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MANUAL DE PROCEDIMIENTOS
OPERACIONALES
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SANEAMIENTO

EMPACADORA DE ESPÁRRAGOS FRESCOS

ELABORACIÓN: Equipo HACCP LÍDER HACCP AUDITOR INTERNO

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ÍNDICE
INTRODUCCIÓN 7
OBJETIVO 8
ALCANCE 8
DEFINICIONES 9
1. PRÁCTICAS DEL PERSONAL 12
1.1. Objetivo 12
1.2. Alcance 12
1.3. Responsabilidades 12
1.4. Procedimientos 12
1.4.1. Personal 12
[Link]. Salud del personal 13
[Link]. Manejo de Cortaduras y Lesiones 14
[Link]. Prácticas del Personal 14
|[Link]. Lavado de Manos 15
[Link]. Uso de Guantes 15
1.4.2. Ropa 16
[Link]. Condiciones 16
[Link]. Uso de delantales 17
1.4.4. Visitantes 17
1.5. Registros 18
2. PRÁCTICAS DEL PERSONAL DE PROCESO 19
2.1. Objetivo 19
2.2. Alcance 19
2.3. Responsabilidades 19
2.4. Procedimientos 20
2.4.1. Higiene del Personal 20
2.4.2. Tránsito del Personal 21
2.4.3. Tránsito vehicular 21
2.4.4. Instalaciones, equipos y materiales 22

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[Link]. La Planta y sus Instalaciones 22

[Link]. Disposición de Residuos 22
2.4.5. Muestreos 23
2.5. Registros 23
3. CAPACITACIÓN AL PERSONAL 24
3.1 Objetivo 24
3.2 Alcance 24
3.3 Responsabilidades 24
3.4 Requisitos de Capacitación 24
3.5 Programa de Capacitación 25
3.6 Instrucciones 25
3.7 Requisitos de Capacitación HACCP 25
3.8 Idiomas 26
3.9 Cursos de Actualización 26
3.10 Registros de Capacitación 26
4. CALIBRACIÓN DE EQUIPOS 27
4.1. Objetivo 27
4.2. Alcance 27
4.3. Responsabilidad 27
4.4. Equipos para la Contrastación de Balanzas y Termómetros 27
4.5. Métodos de calibración 27
4.6. Normas de Calibración 27
4.7. Intervalo de Calibración 28
4.8. Registros 28
5. CONTROL DE PLAGAS 29
5.1. Objetivo 29
5.2. Alcance 29
5.3. Responsabilidades 29
5.4. Equipos y materiales 29
5.5. Procedimientos 30
5.5.1 Áreas de refugio y atrayentes 30

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5.5.2 Casos de control 30

5.6. Registros 31
6. MANTENIMIENTO DE PLANTA Y EQUIPOS 32
6.1. Objetivo 32
6.2. Alcance 32
6.3. Responsabilidades 32
6.4. Equipos e Instalaciones 32
6.5. Programa de Mantenimiento 32
6.6. Instrucciones para el personal de mantenimiento y contratistas 33
6.7. Agenda de Mantenimiento 33
6.8. Lubricación de Equipos y Pinturas 33
6.9. Registros 34
7. LIMPIEZA Y SANEAMIENTO 35
7.1. Objetivo 35
7.2. Alcance 35
7.3. Responsabilidades 35
7.4. Equipos y Materiales 36
7.4.1. Materiales de limpieza y desinfección 36
7.4.2. Productos químicos de limpieza y desinfección 36
7.4.3. Materiales de seguridad 37
7.5. Programa de Limpieza y Saneamiento 37
7.5.1. Desinfectar las superficies de contacto con los alimentos 37
7.5.2. Descarga de materia prima 37
7.5.3. Jabas de proceso 38
7.5.4. Balanzas y cuchillos 38
7.5.5. Equipos en el área de proceso 38
[Link]. Al inicio y fin de campaña 38
[Link]. En campaña 38
[Link]. Hidroenfriador de Inmersión 39
7.5.6. Almacenamiento de producto terminado 39
7.5.7. Pisos y canaletas 39

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7.6. Evaluación de la Eficacia de la Limpieza 40

7.7. Compra, Almacenaje y Uso de Detergentes y Desinfectante 40
7.8. Eliminación de Detergentes y Desinfectantes no usados 40
7.9. Registros 40
8. MONITOREO DE LA MICROBIOLOGÍA Y CALIDAD DEL AGUA 42
8.1. Objetivo 42
8.2. Alcance 42
8.3. Responsabilidades 42
8.4. Equipos y Materiales 42
8.5. Normas 42
8.5.1. Agua de pozo 42
8.6. Tratamiento del agua 43
8.7. Análisis 43
8.8. Registros 44
9. CONTROL DE CONTAMINANTES FÍSICOS 45
9.1. Objetivo 45
9.2. Alcance 45
9.3. Responsabilidades 45
9.4. Materia extraña 45
9.5. Detección de objetos extraños 45
9.6. Manejo de Incidentes de Contaminación con Material Extraño 46
10. APROBACIÓN DE PROVEEDORES 47
10.1. Objetivo 47
10.2. Alcance 47
10.3. Responsabilidades 47
10.4. Procedimientos 47
10.4.1. Selección y Aprobación de Proveedores 47
10.4.2. Programa de Proveedores Aprobados 47
10.4.3. Monitoreo de Proveedores Aprobados 48
10.4.4. Archivo 48
10.5. Registros 48

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11. TRANSPORTE Y ENTREGA 49

11.1. Objetivo 49
11.2. Alcance 49
11.3. Responsabilidades 49
11.4. Procedimientos 49
11.4.1. Prácticas de Transporte, Carga y Descarga 49
11.4.2. Carga 50
11.4.3. Transporte 50
11.4.4. Descarga 50
11.5. Registros 51
12. MANEJO Y ELIMINACIÓN DE DESECHOS 52
12.1. Objetivo 52
12.2. Alcance 52
12.3. Responsabilidades 52
12.4. Procedimiento 52
12.4.1. Desechos Secos, Húmedos y Líquidos 52
12.5. Registros 53
13. CONTROL DE ALÉRGENOS 54
13.1. Objetivo 54
13.2. Alcance 54
13.3. Responsables 54
13.4. Procedimiento 54
13.4.1. Materias Primas e Ingredientes Químicos Sensitivos 54
13.4.2. Contacto cruzado y Limpieza 54
13.4.3. Etiquetado 54
13.4.4. Concientización del Personal (Capacitación) 55

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INTRODUCCIÓN

En la actualidad la industria alimentaria abarca a la higiene como uno de sus pilares,

presentándose como una pieza clave para obtener inocuidad, que hoy en día es parte
fundamental dentro de la calidad, para ello se involucran prácticas de higienización
que involucran al personal, los procesos, las maquinarias; y además controles estrictos
que deben ser cumplidos para obtener un producto inocuo.

La empresa Agroindustrias MAYGON E.I.R.L., opta por condiciones esenciales para

garantizar la inocuidad de los productos elaborados en sus instalaciones; Es por ello
que se realizó el presente Manual de Procedimientos Operacionales Estandarizados de
Saneamiento (POES) el cual describe las prácticas y procedimientos de saneamiento
que se desarrollarán e implementarán para así prevenir la contaminación directa o la
adulteración de los alimentos producidos, elaborados, fraccionados y comercializados
por nuestra organización.

Los POES son programas que desarrollaremos en 13 puntos, los cuales son: Prácticas
del personal, prácticas del personal del proceso, capacitación del personal, calibración
de equipos, control de plagas, mantenimiento de la planta y equipo, limpieza y
saneamiento, monitoreo de la microbiología y calidad del agua, control de
contaminantes físicos, aprobación de proveedores, transporte y entrega, manejo y
eliminación de desechos, control de alérgenos.

Nuestra organización se dedica al empaque, embalaje y envasado de productos de

agro exportación como el espárrago verde fresco, el cual es una hortaliza de
características perecederas, con un alto contenido de agua y de constante crecimiento;
es por ello que se tiene un mayor control dentro de la seguridad sanitaria en el área de
proceso, implementando un programa de higiene y saneamiento, con el sustento de
los lineamientos del Codex Alimentarios, de la FDA (Administración de alimentos y
medicamentos), BPM (Buenas prácticas de manufactura), POES (Procedimientos
operacionales estandarizados de saneamiento), herramientas que nos permitirán la
reducción y eliminación de peligros de contaminación, como son los de tipo, físico,
químico y biológicos.

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OBJETIVO
 Realizar un Manual de Procedimientos Operacionales Estandarizados de
Saneamiento que se ajuste y aplique a las instalaciones y equipos en la planta
de procesamiento de espárrago verde fresco.
 Mantener todas las instalaciones de la planta y equipos dentro de las
condiciones higiénicas sanitarias seguras para el espárrago verde fresco.
 Estandarizar los criterios del POES dentro de la industria esparraguera,
facilitando así las auditorías e inspecciones de los mercados de destino.

ALCANCE
El presente programa de Higiene y Saneamiento tiene un alcance de aplicación que
abarca todo el proceso productivo, instalaciones de la planta, equipos y el personal de
la empresa.

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DEFINICIONES
Acción Correctiva: Conjunto de acciones tomadas para eliminar la(s) causa(s) de una
no conformidad detectada u otra situación no deseable.

Acción Preventiva: acción tomada para eliminar la causa de una no conformidad

potencial u otra situación potencialmente indeseable.

Calidad: resultante total de las características de un producto y servicio por medio de

las cuales su uso satisfará las expectativas del cliente.

Contaminación Cruzada: proceso por el cual los alimentos entran en contacto con
sustancias ajenas, generalmente nocivas para la salud, de una zona sucia a una zona
libre de contaminación.

Contaminar: alterar nocivamente las condiciones normales de la superficie donde se

procesa un alimento, con agentes químicos, físicos o biológicos.

Control: manejo de las condiciones de un proceso para complementar los criterios

establecidos / el estado en que se realizan los procedimientos establecidos y se cumple
los criterios fijados.

Control de Calidad: inspección de las características del producto terminado cada vez
que se fabrica.

Cloruro de Calcio: compuesto químico cuya fórmula es CaCl2, ampliamente utilizado en

tratamiento de aguas por su alta eficacia contra bacterias, algas, mohos, hongos y
microorganismos peligrosos para la salud humana. Su apariencia es granulada de color
beige claro. En solución acuosa desprende un olor similar al Hipoclorito Sódico.

Cloración: adición de cloro al agua.

Cloro residual: fracción de cloro añadido que conserva sus propiedades

desinfectantes.

Desinfección: todo tratamiento sanitario que permite la reducción, eliminación de

agentes perjudiciales al producto objeto del tratamiento.

Desechos: todos los materiales inorgánicos y residuos de reciclados.

Desperdicios: todos los materiales orgánicos no re procesables.

Desviación: no cumplimiento de un estándar, punto de control, PCC, límite crítico o

normas de referencia.

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Dosis de Cloro: cantidad de cloro añadido al agua.

Higiene: prácticas que se aplica para el abastecimiento y mantenimiento de una buena

salud en todos los aspectos de la vida.

Higiene de los Alimentos: todas las condiciones y medidas necesarias para asegurar la
inocuidad y la aptitud de los alimentos en todas las fases de la cadena alimentaria.

Infestación: presencia de agentes destructores, tales como, insectos o roedores que

contaminan los materiales de empaque.

Inocuidad de los Alimentos: ausencia a niveles seguros y aceptables de peligro en los

alimentos que puedan dañar la salud de las consumidoras y los consumidores.

Límite Crítico: valor máximo o mínimo de un parámetro biológico, químico o físico que
se debe realizar en un PCC, para prevenir, eliminar o reducir a un nivel aceptable un
peligro que afecte la seguridad de un alimento.

Limpio: acción en la que los alimentos o superficies de contacto con estos, han sido
lavadas y enjuagadas, y que no se observa en ellas, polvo, suciedad, residuos de
alimentos y otros desperdicios.

Limpieza: remoción de cualquier tipo de suciedad, tales como, tierra, residuos de

alimentos, grasas u otros materiales objetables.

Microorganismos: hongos, moho, bacterias, protozoos, helmintos (gusanos) y virus. En

ocasiones se utiliza el término microbios o microbianos.

Monitoreo: secuencia planificada de observaciones o mediciones para determinar si

un PCC está bajo control y prepara registros detallados que posteriormente se
utilizarán para la verificación.

Peligro: agente biológico, químico o físico que puede causar una enfermedad o daños
si no es controlado.

Plagas: cualquier organismo vivo de naturaleza animal, como insectos en cualquiera de

sus estados, biológicos, bacterias, hongos, roedores y otros con propiedades de
producir daños directos o indirectos.

Procesos Operacionales de Sanitización: procedimientos relacionados con la higiene y

sanitización que son llevados a cabo durante los trabajos productivos.

Procesos Pre-Operacionales de Sanitización: procedimientos o actividades que se

realizan antes de iniciar los procesos productivos.

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Riesgo: probabilidad por la severidad de que un peligro se materialice. Puede ser

biológico, químico o físico.

Saneamiento: creación o mantenimiento en condiciones saludable e higiénicas que

nos llevan al cumplimiento con la legislación sanitaria en el campo alimentario y
comercial.

Sanitizar: aplicación de métodos químicos y físicos destinados a reducir la

contaminación a niveles aceptables.

Superficies que entran en contacto con los alimentos: aquellas que entran en
contacto directo con frutas y vegetales frescos, o los lugares en donde puede escurrir
algo, ya sea al producto o a las superficies que entran en contacto con el mismo en el
curso normal de las operaciones. Entre dichas superficies de contacto se encuentran el
equipo, como el envase y cintas transportadoras utilizadas en la recolección y después
de la cosecha, así como en las actividades de empaque, pero no incluye tractores,
montacargas, vagonetas de mano, plataformas.

Validación: parte de la verificación en la que se recopila y evalúa la información

científica y técnica para determinas si los planes están debidamente implementados,
controlando efectivamente los peligros.

Verificación: actividades que no son de monitoreo, pero que determinan la validez del
plan y si el sistema se está implementando de acuerdo a los establecido en el plan.

Vigilar: llevar a cabo una secuencia planificada de observaciones o mediciones de los

parámetros de control para evaluar si las POES están funcionando correctamente.

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1. PRÁCTICAS DEL PERSONAL

1.1. Objetivo
Describir los procedimientos sanitarios que los trabajadores desarrollan
durante las operaciones para prevenir la contaminación directa del producto o
su alteración.
Controlar el riesgo de contaminación biológica al producto, que conlleva una
persona que tenga alguna manifestación clínica o subclínica de enfermedad,
herida infectada, lesión abierta, tales como forúnculo, llaga, o cualquier otro
tipo de problemas que podrían contaminar el alimento, las superficies que
entran en contacto con este o los materiales de empaque, agua, etc.

1.2. Alcance
Es aplicable a todo el personal que labora en diferentes áreas de la planta.

1.3. Responsabilidades
 El jefe de planta conjuntamente con el supervisor (a) de aseguramiento de
la calidad es responsable de gestionar cada campaña, las diferentes
revisiones médicas y capacitaciones; además de la indumentaria necesaria
que utilizará el personal.
 El jefe de planta, es responsable de dar cumplimiento a las normas de
salud, así como la entrega de las fichas médicas por parte del personal que
labora en planta.
 El supervisor (a) de Saneamiento, es responsable de revisar diariamente si
el personal que ingresa a la planta está en condiciones óptimas de salud,
higiene e indumentaria adecuada.
 El supervisor (a) de Aseguramiento de Calidad, debe mantener la
información constante sobre las fichas médicas que se encuentra en la
oficina principal de planta, además de apoyar en la revisión diaria que se le
hace al personal en cuanto a su limpieza y estado de salud.

1.1. Procedimientos

1.4.1. Personal
Las personas que trabajan con alimentos tienen un papel muy importante
en la aplicación de las normas sanitarias, debido a que existe una cadena
de hechos que ligan a la persona como potencial portador de

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microorganismos patógenos y de deterioro, lo que incrementa la

probabilidad de contaminación del alimento. Las personas que no
mantienen un grado apropiado de aseo personal, o padecen
determinadas enfermedades, estados de salud o se comportan de manera
inapropiada, pueden contaminar los alimentos y transmitir enfermedades
a los consumidores.

[Link]. Salud del personal

La salud de los empleados y la higiene durante el procesamiento de
alimentos es crítica.
 No se permitirá el ingreso a planta del personal que se
encuentra con heridas cutáneas, llagas o muestre síntomas de
diarrea, u otras enfermedades infectocontagiosas por ser un
vector de contaminación, dicho personal debe ser excusado de
sus actividades hasta su recuperación; esto debe ser
monitoreado por el Supervisor de Personal o por el Jefe de
planta.
 Si durante el proceso se llegara a presentar algunos de los
síntomas de enfermedades infectocontagiosas, comunicar
inmediatamente al supervisor para que dicho personal sea
separado de sus actividades, ya sea derivándolo a otra área o en
tal caso será retirado de la planta; dependiendo de la gravedad
del caso.
 Las Fichas Médicas deben contener los resultados de examen
general, coproparasitológico y enfermedades infectocontagiosas,
para confirmar si es un adulto sano apto.
 Cuando las Fichas Médicas presenten caducidad, se presentará
una relación mensual del personal que próximamente requiere
actualizarla y hacer el requerimiento del servicio médico para así
cumplir con la vigencia de 1 año con los documentos emitidos
por la autoridad competente.
 Al personal nuevo se le convocará junto con los trabajadores que
tengas la Ficha Médica vencida para que se les realice sus análisis
y examen médico correspondiente (plazo máximo 1 mes), si hay
un grupo menor a 20 personas, estas tendrán que apersonarse
hasta el centro de salud correspondiente (plazo máximo 1 mes).

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 Es responsabilidad del Gerente de la empresa verificar el

bienestar de sus empleados.

[Link].1. Equipos y Materiales

 Botiquín de Primeros Auxilios
 Toallas Húmedas
 Agua
 Silla
 Lapicero, lápiz, papel
 Número de teléfono del centro de salud, bomberos y
otros números de emergencia.

[Link]. Manejo de Cortaduras y Lesiones

Cuando se suscite algún accidente dentro del área del proceso como
cortes o lesiones, el trabajador accidentado se debe retirar del área
de proceso y dirigirse inmediatamente hacia el tópico donde será
atendido.
Si el corte es superficial, se dará la atención necesaria a la herida,
pasando al trabajador accidentado a realizar otra labor, en la que no
tenga que manipular el alimento directamente.
Si el corte fuera profundo y necesitara sutura, se procederá a
informar al área de Recursos Humanos, quien procederá a trasladar
al trabajador accidentado a un Centro de Salud.
En el caso de ocurrencia de accidente con respecto a cortes durante
la manipulación del alimento, se tiene muy en cuenta la política de
sangre, siendo esta la siguiente:

Política de Sangre
El compromiso con el Sistema de Gestión de la Calidad, exige la
inocuidad de los productos procesados, por lo cual se requiere que
cada vez que se presente una contaminación con sangre, el producto
será desechado, las herramientas y los equipos comprometidos serán
debidamente desinfectados y al trabajador se le proporcionará la
atención necesaria.

[Link]. Prácticas del Personal

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A. No está permitido fumar en las diferentes áreas de las

instalaciones de la planta, ya que al fumar se pueden transferir
microbios de la boca a la mano, y si no se lava las manos después
de fumar y antes de regresar al trabajo se puede contaminar los
alimentos con los que trabaja.
B. No se permite el ingreso de alimentos y bebidas, así como
masticar chicles o chupar caramelos, ni escupir en el piso, en las
áreas de producción y almacén.

[Link]. Lavado de Manos

La higiene de manos es probablemente la forma más efectiva de
controlar la contaminación.
Antes de ingresar a la sala de proceso, obligatoriamente las manos
deben ser correctamente lavadas, secadas y desinfectadas, según el
procedimiento apropiado:
1) Remangarse el uniforme y el antebrazo hasta los codos.
2) Mojarse las manos y el antebrazo hasta los codos.
3) Frotarse las manos y los entre dedos con el jabón hasta que
forme la espuma y extenderla desde las manos hacia los
codos.
4) Enjuagarse en el agua corriente, de manera que el agua
corra desde arriba de los codos hasta las puntas de los
dedos.
5) Secarse las manos con papel toalla desechable.
6) Desinfectarse las manos con el alcohol gel.

Tanto en los Servicios Higiénicos como en el ingreso a sala de proceso

se visualizan letreros invitando al personal a tener el hábito de
lavarse las manos cuantas veces sea necesario.

[Link]. Uso de Guantes

Se deben mantener los guantes limpios, sin roturas y desperfectos y
ser tratados con el mismo cuidado higiénico de las manos sin
protección. El material de los guantes, es apropiado para el proceso
que se lleva a cabo en la empresa, puntualizando que el uso de los
guantes no exime al operario de la obligación de lavarse las manos.
Los guantes se manejan de diferente talla y material dependiendo de
las exigencias de la labor que desarrolle el operario.

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El uso inapropiado de los guantes puede ser tan insalubre como el no

utilizarlos del todo o peor aún si no se usan o si no se cambian
correctamente. Por tal motivo se tiene en cuenta lo siguiente:
 Antes de ingresar a la sala de proceso, el personal debe
desinfectar los guantes correctamente con el agua clorada
(30-50 ppm).
 El cambio de guantes es quincenal. No reutilizar los mismos
guantes, ya que estos están contaminados.
 Solicitar el cambio de guantes que estén rasgados o rotos,
evitar trabajar con estos materiales en estas condiciones.
 Lavarse y secarse las manos después de quitarse los guantes.
El ambiente húmedo debajo de los guantes puede permitir el
crecimiento de bacteria en la piel.

1.4.2. Ropa
La vestimenta de los operarios que manipulan el esparrago verde fresco
consiste en un guardapolvo de color blanco que permite visualizar
fácilmente su limpieza y otro color verde; sin accesorios que pueden caer
en el producto, un delantal de plástico para que no se moje el
guardapolvo, el cual permanece atado al cuerpo de forma segura, botas
blancas de caucho para evitar deslizamientos y toca. La empresa ofrece
esta dotación de vestimenta de trabajo en número suficiente para el
personal manipulador, con el propósito de facilitar el cambio de
indumentaria, el cual es consistente con el tipo de trabajo que desarrolla
el operario. También la empresa maneja una diferenciación en los
guardapolvos para verificar su continuo cambio por parte del personal.
La entrega, cambio y devolución de mandil o mameluco, delantal,
guantes, tocas, buzos, casacas, botas y otros equipos de protección de
personal se realiza al inicio de campaña.

[Link]. Condiciones
El uniforme completo debe estar limpio al iniciar la jornada de
trabajo y mantenerse en estas condiciones a lo largo de todo el día,
debe mantenerse en buen estado sin presentar desgarres, partes
descocidas, o presencia de huecos.

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Mantener los mandiles limpios, evitar doblar las mangas y bastas del
pantalón; las chompas, polos y pantalones deben estar cubiertos por
el uniforme; las tocas deben cubrir los cabellos y orejas.
El calzado (botas de jebe) deben estar limpios y ser adecuados. Antes
de entrar a la planta se debe pasar por los pediluvios, para que la
suela de los zapatos se desinfecte.

[Link]. Uso de delantales

Los delantales se deben mantener limpios, si estos se deterioran
deben ser cambiados.
Al final de la jornada de proceso, los delantales luego de haberlos
lavado y dejado limpios, son colgados en los percheros ubicados en
el pediluvio.

1.4.4. Visitantes
 Las visitas serán autorizadas por el Gerente General o la persona que
lo releva otorgara el permiso pertinente, las cuales serán registradas y
deberán cumplir las mismas Normas de Saneamiento establecidas en
la empresa Agroindustrias MAYGON E.I.R.L.
 Los visitantes no deberán interferir con las labores de producción de la
planta. No tendrán contacto directo con la materia prima o con el
producto terminado, solo sí el jefe de planta lo autoriza.
 Se tomarán precauciones para impedir que los visitantes contaminen
los alimentos o productos en las zonas donde se procede a la
manipulación de estos. Para esto los visitantes utilizarán antes de
ingresar a sala de proceso: botas, guardapolvo y protector de cabello
que usarán durante su visita.
 Deberán ser guiados y atendidos por el jefe de planta o por alguien
designado por el.
 Si algún integrante de la visita se encontrara con síntomas visibles de
un mal estado de salud, se le impedirá el acceso a las áreas de proceso
donde se manipulan alimentos.
 Deberán seguir las indicaciones señaladas en los letreros que adviertan
la prohibición de la entrada y tránsito de visitantes.
 Ingresar a la planta sin alhajas, como relojes, anillos, cadenas, y ningún
otro tipo de accesorio.

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 La ropa extra (chompas, gorros, etc.) debe dejarse en los vestidores de

la planta o en algún lugar designado por el jefe de planta.
 Está prohibido entrar al área de producción en estado de ebriedad o
fumar dentro de la misma.

1.5. Registros
 El monitoreo será registrado en el Formato Control de Saneamiento de
Personal SG-PR-R01-00
 La acción correctiva será registrada en el formato antes mencionado.
 La verificación será registrada en el Formato de Accidentes y Enfermedades SG-
PR-R03-00
 Las fichas médicas tendrán un registro propio.

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2. PRÁCTICAS DEL PERSONAL DE PROCESO

Personal que participa del manejo y las operaciones de proceso de alimentos.

2.1. Objetivo
Cumplir las Normas de Saneamiento establecidas en la empresa Agroindustrias
MAYGON E.I.R.L., para prevenir y controlar la contaminación cruzada por parte
del personal, transporte, equipos y materiales dentro de las instalaciones de la
planta.
Realizar las operaciones de proceso en condiciones sanitarias, estableciendo
los controles necesarios para evitar la contaminación del producto.

2.2. Alcance
Es aplicable a todo el personal que labora en las diferentes áreas de la planta.

2.3. Responsabilidades
 El Jefe de Planta, es responsable de cumplir y dar cumplimiento diario de
las normas de prevención de contaminación cruzada.
 El supervisor (a) de Aseguramiento de la Calidad, es responsable de
verificar que se cumplan y cumplir las normas de saneamiento establecidas
en la planta.
 El técnico de Aseguramiento de la Calidad, es responsable del monitoreo
diario en las diferentes áreas, dando cumplimiento en la ejecución de las
normas de prevención de contaminación cruzada.
 Los supervisores en producción, son los responsables de la ejecución y
cumplimiento diario de las normas de higiene y saneamiento.
 El supervisor de Recepción de Materia prima, es responsable de cumplir y
hacer cumplir que los personales a su cargo ejecuten las normas de
prevención de contaminación cruzada, y estos deben ser aplicados
diariamente.
 El encargado de Cámara de Producto Terminado, es responsable de
cumplir y dar cumplimiento que el personal a su cargo ejecute las normas
de prevención de contaminación cruzada, con las diferentes áreas de
planta y deben ser aplicados diariamente.
 El supervisor (a) de Higiene y Saneamiento, es responsable de cumplir y dar
cumplimiento con las normas para evitar la contaminación cruzada y debe
ser aplicable a todo el personal.

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 Los encargados del Servicio de Mantenimiento, son los responsables de

cumplir las normas higiene y saneamiento al ejecutar trabajos de
mantenimiento en las diferentes áreas de la planta.

2.4. Procedimientos

2.4.1. Higiene del Personal

Las personas que manipulan alimentos son una de las principales fuentes
de contaminación.
Los seres humanos albergan gérmenes en ciertas partes del cuerpo que
pueden transmitirse a los alimentos al entrar en contacto con ellos y
causar enfermedad.
La piel, las manos, la nariz, la boca, los oídos y el pelo son partes del
cuerpo humano a las que se debe prestar especial atención cuando se
manipulan alimentos.
También debe tenerse especial cuidado con los cortes o las heridas, con el
tipo de ropa que se utiliza durante el trabajo, con los objetos personales y
con los hábitos higiénicos en general.
Toda persona mientras trabaja directamente en la manipulación o
procesamiento de la materia prima, debe adoptar las practicas higiénicas
y medidas de protección que a continuación se establecen:

A. Cabello, barbas y bigotes: el pelo de las personas está continuamente

mudando y; además; recoge con facilidad polvo, humos y suciedad. Por
esta razón debe evitarse que entre en contacto con los alimentos. El
manipulador no debe tocarse el pelo mientras trabaja con alimentos; en
caso de hacerlo ha de lavarse las manos antes de volver a tocar los
utensilios o productos. Los caballeros deben tener el cabello recortado y
peinado, las barbas deben ser evitadas o en su defecto debidamente
recortados sin traspasar los puntos extremos de la boca.
B. Nariz, boca y orejas: en la nariz y en la boca del 40-45% de las personas
se encuentra un tipo de bacteria llamada Staphylococcus aureus. Los
estafilococos se diseminan muy fácilmente al hablar, toser o estornudar, y
son los causantes de muchas toxiinfecciones alimentarias; por lo tanto
evitar tocar la nariz, boca u orejas, nunca introducir los dedos en estar
partes.

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C. Uñas: mantener sus uñas cortas, limpias y sin esmalte, ya que pueden
almacenar suciedad y microorganismos que pueden contaminar el
producto.

2.4.2. Tránsito del Personal

Se establecen las siguientes reglas de tránsito para el personal:
 Todo el personal deberá transitar por las vías señalizadas con pinturas
o avisos y así dirigirse a su área respectiva de trabajo, vestuarios o
servicios higiénicos y evitar el tránsito por las vías restringidas.
 Todo el personal deberá lavarse las botas antes de ingresar a la sala de
proceso cuantas veces sea necesario.
 Toso el personal que ingrese a su área de trabajo deberá lavarse las
manos con jabón líquido y desinfectarse con alcohol gel las veces que
sea necesario.
 El personal no deberá abandonar su área de trabajo, salvo algún
problema o necesidad que le obligue retirarse y luego cumplir con las
normas de higiene cuando haga su reintegro a la sala de proceso.
 El personal deberá evitar el ingreso a otra área que no sea su zona de
labores.
 El personal al salir de la sala de proceso deberá colocar el mandil,
guantes y delantal en los respectivos colgadores ubicados en el
pasadizo de ingreso a sala.
 Las empresas o personas naturales que presten servicios dentro y
fuera de las instalaciones de la planta se sujetaran a las normas de
prevención de contaminación cruzada.

2.4.3. Tránsito vehicular

Todos los vehículos que ingresen a las instalaciones deben cumplir con lo
siguiente:
 Los vehículos que transportan la materia prima deberán ubicarse en la
rampa de recepción para su respectiva descarga.
 Los vehículos para el despacho de Producto Terminado deberán
ubicarse en la rampa de embarque luego de su desinfección en el área
de lavado.

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Por más precauciones que se tomen en las etapas anteriores, si las

condiciones sanitarias se descuidan durante el transporte, el alimento
corre un riesgo alto de deteriorarse o contaminarse.

2.4.4. Instalaciones, equipos y materiales

Todos los materiales que intervengan directa e indirectamente en el
producto deben estar limpios y desinfectados, así como también las
instalaciones deberán estar correctamente pintadas.

[Link]. La Planta y sus Instalaciones

 Las paredes y techos de las diferentes áreas deberán ser
limpiados periódicamente.
 Los pisos se deberán limpiar durante toda la jornada laboral y
en el horario nocturno se realizara una limpieza y desinfección
exhaustiva.
 La iluminación en todas las áreas de la planta cuenta con
protectores. La iluminación inadecuada en el área de trabajo
reduce la productividad y calidad en la producción,
aumentando el riesgo de accidentes y dificultando la operación
de limpieza.
 Todas las canaletas están protegidas con rejillas de fácil para
una mejor limpieza y desinfección.

[Link]. Disposición de Residuos

La disposición de los desechos de producción y los originados por el
procedimiento de higiene y saneamiento es como sigue:

Evacuacion de desechos de Producción

Pueden ser tocones (Z) o producto tipo XY
La evacuación de los tocones (Z) de la sala de proceso a la zona de
desechos de producción, es a través de canaletas hacia la poza
decantadora.
El producto tipo XY, es retirado de la sala de proceso por medio de
jabas predispuestas para esta operación, para luego ser retiradas por
personal que ha solicitado este producto, el cual es recogido en
unidades de transporte del solicitante para lo cual existe una persona

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que observe y programa la entrega de este producto a los

solicitantes.

2.4.5. Muestreos
Los muestreos que se realizan son sensoriales y son realizados por los
Técnicos de Aseguramiento de la Calidad, quienes utilizan sus equipos
para sus monitoreos correctamente desinfectados evitando la
contaminación al producto.

2.5. Registros
 El monitoreo será registrado en los formatos SG-PR-R05-00, SG-PR-R01-00.
 Las verificaciones serán registradas en el formato SG-PR-R02-00.

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3. CAPACITACIÓN AL PERSONAL

3.1 Objetivo
 Capacitar y motivar al personal de alimentos para que adopten prácticas y
actitudes consientes con la higiene de los alimentos.
 Mantener informado al personal sobre las actividades a seguir y cambios que se
presentan continuamente, con la finalidad de alcanzar una total identificación y
compromiso del personal con los objetivos de la empresa.
 Mejorarla comunicación en las áreas de trabajo en forma significativa y
efectiva; reduciendo los malentendidos y dudas, acrecentando la toma de
conciencia en temas de trabajo, seguridad y salud con el fin de impedir que
ocurran accidentes.

3.2 Alcance
Se aplica a todos los trabajadores de las diferentes áreas involucradas en el
proceso de empaque, de igual forma al personal que ingrese a laborar a la
planta de Agroindustrias MAYGON E.I.R.L.

3.3 Responsabilidades
Tenemos:
 Aseguramiento de la Calidad: será responsable de los Procedimientos
de Saneamiento, Los Procedimientos Operativos Normalizados de
Saneamiento, el Manual HACCP.
 Jefe de Planta: será responsable de capacitar en el Procedimiento de
Producción y el mantenimiento de los criterios específicos para cada
cliente.

3.4 Requisitos de Capacitación

El personal responsable para identificar fallas de higiene o contaminación de
alimentos debe de tener una formación educativa o experiencia para prever
un nivel de competencia necesaria para la producción de alimentos limpios y
seguros. Los manipuladores de alimentos y supervisores deben recibir
capacitación apropiada en las técnicas apropiadas para manejar alimentos y
entrenarse en los principios para proteger los alimentos siendo informados

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sobre los peligros de malas prácticas de higiene personal y prácticas in-

sanitarias.

3.5 Programa de Capacitación

Se cuenta con un cronograma de capacitaciones, las cuales se estarán
cumpliendo durante el tiempo que dure la campaña. Estas capacitaciones son
coordinadas con [Link]. quien facilitara los medios para su realización.
La empresa tiene un programa de capacitación continuo y permanente para el
personal manipulador del producto desde el momento de su contratación que
luego es reforzado mediante charlas, cursos u otros medios efectivos de
actualización. Esta capacitación se encuentra bajo la responsabilidad de la
empresa y es efectuada por ella o por entidades privadas. Para reforzar el
cumplimiento de las prácticas higiénicas, se colocan en sitios estratégicos
avisos alusivos a la obligatoriedad y necesidad de su observancia durante la
manipulación del producto.
El personal que labora en la planta procesadora de esparrago verde fresco está
capacitado en las Buenas prácticas de higiene y sanidad, POES, HACCP, así
como en el paso del proceso en relación a su actividad asignada, de acuerdo a
un cronograma estimado.

3.6 Instrucciones
Todos los empleados deben recibir capacitación en aquellas áreas que estén
relacionadas con su labor. Si ellos no comprenden la importancia de su papel
en cualquier programa dentro de la instalación y su operación, el programa
está destinado al fracaso. Los procedimientos por escrito deben estar en su
lugar y rápidamente accesibles de manera que todos los empleados puedan
consultarlos cuantas veces sea necesario. Los tipos de entrenamiento incluyen,
BPM, higiene personal, prácticas de empleados y otras políticas de la empresa.
Todo el personal de planta que contribuye a la supervisión y control, debe
estar capacitado en el manejo de registros, en el cumplimiento de programas y
en la aplicación de medidas preventivas y acciones correctivas.
El personal que labora en el área de producción es capacitado por su
Supervisor (a), quien lo mantendrá informado sobre las especificaciones de los
clientes en cuanto respecta al diseño del producto.

3.7 Requisitos de Capacitación HACCP

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Se tiene un programa de capacitación en donde se toma en cuenta la

seguridad del alimento, desarrollando los 12 pasos del Codex Alimentario. El
personal está capacitado para evitar riesgos de seguridad y calidad del
producto.

3.8 Idiomas
Para la capacitación al personal se usa un lenguaje sencillo y fácil de entender,
además de charlas visuales a través de videos y proyecciones, que permiten
captar la atención del personal y a su vez pueda comprender los temas con
mayor facilidad.

3.9 Cursos de Actualización

La dirección de la empresa Agroindustrias MAYGON E.I.R.L., toma medidas
para que todas las personas que ingresan y manipulen los productos y a los
supervisan a estos, reciban instrucción continua en materia de manipulación
higiénica de los productos e higiene personal, a fin de que puedan adoptar las
precauciones necesarias para evitar la contaminación de los productos. La
instrucción podrá comprender entre otras, charlas de capacitación en los Pre-
requisitos del Sistema HACCP.
LAS ACTUALIZACIONES DE LOS Sistemas de Calidad y Seguridad de Alimentos,
son responsabilidad de la Gerencia, quien a su vez tomará las medidas
necesarias para que su equipo participe de capacitaciones de esta índole.

3.10 Registros de Capacitación

 Se tiene un registro de Capacitación al Personal SG-PR-R08-00.

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4. CALIBRACIÓN DE EQUIPOS

4.1. Objetivo
 Asegurar que los equipos de medición y ensayos estén operativos, a fin de
garantizar la veracidad de los resultados proporcionados ante un análisis
realizado.
 Sistematizar la metodología para la calibración (como parte de
verificaciones periódicas) de instrumentos del tipo analógico o digital y con
distintos principios de funcionamiento.
 Proporcionar seguridad del producto que se exporta, reuniendo las
especificaciones requeridas por los clientes y responder a los requisitos
establecidos en las normas de calidad.

4.2. Alcance
Es aplicable a todos los equipos e instrumentos de medición y ensayo.
 Balanzas
 Termómetros digitales
 Ph-metro

4.3. Responsabilidad
 El Jefe de Planta o el Supervisor de Aseguramiento de la Calidad realiza la
solicitud al área de logística para que este a su vez gestione la realización
de la calibración de la pesa y termómetro patrón.
 El Supervisor de Aseguramiento de la Calidad, es responsable de dar
cumplimiento a la constatación de los equipos de medición, efectuados por
los Técnicos de Aseguramiento de la Calidad.

4.4. Equipos para la Contrastación de Balanzas y Termómetros

 Balanzas patrón (1 Kg. Y ½ Kg.)
 Termómetro patrón
 Solución pH 7.01

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4.5. Métodos de calibración

La pesa patrón y el termómetro patrón son calibrados por INDECOPI.

4.6. Normas de Calibración

Los equipos son calibrados por una entidad nacional competente como
INDECOPI, que ofrece su Servicio Nacional de Metrología, emitiéndonos un
certificado de calibración, donde documenta la trazabilidad a los patrones
nacionales, que realizan las unidades de media de acuerdo con el Sistema
Internacional de Unidades.

4.7. Intervalo de Calibración

Los intervalos de calibración de nuestros equipos se realizan como se indica a
continuación:
 En el caso de la balanza del área de recepción y las balanzas electrónicas, la
calibración se realiza por lo menos una vez al año y es realizada por
personal competente.
 En el caso de la pesa y termómetro patrón, se realiza cada 2 años.
 Para el caso de las constataciones de peso de las balanzas para atados y las
constataciones de los termómetros, estas se realizan al inicio de cada
jornada.
 El pH-metro se calibra al inicio de la jornada, cada 15 días.

4.8. Registros
Se cuenta con los siguientes registros:
 Registro de Contrastación de Termómetros SG-PR-R09-00
 Registro de Contrastación de Balanzas SG-PR-R17-00
 Registro de Contrastación de pH metro SG-PR-R11-00

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5. CONTROL DE PLAGAS

5.1. Objetivo
Establecer métodos y responsabilidades para prevenir y controlar la presencia
y proliferación de insectos, roedores, aves u otros animales en la sala de
proceso de la planta procesadora de esparrago verde fresco, que puedan
originar una contaminación a los materiales de empaque, insumos y al
producto.
Eliminar los sitios en donde plagas y roedores puedan anidarse, alimentarse y
reproducirse, mediante la eliminación de residuos en las instalaciones, equipos
y alrededores.

5.2. Alcance
Es aplicable en toda la planta procesadora, segmentada en nave de proceso,
área administrativa, zona de vestuario del personal, áreas de disposición de
desechos, comedor del personal y jardines.

5.3. Responsabilidades
 El supervisor (a) de Aseguramiento de la Calidad, es responsable de verificar y
hacer cumplir los procedimientos de control de plagas.
 El Asesor especializado en Manejo Integrado de Plagas, es quien
semanalmente verifica el monitoreo de Trampas y es quien autoriza la
ubicación de nuevas trampas si fuera necesario.
 El Supervisor y ejecutor del programa de roedores, responsable de tomar las
acciones necesarias para eliminar la presencia de roedores, a la vez comunicar
al Jefe de Planta, sobre hallazgos en las trampas.
 El Personal de Mantenimiento Externo, responsable de retirar los insectos
calcinados que se encuentra en los insectocutores eléctricos y a la vez
comunicar al Supervisor de Higiene y Saneamiento, sobre la presencia de
plagas.

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5.4. Equipos y materiales

 Trampas para roedores
 Trampas plásticas para insectos
 Insectocutores eléctricos
 Puertas con flecos plásticos
 Escobas
 Basurero con bolsa plástica
 Mallas para ventanas
 Paños

5.5. Procedimientos
La planta empacadora de esparrago verde fresco Agroindustrias MAYGON
E.I.R.L., se ha segmentado en dos zonas:
Zona Interna (Planta de Proceso)
Zona Externa (Alrededores a la planta de proceso)
No se debe permitir la presencia de vectores de contaminación con
organismos patógenos, la superficie de los animales (pelo, plumas, etc.) y su
sistema respiratorio y gastrointestinal contiene un gran número de
microorganismos, así como los insectos, aves, roedores, y otros animales, en
zona interna y en zona externa, como se detalla en el Manual de Control de
Plagas, que contempla la desinfección, desinfestación, la desratización y el
control de aves.

5.5.1 Áreas de refugio y atrayentes

La planta y alrededores debe estar libre de áreas de refugio y
atrayentes tales como: maleza alta, almacenamiento inadecuado de
equipos, envases de segundo uso, presencia de basura, desperdicios,
desechos, agua estancada y empozada.
El Supervisor de Higiene y Saneamiento monitoreará con una
frecuencia diaria dentro de las instalaciones de la planta que no exista
la acumulación de chatarra, envases de segundo uso amontonados,
canaletas congestionadas con restos de producción, desorden en el
almacén de materiales e insumos, acumulación de papeles o útiles de
escritorio inservibles en las oficinas administrativas, desperdicios en el
comedor, tachos de basura destapados. Así mismo supervisará la

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correcta limpieza y desinfección en todas las áreas y alrededores de la

planta.

5.5.2 Casos de control

Se ha considerado 3 casos para el control de plagas tanto en la Zona
Interna (Sala de Proceso) como en la Zona Externa (Alrededores a la
Planta de Proceso), como se detalla en el Manual de Control de Plagas.
CASO 1 Procedimiento de Desinfección
CASO 2 Procedimiento de Desinsectación
CASO 3 Procedimiento de Desratización
Se minimiza la atracción de plagas tomando medidas preventivas para
eliminar áreas de refugio y atrayentes cumpliendo:
 El jefe de Aseguramiento de la Calidad programará la ejecución
para la reducción o eliminación de áreas de refugio y atrayentes.
 El Supervisor de Higiene y Saneamiento será el encargado de
monitorear la reducción y eliminación de áreas de refugio y atrayentes
de la siguiente forma:
o Que no exista acumulación de agua en los pisos y equipos para
evitar la proliferación de microorganismos.
o Los tachos de basura con tapas deberán recolectarse
diariamente.
o Las canaletas de evacuación tendrán rejillas y se deberán
mantener limpias.
o La limpieza y ventilación de las oficinas administrativas deberán
ser en forma diaria.
o El almacén de materiales e insumos deberán estar ordenados y
limpios diariamente.
o Sacar de la planta todo equipo o utensilio que no sea usado
para evitar que estos sean hospederos en planta.
o El comedor se deberá mantener limpio y ordenado diariamente
con la evacuación diaria de desechos.
o Los servicios higiénicos deberán estar debidamente limpios, los
tachos tienen que lavarse diariamente y las ventanas deben
contar con malla metálicas.

5.6. Registros

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Se tomará registros en los siguientes formatos:

 Formato de Limpieza y Desinfección Diaria SG-PR-R02-00
 Formato de Desratización SG-PR-R04-00
 Formato de Trampas de Luz SG-PR-007-00

6. MANTENIMIENTO DE PLANTA Y EQUIPOS

6.1. Objetivo
 Contar con las instalaciones y equipos en buen estado, de materiales
inalterables y de fácil limpieza, sin partes deterioradas y carentes de grietas o
fisuras que dificulten su total limpieza, evitando retrasos o complicaciones
durante el proceso y que a su vez pueda atentar a la seguridad y calidad del
producto.
 Optimizar y maximizar la disponibilidad de los equipos, para así poder
disminuir los costos de mantenimiento.

6.2. Alcance
Tiene un alcance a todas las instalaciones y equipos de la planta.

6.3. Responsabilidades
 El personal que labora en las diferentes áreas deberá informar sobre cualquier
desperfecto que tuviesen los equipos o las instalaciones de la planta.
 El Jefe de planta es responsable de solicitar los servicios de mantenimiento de
equipos o instalaciones.

6.4. Equipos e Instalaciones

 Fajas transportadoras
 Mesas de acero inoxidable
 Hidrocooler de pre enfriado
 Tina de desinfección con sistema de burbujeo
 Compresos

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 Hidrocooler de inmersión
 Cámara de materia prima
 Cámara de producto terminado
 Instalaciones de agua y drenaje
 Instalaciones eléctricas

6.5. Programa de Mantenimiento

El mantenimiento a la planta y a los equipos, nos lo brinda prestadores de
servicios contratados, quienes son responsables de dejar operativos, darles
mantenimiento continuo a los equipos y subsanar los desperfectos de las
instalaciones si la tuviera.

6.6. Instrucciones para el personal de mantenimiento y contratistas

El personal contratado para realizar el mantenimiento o reparación de algún
equipo dentro de la sala de proceso, debe tener en cuenta las siguientes
medidas de saneamiento.
 Al ingresar a la sala, deberá cumplir con las normas de higiene y
saneamiento, como: lavarse las manos, cubrirse el cabello y usar la
indumentaria adecuada para evitar la contaminación del producto.
 El mantenimiento de los equipos se deben realizar previa coordinación con
el Jefe de Planta, con la finalidad de que se pueda realizar en un periodo en
que no haya proceso.
 Luego de haber culminado con el mantenimiento y reparación de algún
equipo, se debe limpiar y desinfectar cuidadosamente el área y equipos
involucrados, se debe retirar todo tipo de herramientas o insumos que se
hayan usado.
 El contratista, deberá informar sobre el estado del equipo que se ha
reparado, y luego de realizar la verificación, se le hará la conformación del
trabajo.
 El mantenimiento o reparación que se realiza a los equipos o instalaciones
de la planta, son registrados.

6.7. Agenda de Mantenimiento

Se tiene un cronograma de mantenimiento preventivo tanto de la planta como
de sus equipos, estos son realizados antes del inicio de campaña y durante el

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proceso según corresponda o se requiera, teniendo en cuenta las normas de

saneamiento con el fin de evitar la contaminación al producto.

6.8. Lubricación de Equipos y Pinturas

Los lubricantes que se usan son de grado alimenticio, y se evita que entre en
contacto con el producto.
Los equipos que entran en contacto con el producto son de acero inoxidable,
por lo tanto, no se hace uso de pintura, solo para equipos o áreas de la planta
en las que el producto no se ve afectado.

6.9. Registros
 Registro de Mantenimiento SG-MT-R01-00

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7. LIMPIEZA Y SANEAMIENTO

7.1. Objetivo
 Reglamentar las actividades que se llevan a cabo en las diferentes áreas de la
planta, con la finalidad de preformar el entendimiento de estas actividades en
el personal que labora en esta empresa.
 Controlar las superficies que entran en contacto con el producto y áreas de
trabajo que deben ser limpiadas y desinfectadas para evitar algún tipo de
contaminación por contacto.
 Corregir desviaciones y optimizar el mantenimiento preventivo y continuo,
con la finalidad de ofrecer productos inocuos y de calidad, para elevar el
prestigio sanitario del país en el extranjero.

7.2. Alcance
Esto es aplicable en todas las áreas, equipos y materiales que están
involucrados directa o indirectamente con el proceso productivo.

7.3. Responsabilidades
 Jefe de planta, es el responsable de hacer cumplir las normas de higiene y
saneamiento en forma continua.
 Supervisor (a) de Aseguramiento de la Calidad, es responsable de verificar en
forma diaria la aplicación y el cumplimiento de las normas de limpieza y
saneamiento, así como también la verificación de los registros de monitoreo y
acciones correctivas.
 Supervisor (a) de Higiene y Saneamiento, es responsable de monitorear en
todas las áreas de proceso, almacenamiento, oficinas, almacén, y planta en
general el cumplimiento de estas normativas.

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 Los Supervisores, son los responsables de hacer cumplir las normas de higiene
y saneamiento en forma continua en sus respectivas áreas.
 Encargado de almacén de materiales e insumos, es el responsable de dar
cumplimiento a los procedimientos de limpieza y saneamiento del área de su
competencia, y abastecer de todos los materiales e insumos de limpieza de las
distintas áreas bajo autorización de su jefe inmediato.
 Supervisor de recepción, es el responsable de hacer cumplir las normas de
higiene y saneamiento en forma continua dentro de su área.

7.4. Equipos y Materiales

Todos los materiales de limpieza y desinfección son identificados por colores
en cada área de la planta.
 Área de la Sala de Proceso: Color blanco, con identificación visual amarillo y
letras de color negro.
En la sala de Proceso, se cuenta con recogedores de plástico, escobillones con
cerda plástica y escobillas de mano plásticas de color naranja.
 Área de Recepción de Materia Prima: Color Blanco, con identificación visual
de fondo amarillo y letras color negro.
En la Recepción de Materia Prima, se cuenta con recogedores de plástico,
escobas con cerdas de plástico de color azul y botadores de agua.
 Área de Cámara de Producto Terminado: Color Blanco, con identificación
visual de fondo amarillo y letras color negro.
En la Cámara de Producto Terminado, se cuenta con recogedores de plástico y
escobas con cerda plástica de color rojo.
 Área de Lavado de Botas: escobillas de mano plásticas de color verde y azul
para el lavado de botas.
 Área Externa: se cuenta con recogedores de plástico, escobas con cerdas
plásticas y escobillas de manos plásticas de color amarillo.
 Área de Almacén: Color Blanco, con identificación visual de fondo amarillo y
letras color negro.
 En el almacén, se cuenta con recogedor de plástico y escoba con cerda
plástica de color morado.
 Área de Lavado de Jabas: con identificación visual fondo amarillo y letras de
color negro.
Se cuenta con escobillas de mano color rojo, escobas con cerda plástica y
recogedor color verde.

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1.1.1. Materiales de limpieza y desinfección

Escobas con cerdas de plástico.
Escobilla de mano con cerdas de plástico.
Grifos de agua con mangueras de jebe de 1 1/2 ‘’ de diámetro
Esponja de nylon.
Recogedor.

1.1.2. Productos químicos de limpieza y desinfección

Detergente.
Removedor de sarro
Hipoclorito de calcio.

1.1.3. Materiales de seguridad

Tocas
Guardapolvo
Guantes
Delantal o mandil
Botas
Tapa bocas
Buzo
Chompa
Casaca
Pasamontañas

7.5. Programa de Limpieza y Saneamiento

1.1.4. Desinfectar las superficies de contacto con los alimentos

Consiste en desinfectar debidamente las superficies que entran en
contacto con los alimentos, mediante un proceso que logra destruir o
reducir considerablemente la cantidad de microorganismos que
constituyen un peligro para la salud del público, y otros microorganismos
que se desea eliminar, sin alterar la calidad del producto o su seguridad
para el consumidor.
Esto será monitoreado y registrado por el Supervisor de Higiene y
Saneamiento y verificado por el Supervisor de Aseguramiento de la
Calidad.

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1.1.5. Descarga de materia prima

La limpieza del área de la rampa de descarga de materia prima, área de
balanza y pisos se realiza a media jornada y al finalizar la operación de
lavado de materia prima, la limpieza de las tinas se realiza al finalizar la
jornada. Esta limpieza es realizada bajo la responsabilidad del Supervisor
de Recepción de Materia Prima.
Esto será monitoreado y registrado por el Supervisor de Higiene y
Saneamiento y verificado por el Supervisor de Aseguramiento de la
Calidad.

1.1.6. Jabas de proceso

Las jabas de proceso (color azul), de cosecha (color verde y color amarillo
con letras negras), de desechos (color amarillo con letras rojas) y de base
al piso (color anaranjado).
Las bandejas son lavadas durante el proceso y cuando se ha culminado el
proceso, se lavan guardando el orden en colores con agua y detergente
luego se enjuagan con agua clorada.
Con frecuencia diaria se realiza un lavado exhaustivo con ayuda de
escobillas y mallas de pescador retirando las impurezas. Esta operación
será monitoreada y registrada por el Supervisor de Higiene y Saneamiento
y el Supervisor de Aseguramiento de la Calidad.

1.1.7. Balanzas y cuchillos

Los cuchillos deberán ser lavados con agua clorada y refregados con
escobillas de cerdas plásticas.
Las balanzas con ayuda de un paño deberán ser desinfectadas con agua
clorada.
Se deberá realizar diariamente antes y después del proceso.
Esto será monitoreado y registrado por el Supervisor de Higiene y
Saneamiento y verificado por el Supervisor de Aseguramiento de la
Calidad.

1.1.8. Equipos en el área de proceso

[Link]. Al inicio y fin de campaña

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Se deberá hacer una limpieza total en los equipos de la línea de

producción, mediante el uso de agua y detergentes a las fajas, así
como limpiar las estructuras de acero inoxidable con ayuda de lijas
de agua.
Para el blanqueo de las fajas se usa removedor de sarro, luego se usa
agua clorada para desinfectar todas las fajas y las estructuras de
hacer inoxidable.
Esto será monitoreado y registrado por el Supervisor de
Aseguramiento de la Calidad.

[Link]. En campaña
En paradas cortas realizar limpieza de fajas y estructuras con ayuda
de agua clorada, retirando partículas pequeñas de espárrago y arena
que pueda quedar adherido sobre la superficie.
Al término de la jornada realizar la limpieza y desinfección de todos
los equipos de la línea de producción.
Será monitoreado y registrado por el Supervisor de Aseguramiento
de la Calidad.

[Link]. Hidroenfriador de Inmersión

Esta limpieza se debe realizar al final de la jornada laboral, retirando
el agua que se encuentra en residuos.
Semanalmente realizar una limpieza y desinfección exhaustiva, con
detergente disuelto en agua y removedor de sarro con agua de
escobas de cerdas plásticas, luego enjuagar con agua a presión hasta
retirar todos los residuos que se encuentran en el fondo de los
hidroenfriadores.
El Supervisor de Aseguramiento de la Calidad es quien realizará la
verificación.

1.1.9. Almacenamiento de producto terminado

La cámara de producto terminado ha sido construida de un material que
permita una fácil limpieza y desinfección y protegidos contra el ingreso de
animales como roedores y personas ajenas al servicio.

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La limpieza de cámara de producto terminado se realiza al inicio de

jornada y después de cada despacho.
Esto será monitoreado y registrado por el Supervisor de Aseguramiento de
la Calidad.

[Link] y canaletas
Esto comprende desde la recepción de materia prima hasta la sala de
proceso, serán limpiados y lavados durante la producción y al término de
la misma desinfectada con agua clorada, esta se aplicará a presión para
eliminar los restos de espárragos que están adheridos en el piso, se
eliminarán por las canaletas las cuales deben permanecer limpias.
El monitoreado y registrado por el Supervisor de Aseguramiento de la
Calidad.

7.6. Evaluación de la Eficacia de la Limpieza

Para verificar la efectividad de la limpieza y desinfección de las áreas, equipos
y materiales que están involucrados directa o indirectamente con el proceso
productivo, se realiza un Hisopado de Superficies, Lavado de manos y Plaqueo
de Ambientes.
Estas muestras se realizan cada año, para determinar la efectividad de los
desinfectantes y del procedimiento de desinfección.
El hisopado tiene un alcance a las superficies que entran en contacto con el
producto.
Los criterios microbiológicos a comparar se encuentran en el archivo de
sustentos.

7.7. Compra, Almacenaje y Uso de Detergentes y Desinfectante

 Los productos químicos están en el almacén de insumos en un lugar
específico, identificados como tal, y ordenados de acuerdo a su
compatibilidad de características del producto.
 Todos los productos tóxicos del proceso, limpieza y desinfección estarán
adecuadamente rotulados e identificados (nombre, fecha de vencimiento),
controlando su uso por medio de un kardex.
 Las especificaciones de los productos se encuentran debidamente
archivadas.

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 Todos los productos químicos de limpieza y desinfección son autorizados

por una autoridad sanitaria y usados de acuerdo a las especificaciones del
cliente.
 Los productos químicos se solicitan en el área de almacén, mediante una
salida de almacén autorizado por el Jefe de Planta o persona que se
designe.

7.8. Eliminación de Detergentes y Desinfectantes no usados

Los envases de los desinfectantes, luego de haberse terminado, son lavados y
almacenados en el área específica rotulada, para finalmente ser desechados.
Los desinfectantes o sanitizantes que se hayan vencido, se almacenan en un
lugar seguro y rotulado, donde solo tendrá acceso el personal responsable de
llevar el control de los ingresos y salidas de los insumos de limpieza, en
nuestro caso es el almacenero.

7.9. Registros
 La limpieza y desinfección en las distintas áreas es registrada en el formato
SG-PR-R02-00.
 La verificación es registrada en el formato SG-PR-R02-00.
 La requisición de los productos químicos para la limpieza y desinfección para
diferentes áreas de proceso serán registradas en el kardex de almacén.
 Fichas técnicas.

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8. MONITOREO DE LA MICROBIOLOGÍA Y CALIDAD DEL AGUA

8.1. Objetivo
 Asegurar que el agua que entra en contacto directo con el producto,
superficies, equipos y personal, sea de una fuente segura y tratada
(cloración) para evitar algún tipo de contaminación; sobre todo desde el
punto de vista microbiológico.
 Garantizar que el producto que exporta la empresa Agroindustrias MAYGON
E.I.R.L., cumpla con las exigencias microbiológicas y de inocuidad.

8.2. Alcance
Es aplicable en todas las instalaciones de la planta (sala de proceso, servicios
higiénicos, comedor, etc.)

8.3. Responsabilidades
 Jefe de planta, responsable de hacer cumplir con los objetivos de esta
normativa.
 Supervisor (a) de Aseguramiento de la Calidad, es el responsable del
cumplimiento de esta normativa, verifica la documentación o registros de
monitoreo, acciones correctivas y verificación.

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 Técnico de Aseguramiento de la Calidad, es el responsable del monitoreo del

cloro residual mediante toma de muestras para uso doméstico.
 Personal encargado de cada área, es responsable de dosificar el hipoclorito
de calcio en sus tinas correspondientes.

8.4. Equipos y Materiales

 Jarras medidoras
 Balanza
 Kit determinador de Cloro por color
 Hipoclorito de calcio
 pH-metro

8.5. Normas

7.5.1. Agua de pozo

El agua de Agroindustrias MAYGON E.I.R.L. proviene de aguas
subterráneas aproximadamente a 24 m de profundidad de excelentes
características físico-químicas y con bajas cantidades de carbonatos (agua
blanda), por lo cual no requiere tratamiento de acidificación o
ablandamiento.
Esta agua es utilizada en todas las áreas de la planta y equipos, ejemplo:
servicios higiénicos, tinas de desinfección y desinfectación, hidrocooler,
entre otros.
El agua del subsuelo procedente del pozo, es transportada por acción de
una bomba a través de una tubería de PVC, hacia un reservorio,
construida con material noble (cemento pulido) y con un volumen de 150
m3.

USO DEL AGUA

El agua que se utiliza en Agroindustrias MAYGON E.I.R.L., tiene diferentes
destinos:
 Agua que estará en contacto con la materia prima (tina de
desinfección, desinfectación, en el pre enfriado, fajas) y producto
terminado (hidrocooler continuo, inmersión).

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 Agua para limpieza de instalaciones y equipos.

 Agua que se utiliza en el proceso, que no estará en contacto con la
materia prima.
 Agua para consumo y necesidades higiénicas de los operarios.
En general el agua es de calidad potable, aunque para algunos
casos se requiera la dosis de cloro más elevada que la usual en el
agua potable.

8.6. Tratamiento del agua

Dosificación de Cloro
El Técnico de Aseguramiento de Calidad, es el responsable de dosificar el cloro
en los puntos de abastecimiento con los equipos mencionados anteriormente
y de monitorearlo durante las horas de proceso, la concentración de cloro
residual debe ser 0.5 ppm a o.8 ppm.
En caso de encontrarse el agua por debajo de la concentración establecida, se
tomara las acciones correctivas pertinentes, como la adición de cloro, hasta
obtener los límites señalados.

8.7. Análisis
Como medidas de seguridad se tomarán muestras para el Análisis
Microbiológico.
Frecuencia: con la frecuencia de una toma de muestra cada año.
Acción Correctiva: si los resultados de laboratorios se encuentran fuera de los
parámetros establecidos por la ley general de aguas, el Jefe de Planta
coordinará con el responsable del mantenimiento del reservorio para que
realice la desinfección del caso; luego de verificar que el reservorio fue
correctamente desinfectado se volverá a tomar otra muestra para el análisis
microbiológico.

8.8. Registros
 Los resultados de los monitoreos serán registrados en el formato de Reporte
de Hipoclorito de Calcio
 La acción correctiva en el formato antes mencionado.
 Reporte de análisis anual microbiológico.

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9. CONTROL DE CONTAMINANTES FÍSICOS

9.1. Objetivo
 Evitar la contaminación al producto mediante peligros físicos como objetos o
materias extrañas.
 Garantizar que el producto que exporta Agroindustrias MAYGON E.I.R.L.,
cumpla con los requisitos de seguridad.

9.2. Alcance
Estos deben ser aplicados en el área de recepción de materia prima, área de
producción, almacenamiento de materia prima y almacenamiento de producto
terminado.

9.3. Responsabilidades
 El Jefe de Planta, es responsable de cumplir y dar cumplimiento diario de las
normas de prevención de contaminación al producto con materias físicas.

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 El Supervisor (a) de Aseguramiento de la Calidad, es responsable de verificar

que todo material de vidrio se encuentre protegido.
 Cada encargado de área es responsable de verificar que ningún objeto o
materia extraña contamine el producto.

9.4. Materia extraña

 Los equipos que se usan dentro de la sala de proceso no son de material de
vidrio, con el fin de evitar la contaminación al producto con vidrios.
 Las luminarias cuentan con protectores.
 Las parihuelas son lisas, sin pedacitos de madera suelta que se pueden
desprender y mezclarse con el producto lo cual causaría su contaminación.
 El personal ingresa al área de proceso sin portar algún tipo de joya que se
desprenda y contamine al producto; así como el personal de visita debe de
cumplir con las normas establecidas por la empresa.

9.5. Detección de objetos extraños

La detección de los objetos extraños, se realiza desde el área de recepción,
abocado a faja de selección y por último en el empaque, donde el personal
cierra la caja está capacitado para detectar y retirar cualquier material extraño
(plástico, madera y otros); las probabilidades que dentro de la sala de proceso
ocurra un peligro de contaminación con materia extraña como vidrio, plástico,
madera o metal es mínimo.

9.6. Manejo de Incidentes de Contaminación con Material Extraño

Si ocurriese un incidente de contaminación con material extraño, se separa el
lote para ser inspeccionado o se destruye.
En el caso de rotura de un letrero, protector plástico y fluorescente de vidrios
en el área de proceso, el producto afectado se tendría que eliminar si fuese
vidrio y el área se limpia. Cuidadosamente, luego se verificara si queda algún
residuo antes de volver a retomar a labor en el área involucrada con la
contaminación por vidrios.
En caso de que ocurra una contaminación de plástico producto de una ruptura
de esquineros, en cámara de producto terminado, se recogerá todos los
pedazos e inmediatamente re realiza una limpieza y de faltar algún residuo se
procederá a despaletizar y revisar todas las cajas de producto terminado.

POLÍTICA DE VIDRIOS

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Es el compromiso de proteger la salud del personal y la inocuidad del

producto, manteniendo libre de restos de vidrio las diversas áreas de la planta.

10. APROBACIÓN DE PROVEEDORES

10.1. Objetivo
 Establecer los lineamientos para la evaluación de proveedores de materiales
y servicios solicitados por el personal de la empresa Agroindustrias MAYGON
E.I.R.L.
 Asegurar que el proveedor cumpla las especificaciones y manejo de la
materia prima que garanticen la inocuidad y calidad en el proceso del
esparrago verde fresco.
 Definir los procedimientos para inspeccionar que la materia prima que
ingresan para el proceso cumplan con las especificaciones de calidad y
seguridad alimentaria.

10.2. Alcance
Tiene un alcance a todos los proveedores que abastecen de materia prima a
planta.

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10.3. Responsabilidades
El Jefe de planta es el responsable de coordinar la devolución o reclamo al
proveedor sobre la materia prima que no cumpla con las especificaciones.

10.4. Procedimientos

2.4.1. Selección y Aprobación de Proveedores

Se cuenta con un procedimiento de Evaluación y Aprobación de
Proveedores de Materia Prima NPO N° 001, con el cual se determinará la
aceptación de la materia prima que va a ingresar a la etapa de proceso.

2.4.2. Programa de Proveedores Aprobados

El Jefe de planta debe alcanzar las especificaciones por escrito y supervisar
que todos los proveedores cumplan con las especificaciones solicitadas.
El proveedor abastecerá a planta con espárragos producidos de acuerdo a
las Buenas Prácticas Agrícolas, mediante un manejo técnico adecuado.
El proveedor debe aplicar pesticidas o agro químicos aprobados por la EPA
(Environmental Protection Agency) de acuerdo a las indicaciones del
envase (dosis, tiempo de carencia, días a la cosecha).
El proveedor deberá alcanzar los resultados de sus análisis de agua de
riego.
El Jefe de planta debe supervisar que todos los proveedores cumplan con
las especificaciones solicitadas.
Se rechazarán los espárragos que no cumplan las condiciones de calidad y
seguridad.

2.4.3. Monitoreo de Proveedores Aprobados

Todos nuestros proveedores serán auditados al inicio de cosecha.
Actualmente se realizará un análisis de residuos de pesticidas tomando
una muestra y enviándola a un laboratorio externo debidamente
acreditado. Los resultados serán remitidos al campo y de obtener
resultados no conformes se debe realizar las acciones correctivas.
Toda la materia prima suministrada por los proveedores es inspeccionada
por el Supervisor de Recepción y Aseguramiento de la Calidad antes de
ingresar a sala de proceso para garantizar que cumpla con los
requerimientos de calidad exigidos por Agroindustrias MAYGON E.I.R.L.

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Informar a los proveedores oportunamente sobre las observaciones que

resulten de las inspecciones realizadas.

2.4.4. Archivo
Se encuentra con un archivo denominado Registro de Proveedores de
Materia Prima, donde se archivan las Auditorias a Campo, la Lista de
Pesticidas Aprobados para el Espárrago, los Cargos de los memos de las
Especificaciones, los Resultados de los Análisis de Pesticidas.

10.5. Registros
Se archivaran los siguientes documentos:
 Cargos de los memos de requerimientos y especificaciones de materia
prima.
 Reporte de Auditorias de campo.
 Reporte de Laboratorio de análisis de residuos de pesticidas.
 Reporte de Laboratorio de análisis de agua de riego.
 Copia o Guía Resumen de Ticket de Recepción de Cosecha.
 Formato de Control de Calidad de Materia Prima SG-PR-R05-00.
 Reporte diario de Productos Cosechados (recepción de materia prima).

11. TRANSPORTE Y ENTREGA

11.1. Objetivo
 Evitar la contaminación cruzada al producto mediante su transporte.
 Colocar los productos adecuados en el lugar adecuado, en el momento preciso
y en las condiciones deseadas, contribuyendo lo máximo posible a la
rentabilidad de la empresa.

11.2. Alcance
Tiene un alcance al transporte de materia prima y de despacho de producto
terminado.

11.3. Responsabilidades
 El Técnico de Aseguramiento de la Calidad, es responsable del monitoreo diario
de las unidades de transporte de materia prima verificando que Campo cumpla
con sus Buenas Prácticas Agrícolas.

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 El Técnico de Aseguramiento de la Calidad, es responsable de la supervisión de

la limpieza y desinfección del transporte refrigerado, que traslada el producto
terminado hacia los almacenes de frio, dando cumplimiento en la ejecución de
las normas de prevención de contaminación cruzada.

11.4. Procedimientos
 Todos los vehículos deben ser inspeccionados antes de cargar los productos o
descargar la materia prima, verificando su estado de limpieza y desinfección,
que estén libres de manchas o derrames de sustancias y que no transporten
materiales distintos a los productos autorizados.
 Si el transporte es refrigerado, el vehículo debe haber sido previamente
enfriado antes de empezar a cargar.
 No se permite transportar materias primas u otros productos contaminantes
junto con los productos terminados.

2.4.1. Prácticas de Transporte, Carga y Descarga

Transporte de materia prima
Los vehículos que transportan la materia prima, son lavados en campo
antes de cargarlos.
Los vehículos que transportan materia prima deben ubicarse en la rampa
de recepción para su respectiva descarga.
Se registra el ingreso de vehículos en recepción de materia prima.

Transporte refrigerado de producto terminado

Los vehículos refrigerados que transportan el producto terminado, son
lavados y desinfectados antes de cargarlos, verificando previamente la
temperatura.
Los vehículos refrigerados para el despacho de Producto Terminado
deben ubicarse en la rampa de embarque, para realizar su respectiva
carga.
Se registra la inspección del transporte refrigerado y el despacho del
producto terminado.

2.4.2. Carga

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Las unidades de transporte de materia prima son lavadas en campo y es

inspeccionado por un responsable.
Esta práctica se realiza antes de iniciar la actividad de carga de materia
prima.
Cada vez que se realiza un despacho de producto terminado, el transporte
refrigerado llega con anticipación para ser lavado y desinfectado, esta
práctica es inspeccionada por el Técnico de Aseguramiento de la Calidad y
verificada por el Supervisor de Aseguramiento de la Calidad.

2.4.3. Transporte
Para el transporte refrigerado, luego de su limpieza y desinfección, se
procederá a encender su sistema de refrigeración, el cual deberá alcanzar
una temperatura no mayor a 2.0°C para iniciar el proceso de carga de
producto terminado.
Durante el despacho, se toma la temperatura interna de la unidad de
transporte, verificando que la temperatura, se mantenga en su límite
establecido.
Durante el traslado del producto terminado de planta hacia los almacenes
de frío, se monitorea la temperatura mediante dispositivos de control de
temperatura, que van dentro de la unidad de transporte refrigerada.

2.4.4. Descarga
La descarga de Materia Prima se realiza en el área de recepción, cuidando
la calidad del producto y procediendo de inmediato al inicio del flujo de
proceso, para evitar que la Materia prima sufra problemas de calidad.
La descarga de Producto Terminado se realiza en los almacenes de frio,
quienes cuentan con sistemas de calidad y seguridad, por lo cual cumplen
con las normas específicas para evitar problemas que atenten a la
seguridad y calidad del alimento.

11.5. Registros
Se tendrá registros de:
 Registro de Ingreso de Materia Prima SG-PR-R13-00.
 Registro de Inspección de Embarque SG-PR-R14-00.

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12. MANEJO Y ELIMINACIÓN DE DESECHOS

12.1. Objetivo
 Controlar la contaminación cruzada y evitar la infestación de plagas.
 Estabilizar o reducir, en un plazo convenido, la producción de desechos
destinados a su eliminación definitiva y promover la separación para facilitar
el reciclado y la reutilización de los desechos.

12.2. Alcance
Es aplicable a todas las áreas de proceso y en específico al área de desechos,
así como el área de desechos de producción.

12.3. Responsabilidades
 El Jefe de Planta es responsable de dar cumplimiento con las normas de
saneamiento para evitar la contaminación cruzada y debe ser aplicable a
todas las áreas de la planta.
 El Supervisor de Aseguramiento de la Calidad, es responsable de verificar
que se cumpla con la recolección y disposición de desechos de la planta y de
producción.

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 El supervisor de Higiene y Saneamiento es responsable de inspeccionar el

recojo de desechos de todo tipo y que sean ubicados en el área de desechos
según corresponda para su retiro de la planta.

12.4. Procedimiento
La disposición de los desechos de producción y los originados por el
procedimiento de higiene y saneamiento es como sigue:

2.4.1. Desechos Secos, Húmedos y Líquidos

Estos representan los desperdicios originados por el consumo de
alimentos, siendo estos ubicados en el tacho para desechos orgánicos; los
papeles desechados por el área administrativa, plásticos, cartones y
papeles provenientes de los servicios higiénicos son ubicados en el tacho
para desechos inorgánicos.

Eliminación de Desechos de las Áreas de Procesos y Manejo de

Alimentos
Pueden ser tocones (Z) o producto tipo XY.
La evacuación de los tocones (Z) y XY de la sala de proceso a la zona de
desechos de producción, es a través de canaletas hacia la poza
decantadora, su destino final.
Si se requiere el caso, el producto tipo XY, son retirados de la sala de
proceso por medio de jabas predispuestas para esta operación, el cual es
recogido en unidades de transporte del solicitante para lo cual existe una
persona que observa y programa la entrega de este producto a los
solicitantes.

Mantenimiento del Equipo y Áreas para la Eliminación de los Desechos

El área de desechos, luego del retiro de basura o material reciclable, se
limpia y se desinfecta, cumpliendo con las normas de saneamiento.
Los tachos de basura que se encuentran distribuidos en la sala de proceso,
deben ser recogidos por el responsable de limpieza nocturna,
evacuándolos hacia la zona de disposición de desechos.
Los tachos de los servicios higiénicos, oficinas, comedor, almacén y
aquellos que se encuentran ubicados en los alrededores de la planta serán
evacuados por el personal de limpieza externa a primera hora, hacia la
zona de disposición de desechos para su recojo y luego lavarlos.

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Monitoreo de la eliminación de los desechos

Para dar cumplimiento al procedimiento de disposición de los
desperdicios se debe tener en cuenta que:
 Diariamente o cuando sea necesario el Supervisor de Higiene y
Saneamiento revisará la disposición de los tachos en todas las áreas de
la planta.
 Diariamente el Técnico de Aseguramiento de la Calidad realizará el
procedimiento de monitoreo y acciones correctivas.
 Todos los desperdicios acumulados en los tachos de basura de las
diferentes áreas serán evacuados diariamente y dispuestos en la zona
de desechos, de donde se retirarán hacia un botadero.
 Esta operación será monitoreada y registrada por el Supervisor de
Aseguramiento de la Calidad.

12.5. Registros
 El monitoreo será registrado en el formato SG-PR-R02-00.
13. CONTROL DE ALÉRGENOS
Las alergias constituyen en un conflicto en el ámbito de la seguridad alimentaria.
Por ello, la gestión de alérgenos ha de ser una parte integrada en las estrategias
puestas en marcha en la empresa Agroindustrias MAYGON E.I.R.L.

13.1. Objetivo
Garantizar la seguridad de nuestros productos.

13.2. Alcance
Se aplica desde la recepción de la materia prima hasta el despacho del
producto terminado en las unidades de transporte. Incluyendo a las materias
primas, insumos, materiales y equipos que se utilizan en el proceso de
empaque.

13.3. Responsables
Le compete al Área de Aseguramiento de la Calidad.

13.4. Procedimiento
Dentro de la gestión de alérgenos, hay que tener en cuenta lo siguiente:

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2.4.1. Materias Primas e Ingredientes Químicos Sensitivos

El proveedor de materia prima debe presentar una Copia de Certificación
GROBAL GAP.
Se cuenta con un procedimiento de Evaluación y Aprobación de
Proveedores de Materia Prima NPOc N°001, con el cual se determinará la
aceptación de la materia prima que va a ingresar a la etapa de proceso.
También se realiza una selección y aprobación de proveedores y se
verifica la composición de los diversos materiales usados durante el
proceso, ya que estos podrían contener algún ingrediente sensitivo, para
lo cual se revisan las fichas técnicas y se realiza una Evaluación de
Materiales e Insumos para el Proceso de Empacado (NPOc n°002)

2.4.2. Contacto cruzado y Limpieza

Para prevenir cualquier adición de algún tipo de alérgeno al producto, se
realiza los procedimientos estipulados en el Manual de Prácticas de
Manufactura, POES.

2.4.3. Etiquetado
Se revisa las etiquetas de los diversos materiales usados, para detectar
algún compuesto alérgeno.

2.4.4. Concientización del Personal (Capacitación)

El personal responsable y todos los operarios deben conocer cuáles son
los alimentos alérgenos. Debe capacitarse al personal respecto a la
importancia del cumplimiento de las NPO, BPM, POES, para poder
minimizar el riesgo de traslado al producto, algún resto de alimento
alérgeno.
A continuación, detallamos una lista de ellos:

LOS OCHO ALÉRGENOS PRINCIPALES

Según el Documento Guía de la FDA para los Investigadores de Alimentos,
existen ocho alimentos que contienen las proteínas que causan 90% de las
reacciones alérgicas a los alimentos:
1. Leche
2. Huevos
3. Cacahuates / Maní

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4. Nueces / Frutos de Árbol

5. Pescado
6. Mariscos
7. Semilla de Soya
8. Trigo

En los Estados Unidos, la FDA, se concentra en estos ocho porque son los
principales causantes de la anafilaxia. Existen aproximadamente 220
diferentes materiales alimenticios que han sido identificados como
causantes de reacciones alérgicas y la lista muy probablemente se
incrementará.

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