Medidores de Flujo:
Los medidores de flujo se utilizan para medir la cantidad de líquido, gas o vapor que fluye a través
de un sistema. Hay diversos modelos disponibles, como los medidores de flujo de desplazamiento
positivo, los medidores de área variable, los medidores electromagnéticos y los medidores
ultrasónicos. Cada modelo tiene sus propias ventajas y se selecciona según las características del
fluido y las necesidades de medición específicas.
Termopares y RTD:
Los termopares y los detectores de resistencia térmica (RTD, por sus siglas en inglés) son
dispositivos utilizados para medir la temperatura. Los termopares generan una señal eléctrica en
respuesta a la diferencia de temperatura, mientras que los RTD utilizan la variación de resistencia
eléctrica con respecto a la temperatura. Estos dispositivos se emplean en una amplia gama de
aplicaciones industriales, incluyendo sistemas de calefacción, ventilación y aire acondicionado
(HVAC), así como en procesos de control de temperatura en la industria química y de alimentos.
B. Elementos Finales de Control:
Válvulas de Control:
Las válvulas de control son elementos finales de control utilizados para regular el flujo, la presión,
la temperatura u otras variables de proceso en un sistema. Hay diversos tipos de válvulas de
control, como las válvulas de globo, las válvulas de mariposa y las válvulas de bola. Estas válvulas
se accionan mediante señales eléctricas o neumáticas y son fundamentales para mantener la
estabilidad y el rendimiento óptimo de los procesos industriales.
Actuadores:
Los actuadores son dispositivos utilizados para convertir la energía en movimiento mecánico. En el
contexto de los elementos finales de control, los actuadores se utilizan para operar las válvulas de
control y otros dispositivos similares. Hay diferentes modelos de actuadores disponibles, como los
actuadores eléctricos, los neumáticos y los hidráulicos, cada uno de los cuales tiene sus propias
características y se selecciona según las necesidades del sistema de control.
Medidores:
I. Características
Los sensores y transmisores realizan operaciones de medición en el sistema de control. En
el sensor se produce un fenómeno mecánico, eléctrico o similar, el cual se relaciona con la
variable de proceso que se mide. El transmisor, convierte este fenómeno en una señal que
se puede transmitir y, por lo tanto, esta tiene relación con la variable de proceso.
Existen 3 términos importantes que se relacionan con la combinación sensor/transmisor:
la escala, el rango y el cero del instrumento. La escala del instrumento la está definida por
los valores superior e inferior de la variable a medir del proceso, el rango del instrumento
es la diferencia entre el valor superior y el inferior de la escala, y el valor inferior de la
escala se conoce como cero del instrumento, este valor no necesariamente debe ser cero.
La ganancia es fácil de obtener una vez se conozca el rango, está definida como el cambio
en la salida entre el cambio en la entrada.
Medidores de flujo
La medición de flujo es una de las mediciones más utilizadas en la industria de procesos.
Puede tener hasta el 70% de los sensores de campo. Antes de seleccionar e instalar un
medidor de flujo es necesario comprender las propiedades químicas y físicas del fluido, los
requisitos de precisión y alcance, los materiales de construcción, el sistema de tuberías y si
el medidor se utilizará para operaciones por lotes o continuas.
· Medidores de flujo de tipo cabeza
· Medidor de flujo magnético
· Medidor de turbina
· Medidores de flujo de Coriolis
· Medidores de flujo ultrasónicos
· Medidores de desplazamiento positivo (PD)
Medidores de nivel
Los sensores de nivel están disponibles utilizando una variedad de principios de
funcionamiento diferentes, siendo el medidor de cabeza el más común. Las aplicaciones
de nivel son de tipo analógico o de punto, aunque sus principios de funcionamiento suelen
ser los mismos. Los dispositivos de nivel de medición de puntos generan una salida binaria
que indica si el nivel de fluido ha alcanzado ese punto. Los dispositivos de nivel de
medición de puntos tienden a ser menos complejos que los dispositivos de medición de
nivel analógico.
· Medición del nivel del tipo de cabeza
· Nivel de capacitancia/admisión
· Medición del nivel de tipo desplazador (flotabilidad)
· Tipo de flotador
· Radar
· Nivel ultrasónico
Medidores de presión
El efecto del exceso de presión, especialmente en modelos de muy bajo rango, debe
tenerse en cuenta, ya que se pueden generar presiones hidráulicas muy altas inducidas
por la expansión térmica en equipos aislados y tuberías. Los cambios de presión son
instrumentos de detección tipo go/no go en el proceso.
· Manómetro
· Elementos de fuelle
· Elementos de diagrama
· Elementos de tubo Bourdon
· Deformímetros
· Elementos piezoeléctricos
Medidores de temperatura
El uso de transmisores con sistemas llenos de líquido, vapor o gas que funcionan con
principios mecánicos y de expansión térmica ha disminuido significativamente desde el
desarrollo de transmisores inteligentes que utilizan termopares (T/Cs) o detectores de
temperatura de resistencia (RTD) para detectar la temperatura.
· Termopares
· Termómetros de resistencia, bimetálicos, de llenado
· Cristal de cuarzo oscilante
· Pirómetros de radiación
II. Modelos matemáticos en el dominio del tiempo y de la frecuencia
La ganancia del sensor/transmisor es constante para la mayoría de los transmisores; sin
embargo, existen algunos casos en que no es cierto, en un sensor diferencial de presión, h,
en la sección transversal de un orificio, mismo que, a su vez, se relaciona con el cuadrado
del índice de flujo volumétrico, F :
2
F αh
Cuando se usa un transmisor electrónico de diferencia de presión para medir un flujo
volumétrico con rango de 0 - Fmax, la ecuación con que se describe la señal de salida es:
16 2
M F =4+ 2
F
Fmax
Donde: MF = señal de salida en mA
F = flujo volumétrico
A partir de esta ecuación se obtiene la ganancia del transmisor:
d M F 2(16)
KT= = 2
F
dF Fmax
La ganancia nominal es:
16
K T '=
F max
a. Funciones de transferencia.
La respuesta dinámica de la mayoría de los sensores/transmisores es mucho mas rapida
que la del proceso; por lo tanto, sus constantes de tiempo y de tiempo muerto se
consideran despreciables y, por lo tanto, su función de transferencia la da la ganancia
pura; sin embargo, la función de transferencia del instrumento generalmente se
representa mediante un sistema de primer o segundo grado.
KT KT
G(s)= o G(s)= 2
τs+ 1 τ s +2 τεs+ 1
b. Construcción de gráficos que ejemplifican el comportamiento dinámico.
Fig 1. Diagrama de bloques para un medidor no ideal de primer y segundo grado
Fig 2. Gráfica que muestra el comportamiento dinámico para medidores de primer y segundo grado
c. Discusión sobre la problemática asociada a estos sistemas y conclusiones.
La gráfica representa el comportamiento que tiene el sistema de control cerrado cuando se utiliza
un medidor no ideal, pero una válvula ideal. En el sistema ideal se alcanza rápidamente el estado
estacionario, sin embargo, para los sistemas en que el medidor no es ideal el tiempo que se
requiere es mayor, además de que el sistema tiene un comportamiento oscilante.
Cuando la función de transferencia del medidor es de segundo grado, la diferencia es aún más
grande que cuando se trata de uno de primer orden. El problema se observa en el primer disparo,
lo cual podría representar problemas en el equipo si este no logra soportar condiciones arriba del
estado estacionario. Un segundo problema es el tiempo en que llega al estado estacionario pues
tarda el doble que el sensor de primer orden. El alto tiempo en alcanzar el estado estacionario
significa tener una gran cantidad de producción fuera de especificación.
Elementos finales de control:
a. Características
Un elemento de control final se define como un dispositivo mecánico que cambia
físicamente un proceso en respuesta a un cambio en el punto de consigna del sistema de
control. Los elementos de control finales relevantes para los actuadores incluyen válvulas,
amortiguadores, acoplamientos de fluidos, puertas e inclinaciones de quemadores, por
nombrar algunos. Los elementos de control final son una parte esencial de los sistemas de
control de procesos, lo que permite al operador lograr una salida de variable de proceso
deseada mediante la manipulación del valor establecido de la variable de proceso.
Las características clave del rendimiento del actuador del elemento de control final son las
siguientes:
● Posicionamiento preciso y repetible típicamente mejor que 0.15% de span.
● La capacidad de iniciar y detener instantáneamente sin tiempo muerto o
sobrecarga de posición.
● Clasificación de servicio continuo sin limitaciones en el número de inicios por
minuto.
● Realizar de forma coherente y no afectada por la carga.
● Diseño industrial robusto capaz de operar en entornos difíciles sin afectar el
rendimiento.
● Se requiere un mantenimiento periódico mínimo.
Un actuador de elemento de control final diseñado con estas características proporciona
dos ventajas extremadamente importantes:
1. Una capacidad para seguir la señal de demanda del controlador con precisión e
instantánea. Esto garantiza que el actuador responda exactamente según las
instrucciones del controlador. Por lo tanto, el actuador no es el factor limitante en
el bucle de control y el controlador puede funcionar a sus niveles óptimos.
2. Un alto grado de fiabilidad sin mantenimiento. Un actuador diseñado para
funcionar como se describió anteriormente por defecto es más resistente que los
actuadores típicos. Por diseño, entonces, es capaz de un grado mucho más alto de
fiabilidad.
Las válvulas neumáticas son los dispositivos que dirigen y regulan aire comprimido;
gobiernan la salida y entrada, el cierre o habilitación, la dirección, la presión y el caudal de
aire comprimido.
Según sus propiedades y la función que realiza dentro del sistema, las válvulas neumáticas
se clasifican como:
● Válvulas de control de dirección
● Válvulas de control de caudal
● Válvulas de control de presión
b. Modelos matemáticos en el dominio del tiempo y de la frecuencia
Se define como característica inherente al flujo característico que pasa a través de la
válvula cuando se mantiene constante la caída de presión en la misma. Para el flujo del
líquido a través de la válvula se tiene:
q=C V
√ ΔP
Gf
Para que la tasa de flujo de diseño (q) cambie con la posición de la válvula y la caída de presión y la
gravedad específica se mantengan constantes, el coeficiente de la válvula (Cv) también debe
cambiar con la posición de la válvula.
La relación para Cv y la posición de la válvula (vp) es:
Para una válvula lineal: C v =(C ¿ ¿ v ¿ vp=1 )vp ¿
vp −1
Para válvula de porcentaje igual: C v =(C ¿ ¿ v ¿ vp=1 )α ¿ donde
α = parámetro de ajuste de la válvula
Se puede calcular el cambio en la tasa de flujo a través de la válvula, mientras se mantiene
constante la caída de presión, por lo que se le denomina ganancia a la relación del flujo con la
posición de la válvula.
La ganancia inherente (con caída de presión constante) varía con la posición de la válvula, para el
caso de la válvula de porcentaje igual.
δq
Kv= ¿ =(C ¿ ¿ v ¿ vp=1)ln ¿ ¿
δvp Δp
La ganancia de la válvula lineal es constante.
δq
Kv= ¿ =¿ ¿
δvp Δp
La válvula Neumática.
La válvula neumática se encarga de regular el caudal que circula a través de su orificio por el
posicionamiento adecuado del obturador. La válvula neumática es operada a través de aire para
poder mover el vástago. Como la presión de aire (salida de control) encima del diafragma
aumenta, el vástago se mueve hacia abajo y como consecuencia el obturador restringe el fluido
que circula por el orificio.
Se obtiene el balance de las fuerzas correspondientes donde
PA= fuerzas ejercidas por el aire comprimido
Kx= fuerzas ejercidas por el resorte
C = coeficiente de fricción
dx
=velocidad
dt
Cdx/dt= es la fuerza de fricción
2
dx m d x
PA−kx−C =
dt gc d t 2
Se hace el rearreglo matemático donde se multiplica por (1/k)
2
m d x C dx A
2
+ + x= P
Kgc d t K dt K
Al ser unas constantes m,k,gc,A,C las podemos renombrar y reagrupar de la siguiente manera:
m
τ=
Kgc
2 ξτ=C / K
K v =A / K
Obteniendo de esta forma una ecuación de segundo orden
2 2
2 d x d x
τ 2
+ 2ξτ 2 + x =K v P
dt dt
x (s) Kv
= 2 2
P (s ) τ s +2 ξτs+1
c. Funciones de transferencia
La respuesta dinámica de la válvula de control es mas rapida que la del proceso. Sin
embargo, el comportamiento general de las válvulas de control neumáticas puede incluir
fenómenos no lineales como banda muerta, fenómenos de adherencia-deslizamiento,
reacción e histéresis. El comportamiento de la válvula de control se puede aproximar por
medio de una función de transferencia de primer orden Gv(s) entre la variable manipulada
u(t) y la señal a la válvula de control p(t)
U ( s) Kv
=Gv (s)=
P(s) τ v s +1
d. Construcción de gráficos que ejemplifican el comportamiento dinámico.
Fig 3. Diagrama de bloques para para un elemento final ideal y un no ideal
Fig 4. Gráfica que muestra el comportamiento para un elemento final ideal y un no ideal
Fig 5. Diagrama de bloques de control hacia atrás de un medidor ideal y una válvula no ideal de primer grado
Fig 6. Gráfica que muestra el comportamiento dinámico para un control hacia atrás de un medidor ideal y una
válvula no ideal de primer grado
Fig 7. Diagrama de bloques de control hacia atrás de un medidor ideal y una válvula no ideal de segundo grado
Fig 8. Gráfica que muestra el comportamiento dinámico para un control hacia atrás de un medidor ideal y una válvula no
ideal de segundo grado
e. Discusión sobre la problemática asociada a estos sistemas y conclusiones
En la primera gráfica se compara el modelo ideal de primer grado con el real, donde se
observa que la transición al estado estacionario es casi instantáneo en el modelo ideal,
pasando al modelo real, se nota un disparo, lo que indica un comportamiento oscilante,
hasta llegar al rango de 15-20 en el eje de las abscisas, donde se alcanza el nuevo estado
estacionario.
Por otra parte, tenemos el modelo de segundo grado (de una válvula y medidor)
nuevamente se visualiza que el modelo ideal llega de forma rápida al estado estacionario,
mientras que el real muestra un disparo más arriba del modelo de primer orden y el rango
para alcanzar el régimen estacionario también se incrementa, en el rango de 25 en
adelante en el eje de las abscisas.
CONCLUSIONES
Comparando los modelos de primer y segundo orden, el más conveniente es el de primer orden ya
que se asemeja al modelo ideal debido a que tiene un disparo menor y se llega al estado
estacionario en un menor tiempo. Pero por otro lado el modelo de segundo orden toma dos
puntos de referencia lo genera mayor exactitud, acercándose al comportamiento real generando
mayor confianza en la simulación de proceso.
Los dispositivos de medición y los elementos finales de control desempeñan un papel fundamental
en la operación segura y eficiente de los sistemas de control en diversas aplicaciones industriales.
La selección adecuada de los modelos es esencial para garantizar mediciones precisas y un control
preciso de las variables de proceso. En este informe, hemos proporcionado una visión general de
algunos modelos comunes de dispositivos de medición, como los transmisores de presión y los
medidores de flujo, así como de los elementos finales de control, como las válvulas de control y los
actuadores.
Referencias:
Bela G. Liptak, "Instrument Engineers' Handbook: Process Measurement and Analysis" (Cuarta
edición, 2003)
Terrence L. Blevins, Gregory K. McMillan, Willy K. Wojsznis, y Michael W. Brown, "Advanced
Control Unleashed: Plant Performance Management for Optimum Benefit" (2010)
[1] CCPS. (2016). Guidelines for Safe Automation of Chemical Processes (2nd Edition), John Wiley.
[2] Smith C., Corripio A. (1991). Principles and Practice of Automatic Process Control. Balderas 95,
Primer piso, 06040 México, D.F. : EDITORIAL LIMUSA S.A. de C.V..
[3] Seborg, D., Mellichamp A., Edgar, T., Doyle III, F. (2010). Process Dynamics and Control (3rd
Edition), John Wiley.
[4] Stephanopoulos, G. (1984). Chemical Process Control. An Introduction to Theory and Practice.
New Jerssey. Prentice-Hall.
