LABORATORIO DE INGENIERÍA QUIMICA II / MOLIENDA Y TAMIZADO

UNIVERSIDAD NACIONAL MAYOR DE SAN MARCOS

(Universidad del Perú, Decana de América)

FACULTAD DE QUÍMICA, INGENIERÍA QUÍMICA Y AGROINDUSTRIAL

LABORATORIO DE INGENIERÍA QUÍMICA II

TRABAJO Nº5

“MOLIENDA Y TAMIZADO”
INTEGRANTES :

 BUSTAMANTE DELGADO, DEYSI.

 NOLE ABRIL, MAYRA.
 SILVA SÁNCHEZ, WILFREDO
 RODRÍGUEZ ANAYA, ANTONY CLEINER

PROFESOR RESPONSABLE:

 CARLOS ALEJOS.

HORARIO:

 SABADOS DE 8 A 2 P.M.

Ciudad Universitaria, Junio 2016.

DEPARTAMENTO DE OPERACIONES UNITARIAS Pá gina 1

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I. TABLA DE CONTENIDOS:

 INDICE.

 RESUMEN.

 MODELOS MATEMATICOS UTILIZADOS.

 DETALLES EXPERIMENTALES.

 TABLA DE DATOS Y RESULTADOS.

 APENDICE.

- Cálculos.
- Gráficos.
- Aplicaciones industriales.
- Usando Modsim

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1. RESUMEN:

En la presente experiencia se experimentó con un molino de bolas a nivel de laboratorio

con el objetivo de hallar el Work-Index de un mineral polimetálico, la potencia
requerida del molino para reducir de tamaño una muestra del mineral de 0.148
Kilogramo en un tiempos de: 60 a una velocidad de rotación del cilindro que contiene
las bolas de 30 Rpm y finalmente la distribución de tamaños de la muestra molida.
Para ello se hizo un análisis por tamizado de las muestras obtenidas después de la
molienda y de la alimentación.

Se utilizó la función de Schuman para hallar los valores de F 80 y P80 para luego obtener
un valor de Work Index- para la primera muestra de 16851.351 Kw-h/ton, la potencia
calculada fue de 2.494 KW. Para el molino se calculó la velocidad crítica de rotación
que fue de 128.828 Rpm.

Estos parámetros calculados dependen del tipo de material a moler y del tiempo de
residencia del mismo en el molino, asi como del tamaño de las bolas.

Finalmente se demuestra que la eficiencia de un molino de bolas depende de la

velocidad de rotación del mismo, del número de bolas, de su tamaño y peso; asi como
del tiempo de residencia del material a moler.

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2. MODELOS MATEMÁTICOS UTILIZADOS:

TEORIA DE GRANULOMETRIA

FUNCIÓN DE DISTRIBUCIÓN GATES-GAUDIN-SCHUHMANN

La función de distribución de Gates –Gaudin-Schuhmann también conocida como

distribución de Schuhmann, es la función matemática más utilizada para representar
sistemas de partículas. Indica la distribución de tamaños de partículas que existen en
una muestra.
( )
α
x
F ( x )=100
x0

Tomando logaritmos:
Log . F ( x )=α . Log . x+ Log.
( )
100
x α0

Y =mX + b
EL WORK INDEX

V × I × √ 3 ×cos (θ)
P ( Kw )=
1000

P
W ¿=
F

WIT: es el índice de trabajo del ensayo en KWh/Tm

P =Potencia del molino (Kw)

F= Carga de alimentación al molino (Tm)

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3. DETALLES EXPERIMENTALES:

El laboratorio se dividió en tres (3) partes:

TÉCNICAS DE MUESTREO: Mediante un muestreo por Riffles se procedió a obtener 5

muestras, del mineral de galena, de 200 gramos aproximadamente cada una y una
muestra de 1 kilogramo del mismo mineral. Las muestras fueron utilizadas en el
estudio sobre las variables que influyen en la reducción de tamaño de partícula durante
el proceso de molienda.

MOLIENDA: Las muestras del mineral se introdujeron al molino de bolas el cual fue
cargado con 26 bolas, con un peso de 3 kilogramos, como medios moledores y a una
velocidad de 56 RPM. Los tiempos de molienda asignados a cada muestra de 200
gramos fueron de 1, 2, 4, 8 y 16 minutos mientras que para la muestra de 1 kilogramo
se colocó el molino en funcionamiento durante un intervalo de tiempo de 30 minutos.
Luego de este procedimiento las muestras fueron recopiladas y llevadas a un análisis
granulométrico.

ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO: A las muestras de 200 gramos que fueron sometidas al

proceso de molienda se les realizó un análisis granulométrico el cual consistió en
hacerlas pasar por un juego de tamices el cual solamente tenía la malla 200 y la
bandeja. De esta manera se evaluaran los resultados del proceso de reducción de
tamaño de partícula para las diferentes muestras. A la muestra de 1 kilogramo
también se le realizó el análisis granulométrico antes y después de la molienda para
comparar los resultados y sacar conclusiones.

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4. TABLAS DE DATOS Y RESULTADOS:

Tabla1: Tamizado de la Alimentación
Tamiz
Malla Tamiz (g) +muestra (g)
3 1/2 485.6 506.1
5 475.3 500.2
7 455.5 475.2
10 356.8 370.2
14 357.4 367.6
18 393.5 402.5
ciego 335.4 385.7

Tabla 2: Carga de la Alimentación

Masa mineral (g) Tiempo (h) F (Kg/h)
148 1 0.148

Tabla 3: Datos para Densidad aparente

Peso (g) Volumen (mL)
Muestra 34 10

Tabla 4: DIMENSIONES DEL MOLINO

Radio del Molino
10.82 0.355
(cm) y (ft)
Longitud del
35.5 1.165
Molino

Tabla 5: Datos para calcular la Potencia

Con muestra Vacio

Frecuencia 30 30.1
Voltaje 225 227

Amperaje 6.4 6.3

Potencia 2.494 2.477

Tabla 6: Tamizado de la Alimentación

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Malla Tamiz Tamiz + muestra (g)

50 371.9 391.1
70 361.2 395.5
100 353.3 409.5
140 348.3 349.3
200 316.6 331.1
270 278.3 285
400 272.2 272.7
500 312.2 312.3
635 303.7 303.7
Ciego 335.6 337
Tabla 7: Distribución de tamaños para la alimentación
Dp en Peso retenido %Peso % Acumulado % Acumulado
micras (x) (g) retenido Pasante F(x) Retenido G(x) Log F(x) Log (x)
5600 20.5 13.851 86.149 13.851 1.935 3.748
4000 24.9 16.824 69.324 30.676 1.841 3.602
2800 19.7 13.311 56.014 43.986 1.748 3.447
2000 13.4 9.054 46.959 53.041 1.672 3.301
1400 10.2 6.892 40.068 59.932 1.603 3.146
1000 9 6.081 33.986 66.014 1.531 3.000
0 50.3 33.986 0.000 100.000

Tabla 8: Distribución de tamaños para el producto

Dp en
micras Peso retenido %Peso % Acumulado % Acumulado
(x) (g) retenido Pasante F(x) Retenido G(x) Log F(x) Log (x)
300 19.2 14.339 85.661 14.339 1.933 2.477
212 34.3 25.616 60.045 39.955 1.778 2.326
150 56.2 41.972 18.073 81.927 1.257 2.176
106 1 0.747 17.326 82.674 1.239 2.025
75 14.5 10.829 6.497 93.503 0.813 1.875
53 6.7 5.004 1.494 98.506 0.174 1.724
38 0.5 0.373 1.120 98.880 0.049 1.580
25 0.1 0.075 1.046 98.954 0.019 1.398
20 0 0.000 1.046 98.954 0.019 1.301
0 1.4 1.046 0.000 100.000

Tabla 9 Hallando densidad aparente y absoluta

Densidad aparente Densidad absoluta
(g/mL) (g/mL) Porosidad

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Muestra 3.4 3.583 0.0512

Tabla 10 Hallando k y m
K m
Alimentación 7844.04 0.535
Producto 336.255 1.8298

Tabla 11. Razon de Reducción

F80 5168.91
P80 297.651
Rr 17.3657

5. APENDICE
CALCULOS:

1.- Cálculo de las Densidades para la muestra (mineral):

Wmineral = 34 g

Vaparente = 10 ml

Wabsoluto =21.5 g

Vabsoluto =(56-50)ml = 6 ml

W min eral 34 g . g.
ρaparente = = =3. 4
V aparente 10 ml mL

W min eral 21. 5 g . g.

ρabsoluta = = =3 .58
V absoluto (56−50 )ml mL

Porosidad del mineral.

ρaparente 3.4
ε o =1− =1− =0. 0512
ρ absoluta 3 .58

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2.- Cálculo del F80

-Utilizamos la ecuación de gastes – gaudin- schumann

Donde:

F(x): % de peso que pasa la malla x

K100: Tamaño pasa a 100% si la función fuera recta.

m : Angulo de la recta en papel log-log (pendiente)

La forma habitual de representar la distribución de Gates-Gaudin-Schumann (G-G-S) es un

gráfico log-log, donde en las ordenadas se plotea el log F(x) y en las abscisas el log x.

De la ecuación anterior se linealiza y se obtiene la siguiente nueva ecuación:

Y= m(x) + B

Calculamos la constantes de la ecuación graficando log F(x) Vs log (x) a partir de los datos
obtenidos en la tabla para el análisis de tamizado en la alimentación.

m = 0.535 1.8298

B = - 0.0828 -2.6233

Como:

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Despejando en la ecuación

K= 7844.04

Finalmente la ley de distribución queda como sigue:

0.535
X
F (x)=100 ( )
7844.04

Ahora procedemos a calcular el F80:

Para F(80), F(x)=80 entonces usamos la ley de distribución de Schumann

0.535
F 80
F (x)=100 ( )
7844.04

Despejando se obtiene F80 = 5168.91

3.- Cálculo del P80

Se procede de la misma manera que en el cálculo para el F80 pero en este caso se realiza un
análisis de tamizado después de molienda

La ley de distribución queda:

1.8298
X
F (x)=100 ( )
336.255

Ahora procedemos a calcular el P80:

Para P(80), F(x)=80 entonces usamos la ley de distribución de Schumann

1.8298
P 80
F (x)=100 ( )
336.255

Despejando se obtiene P80 = 297.651

3.- Calculamos la razón de reducción:

Tamaño 80 % alimentación 5168.91 µm

R80= = =17.366
Tamaño 80 % producto triturado 297.651 µm

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4.- Calculemos el flujo de alimentación F (Kg/h):

W
F=
t
Donde:
W: Peso de la muestra (Kg.) =0.148Kg
t: tiempo de la molienda (h) = 1h

Kg
F=0.148
h

5.-Cálculo del índice de trabajo (Workindex)

V × I × √ 3 ×cos (θ)
P ( Kw )=
1000

P
W ¿=
F

Donde:

rpm:30
I=6.4 Amperios
V=225 Voltios
Ø=ángulo de desfase (o)
F=0.148Kg=0.000148 tn
WIT: es el índice de trabajo del ensayo en KWh/Tn

225 ×6.4 × √ 3× cos ( 0 )

( Kw )= =2.494 Kw
1000

2.494 Kw
Wi= =16851.351 Kw /tn
0.000148 tn

6.- Calcule teóricamente el peso total de bolas:

W =80 × D × L

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Dónde:
W (lb): peso total de bola
D (ft): diámetro interno del molino
L (ft): longitud del molino
El peso de las bolas debe ser:
W =80 ×0.3550 ft × 1.1647 ft =33.0840lb

Lo que al compararlo con las 0.9932 lb (450.5g) demuestra que el número de bolas usado en el
laboratorio está muy por debajo del peso teórico a utilizar para mejorar la eficiencia.

7.- Velocidad crítica:

76.8
V c=
√D
Donde:

Vc = Velocidad critica [RPM]

D = Diámetro interno del molino [ft]

V0 = (70 -85)% Vc

Teóricamente la velocidad crítica es:

Vc = 128.898 RPM

V0 =96.674 RPM

Por lo tanto la velocidad de operación (tomando como el 75 % de la velocidad crítica)

es de 56,21 RPM.

GRAFICOS:

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Gráfica N°1: Log F(x) Vs Log (x) - Alimentación

2.000
1.950
1.900 f(x) = 0.534804788387602 x − 0.0827734237686304
R² = 0.9950044841654
1.850
1.800
Log F(x)

1.750
1.700
1.650
1.600
1.550
1.500
3.000 3.100 3.200 3.300 3.400 3.500 3.600 3.700 3.800
Log(x)

Gráfica N°2: Log F(x) Vs Log (x) - Producto

2.000
1.800 f(x) = 1.82977188400558 x − 2.62332709215265
R² = 0.936142271848065
1.600
1.400
1.200
Log F(x)

1.000
0.800
0.600
0.400
0.200
0.000
1.300 1.500 1.700 1.900 2.100 2.300 2.500
Log (x)

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Alimentación
Gráfica N°3: % Peso retenido Vs Diámetro de la partícula (um) Producto
45.000

40.000

35.000

30.000
% Peso retenido

25.000

20.000

15.000

10.000

5.000

0.000
0 200 400
Diaámetro de la partícula (um)

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Gráfico N°4: % Acumulado pasante y retenido

Vs Diámetro de la partícula en la alimenta-
cion.
120.000
% Acumulado pasante y retenido

100.000

80.000 % Acumulado pasante

% Acumulado retenido
60.000

40.000

20.000

0.000
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000
Diametro de la partícula (um)

Gráfico 5: % Acumulado pasante y retenido Vs

Diámetro de la partícula en el producto.
120.000

100.000
% Acumulado pasante y retenido

80.000
%Acumulado Pasante
60.000 % Acumulado Retenido

40.000

20.000

0.000
0 50 100 150 200 250 300 350
Diámetro de la partícula (um)

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APLICACIONES INDUSTRIALES:

1.- Industria del chocolate.

1.1.-Molido del cacao

Tras eliminar la cáscara de los cotiledones, resulta necesario moler el cacao con el
objeto de poder separar la masa de cacao de su manteca. Durante el proceso es
necesaria una cierta cantidad de manteca con el objeto de mantener la masa fluida y
fácilmente manipulable. El proceso de molido necesita realizarse hasta lograr
partículas menores de 30 micrones, y esto supone moler los granos unas cien veces con
un molino de cacao de finales del siglo XIX. En la actualidad esta operación lleva menos
tiempo. Se emplean diversos tipos de molinos:

 Molino de impactos funciona impactando los granos de cacao en oleadas contra

unas paletas que giran a alta velocidad. Este impacto suele calentar las partículas y
fundir parte de la manteca.
 Molino de disco consiste en tres pares de discos de carborundo que giran a alta
velocidad y mediante la fuerza centrífuga los granos son presionados hasta
disgregarse en pequeñas partículas.
 Molino de bolas este método es el más habitual en las factorías chocolateras. El
sistema consiste en un recipiente lleno de bolas de acero, el eje central gira
moviendo las bolas del recipiente. La acción rotante de las bolas desmenuza el
cacao.

El resultado final del molido es una masa fluida de manteca y cacao. Esta masa se
denomina licor (en los países anglosajones lo denominan cocoaliquor).

1.2.-Molido de la masa de cacao.

La masa de cacao (ya denominada chocolate) debe continuarse moliendo con los otros
constituyentes (azúcares y leche en polvo si fuera el caso) hasta alcanzar el tamaño
promedio de 30 μ.

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En este molido se añade los cristales de azúcares que se reducen de tamaño en la

molienda por un factor de 100, es decir pasan de una escala de milímetros a micras. El
método tradicional era moler por separado los azúcares y el polvo de leche y luego
hacer un molido de la masa de cacao edulcorada. El problema técnico es el de ventilar
los rodillos del molino, que dada las altas temperaturas alcanzadas pueden afectar al
azúcar cristalina y provocar un cambio de estado cristalino a un estado amorfo.

En la actualidad se realiza este proceso en una máquina que combina los tres molidos
en una sola operación compuesta. Esta máquina se compone de unos grandes cilindros
(por regla general son un total de cinco) que dispuestos horizontalmente giran
triturando los cristales de azúcar y la masa de cacao. El resultado final de este molido
es una masa dulce que posee una dispersión de partículas de tamaño que oscila entre
los 15 y 30 micrones. El cacao destinado a la fabricación de las bebidas de
cacao azucaradas suele salir de esta fase (generalmente tras haber sometido a la masa
a un proceso holandés de alcalinización).

3.- INDUSTRIA MINERA.

La liberación de un mineral se inicia con el chancado y termina con la molienda; esta es

muy importante porque de él depende el tonelaje y la liberación del mineral valioso que
después debe concentrarse. En esta etapa debe liberarse completamente las partes
valiosas del mineral (sulfuros) de la ganga, antes de proceder a la concentración La
operación de molienda normalmente se efectúa en etapa primaria en los molinos de
barras y secundaria en los de bolas. Generalmente la descarga de los molinos de barras
es de 1700 micrones (malla 10), alcanzándose diferentes tamaños dentro de los limites
económicos en los molinos de bolas. Esta operación se logra con alta eficiencia cuando
los molinos son operados en condiciones normales en cuanto a uniformidad del tamaño
de alimentación, dilución, velocidad crítica de operación, nivel de bolas y de potencia
de motor aceptables. Cuanto más fino se muele el mineral, mayor es el costo de
molienda y hasta cierto grado, una molienda más fina conlleva a una mejora en la
recuperación de valores. De acuerdo a esto la molienda óptima es aquella malla de

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molienda en el cuál los beneficios son máximos, cuando se considera tanto el costo de
energía, así como los retornos netos de dólares de los productos.

3.1.- Eficiencia del proceso.

La eficiencia de la molienda depende en gran medida de una serie de parámetros

como:
Tamaño del cuerpo moledor, Diseño de los revestimientos del molino, Cambios en
las características del mineral, Distribución de tamaños del producto del molino,
Volumen de carga moledora y su distribución de tamaño, Eficiencia de la
clasificación, etc. Las interrelaciones entre estos factores son complejas y para
poder estudiar su influencia es imprescindible fijar algunas variables La sección
molienda está considerada como una de las secciones de mayor importancia y
responsabilidad en la planta, ya que de ella depende el tonelaje y la liberación para
los fines de la flotación.

3.2.- Influencia que tiene la molienda sobre la flotación

En la sección molienda se realiza la liberación de los sulfuros. Si el mineral es muy

grueso o muy fino, la flotación es deficiente. Se incrementa la pérdida del mineral
valioso en el relave (baja recuperación) - Cuando el mineral es muy grueso falta
liberación y los sulfuros valiosos no flotan perdiéndose en el relave final. Si la
molienda es demasiado fina, se producen excesiva cantidad de lamas, y el mineral
valioso también se pierde en el relave final.

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USANDO MODSIM

SIMULACION:

Como primer paso, se procede a colocar los equipos necesarios (triturador de mandibula, tamiz
vibratotio y mezclador) y las lineas de flujo que las une, teniendo en cuenta el recirculado del
rechazo en el tamiz.

Luego se le asigna un nombre al diagrama “Triturador de mandíbula”, y se procede a

completar los datos en “Edit System Data”

Para este caso:

Mena: Roca fosfórica

Densidad relativa: 2.74

Tamaño máximo promedio: 700mm

En la siguiente ventana se puede

apreciar la distribución de tamaño de
la mena de alimentación en las mallas
vs la cantidad de porcentaje acumulado
pasante, así como también el flujo
másico.

Q = 25.2kg/s

Tamaño máximo promedio= 700mm

Tamaño mínimo promedio= 1.367mm

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Luego se seleccionará una opción de modelo para los equipos en “Edit unit model parameters”

Luego se edita los formatos de salida

de los resultados en la siguiente
ventana.

Finalmente se corre el programa, y se registran los siguientes resultados:

1) En la opción “Simulation results”

En el siguiente cuadro se puede apreciar un simple y adecuado balance de materia entre

las corrientes del proceso y además el porcentaje de solidos de cada corriente en base al
flujo de alimentación.

2) De la opción “stream properties”, se pueden registrar los siguientes

resultados:

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Así se obtiene una larga lista de tamaño promedio de partículas versus porcentajes pasantes
para las cinco corrientes. Reordenando la información podemos extraer los detalles más
importantes.

TABLA 01: TAMAÑO PROMEDIO DE PARTICULAS (m) VS % ACUMULADO PASANTE (%)

NOTA: A partir de estos datos se construirán las gráficas siguientes.

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TABLA 02: TAMAÑO DE ABERTURA DEL TAMIZ (mm) AL CUAL PASAN EL 80, 50 Y 20% DE LA
ALIMENTACION

stream 1 stream 2 stream 3 stream 4 stream 5

Flujo másico (kg/s) 25.2 28.11 28.11 2.91 25.2
80% pasante (mm) 184 173 23 27.6 22.6
50% pasante (mm) 91.1 79 12.8 14 12.6
20% pasante (mm) 35.5 24.8 4.43 4.9 4.38

 Analizando las corrientes de entrada y salida en el triturador de

mandíbula.

*Grafica 01: Tamaño promedio (mm) VS % Acumulado pasante (Stream 2 y 3)

Como se puede apreciar la curva de alimentación (Stream 2) tiene una gran cantidad de
partículas de mayor tamaño, pero luego de la salida del triturador (Stream 3) se puede notar
claramente que existe una notable reducción de tamaño.

 Analizando las corrientes en el tamiz vibratorio.

Como se puede apreciar en la gráfica, la curva de tamizado o producto (Stream 5) es la que
tiene es su distribución partículas de bajotamaño, mientras que la curva de rechazo (Stream 4)
corresponde a la línea de partículas sobretamaño, así de esta forma se recirculan al triturador
para luego salir de este y lograr su reducción al tamaño deseado.

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*Grafica 02: Tamaño promedio (mm) VS % Acumulado pasante (Stream 3, 4 y 5)

También se pueden reportar algunos datos importantes acerca de las características de la

unidad del tamiz vibratorio.

Como se puede observar la lista

de características del tamiz
incluye:

Abertura del tamiz: 50mm

Área abierta: 50%

Angulo de inclinación: 0°

Largo X ancho: 1.2mx1.0m

Y otros datos calculados por la

“corrida” del programa, como
los factores K1, K2, K3, etc.

 En el mezclador.

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*Grafica 03: Tamaño promedio (mm) VS % Acumulado pasante (Stream 1, 2 y 4)

Como se puede apreciar en la gráfica 03 al mezclarse las corrientes 1 y 4 en el mezclador se

genera la corriente 2 la cual posee un amplio rango de tamaño de partículas ya que se mezclan
corrientes de diferente rangos de partículas.

*Gráfica 04: Ploteo general de las corrientes en el proceso, Tabla 01

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