Convertidor de Mediana Frecuencia con CPS integrada

INSTRUCCIONES PARA EL USO

(MANUAL ORIGINAL)

E
T725E
ÍNDICES DE MODIFICACIONES

REFERENCIA
FECHA NATURALEZA DE LAS MODIFICACIONES
DOCUMENTO

21/09/2009 T725E Creación

Las copias de pantallas provienen de la versión 4.7 Service Pack 1.

Nos reservamos el derecho a modificar el diseño así como las características de los productos y materiales
descritos en este documento. Su descripción no puede en ningún caso revestir un aspecto contractual.
Cualquier reproducción, incluso parcial, por cualquier procedimiento que sea, queda prohibida sin
autorización.

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CONSIGNAS DE SEGURIDAD

CONVERTIDOR DE MEDIANA FRECUENCIA CON CPS INTEGRADA

CONSIGNAS GENERALES DE SEGURIDAD
QUE DEBEN LEERSE OBLIGATORIAMENTE ANTES DE LA INSTALACIÓN DEL
EQUIPO
Antes de proceder a poner en tensión el aparato, lea atentamente las presentes consignas. Hacer que todas las
personas que deben intervenir en el aparato estén enteradas de ellas y que hayan sido bien comprendidas.
Asegurarse que, más allá de nuestras recomendaciones, el aparato esté instalado y sea utilizado según las leyes y
normativas locales (en particular cuando el aparato se utiliza fuera del territorio francés).

ADVERTENCIA
Este material está destinado a utilizarse en las condiciones definidas por el presente manual de utilización.
Cualquier utilización no conforme o cualquier utilización por el personal no cualificado tendrá las siguientes
consecuencias:
• Peligro para las personas.
• Riesgo de destrucción del equipo y de otros bienes del usuario.
• Obstáculo al funcionamiento eficaz del material o en el trabajo del operador.

La sociedad ARO queda completamente libre de toda responsabilidad en caso de incidentes o accidentes
imputables o debidos a la utilización del equipo en las siguientes condiciones:
• Neutralización o modificación de los dispositivos de seguridad.
• Utilización no conforme a las recomendaciones de la empresa ARO.
• Modificación del material sin el acuerdo de la sociedad ARO: para los convertidores marcados CE, es obligatorio
retirar esta marcación en cuanto se realicen tales modificaciones (convertidor mismo o cajas/soldadoras
asociadas). Utilización de otro medio de control que aquel suministrado específicamente para el material.
• Utilización de accesorios no suministrados por ARO.
• Utilización del equipo para otros fines que aquellos a los que está destinado.

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CONSIGNAS DE SEGURIDAD, continuación
1 GENERALIDADES

1.1 Respete los procedimientos de Puesta en servicio, de utilización y de mantenimiento del material, tal como
se definen en el presente manual de utilización.
El convertidor se alimenta con 400 voltios (indicación que figura en la placa descriptiva). Por lo tanto
presenta peligros en caso de incumplimiento de las consignas de instalación, de utilización y de
mantenimiento.
1.2 Cerciórese de que el soporte sea estable y suficientemente sólido para soportar el peso del convertidor.
1.3 El convertidor no debe utilizarse en una atmósfera explosiva.
1.4 Antes de comenzar el trabajo, dispensar una formación sobre la naturaleza de los trabajos que deben
ejecutarse así como de los posibles peligros.

2 RIESGOS VINCULADOS A LA ENERGÍA ELÉCTRICA

Lea imperativamente lo que sigue antes de la puesta en tensión del material

2.1 El convertidor se ajusta a la directiva “baja tensión” 73/23/CEE modificada 93/68/CEE, a la directiva CEM
2004/108/CE y a las siguientes normas genéricas armonizadas:
• NF EN 50081-1 y NF EN 50081-2
• NF EN 50082-1 y NF EN 50082-2
• NF EN 60204-1 y NF EN 50178

2.2 Asegurarse de la conformidad de la instalación eléctrica y de las protecciones: disyuntor, fusibles, sección y
estado de los conductores, conformidad y estado de las tomas de corriente, calidad de la puesta a tierra.
2.3 El convertidor está diseñado para ser alimentado por una tensión alterna de 400 Voltios, 50 ó 60 Hertz.
2.4 El convertidor se suministra con un borne P.E. (protección eléctrica) que debe ser conectado
imperativamente a la tierra y nunca a una fase o a un neutro.
Cualquier interrupción de la continuidad del conductor de protección en el interior o el exterior del
aparato, así como la supresión de la toma de tierra, son susceptibles de hacer muy peligrosa la utilización
del aparato. El aislamiento voluntario de la conexión de tierra está estrictamente prohibido.
2.5 Para los accesorios no proporcionados por ARO (cables de auxiliares, tomas, etc.), cerciórese que éstos
convienen a las potencias requeridas para el funcionamiento del material. Los cables de alimentación, en
particular, deberán responder a las normas.
2.6 El convertidor debe ser desconectado, y su empleo prohibido, si su utilización no parece presentar las
condiciones de seguridad requeridas, lo que puede producirse:
• si el aparato presenta daños visibles,
• si ciertas piezas se han soltado,
• después de un largo almacenamiento en condiciones desfavorables (por ejemplo, al exterior o en un
entorno húmedo),
• después de un transporte en malas condiciones (por ejemplo en un embalaje inadaptado).

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CONSIGNAS DE SEGURIDAD, continuación
3 INTERVENCIONES

3.1 Para los trabajos de mantenimiento o reparación sobre el material, sólo debe intervenir un personal
habilitado.
3.2 Antes de cualquier intervención, hay que asegurarse que la alimentación eléctrica esté cortada antes del
convertidor y que no puede ser restablecida accidentalmente.
3.3 Cerciórese también de que se corte la alimentación de agua.
3.4 Si a pesar de todo, son necesarias medidas con el aparato abierto, éstas sólo deben ser efectuadas por un
personal habilitado, cualificado y familiarizado con los riesgos eléctricos correspondientes a una tensión de
400 voltios.
3.5 El material deberá ser obligatoriamente sometido a las inspecciones periódicas prescritas en nuestros
manuales de utilización y de mantenimiento. Los trabajos de mantenimiento no deben dar lugar a
reparaciones improvisadas. Efectúe reparaciones conformes y reemplace los elementos defectuosos.

4 PUESTO DE TRABAJO

4.1 Cerciórese de que el puesto de trabajo, en particular la zona de evolución así como la zona de acceso a los
dispositivos de parada de emergencia, esté claro y bien despejado.
4.2 El acceso al puesto de trabajo debe restringirse al personal estrictamente necesario y prohibido a las otras
personas.
4.3 Familiarícese con el equipo antes de utilizarlo: memorice el emplazamiento de los puntos de control y de
los mandos y, en particular, el emplazamiento del interruptor de parada de emergencia. Es necesario
verificar el correcto funcionamiento de la cadena de parada de emergencia.
4.4 Tras su utilización, corte la llegada de todas las fuentes de energía (agua, aire y electricidad).
4.5 Las etiquetas adhesivas de los convertidores que señalan un eventual peligro o que dan una recomendación
de utilización, deben mantenerse in situ. Incumbe al usuario el equiparse de nuevas etiquetas cuando esto
resulta necesario.

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ÍNDICE
1. PRESENTACIÓN .......................................................................................................................... 15

1.1 Presentación del documento ........................................................................................................... 15

→ Convenios ................................................................................................................................ 15

1.2 Presentación del convertidor MF con CPS integrada .................................................................... 17

→ Presentación general ................................................................................................................. 17

→ Presentación de las comunicaciones ........................................................................................ 18
→ Límites ..................................................................................................................................... 19

1.3 Presentación del funcionamiento ................................................................................................... 21

→ Las ventajas del procedimiento MF ........................................................................................ 21

→ Principio de funcionamiento ................................................................................................... 22

1.4 Normas de seguridad y normas eléctricas .................................................................................... 25

→ Lista de las normas aplicadas ................................................................................................... 25

2. MONTAJE Y CONEXIÓN ..................................................................................................... 27

→ Características mecánicas (caso de un convertidor 560 con enfriamiento de agua) ................ 28

→ Plano global de la versión enfriada por aire .................................................................... 29
→ Características eléctricas y medioambientales......................................................................... 30
→ ¿Cómo conectar el convertidor?............................................................................................... 32

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 ÍNDICE

3. A SABER / A HACER ANTES DE LA PUESTA EN SERVICIO O LA UTILIZACIÓN ........ 35

3.1 Prerrequisitos.................................................................................................................................. 35
→ Prerrequisito para la parametrización con ARODMS ............................................................. 35
→ Creación o reanudación de un archivo de parámetros .............................................................. 36
→ Conexión del PC....................................................................................................................... 37

3.2 Procedimientos corrientes ............................................................................................................. 39

→ ¿Cómo lanzar o mantener un DCY?........................................................................................ 39
→ ¿Cómo ejecutar uno o varios ciclo(s) de soldadura?................................................................. 40
→ ¿Cómo recuperar los parámetros y los datos de un convertidor?............................................. 41
→ ¿Cómo responder a la ventana de identificación?..................................................................... 42
→ ¿Cómo transferir los parámetros?............................................................................................. 43
→ ¿Cómo cambiar de modo SW, AW?......................................................................................... 44

3.3 Alarmas y defectos ........................................................................................................................ 45

→ Alarmas .................................................................................................................................... 45
→ Defectos ................................................................................................................................... 46
→ Prueba del disyuntor diferencial ............................................................................................... 47

3.4 Implantación de la Pocket (pinza manual, máquina) ..................................................................... 49

→ ¿Cómo utilizar la Pocket? ........................................................................................................ 49
→ ¿Cómo configurar el uso de la Pocket?..................................................................................... 50

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 ÍNDICE

4. PUESTA EN SERVICIO .............................................................................................................. 53

4.1 Prerrequisitos específicos a ciertas aplicaciones..................................................................... 53

→ Conexión simultánea de 2 pinzas manuales.............................................................................. 54

→ Pinza de gran profundidad (pinza manual) 56
.....................................................................................
→ Pinza equipada de un gato eléctrico (pinza robot) ................................................................... 57
→ Herramienta que requiere una segunda válvula proporcional (SW, máquina) ................ 58

4.2 Presentación del asistente ARODMS ........................................................................................... 59

→ Vista de conjunto ..................................................................................................................... 59

→ Gestión de los defectos ............................................................................................................. 61
→ Información sobre la pinza y el aprendizaje en curso ............................................................. 62
→ Barra de botones ................................................................................................................. 63
→ Transferencia de los datos durante la puesta en servicio con el asistente ................................ 65

4.3 Puesta en servicio con la ayuda del asistente ARODMS (AW o SW) ......................................... 67

→ A realizar antes de comenzar .................................................................................................... 67

→ Etapa 1: conexión al equipo.................................................................................................... 68
→ Etapa 2: configuración general del convertidor....................................................................... 71
→ Etapa 3: gestión del panel fluido (pinza manual, máquina) .................................................... 72
→ Etapa 4: configuración de la soldadora ................................................................................... 75
→ Etapa 5: calibración del mando de esfuerzo............................................................................. 77
→ Etapa 6: calibración de la medición de corriente .................................................................... 81
→ Etapa 7: punto en cortocircuito ............................................................................................... 84

4.4 Continuación de la puesta en servicio con la ayuda del asistente ARODMS - Aprendizaje (AW) 89

→ Etapa 1: selección del apilamiento .......................................................................................... 90

→ Etapa 2: selección de las consignas......................................................................................... 91
→ Etapa 3: calificación ................................................................................................................ 94
→ Etapa 4: aprendizaje de los puntos de soldadura .................................................................... 96

4.5 Complemento sobre la puesta en servicio ...................................................................................... 99

→ Configuración del bus de terreno (SW y AW, pinza robot) .................................................... 100

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 ÍNDICE

5. UTILIZACIÓN ............................................................................................................................. 101

5.1 Rodaje y cambio de electrodo(s).................................................................................................... 101

→ ¿Cómo configurar los cambios de juego de electrodo(s)?....................................................... 101

→ ¿Cómo configurar la gestión de fresa(s) rodadora(s)? (pinza manual, máquina)..................... 102
→ ¿Cómo adaptar los rodajes de juego de electrodo(s)?.............................................................. 104

5.2 Seguimiento de ejecución.............................................................................................................. 109

→ Primeros pasos.......................................................................................................................... 110

→ Seguimiento de la compensación de desgaste de los electrodos.............................................. 112
→ Seguimiento de la corriente, del esfuerzo y de las duraciones del ciclo de soldadura.............. 114
→ Seguimiento de la evolución de la evolución de la resistencia dinámica en función del 116
tiempo ....

5.3 Ajuste de los parámetros de soldadura........................................................................................... 119

→ ¿Cómo ajustar el aprendizaje y modificar el funcionamiento? (AW) ............................... 120

→ ¿Cómo ajustar las calibraciones?....................................... 124
→ ¿Cómo adaptar el funcionamiento de las electroválvulas, el modo de inicio de ciclo y las
duraciones de los movimientos de las pinzas? (pinza manual) ........................................... 126
→ ¿Cómo adaptar los controles relativos al transformador?......................................................... 128
→ ¿Cómo definir los parámetros del ciclo de soldadura? (SW).................................................. 130
→ Complemento sobre los ciclos de soldaduras (SW)................................................................. 134
→ ¿Cómo definir la campaña de desgaste? (SW).......................................................................... 135
→ ¿Cómo definir los controles y el funcionamiento? (SW).................................................... 137
→ Ejemplos de ajuste de los umbrales (SW) 139

5.4 Modificación de los parámetros de configuración ......................................................................... 141

→ ¿Cómo modificar los parámetros de la prueba del disyuntor diferencial?............................... 142

→ ¿Cómo modificar la gestión del panel fluido? (pinza manual, máquina) ................................ 143
→ ¿Cómo modificar los parámetros “Estación”?.......................................................................... 145
→ ¿Cómo modificar los parámetros Ethernet?.............................................................................. 146
→ ¿Cómo autorizar o prohibir el acceso al convertidor?....................................................... 147

5.5 Configuración de los defectos ...................................................................................................... 149

→ Los tipos de defectos ............................................................................................................... 150

→ ¿Cómo configurar un defecto?.................................................................................................. 152

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 ÍNDICE

6. DIAGNÓSTICO Y AYUDA A LA RESOLUCIÓN DE PROBLEMAS .................................... 153

6.1 Diagnóstico ................................................................................................................................... 153

→ Los LED de control ................................................................................................................. 154

→ ¿Cómo identificar un defecto?.................................................................................................. 155

6.2 Ayuda a la resolución de problemas ............................................................................................. 157

→ Cuadro de los defectos y acciones recomendadas..................................................................... 157

7. MANTENIMIENTO .................................................................................................................... 163

7.1 Reemplazo del convertidor ........................................................................................................... 163

→ Por hacer / a saber antes de comenzar ................................................................................... 163
→ Etapa 1: desmontaje ............................................................................................................... 164
→ Etapa 2: instalación y puesta en servicio del nuevo convertidor ........................................... 167

7.2 Reemplazo de la Data Key ............................................................................................................. 169

→ Procedimiento .......................................................................................................................... 169

GLOSARIO ................................................................................................................................................ 171

ANEXOS ................................................................................................................................................... 177

A.1 Lista de las entradas/salidas............................................................................................................ 177

→ Lista de las entradas de selección de programa (pinza manual)................................................ 178
→ Lista de las entradas 4 inicio de ciclo (pinza manual)............................................................... 179
→ Lista de las entradas (pinza robot) ............................................................................................ 180
→ Lista de las entradas (máquina)................................................................................................. 181
→ Lista de las salidas (pinza manual) ........................................................................................... 182
→ Lista de las salidas (pinza robot) .............................................................................................. 183
→ Lista de las salidas (Máquina) .................................................................................................. 184

A.2 Perfiles bus de terreno (pinza robot) .............................................................................................. 185

→ DeviceNet: Perfil C0 - Entradas convertidor (= salida robot).................................................. 185
→ DeviceNet: Perfil C0 - Salidas convertidor (= entrada robot).................................................. 186
→ Intebus: Perfil C0 - Entradas convertidor (= salidas robot)...................................................... 187
→ Intebus: Perfil C0 - Salidas convertidor (= entradas robot)...................................................... 187

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 ÍNDICE

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 CAPÍTULO 1: PRESENTACIÓN

15
Este capítulo presenta el documento y luego el convertidor y su funcionamiento.

Sección 1.1: Presentación del documento

15
Convenios
15
Símbolos Los símbolos utilizados en el manual son los siguientes:
utilizados
Símbolo Significado
Peligro para la seguridad de las personas o riesgo de grave deterioro del
material

Astucia o consejo

) Importante

Información

Documento a consultar

Otros convenios Se proporcionan otros convenios progresivamente en el documento.

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 Sección 1.2: Presentación del convertidor MF con CPS integrada
17
Para comprender este documento, debe conocer las posibilidades ofrecidas por el convertidor aunque no las utilice
todas. De este modo, le será más fácil, posteriormente, seleccionar rápidamente los párrafos que le conciernan.

Presentación general
17
Las distintas Existen varias versiones del convertidor MF con CPS integrada según el tipo de aplicación:
aplicaciones
• pinza manual,
• pinza robot,
• máquina (o pinza estática).

Los distintos Existen dos familias de convertidores:

modos
• Autoadaptativo (soporta los modos AW y SW),
• Estándar (soporta únicamente el modo SW).

Modo El usuario debe… El convertidor…

Estándar • definir para cada ensamblaje la ejecuta el programa de soldadura
intensidad, la duración y el en función de los parámetros
esfuerzo de soldadura, definidos por el usuario.
(o SW =
Standard • programar eventualmente una
Welding) campaña de desgaste de los
electrodos entre cada rodaje y/o
cambio de electrodo(s).
Autoadaptativ llevar una Fase de aprendizaje compensa automáticamente:
o durante la puesta en servicio. • el desgaste de los electrodos,
• las variaciones de espesor y del
(o AW = número de chapas a soldar,
Adaptive
• la presencia eventual de materias
Welding)
resistentes como pegamentos,
• los cambios de materia,
• distintas variaciones vinculadas
al proceso (efecto de shunt, etc.).

Soldadura por El modo AW no es compatible con la soldadura por protuberancia.

protuberancia

Convenios En la continuación del manual:

• el término “convertidor” designa el convertidor MF con CPS integrada,
• el término genérico “soldadora” designa una pinza manual, una pinza robot o una máquina,
• los títulos de los módulos o los bloques específicos a algunas aplicaciones llevan entre
paréntesis el tipo de soldadora concernida (pinza manual, pinza robot o máquina),
• los títulos de los módulos o los bloques específicos a un modo llevan entre paréntesis el
modo concernido (modo AW o modo SW).

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 SECCIÓN 1.2: PRESENTACIÓN

Presentación de las comunicaciones

18
Enlaces USB, AW se comunica por medio de los siguientes enlaces:
RS232 y Ethernet
Enlace hacia… para…
USB, un ordenador PC, la configuración y la programación con la ayuda de
ARODMS.
RS232, una Pocket, la programación.
Ethernet, una red Ethernet, la supervisión con la ayuda de ARONET.

Bus de terreno Además algunas versiones tienen la posibilidad de comunicarse por bus de terreno
(Pinza robot) (DeviceNet, InterBus-S, etc.) con los robots y los sistemas de automatismos.

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 SECCIÓN 1.2: PRESENTACIÓN

Límites
19
Introducción El funcionamiento óptimo del convertidor sólo puede obtenerse si respeta las condiciones de
utilización descritas abajo.

Modo de Los apilamientos de chapas deben ser soldables con un sistema de soldadura en corriente
soldadura continua convencional.

Diámetro de los El diámetro de los electrodos debe cumplir con la norma de soldadura del fabricante. Este
electrodos diámetro depende del espesor de referencia de los apilamientos.
Generalmente la norma es la siguiente:

Diámetro de los electrodos Espesor de referencia soldable

16 mm 0,6..1,5 mm
20 mm 1,2..3 mm

Contacte a su interlocutor ARO para obtener los criterios deseados.

Fase de La puesta en servicio incluye una fase de calibración. Esta fase debe obligatoriamente tener
calibración lugar de acuerdo con el procedimiento descrito en la p. 67.

Fase de La puesta en servicio incluye, además, una fase de aprendizaje durante la cual AW prueba
aprendizaje distintos parámetros de soldadura y “aprende” a optimizarlos.
(modo AW)
Esta fase debe obligatoriamente tener lugar de acuerdo con el procedimiento descrito en la p.
87. Además, el soldador que lo conduce debe conocer y respetar los criterios de aceptación
del fabricante. En ausencia de directiva, contacte a su interlocutor ARO con el fin de convenir
criterios con éste.

Relación entre los También conviene evitar diferencias demasiado importantes entre los espesores de referencia
espesores para una misma puesta en servicio.
(modo AW)

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 Sección 1.3: Presentación del funcionamiento
21
Para comprender el vocabulario utilizado en este documento, es necesario conocer un mínimo del funcionamiento
del convertidor.

Las ventajas del procedimiento MF

21
Lista general El convertidor utiliza el procedimiento de Mediana Frecuencia (MF) que presenta las
siguientes ventajas:
• Alimentación:
− factura de electricidad reducida,
− mejor tolerancia a las principales perturbaciones,
− posibilidad de economía de cableado.

• Tiempo de soldadura:
− más corto,
− ajuste más preciso (al milisegundo),
− no afectado por la longitud de los brazos ni las características del electrodo.

• Calidad de soldadura:
− menos riesgo de expulsión.

• Pinza:
− transformadores más compactos, en particular cuando se exigen corrientes fuertes,
− duración de vida de los electrodos aumentada lo que se traduce por una economía de
mano de obra y de consumibles.

Materiales El procedimiento MF está especialmente adaptado a los materiales difíciles de soldar, por
difíciles ejemplo:
• aceros de alta resistencia,
• aluminio (sin embargo, observe que la soldadura de aluminio no es compatible con el modo
AW),
• compuestos de polímeros y de aceros laminados.

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 SECCION 1.3: PRESENTACION DEL FUNCIONAMIENTO

Principio de funcionamiento
22
Vista de conjunto El siguiente esquema presenta una vista de conjunto del funcionamiento:

Convertidor AW

Potencia de
soldadura Soldador

Fase 1 El convertidor es alimentado por una

corriente trifásica alterna a partir de la cual se
genera el bus continuo.

Fase 2 La tensión del bus continuo es truncada por un bloque IGBT (Insulated Gate Bipolar
Transistor).

Tensión en salida del convertidor

Este tema continua en la página siguiente

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 SECCION 1.3: PRESENTACION DEL FUNCIONAMIENTO

Principio de funcionamiento

Fase 3 La soldadora se alimenta de este modo con un porcentaje de PWM más o menos importante.
Esta corriente pasa al primario del transformador mientras que en la salida del secundario, la
corriente es transformada en corriente continua por los diodos.
La corriente en el secundario del transformador es más o menos elevada según el porcentaje
de PWM.

99% PWM 99% PWM

10% PWM 10% PWM

Tensión en el primario del transformador Tensión y corriente en el secundario del

transformador

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 Sección 1.4: Normas de seguridad y normas eléctricas
25

Listas de las normas aplicadas

Normas de El convertidor es conforme a las siguientes normas de seguridad:

seguridad
• Norma CCC
• EN 60204-1
• EN 50178
• CSA SPE-1000-99
• IEC62135-1

Normas eléctricas El convertidor es conforme a las siguientes normas de seguridad:

• NF EN 61000-6-2
• NF EN 61000-6-4
• NF EN 55011 grupo 2, clase A
• NF EN 61000-4-2
• NF EN 61000-4-3
• NF EN 61000-4-4
• NF EN 61000-4-11
• NF EN 50240 (norma producto)

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 Capítulo 2: Montaje y conexión

Para montar el convertidor, deberá conocer sus dimensiones así como las condiciones eléctricas y medioambientales
en las cuales deben explotarse. Luego podrá seguir el procedimiento de conexión.

27
An tes d e comen za r el mo ntaj e, prevea una un idad de elevació n
ada ptada .
El no resp eto de esta con s igna pued e g en era r la mu e rt e o he r ida s gr ave s
y un deterioro del material.

D e ma ne ra g en era l, t enga e n cu en ta las co ns ig nas d e se gu r idad lis tada s

a l in ic io d el pr es en te ma nua l.
E l n o r e sp ec t o d e e st a s con s ign a s puede generar la muerte o heridas
g raves.

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 CAPÍTULO 2: MONTAJE Y CONEXIÓN

Características mecánicas (caso de un convertidor 560 con

enfriamiento de agua)
28
Peso 23 kg

Dimensiones • Profundidad: 180 mm

Globales
• Ancho: 372 mm
• Altura: 496 mm

Dimensiones y
puntos de fijación

28 ARO Welding Technologies S.A.S. 1, avenue de Tours - BP 40161 - 72500 CHATEAU-DU-LOIR – FRANCIA Tel. +33 (0)2 43 44 74 00 − T725E
 CAPÍTULO 2: MONTAJE Y CONEXIÓN

Plano global de la versión enfriada por aire

29

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 CAPÍTULO 2: MONTAJE Y CONEXIÓN

Características eléctricas y medioambientales

30
Entrada de • Gama de entrada de la alimentación: 400..480 VAC +10 % -15 % trifásica
potencia del
convertidor • Frecuencia: 50 o 60 Hz
• Corriente permanente/fase: 92 A
• Sección conductor máx: 50 mm² (conexión por bornes de jaula)

Salida de potencia • Margen de tensión de salida máximo: 560..680 V

del convertidor
• (RMS) monofásico
• Frecuencia de división: 1000 Hz
• Corriente de salida máx instantánea: 560 A
• Corriente permanente de salida: 110 A
• Sección conductor máx: 50 mm² (conexión por bornes de jaula)

Potencia 91 kVA a 50 %

Temperatura Margen de temperatura en el armario: 10..60 °C

Enfriamiento • Margen de temperatura de agua: 15..30 °C

(caso de un
enfriador de • Caudal: 4 l/min
agua)

Enfriamiento Enfriamiento por aire en ventilación forzada.

(caso de un
enfriador de aire)

Humedad Grado de humedad relativa: 20..90 %

Dieléctrico • 2 kV durante 1 minuto

• corriente de fuga < 10 mA

Aislamiento 2,5 MΏ a 500 VCC

Este tema continua en la página siguiente

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 CAPÍTULO 2: MONTAJE Y CONEXIÓN

Características eléctricas y medioambientales, Continuación

Factor de marcha El siguiente gráfico proporciona las curvas del factor de marcha para un modelo de
convertidor:

Facteur de marche MFDC560 refroidi par Eau

Facteur de marche MFDC560 à 99% de

650 commande)
600 Limite détection courant crête
Courant de Sortie du MFDC560 crête (A)

550
"Facteur de marche MFDC560 à 80% de
500 commande"
Transformateur 10V 91kVA
450
400
350
300
250
200
150
100
50
0
1,0

1,3

1,6

2,0

2,5

3,2

4,0

4,5

5,0

6,3

7,9

10,0

12,6

15,8

20,0

25,1

31,6

39,8

50,1

63,1

79,4

100,0
Facteur de marche en %

Facteur de marche MFDC560 refroidi par Eau Factor de marcha MFDC560 enfriado por AGUA
Facteur de marche MFDC560 à 99 % de commande Factor de marcha MFDC560 al 99% de mando
Facteur de marche MFDC560 à 80 % de commande Factor de marcha MFDC560 al 80% de mando
Limite détection courant crête Límite de detección de corriente cresta
Transformateur 10V 91kVA Transformador 10 V 91kVA
Courant de Sortie du MFDC560 crête (A) Corriente de Salida del MFDC560 cresta (A)
Facteur de marche en % Factor de marcha en %

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 CAPÍTULO 2: MONTAJE Y CONEXIÓN

¿Cómo conectar el convertidor?

32
Prerrequisitos

La con ex ión d eb e ser efect uada ún icamen te po r un persona l hab ilitado .

El no r e sp ec to d e e sta c on sig na pu ed e g en e ra r la mu er te o he r ida s
g raves.

Provéase de la Data Key.

Etapa 1: agua Los racores están situados debajo del

convertidor. El sentido de circulación es
indiferente.
Etapa 1.1: Conecte la llegada y el retorno de
agua utilizando la pasta LOCTITE.
Etapa 1.2: Aprietan con el par.

Etapa 2: Proceda de la siguiente manera:

alimentaciones
Etapa 2.1: Conecte la entrada de potencia.
Etapa 2.2: Conecte la salida de potencia. 2.1

2.2

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 CAPÍTULO 2: MONTAJE Y CONEXIÓN

¿Cómo conectar el convertidor?, Continuación

Etapa 3: conector Proceda de la siguiente manera:

X10 y Data Key
Etapa 3.1: Conecte X10 situado debajo de la
cara derecha del convertidor.
Etapa 3.2: Conecte la Data Key.

3.2

3.1

Etapa 4: Las conexiones de los auxiliares están

auxiliares X1, X2 situadas en la parte superior derecha del
y X3 convertidor.
Etapa 4.1: Conecte X1.
4.1
Etapa 4.2: Conecte X2.
Etapa 4.3: Conecte X3.

4.2

4.3

Este tema continua en la página siguiente

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 CAPÍTULO 2: MONTAJE Y CONEXIÓN

¿Cómo conectar el convertidor?, Continuación

Etapa 5: auxiliar Conecte XC2.

XC2
R es pet e e l s ig u ie nt e p lano d e cab le ado.
El no r e sp ec to d e e sta c on sig na pu ed e g en e ra r la mu er te o he r ida s
g raves.

: Botón Parada soldadura

Shuntee si no se utiliza

1 Imagen del termostato del puente de potencia

2 Posibilidad de puesta en serie del termostato de puente de potencia
3 Entrada para validar el puente de potencia
4 24 VDC - 50 mA Máximo
5 0 VDC
6 Común del defecto IGBT
7 Contacto NF (normalmente cerrado) del defecto IGBT
8 Contacto NO (normalmente abierto) del defecto IGBT
9 PE
10 No utilizado
11 Prueba de continuidad de tierra pinza 1 < 10 Ohmios
12 PE
13 No utilizado
14 Prueba de continuidad de tierra pinza 2 < 10 Ohmios

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 CAPÍTULO 3: A SABER / A HACER ANTES DE LA PUESTA EN
SERVICIO O LA UTILIZACIÓN

35
A continuación se presentan algunas páginas a consultar antes de poner en servicio el convertidor. La información
que figura aquí le servirá también para la utilización y el mantenimiento.

Sección 3.1: Prerrequisitos

35
En primer lugar, es necesario respetar los prerrequisitos enunciados a continuación.

Prerrequisito para la parametrización con ARODMS

35
Contexto • AW o SW
• En lo concerniente a las aplicaciones, el contexto se precisa bajo el título.

ARODMS Para poder poner en servicio o utilizar el convertidor, necesita el software ARODMS en un
; pinza manual PC.
; pinza robot
; máquina

) Existen varias versiones de ARODMS. Cerciórese de que la versión instalada en su PC sea

compatible con su versión de convertidor. Esta versión está disponible en el ftp ARO. En caso
de dificultades, sírvase contactar a su interlocutor ARO.

Para más información sobre la instalación de ARODMS y su arranque, sírvase consultar el

manual de ARODMS T472.

Clave ARODMS Para poder utilizar ARODMS, la clave asociada al software debe conectarse al PC elegido.
; pinza manual
; pinza robot
; máquina

Lista de los También debe tener los derechos suficientes:

derechos
requeridos en • Parámetros programa,
ARODMS • Parámetros electrodo,
; pinza manual
; pinza robot • Parámetros configuración.
; máquina
Por otra parte, el idioma por defecto del software ARODMS es el francés. Si debe cambiarlo,
deberá disponer además del derecho:
• Administrar las opciones.

También es preferible que tenga la posibilidad de salir de la aplicación. Para ello, debe
disponer del derecho:
• Salir de la aplicación.

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 SECCIÓN 3.1: PRERREQUISITOS

Creación o reanudación de un archivo de parámetros

36
Creación de un Durante la primera puesta en servicio de una pinza manual, cree el archivo de parámetros
archivo de procediendo del siguiente modo:
parámetros
Etapa 1: Archivo X Nuevo X MFDC Adaptative Welding X AA02 (versión del software del
; pinza manual
convertidor)
Etapa 2: Introduzca un nombre de archivo y haga clic en el botón Guardar.

Creación de un Durante la primera puesta en servicio de una pinza robot, cree el archivo de parámetros
archivo de procediendo del siguiente modo:
parámetros
Etapa 1: Archivo X Nuevo X MFDC Adaptative Welding X AI00 (versión del software del
; pinza robot
convertidor)
Etapa 2: Introduzca un nombre de archivo y haga clic en el botón Guardar.

Creación de un Durante la primera puesta en servicio de una máquina, cree el archivo de parámetros
archivo de procediendo del siguiente modo:
parámetros
Etapa 1: Archivo X Nuevo X Otros X AB01 (versión del software del convertidor)
; máquina
Etapa 2: Introduzca un nombre de archivo y haga clic en el botón Guardar.

Reanudación de Posteriormente, para efectuar modificaciones, debe recuperar en ARODMS los antiguos
un archivo de parámetros.
parámetros
¿Tiene a disposición el último archivo de parámetros del convertidor a tratar?
; pinza manual
; pinza robot • En caso afirmativo, abra este archivo activando el menú Archivo X Abrir.
; máquina
• Si no, recupere los parámetros por transferencia (ver p. 43).

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 SECCIÓN 3.1: PRERREQUISITOS

Conexión del PC
37
Contexto • AW o SW
• pinza manual, pinza robot o máquina

Prerrequisitos Ponga el convertidor en tensión.

Procedimiento Para establecer la conexión, proceda como sigue:

Etapa 1: Conecte el PC al convertidor por medio del cable de enlace USB Host/Device.
⇒ Windows asigna entonces a esta conexión un número de puerto de comunicación
superior a 2.

Etapa 2: Seleccione el número del puerto de comunicación.

3
Etapa 3: Haga clic en la antena relé.
⇒ ARODMS detecta la velocidad y el tipo de conexión utilizada del lado del PC y los
muestra.

¿Qué hacer en En caso de error de conexión, proceda del siguiente modo:

caso de error?
Etapa 1: Verifique que el convertidor esté conectado a un puerto USB del PC ARODMS.
Etapa 2: Verifique que el convertidor esté en tensión.
Etapa 3: Verifique que el puerto de comunicación seleccionado corresponda a aquel en el
cual esté conectado el convertidor.

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 Sección 3.2: Procedimientos corrientes
39
Para poner en servicio o utilizar el convertidor, tendrá que repetir algunas acciones o procedimientos simples.
Pronto se le volverán familiares. Helos aquí.

¿Cómo lanzar o mantener un DCY?

39
Contexto • AW o SW
• En lo concerniente a las aplicaciones, el contexto se precisa bajo el título.

Introducción En la continuación del documento, se pide, por lugares, lanzar un DCY (Inicio de Ciclo) y
eventualmente mantenerlo. Este módulo explica de qué se trata.

El DCY no hace obligatoriamente referencia a un ciclo de soldadura. En efecto, en fase de

parametrización, en mantenimiento o para los rodajes o cambios de electrodo(s), existen otros
tipos de ciclos.

Caso de una pinza En lo concerniente a las pinzas manuales:

manual
; pinza manual • “lance un DCY” significa “pulse el botón de inicio de ciclo”,
• “mantenga el DCY” significa “mantenga pulsado el botón de inicio de ciclo”.

Caso de una pinza Para lanzar un DCY con la ayuda de una pinza robot, es necesario intervenir en el robot para
robot que éste realice la solicitud. Si el DCY debe mantenerse, hay que tener en cuenta (ver en
; pinza robot anexo los perfiles de comunicación de los bus de terreno p. 185).

Caso de una Se pueden presentar varios casos concernientes a las máquinas:

máquina
; máquina Si la máquina es… entonces, para lanzar un y para mantener un
DCY… DCY…
bimanual,… pulse los 2 botones. mantenga la pulsación de
los botones.
con pedal,… pulse el pedal. mantenga la pulsación en el
pedal.

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 SECCIÓN 3.2: PROCEDIMIENTOS CORRIENTES

¿Cómo ejecutar uno o varios ciclo(s) de soldadura?

40
Contexto • AW o SW
• En lo concerniente a las aplicaciones, el contexto se precisa bajo el título.

Introducción Ya sabe lanzar un DCY (ver p. 39), pero ¿que pasa exactamente en el caso de un ciclo de
soldadura?

Caso general Para realizar un ciclo de soldadura:

; pinza manual
Lance un DCY y manténgalo al menos algunos instantes (el DCY debe mantenerse al menos
; pinza robot
hasta el inicio de la fase de soldadura).
; máquina
⇒ El ciclo de soldadura se realiza y, al final, la pinza se abre de nuevo incluso si aún no ha
soltado el botón de inicio de ciclo.

Modo punto por En modo punto por punto, se debe soltar el DCY para poder realizar el siguiente punto.
punto
En ausencia de una parametrización específica, este modo es el que se aplica.
; pinza manual
; pinza robot
; máquina

Modo repetitivo El modo repetitivo puede seleccionarse en ARODMS (ver la sección “Ajuste de los
; pinza manual parámetros de soldadura” p. 119).
Para soldar en modo repetitivo, pulse el botón de inicio de ciclo y manténgalo pulsado.
⇒ Los puntos de soldadura se suceden a intervalos regulares.
La sucesión de los puntos de soldadura se para:
• en caso de soltado del mando de inicio de ciclo al final del punto en curso, o,
• en caso de defecto bloqueante.

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 SECCIÓN 3.2: PROCEDIMIENTOS CORRIENTES

¿Cómo recuperar los parámetros y los datos de un convertidor?

41
Contexto El convertidor está en servicio. Se encuentra en uno de los siguientes casos:
• desea recuperar los parámetros con el fin de hacerlos evolucionar, o,
• necesita una información entre los datos de ejecución memorizados en el convertidor, o,
• desea recuperar el estado de los contadores antes de proceder a un cambio de convertidor.

Procedimiento Para recuperar los parámetros y los datos de un convertidor, proceda del siguiente modo:
Etapa 1: Establezca la conexión entre el PC y el convertidor (ver p. 37).
Etapa 2: En ARODMS, active el menú Transferencia X CPS → PC y espere el fin de la
transferencia.
Etapa 3: Active el menú Archivo X Guardar.

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 SECCIÓN 3.2: PROCEDIMIENTOS CORRIENTES

¿Cómo responder a la ventana de identificación?

42
Introducción Algunas funciones de ARODMS pueden estar protegidas por una contraseña.

¿Qué hacer si una Si aparece la ventana de al lado, entonces

ventana pide una seleccione su Código de usuario e introduzca
contraseña? su Contraseña.

42 ARO Welding Technologies S.A.S. 1, avenue de Tours - BP 40161 - 72500 CHATEAU-DU-LOIR – FRANCIA Tel. +33 (0)2 43 44 74 00 − T725E
 SECCIÓN 3.2: PROCEDIMIENTOS CORRIENTES

¿Cómo transferir los parámetros?

43
Introducción Para que los parámetros sean tenidos en cuenta por el convertidor, es necesario transferirlos.
Por lo tanto necesitará aplicar el procedimiento descrito abajo después de cada nueva
parametrización realizada con el menú Edición.
En el asistente ARODMS, por el contrario, la transferencia se realiza automáticamente.

Etapa 1: Lance la transferencia activando el menú Transferencia X PC→CPS .

lanzamiento

Etapa 2: ventana Una ventana Diferencia de identificante puede aparecer:

diferencia de
identificante

Esto significa que el identificante definido en el archivo de parámetros no corresponde al

nombre actual de la CPS.
• Si desea efectivamente cambiar este nombre, entonces haga clic en OK.
• Si se trata de una confusión en el convertidor a configurar, haga clic entonces en Anular.

El identificante puede definirse por dos medios:

• al inicio de la puesta en servicio con el asistente ARODMS,
• modificando el parámetro Nombre de la CPS (Edición X Parámetros configuración… ,
zona Estación).

Etapa 3: selección Aparece la ventana Opción de las zonas de

de las zonas de ejecución a transferir.
ejecución
¿Desea remplazar el estado de los contadores Pueden aparecer otras zonas
del convertidor por los registrados en su según el contexto o el producto.
archivo?
• En caso afirmativo, entonces seleccione
Contadores y haga clic en OK.
• Si no, deje entonces la selección por
defecto y haga clic en OK.

En el marco de una primera puesta en marcha del convertidor o de un cambio de

parametrización, deje la opción por defecto.

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 SECCIÓN 3.2: PROCEDIMIENTOS CORRIENTES

¿Cómo cambiar de modo SW, AW?

44
Introducción Si dispone de un convertidor Autoadaptativo, entonces puede a elección utilizar al modo AW
o SW (más información p. 17). Cualquier cambio de modo implicará una solicitud de cambio
de electrodo(s) o de rodaje.

Procedimiento Para pasar de un modo al otro, proceda del siguiente modo:

Etapa 1: Haga clic en el menú Edición y seleccione uno de los submenús Parámetros
electrodo o Parámetros programa.
Etapa 2: Haga clic en el botón Modificar abajo a la izquierda.
⇒ Una propuesta de cambio de modo aparece en la parte superior derecha.
Por ejemplo, en modo AW, se propone el paso hacia SW:

Etapa 3: Acerque el ratón a la inscripción roja para que se transforme en botón.

Etapa 4: Haga clic en el botón.

⇒ Aparece una solicitud de confirmación:

Etapa 5: Haga clic en Sí.

⇒ Transfiera los parámetros: active el menú Transferencia X PC→ CPS y espere el fin de
la transferencia.
⇒ Después de la transferencia, el convertidor solicita un cambio de electrodo(s) o de rodaje.
Etapa 6: ¿Cuál es el número de defecto?
• 10: Cambie el juego de electrodo(s).
• 12: Efectúe un rodaje.

44 ARO Welding Technologies S.A.S. 1, avenue de Tours - BP 40161 - 72500 CHATEAU-DU-LOIR – FRANCIA Tel. +33 (0)2 43 44 74 00 − T725E
 Sección 3.3: Alarmas y defectos
45
Durante la puesta en servicio o la utilización del convertidor, será alertado por alarmas o defectos que deberá
comprender. Encontrará entonces para la mayoría de ellos una solución rápida.

Alarmas
45
Lista Las alarmas susceptibles de ser emitidas por el convertidor son las siguientes:

N° Título Significado

1 ALARMA_RODAJE Debería efectuar un rodaje de electrodo(s).

2 ALARMA_CAMBIO Debería efectuar un cambio de electrodo(s).
3 ALARMA_TEST_DIFERENCIAL Debería efectuar una prueba del diferencial del disyuntor.
4 ALARMA_CARGA_BUS Espere que la alarma ya no esté activa (el bus continuo MF está
en curso de carga).
7 ALARMA_PARAMETRIZACIÓN Espere que la alarma ya no esté activa (el bus CAN está en
_ESCLAVA
curso de inicialización).
10 ALARMA_FRESA_RODAJE Debería efectuar el cambio de la fresa rodadora que acaba de
utilizarse.
15 BATERÍA_NOVRAM_BAJA Contacte a ARO precisando el título de la alarma.
20 UP_OCUPADA En el caso de un armario de pinzas manuales dos operadores: la
potencia de soldadura está disponible en una pinza mientras que
la otra pinza desea tomarla. Espere que la alarma ya no esté
activa manteniendo el DCY (más información p. 54).
21 ALARMA_PINZA_EN_GO La pinza está en gran apertura (GO) o en curso de paso de GO
hacia pequeña apertura (PO): en ese caso, no es posible lanzar
un inicio de ciclo.
Si desea lanzar un inicio de ciclo, pase a PO y/o espere el fin
del paso a PO.
22 ESPERA_CORTE_AGUA Debería cortar el agua.
23 ESPERA_CORTE_AIRE Debería cortar el aire.
24 ALARMA_ARRANQUE_BUSINTERNO Espere que la alarma ya no esté activa (el bus interno está en
curso de arranque).
25 ALARMA_ASISTENTE_NO_LISTA Un inicio de ciclo está activo en el momento en que pulsa el
botón Calificar el punto. Suelte el inicio de ciclo.

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 SECCIÓN 3.3: ALARMAS Y DEFECTOS

Defectos
46
Lista de los La lista de los defectos y sus significados se proporcionan en el capítulo Diagnóstico.
defectos
Sólo el defecto 33 (Prueba del diferencial disyuntor), que se encuentra frecuentemente al
principio de la instalación, se ha explicado en esta sección (ver p. 47).

Defectos Algunos defectos son configurables (ver p. 149).

configurables

46 ARO Welding Technologies S.A.S. 1, avenue de Tours - BP 40161 - 72500 CHATEAU-DU-LOIR – FRANCIA Tel. +33 (0)2 43 44 74 00 − T725E
 SECCIÓN 3.3: ALARMAS Y DEFECTOS

Prueba del disyuntor diferencial

47
Contexto • AW o SW
• pinza manual, pinza robot, máquina

Presentación La prueba permite verificar que el disyuntor vaya a interrumpir la corriente eléctrica en caso
de desequilibrio de corriente entre las 3 fases.
Puede modificar la periodicidad de la prueba en caso necesario para adaptarla a la legislación
de su país (procedimiento p. 142).

N o a um ent e la p er io d ici da d d e la p ru eba d e l d if e re nc ia l d i syu nt o r má s

a llá de 28 días. Tampoco desa ct ive esta prueba .
E l n o r e sp ec t o d e e st a s con s ign a s puede generar la muerte o heridas
g raves.

En el momento de la recepción del convertidor, la prueba periódica del disyuntor se programa

para efectuarse cada 28 días. Por lo tanto es frecuente que el defecto 33 aparezca durante la
primera puesta en tensión.

¿Qué hacer en En caso de defecto 33, proceda del siguiente modo:

caso de defecto
Etapa 1: Libere el defecto.
33?
⇒ La prueba se realiza automáticamente. Si sale bien, el armario de disyunta.
Etapa 2: ¿El armario se ha puesto fuera de tensión?
• En caso afirmativo, gire la empuñadura del disyuntor en posición de rearme (R) y luego en
posición de enclavamiento (ON) y verifique que el defecto ya no aparezca.
• Si no, gire la empuñadura del disyuntor para poner el armario fuera de tensión y verifique el
diferencial y el disyuntor.

Escenario El escenario se desarrolla del siguiente modo:

Fase 1: El usuario define los siguientes parámetros:
• Periodicidad de la prueba diferencial (J de 0 a 255 días),
• Plazo de la prueba diferencial (H de 0 a 255 horas).

Fase 2: Después de J días posteriores a la última prueba efectuada con éxito, el convertidor
desenclava una alarma 3 (ALARMA_TEST_DIFERENCIAL).

Ni una modificación de la fecha actual, ni un corte de la alimentación, pueden hacer

desaparecer esta alarma.

Fase 3: Si el usuario no lanza la prueba, entonces, después de H horas posteriores al

desenclavamiento de la alarma, el convertidor señala un defecto 33.

Ni una modificación de la fecha actual, ni un corte de la alimentación, pueden hacer

desaparecer este defecto.

Fase 4: Ya no es posible entonces utilizar el convertidor mientras no se haya lanzado y

superado la prueba.

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 Sección 3.4: Implantación de la Pocket (pinza manual, máquina)
49
La Pocket permite modificar algunos parámetros y visualizar algunas informaciones.

¿Cómo utilizar la Pocket?

Contexto • AW o SW
• pinza manual o máquina

49
Conexión Para utilizar la Pocket, conéctela al conector
SUB-D 9 patillas macho instalado en el
armario. Este conector está conectado a la
toma X9 situada en la parte inferior derecha
de la cara delantera del convertidor.

Utilización Durante un acceso a una nueva pantalla, la Pocket puede esperar una contraseña. Si es el caso,
proceda del siguiente modo:
¿Conoce la contraseña? (se trata de una cifra entre 1 y 9999)
• En caso afirmativo, introdúzcala y valide.
⇒ Podrá entonces modificar los parámetros de la pantalla pulsando la tecla F3.
• Si no, valide.
⇒ Sólo podrá visualizar los parámetros de la pantalla pulsando la tecla F1.

Para más información, consulte el manual de la Pocket.

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 SECCIÓN 3.4: IMPLANTACIÓN DE LA POCKET (PINZA MANUAL,
MÁQUINA)

¿Cómo configurar el uso de la Pocket?

Contexto • AW o SW
• pinza manual o máquina

50
Introducción Varios parámetros de la ficha Interfaces permiten definir el uso de la Pocket. Si ninguno de
estos parámetros se modifica, entonces:
• la modificación de los parámetros por medio de la Pocket no está protegida por una contraseña,
• el idioma de los mensajes visualizados por la Pocket es el francés.

A realizar antes Para adaptar el uso de la Pocket, debe poner en marcha el convertidor:
de comenzar
• prerrequisito ARODMS (p. 35),
• reanudación de un archivo de parámetros (p. 36),
• conexión del PC (p. 37),
• conexiones, alimentaciones, lanzamiento ARODMS (p. 67).

Etapa 1: acceso Para acceder a los parámetros de la Pocket, proceda del siguiente modo:
Etapa 1.1: Active el menú Edición X Parámetros configuración….
Etapa 1.2: Seleccione la ficha Interfaces.
Etapa 1.3: Haga clic en el botón Modificar abajo a la izquierda.

Etapa 2: En ausencia de una parametrización específica, todos los usuarios de la Pocket pueden
seguridad modificar los parámetros que aparecen en las pantallas de la Pocket. Sin embargo, si lo desea,
se solicitará una contraseña cada vez que un usuario acceda a una nueva pantalla. Los
usuarios que no conozcan esta contraseña no podrán modificar los parámetros pero sin
embargo podrán visualizarlos.
Etapa 2.1: ¿Desea proteger por una contraseña el acceso a las pantallas?
• En caso afirmativo, entonces introduzca una cifra entre 1 y 9999 en el campo Contraseña
parámetros. Esta cifra constituye la contraseña que deberá introducir el usuario.
• Si no, introduzca entonces (o deje) 0 y pase directamente a la etapa 3.

Etapa 2.2: ¿Desea que la contraseña sea solicitada de nuevo después de cierto tiempo?
• En caso afirmativo, introduzca la Duración de la contraseña en segundos.
• Si no, deje 0.

Este tema continua en la página siguiente

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 SECCIÓN 3.4: IMPLANTACIÓN DE LA POCKET (PINZA MANUAL,
MÁQUINA)

¿Cómo configurar el uso de la Pocket?, Continuación

Etapa 3: diálogo Seleccione en la lista desplegable el idioma que convenga mejor a los usuarios de la Pocket.
con el usuario

Esta modificación no cambiará el idioma de ARODMS.

Si el idioma elegido no está disponible, los mensajes se visualizarán en inglés.

Etapa 4: toma en Para que los nuevos parámetros se tomen en cuenta, proceda del siguiente modo:
cuenta
Etapa 4.1: Haga clic en OK o en Aplicar.
Etapa 4.2: Active el menú Transferencia X PC→CPS.

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 CAPÍTULO 4: PUESTA EN SERVICIO

53
El convertidor está instalado y ha leído el capítulo de presentación y las consignas de seguridad.

Te nga en cu en ta las con s igna s d e seg uridad lis tadas a l in icio del
p r es ent e man ua l.
E l n o r e sp ec t o d e e st a s con s ign a s puede generar la muerte o heridas
g raves.

Sección 4.1: Prerrequisitos específicos a ciertas aplicaciones

53
Las siguientes aplicaciones requieren una configuración específica antes de la puesta en servicio:
• Pinza manual:
− conexión simultánea de 2 pinzas,
− pinza de gran profundidad.
• Pinza robot: pinza equipada de un gato eléctrico.
• Máquina: herramientas implementadas con dos válvulas proporcionales.

Estas configuraciones se detallan a continuación.

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 SECCIÓN 4.1: PRERREQUISITOS ESPECÍFICOS A CIERTAS
APLICACIONES

Conexión simultánea de 2 pinzas manuales

54
Contexto • AW o SW
• pinza manual

Introducción Algunos armarios pueden conectarse simultáneamente con 2 pinzas manuales. Este módulo
; pinza manual describe la parametrización específica que permite utilizar estas 2 conexiones y las
consecuencias sobre el funcionamiento.

Prerrequisitos Si se conectan 2 pinzas manuales al convertidor, entonces proceda del siguiente modo antes
; pinza manual de lanzar el asistente de puesta en servicio:
Etapa 1: Active el menú Edición X Parámetros configuración….
Etapa 2: Haga clic en el botón Modificar abajo a la izquierda.
Etapa 3: ¿Cuántos operadores trabajarán simultáneamente?
• 1 solo operador en una de las 2 pinzas: seleccione 2 pinzas – 1 operador,
• 2 operadores (1 en cada pinza): seleccione 2 pinzas – 2 operadores.
Etapa 4: Haga clic en OK o en Aplicar.
Etapa 5: Active el menú Transferencia X PC→CPS.

) En esta fase, el convertidor aún no ha tenido en cuenta los parámetros transferidos.

Etapa 6: Poner el convertidor fuera de tensión.

Etapa 7: Volver a poner el convertidor en tensión.

Funcionamiento 1 Si ha seleccionado 2 pinzas – 1 operador, entonces cuando un ciclo esté en curso en una
operador pinza, la activación de un ciclo en la otra pinza está prohibida y conduce al defecto 83, causa
; pinza manual 16.

Este tema continua en la página siguiente

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 SECCIÓN 4.1: PRERREQUISITOS ESPECÍFICOS A CIERTAS
APLICACIONES

Conexión simultánea de 2 pinzas manuales, Continuación

Funcionamiento 2 Si ha seleccionado 2 pinzas – 2 operadores, entonces las 2 pinzas pueden utilizarse

operadores simultáneamente. Sólo las fases de soldadura y de forja se efectúan en una sola pinza a la vez.
; pinza manual
En ese caso, la unidad de potencia (UP) del convertidor presenta 2 estados posibles:
• Libre: ninguna pinza está en fase de soldadura ni de forja.
• Ocupada: una pinza está en fase de soldadura o de forja.

Un escenario donde se utilizan 2 pinzas puede al mismo tiempo desarrollarse del siguiente
modo:
Fase 1: Cuando la primera pinza entra en la fase de soldadura, la UP pasa a estado “Ocupada”
y el ciclo de soldadura sigue desarrollándose normalmente.
Fase 2: Cuando la segunda pinza intenta a su vez entrar en la fase de soldadura, el convertidor
activa la alarma 20: la fase de soldadura de la segunda pinza no puede efectuarse
inmediatamente ya que la UP está ocupada.
Fase 3: Pueden producirse 2 casos según que el operador de la segunda pinza mantenga o no
el DCY.
• Si el operador mantiene el DCY, entonces el ciclo de soldadura se reanuda en cuanto la
otra pinza ha terminado su fase de forja.
• Si el operador suelta el DCY, entonces el ciclo de soldadura se interrumpe y el
convertidor indica un defecto 84.

El número de causa del defecto 84 corresponde al número de la pinza para la cual no se ha

efectuó la soldadura.

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 SECCIÓN 4.1: PRERREQUISITOS ESPECÍFICOS A CIERTAS
APLICACIONES

Pinza de gran profundidad (pinza manual)

56
Contexto • AW o SW
• pinza manual

Introducción Si la pinza manual es una pinza de gran profundidad, entonces las duraciones de los
; pinza manual movimientos de pinzas son más largas. Hay que tenerlo en cuenta en la parametrización.

Prerrequisitos Proceda del siguiente modo antes de lanzar el asistente de puesta en servicio:
; pinza manual
Etapa 1: Active el menú Edición X Parámetros electrodo….
Etapa 2: Haga clic en el botón Modificar abajo a la izquierda.
Etapa 3: Seleccione el Número de pinza.
Etapa 4: Ajuste los siguientes parámetros:
• Duración de paso de GO a PO,
• Duración de apertura en PO.

C erció rese d e qu e la du ra ción de pa so de GO a PO s ea su ficient e pa ra

p e rmit ir que la p in za pa se de la posición GO a la po sición PO
esta biliza da a ntes de que el cierre comience.
El no resp eto de esta con s igna genera rá un det erio ro del ma teria l.

Del mismo modo, verifique que la duración de apertura en PO sea suficiente para permitir a la
pinza pasar de la posición de cierre a la posición PO estabilizada antes de que comience el
paso a GO.

Las duraciones por defecto (1000 m) bastan para las pinzas ARO de profundidad estándar. Si
la pinza en curso es una pinza de gran profundidad, entonces aumente hasta 2000 ms las 2
duraciones. En caso de duda, aumente también hasta 2000 ms las 2 duraciones.

Etapa 5: Haga clic en OK o en Aplicar.

Etapa 6: Active el menú Transferencia X PC→CPS.

Más información Para más información sobre las duraciones de los movimientos de las pinzas, ver la p. 129.
; pinza manual

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 SECCIÓN 4.1: PRERREQUISITOS ESPECÍFICOS A CIERTAS
APLICACIONES

Pinza equipada de un gato eléctrico (pinza robot)

57
Contexto • AW o SW
• pinza robot

Introducción Si la pinza robot está equipada de un gato eléctrico, entonces el robot debe conocer el espesor
; pinza robot de soldadura.

Caso del modo En modo AW, el primer apilamiento a soldar es el apilamiento de referencia definido en la p.
AW 88. Por lo tanto, este espesor es el que hay que introducir en los parámetros.
Posteriormente, será necesario crear un programa por apilamiento cuyo espesor sea diferente.

Prerrequisitos Si la pinza robot está equipada de un gato eléctrico, entonces proceda del siguiente modo
; pinza robot antes de lanzar el asistente de puesta en servicio y para cada apilamiento de espesor diferente:
Etapa 1: Active el menú Edición X Parámetros programa….
Etapa 2: Haga clic en el botón Modificar abajo a la izquierda.
Etapa 3: Seleccione un número de programa.
Etapa 4: Seleccione el número de la pinza.
Etapa 5: Seleccione el número del aprendizaje.
Etapa 6: En el campo Espesor de soldadura, introduzca el espesor del apilamiento a soldar.
Etapa 7: Haga clic en OK o en Aplicar.
Etapa 8: Active el menú Transferencia X PC→CPS.

En este estadio, los nuevos parámetros aún no se tienen en cuenta por el convertidor.

Etapa 9: Apague el armario y vuelva a ponerlo en tensión.

Funcionamiento En explotación, el escenario se desarrolla del siguiente modo para cada apilamiento de
espesor diferente:
Fase 1: El robot selecciona el programa.
Fase 2: El espesor de soldadura definido en el programa seleccionado se transmite al bus de
terreno.
Fase 3: Durante la soldadura, el robot tiene en cuenta el espesor de soldadura para alcanzar el
esfuerzo solicitado.

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 SECCIÓN 4.1: PRERREQUISITOS ESPECÍFICOS A CIERTAS
APLICACIONES

Herramienta que requiere una segunda válvula proporcional (SW,

máquina)
58
Contexto • SW
• máquina

Introducción Algunas herramientas están equipadas de gatos implementados con la ayuda de 2 válvulas
; máquina proporcionales. Sin embargo el asistente sólo prevé una. Por lo tanto, para estas herramientas
hay que configurar la segunda válvula proporcional.

Prerrequisitos Si hay una segunda válvula proporcional, entonces proceda del siguiente modo antes de lanzar
; máquina el asistente de puesta en servicio:
Para acceder a la zona Ganancias, proceda del siguiente modo:
Etapa 1: Active el menú Edición X Parámetros electrodo….
Etapa 2: Seleccione la ficha Parámetros avanzados.
Etapa 3: Haga clic en el botón Modificar abajo a la izquierda.
Etapa 4: Seleccione el número de herramienta en la zona Número de pinza.
Etapa 5: Complete los siguientes parámetros:
• Ganancia de la servoválvula 2 (daN/V),
• Offset esfuerzo servoválvula 2 (daN).

Etapa 6: Haga clic en OK o en Aplicar.

Etapa 7: Active el menú Transferencia X PC→CPS.

Funcionamiento Según los casos, la segunda válvula aumenta o reduce el esfuerzo durante el acostaje, la
; máquina soldadura o la forja.

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 Sección 4.2: Presentación del asistente ARODMS
59
Lea esta sección antes de lanzar el asistente de puesta en servicio.

Vista de conjunto
59
Introducción El soldador es guiado por un asistente de puesta en servicio con el fin de no omitir ninguna de
las etapas importantes de la puesta en marcha. Una vez realizada esta última, el seguimiento
(resultados) es visualizable a través de ARODMS.

Acceso Para realizar el asistente, es necesario que ARODMS esté conectado y que el archivo
correspondiente al convertidor esté abierto.
Este asistente es accesible en ARODMS a través del menú Puesta en servicio X Asistente de
Puesta en servicio:

Para funciones más avanzadas, es necesario ir a configurarlas en los parámetros de

configuración (menú Edición X Parámetro configuración) o en los parámetros de soldadora
(menú Edición XParámetro electrodo o también el menú Edición XParámetro programa).

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 SECCIÓN 4.2: PRESENTACIÓN DEL ASISTENTE ARODMS

Vista de conjunto, Continuación

Ilustración A continuación se presenta la forma general del asistente:

3
4 5

1. Resumen del conjunto de las etapas del asistente (en negritas: etapa en curso,
ejemplo: Configuración del sistema)
2. Conjunto de datos y de acciones relativas a la etapa en curso
3. Icono “Defecto”: indica la presencia de uno o varios defectos (visible únicamente en
presencia de un defecto)
4. Información sobre la pinza y el aprendizaje en curso
5. Barra de botones para evolucionar en el asistente

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 SECCIÓN 4.2: PRESENTACIÓN DEL ASISTENTE ARODMS

Gestión de los defectos

61
¿Cuál es el Si aparece el icono “Defecto”, entonces haga clic encima para hacer aparecer la lista de los defectos:
defecto? 1 3
2

1. Lista de los defectos

2. Botón Ocultar (permite ocultar la lista de defectos)
3. Botón Liberación (permite hacer desaparecer el defecto cuando se ha resuelto su
causa)

¿Cómo Para neutralizar un defecto, proceda del siguiente modo:

neutralizar un
Etapa 1: Haga clic en el icono Defecto.
defecto?
⇒ Aparece la lista de los defectos (1).
Etapa 2: Cuando se haya resuelto el defecto, haga clic en el defecto y luego en el botón
Liberación (3).
⇒ La señalización del defecto desaparece (únicamente si se ha resuelto su causa).

En cualquier momento, puede hacer clic en el botón Ocultar para ocultar la lista de los
defectos. Sin embargo, el defecto aun existe mientras no se haya solucionado su causa.

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 SECCIÓN 4.2: PRESENTACIÓN DEL ASISTENTE ARODMS

Información sobre la pinza y el aprendizaje en curso

62 2
Introducción En la parte inferior izquierda de la ventana se encuentra información sobre la pinza y el
aprendizaje en curso:

Significado de las El significado de las visualizaciones es el siguiente:

visualizaciones

Elemento Función
El asistente es coherente con la selección
(configuración pinza n°1 y aprendizaje n°1).

El asistente es incoherente con la selección efectuada en el

convertidor:
• Asistente para pinza n°1 y aprendizaje n°1
• Convertidor para pinza n°1 y aprendizaje n°2
⇒ En este caso, es necesario:
− Ya sea volver a poner el convertidor en coherencia con el
asistente (aquí selección del aprendizaje n°1 y no n°2).
− O bien interrumpir el asistente haciendo clic en el botón
Interrumpir y relanzar el asistente.

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 SECCIÓN 4.2: PRESENTACIÓN DEL ASISTENTE ARODMS

Barra de botones
63
Introducción La siguiente barra de botones sirve para evolucionar en el asistente:

Las funciones de Las principales funciones de los botones son las siguientes:
los botones
Botones Función
Permite pasar a la siguiente etapa. Está gris si no es posible en el
contexto.
Permite el retorno a la etapa anterior (sólo para visualización).
Está gris si no es posible en el contexto.
Permite interrumpir la ejecución del asistente. Si el operador
utiliza este botón entonces:
• se memorizan:
− los parámetros definidos en las etapas anteriores,
− los parámetros modificados en la etapa en curso,

• no se memorizan:
− los resultados de las etapas en curso.

Permite terminar la ejecución del asistente.

Este botón sólo aparece cuando se termina el asistente (éxito o
fracaso)

Terminar o En el caso de un convertidor compatible con el modo AW, este modo se enclava
Interrumpir y automáticamente después de una pulsación en el botón Terminar.
modo Auto-
Por el contrario, si el usuario hace clic en el botón Interrumpir, entonces el convertidor
Adaptive (AW)
permanece en el modo que estaba operativo antes de la utilización del asistente.

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 SECCIÓN 4.2: PRESENTACIÓN DEL ASISTENTE ARODMS

Barra de botones, Continuación

¿Cómo regresar a Para modificar una etapa anterior, hay que abandonar el asistente mediante el botón
la etapa anterior? Interrumpir y relanzarlo.

64 ARO Welding Technologies S.A.S. 1, avenue de Tours - BP 40161 - 72500 CHATEAU-DU-LOIR – FRANCIA Tel. +33 (0)2 43 44 74 00 − T725E
 SECCIÓN 4.2: PRESENTACIÓN DEL ASISTENTE ARODMS

Transferencia de los datos durante la puesta en servicio con el

asistente
65
El icono Este icono está activo:
“Reloj”
• cuando los datos están en curso de transferencia, o,
• si ARODMS espera un resultado del convertidor.

El mensaje de La transferencia de los datos hacia el convertidor es indicada por el siguiente mensaje:
transferencia

⇒ Este mensaje sólo se visualiza algunos segundos.

Mensaje de error Si se produce un error durante la transferencia de datos, se visualiza el siguiente mensaje de
error:

Haga clic en uno de los botones:

• Anular: anula la operación de transferencia. Será necesario entonces salir del asistente.
• Reintentar: permite relanzar la operación de transferencia.

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 Sección 4.3: Puesta en servicio con la ayuda del asistente ARODMS
(AW o SW)
67
Ha leído la presentación del convertidor y seguido los prerrequisitos. También ha leído la presentación del asistente.
Está dispuesto a efectuar la puesta en servicio.

A realizar antes de comenzar

67
Etapa 1: Cerciórese de la correcta conexión del convertidor y de la pinza (agua, aire, electricidad).
Conexión

Etapa 2: Ponga el armario en tensión.

Electricidad
; pinza manual
; pinza robot
; máquina

Etapa 3: Aire Abra la alimentación de aire y cerciórese de la presencia de aire.

; pinza manual
; máquina

Etapa 4: Aire Si la pinza es de gato neumático entonces abra la alimentación de aire y cerciórese de la
; pinza robot presencia de aire.

Etapa 5: Agua Abra la alimentación de agua y verifique su caudal y su temperatura.

; pinza manual
; pinza robot
; máquina

Etapa 6: Acceso Lance el asistente activando el menú:

en ARODMS Puesta en servicio X Asistente de puesta en servicio.

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 SECCIÓN 4.3: PUESTA EN SERVICIO CON LA AYUDA DEL
ASISTENTE ARODMS (AW O SW)

Etapa 1: conexión al equipo

68
Contexto El contexto se precisa bajo el título de cada bloque.

Introducción La conexión al material normalmente ya se ha efectuado (si no ver p. 37). Esta etapa permite
verificarla.

Etapa 1.1: búsqueda Inicialmente el asistente busca la información y visualiza:

(Convertidor AW,
Convertidor SW)
; pinza manual
; pinza robot
; máquina

Observe el blasón.
Si una pocket está conectada al convertidor en ciclo de asistente, se visualiza la siguiente
información:

Etapa 1.2: resultado El blasón ha cambiado de color.

(Convertidor AW,
Convertidor SW) • Si está rojo, entonces regrese a la etapa de conexión del PC p. 37.
; pinza manual
; pinza robot
; máquina

• Si está verde, entonces pase a la etapa 1.3.

XXX

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68 ARO Welding Technologies S.A.S. 1, avenue de Tours - BP 40161 - 72500 CHATEAU-DU-LOIR – FRANCIA Tel. +33 (0)2 43 44 74 00 − T725E
 SECCIÓN 4.3: PUESTA EN SERVICIO CON LA AYUDA DEL
ASISTENTE ARODMS (AW O SW)

Etapa 1: conexión al equipo, Continuación

Etapa 1.3: Defecto El icono de defecto aparece abajo a la izquierda de la pantalla.

pinza en gran
apertura
(Convertidor AW,
Convertidor SW)
; pinza manual

Etapa 1.3.1: Haga clic en este icono para ver la lista de los defectos.
⇒ El título “Pinza en gran apertura” (16) aparece en la parte inferior de la pantalla. (Este
defecto se produce durante el arranque incluso si la pinza está en Pequeña Apertura ya
que el convertidor aún no tiene información sobre la posición de la pinza.)

Etapa 1.3.2: Accione el botón POGO de la pinza.

⇒ El convertidor ya conoce su posición.
Etapa 1.3.3: Seleccione el defecto y neutralícelo.
En lo concerniente a otros defectos eventuales, ver el cuadro p. 157.

Etapa 1.3: Defecto Si el icono de defecto aparece en la parte inferior izquierda de la pantalla entonces remítase
(Convertidor AW, a la p. 61 (para la gestión de los defectos) y p. 159 (para saber qué acciones llevar a cabo).
Convertidor SW)
; pinza robot
; máquina

Etapa 1.4: Número En la lista desplegable seleccione el número de la pinza que desee poner en servicio.
de pinza
(Convertidor AW,
Convertidor SW)
; pinza manual

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 SECCIÓN 4.3: PUESTA EN SERVICIO CON LA AYUDA DEL
ASISTENTE ARODMS (AW O SW)

Etapa 1: conexión al equipo, Continuación

Etapa 1.4: Número En la lista desplegable Número de pinza seleccione el número de la herramienta que desee
de herramienta poner en servicio.
(Convertidor AW,
Convertidor SW)
; pinza robot
; máquina

Etapa 1.5: Número En la lista desplegable seleccione el número de aprendizaje que va a efectuar al final de la
de aprendizaje puesta en servicio.
(Convertidor AW)
; pinza manual
; pinza robot
; máquina

⇒ El asistente indica entonces si el aprendizaje seleccionado ya se ha efectuado o no.

• Si su objetivo consiste en corregir un aprendizaje entonces verifique que el asistente

indica “OK” o “MALO”.
• Si su objetivo consiste en efectuar una puesta en servicio en un nuevo contexto sin
borrar un aprendizaje ya efectuado, entonces verifique que el asistente indica “no
realizado”.

Etapa 1.5: Número En modo SW no hay aprendizaje. Sin embargo es necesario dar un número para calificar la
de puesta en servicio puesta en servicio que está efectuando.
(Convertidor SW)
Seleccione este número en la lista desplegable Número de aprendizaje.
; pinza manual
; pinza robot
; máquina

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 SECCIÓN 4.3: PUESTA EN SERVICIO CON LA AYUDA DEL
ASISTENTE ARODMS (AW O SW)

Etapa 2: configuración general del convertidor

71
Contexto • AW o SW
• En lo concerniente a las aplicaciones, el contexto se precisa bajo el título.

Introducción La pantalla Configuración del sistema incluye varias zonas descritas en las siguientes etapas:
• etapa 2, zona General, ver abajo,
• etapa 3, zona Panel fluido (si está presente), ver p. 72,
• etapa 4, zona Ethernet (facultativa), ver p. Erreur ! Signet non défini..

Procedimiento La tensión entre fases de la red trifásica de alimentación es necesaria para realizar el control
; pinza manual del convertidor y un valor erróneo puede ser la causa de defectos.
; pinza robot
; máquina • Introduzca esta tensión en la zona Tensión de red.
• También puede proporcionar un nombre al convertidor en la zona Identificante.

¿Y después? Para las pinzas robots la etapa 3 no tiene lugar.

; pinza robot
• pase directamente a la etapa 4.

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 SECCIÓN 4.3: PUESTA EN SERVICIO CON LA AYUDA DEL
ASISTENTE ARODMS (AW O SW)

Etapa 3: gestión del panel fluido (pinza manual, máquina)

72
Contexto • AW o SW
• pinza manual o máquina.

Introducción El convertidor puede administrar las válvulas de corte de aire y de agua así como los controles
; pinza manual de presión y de caudal si su pinza o su armario está equipado de tales dispositivos.
; máquina
En ausencia de una parametrización específica, no se selecciona esta opción.

Etapa 3.1: ¿Desea utilizar la opción?

selección de la
opción • En caso afirmativo, entonces marque la casilla Gestión del panel fluido.
; pinza manual ⇒ Los parámetros específicos aparecen.
; máquina

• Si no, entonces deje la casilla vacía y pase a la etapa 4.

Etapa 3.2: aire El panel fluido está generalmente equipado:

• de una válvula de corte de aire,
• de un presóstato que indica la presencia de una presión de aire suficiente.

Etapa 3.2.1: Seleccione el Tipo de mando para la válvula de corte de aire en función de su
modelo.

Si la válvula es… entonces seleccione…

de mando manual… Manual.
de mando y accionada para cortar Normalmente abierta.
electrónico… el aire…
y accionada para dejar Normalmente cerrada.
pasar el aire…

Etapa 3.2.2: En el campo Temporización de detección de aire, indique en segundos el tiempo

que no debe superan una reducción de presión.
⇒ En caso de rebasamiento de esta temporización, el convertidor indicará un defecto:
− 46-001 si el defecto tiene lugar durante la puesta en aire,
− 46-002 en caso contrario.

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 SECCIÓN 4.3: PUESTA EN SERVICIO CON LA AYUDA DEL
ASISTENTE ARODMS (AW O SW)

Etapa 3: gestión del panel fluido (pinza manual, máquina), Continuación

Etapa 3.3: agua El panel fluido está generalmente equipado:

• de una válvula de corte de agua,
• de un controlador de caudal que indica la presencia de un caudal de agua suficiente.

Etapa 3.3.1: Seleccione el Tipo de mando para la válvula de corte de agua en función de su
modelo.

Si la válvula es… entonces seleccione…

de mando manual… Manual.
de mando y accionada para cortar Normalmente abierta.
electrónico… el agua…
y accionada para dejar Normalmente cerrada.
pasar el agua…

Etapa 3.3.2: En el campo Temporización de detección de agua, indique en segundos el

tiempo que no debe superan una reducción de caudal.
⇒ En caso de rebasamiento de esta temporización, el convertidor indicará un defecto:
• 45-001 si el defecto tiene lugar durante la puesta en agua,
• 45-002 en caso contrario.

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 SECCIÓN 4.3: PUESTA EN SERVICIO CON LA AYUDA DEL
ASISTENTE ARODMS (AW O SW)

Etapa 4: configuración de la soldadora

75
Contexto • AW o SW
• En lo concerniente a las aplicaciones, el contexto se precisa bajo el título.

Introducción Ahora realizará la configuración de la soldadora en la pantalla correspondiente.

; pinza manual
; pinza robot
; máquina

Etapa 4.1: En general, el tipo de transformador de soldadura se precisa en su placa descriptiva y aparece
transformador y en el código que lo designa en la nomenclatura de la pinza.
diodos
En la lista desplegable Tipo del conjunto transformador/diodos, observe las combinaciones
; pinza manual
disponibles.
; pinza robot
; máquina

¿El tipo correspondiente a su soldadora está presente?

• En caso afirmativo, selecciónelo,
• Si no, seleccione Transformador desconocido.

Este tema continua en la página siguiente

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ASISTENTE ARODMS (AW O SW)

Etapa 4: configuración de la soldadora, Continuación

76
¿Cómo configurar los servicios? (pinza manual, máquina)

106
Contexto • AW o SW
• pinza manual o máquina

Introducción Ahora va a definir los movimientos y los esfuerzos de los ciclos de rodaje y de cambio de
electrodo(s), también llamados “servicios”.

Etapa 4.2: El ciclo de cambio del juego de electrodo(s) incluye las siguientes fases:
Servicio
1. Acostaje: la pinza se cierra,
; pinza manual
; máquina 2. Hundimiento: la pinza permanece cerrada y ejerce su esfuerzo máximo para hundir los
electrodos,
3. Apertura: la pinza se abre de nuevo.

Defina la fase Acostaje según las siguientes indicaciones:

Fase Parámetro asociado A definir según:

Hundimiento Esfuerzo máximo de la pinza (parámetro las posibilidades de la
utilizado también para el rodaje) pinza.
Acostaje Tiempo de acostaje (ms) (parámetro utilizado las posibilidades de la
también para el rodaje) pinza.

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¿Cómo configurar los servicios? (pinza manual, máquina), Continuación

Etapa 4.3: El ciclo de rodaje incluye 4 fases:

Servicio rodaje
1. Cierre: la pinza se cierra,
; pinza manual
; máquina 2. Acostaje: el juego de electrodo(s) atraca en la fresa rodadora,
3. Rodaje: la fresa rodadora trabaja cuando la pinza está cerrada,
4. Apertura: la pinza se abre de nuevo.

Defina las fases según las siguientes indicaciones:

Fase Parámetros asociados A definir según:

Rodaje Esfuerzo de rodaje: esfuerzo sobre la las características de la rodadora.
(3) fresa
Modo de rodaje la forma en que los operadores
El modo de rodaje define la forma en proceden.
que se determinará la duración de la
fase de Rodaje. Las posibilidades son
las siguientes:
• Mantiene cerrado el tiempo
programado
(parámetro Tiempo de rodaje
(ms)),
• Mantiene cerrado mientras el
inicio de ciclo esté enclavado, o,
• Mantiene cerrado hasta una nueva
pulsación en el inicio de ciclo.

Números de rodajes a efectuar antes la forma en que los operadores

del fin de vida del electrodo. proceden.
Cierre Tiempo esfuerzo cierre (ms) la pinza en curso de parametrización.
(1) (deje 0 si la presión de aire
correspondiente al esfuerzo de rodaje
es suficiente para cerrar la pinza)

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ASISTENTE ARODMS (AW O SW)

Etapa 4: configuración de la soldadora, Continuación

76
Etapa 4.4: Las soldadoras poseen tres posiciones que son administradas por 2 ó 3 electroválvulas.
Funcionamiento
electroválvula • el cierre (F),
; pinza manual • la pequeña apertura (PO),
; máquina
• la gran apertura (GO).

Un botón pulsador permite pasar de una apertura a otra. Se nombrará “botón POGO” en la
continuación del documento. Según los modelos, este botón controla 1 ó 2 electroválvulas lo
que conduce a los Modo electroválvulas PO/GO (o tipos de precarrera) siguientes:

Precarrera Posición de Núm de EV Efecto deseado para el botón POGO

reposo de la pinza*
Pulsación Soltado
Monoestable PO 2 (GO, F) PO hacia GO GO hacia PO

Biestable - PO hacia GO o Mantenimiento de la

3
GO hacia PO última posición
(PO, GO, F)
ordenada
* Entre paréntesis, las posiciones que corresponden a cada EV (F para cierre)

En la lista desplegable Modo electroválvulas PO/GO, seleccione Monoestable o Biestable

según su modelo de pinza.

Etapa 4.5: ¿La herramienta en curso de puesta en servicio está equipada de un captador de esfuerzo
Captador de conectado al convertidor?
esfuerzo
; máquina • En caso afirmativo, marque Con captador de esfuerzo,
• Si no, retire la marca de esta casilla.

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Servicios administrados por el robot (pinza robot)

109
Contexto • AW o SW
• pinza robot

A saber Los movimientos y esfuerzos de las pinzas robot son administrados por el robot. No se
definen en ARODMS.

Caso de un bus de Si el convertidor está conectado al robot por un bus de terreno, entonces el proceso se
terreno desarrolla del siguiente modo para un cambio de juego de electrodo(s):
Fase 1: El robot ve la alarma ALE o el defecto Fin de vida electrodo (FVE) o la Solicitud de
rodaje (DRO).
Fase 2: Procede al cambio de electrodo(s) o al rodaje.
Fase 3: Activa la entrada Reset Rodaje (RRO) o Reemplazo Electrodo Efectuado (REE).
Los perfiles de comunicación de los bus de terreno se proporcionan en el anexo.

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ASISTENTE ARODMS (AW O SW)

Etapa 5: calibración del mando de esfuerzo

77
Contexto • AW o SW
• en lo concerniente a las aplicaciones, el contexto se precisa bajo el título.

Introducción La válvula proporcional (o servoválvula) es controlada por el convertidor y por lo tanto debe
; pinza manual ser calibrada.

Introducción El convertidor puede adaptarse a las dos tecnologías de gatos de pinza robot:
; pinza robot
• eléctrico,
• neumático.

Caso de un gato neumático

En lo concerniente a las pinzas de robots equipadas de un gato neumático la válvula
proporcional es en general administrada por el convertidor y requiere de una calibración.

Caso de un gato eléctrico

En lo concerniente a las pinzas de robots equipadas de un gato eléctrico la consigna de
esfuerzo es proporcionada por el convertidor al robot mediante el bus de terreno. No hay
calibración. Sin embargo, debe introducir valores en la pantalla para poder pasar a la etapa 7.

Introducción La válvula proporcional (o servoválvula) es controlada por el convertidor y por lo tanto debe
; máquina ser calibrada.
Del mismo modo, si la herramienta en curso de parametrización incluye un captador de
esfuerzo cuyos resultados se envían al convertidor, entonces es necesario calibrar el captador
de esfuerzo.

Prerrequisitos Provéase de un captador de esfuerzo con un visualizador que indique el esfuerzo en tiempo
; pinza manual real.
; máquina

Prerrequisitos Si su pinza robot posee un gato neumático y si la válvula proporcional es administrada por el
; robot convertidor, entonces provéase de un captador de esfuerzo con un visualizador que indique el
esfuerzo en tiempo real.

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ASISTENTE ARODMS (AW O SW)

Etapa 5: calibración del mando de esfuerzo, Continuación

Preliminar El esfuerzo aplicado por la soldadora en función de la tensión de mando se asemeja al

; pinza manual siguiente gráfico (recta roja):
; máquina
Esfuerzo
(daN)
Ganancia

Offset

Punto 1 Punto 2 Tensión (V)

Va a medir los esfuerzos obtenidos para 2 tensiones diferentes. El convertidor deducirá de

estos 2 puntos la ganancia y el offset.
Elija dos tensiones repartidas en un margen de mando (0 a 10 V). Por ejemplo 3 V y 7 V.

C er c ió re se d e qu e la con s igna d e v á lvu la p ro po r c io na l no su pe re la

p r es ión máx ima auto r iza da por la so lda dora.
El no resp eto de esta con s igna ge nera rá una degra dac ió n d e l mat er ial.

Preliminar En el caso de una pinza robot equipada de un gato neumático y de una válvula proporcional
; robot administrada por el convertidor, los preliminares son los mismos que para las pinzas manuales
(ver arriba).

Etapa 5.1: tensión Comience por el 1er punto de medición, aquel cuya tensión sea la más baja:
de esfuerzo
Introduzca un valor de consigna de esfuerzo en voltios y haga clic en el botón Enviar la
; pinza manual
consigna.
; pinza robot
; máquina

Para las pinzas robots equipadas de un gato eléctrico o si la válvula proporcional no es

administrada por el convertidor, pase directamente a la etapa 6.3.

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 SECCIÓN 4.3: PUESTA EN SERVICIO CON LA AYUDA DEL
ASISTENTE ARODMS (AW O SW)

Etapa 5: calibración del mando de esfuerzo, Continuación

Etapa 5.2: Se debe tener un gran cuidado para la medición del esfuerzo:
medición
Etapa 6.2.1: Fije, si es posible, el captador de esfuerzo en uno de los electrodos. Si no,
; pinza manual
posiciónelo entre los dos electrodos perpendicularmente al eje de cierre.
; máquina
; robot Etapa 6.2.2: Lance y mantenga el DCY (ver p. 39).

) Etapa 6.2.3: Con la soldadora cerrada, espere que el esfuerzo visualizado esté estabilizado.

Etapa 6.2.4: Lea el valor.

Etapa 6.2.5: Suelte el DCY.

Etapa 5.3: Introduzca el valor en el campo Esfuerzo medido (daN) y haga clic en el botón Validar la
introducción medición.
; pinza manual
; robot
; máquina

Etapa 5.4: 2do El 2do punto de medición es aquel cuya consigna de esfuerzo es la más alta.
punto
Repita las etapas 6.1 a 6.3 para el 2do punto de medición.
; pinza manual
; pinza robot
; máquina

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 SECCIÓN 4.3: PUESTA EN SERVICIO CON LA AYUDA DEL
ASISTENTE ARODMS (AW O SW)

Etapa 5: calibración del mando de esfuerzo, Continuación

Resultado válvula El convertidor calcula entonces la ganancia y el offset de la válvula proporcional. Por lo tanto
proporcional muestra por ejemplo:
; pinza manual
; pinza robot
; máquina

Los Valores actuales corresponden a los antiguos valores. Se visualizan si ya hubiera hecho
una calibración sobre la pinza en curso.

Para las pinzas robots equipadas de un gato eléctrico o si la válvula proporcional no es

administrada por el convertidor, estos resultados carecen de interés.

Resultado El esfuerzo observado por un captador de esfuerzo en función de la tensión enviada al

captador de convertidor se asemeja también al gráfico representado en la p. 80 (recta roja).
esfuerzo
Si su herramienta está equipada de un captador de esfuerzo y si ha marcado la opción Con
; máquina
captador de esfuerzo (ver p. 77), entonces el convertidor también calcula la Ganancia y el
Offset relativo al captador de esfuerzo. Por lo tanto muestra por ejemplo:

Del mismo modo, los Valores actuales corresponden a los antiguos valores. Se visualizan si
ya hubiera hecho una calibración sobre la pinza en curso.

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ASISTENTE ARODMS (AW O SW)

Etapa 6: calibración de la medición de corriente

Contexto • AW o SW
• pinza manual, pinza robot, máquina.

Introducción Calibrar la intensidad permite uniformizar el valor de la intensidad medida para el conjunto de
los puestos de soldadura.

Prerrequisitos Provéase de un kiloamperímetro.

Etapa 6.1: Proceda de la siguiente manera:

consignas
Etapa 7.1.1: Complete las consignas del ciclo de soldadura que se utilizará para la
calibración.

) La intensidad de soldadura debe introducirse en %.

En lo concerniente a la intensidad de soldadura, haga varias prueba en caso necesario para

respetar los siguientes consejos:
• acérquese a la intensidad de soldadura utilizada en explotación,
• evite las consignas cercanas al cambio de calibre del kiloamperímetro patrón
(por ejemplo si el kiloamperímetro de 2 gamas 0..10 kA y 10 kA..20 kA, entonces hay que
evitar una corriente entre 9,5 kA y 10,5 kA),
• evite los límites superior e inferior de la soldadora.

Introduzca una consigna de esfuerzo cercana a la que desea para la soldadura.

Si su pinza es una pinza de gran profundidad, entonces ponga al menos 2000 ms en tiempo de
acostaje.

Etapa 7.1.2: Haga clic en Enviar las consignas.

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 SECCIÓN 4.3: PUESTA EN SERVICIO CON LA AYUDA DEL
ASISTENTE ARODMS (AW O SW)

Etapa 6: calibración de la medición de corriente, Continuación

Etapas 6.2: Para realizar la medición proceda del siguiente modo:

medición
Etapa 7.2.1: Si la pinza está en posición GO, entonces active el botón POGO.
Etapa 7.2.2: Coloque el toro del kiloamperímetro alrededor de un electrodo.

) Respete las recomendaciones del fabricante.

Etapa 7.2.3: Realice un ciclo de soldadura y lea la intensidad obtenida en el kiloamperímetro.
⇒ Por su parte el convertidor espera la medición enviada por la pinza y visualiza el icono
de reloj y la mención Estado: En curso.

Eventualmente puede rehacer la medición utilizando el botón Rehacer.

Etapas 6.3: toma En cuanto está disponible, la medición de la CPS aparece en la zona Medición de la CPS. Por
en cuenta ejemplo:

En la zona Medición calibre, introduzca la intensidad medida por el kiloamperímetro en kA.

(valide mediante la tecla “Entrada”)

⇒ ARODMS calcula el coeficiente de calibración y lo visualiza.

⇒ El botón Validar la medición pasa del gris al negro.

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 SECCIÓN 4.3: PUESTA EN SERVICIO CON LA AYUDA DEL
ASISTENTE ARODMS (AW O SW)

Etapa 6: calibración de la medición de corriente, Continuación

Etapa 6.4: Puede a elección Rehacer la medición o Validar la medición utilizando los botones
validación correspondientes.

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 SECCIÓN 4.3: PUESTA EN SERVICIO CON LA AYUDA DEL
ASISTENTE ARODMS (AW O SW)

Etapa 7: punto en cortocircuito

84
Contexto • AW o SW
• pinza manual, pinza robot, máquina.

Introducción La regulación de intensidad requiere efectuar previamente un ciclo en cortocircuito para

caracterizar el conjunto de soldadura (convertidor, haz, pinza).
El ciclo de soldadura utilizado para el punto en cortocircuito incluye 2 pulsaciones de
intensidad diferentes.

Procedimiento Proceda de la siguiente manera:

Etapa 7.1: Complete las consignas del ciclo de soldadura en cortocircuito.

) Las consignas 1 y 2 de intensidad deben introducirse en %, la consigna 1 debe ser inferior a la

consigna 2.

Durante la primera utilización, se recomienda elegir consignas de soldadura de 20 y 30 %.

Posteriormente, conociendo la pinza, podrá ajustar los porcentajes para que se distribuyan
sobre el margen utilizado en explotación.

Introduzca una consigna de esfuerzo cercana a la que desea para la soldadura.

Si su pinza es una pinza de gran profundidad, ponga al menos 2000 ms en tiempo de acostaje.

Etapa 8.2: Haga clic en Enviar las consignas.

⇒ El punto en cortocircuito se efectúa y el convertidor muestra el icono de reloj y la
mención Estado: En curso.

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86 ARO Welding Technologies S.A.S. 1, avenue de Tours - BP 40161 - 72500 CHATEAU-DU-LOIR – FRANCIA Tel. +33 (0)2 43 44 74 00 − T725E
 SECCIÓN 4.3: PUESTA EN SERVICIO CON LA AYUDA DEL
ASISTENTE ARODMS (AW O SW)

Etapa 7: punto en cortocircuito, Continuación

Posibilidad de Cuando se termina el punto, la pantalla muestra Estado: terminado y el botón Rehacer pasa
rehacer el punto del gris al negro.
El usuario puede en efecto rehacer el punto en cortocircuito cambiando eventualmente las
consignas.

Pasar a modo AW Cuando se termina el punto, la pantalla muestra Estado: terminado, el botón Rehacer pasa
del gris al negro y se le plantea la siguiente pregunta: ¿Desea pasar a modo Adaptive
Welding?
El usuario puede en efecto permanecer en modo SW y parar el aprendizaje o continuar el
aprendizaje pasando a modo AW

Sí: pasar a la siguiente etapa del aprendizaje en modo AW (ver p. 89)

No: parar el aprendizaje aquí y salir del asistente.

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 Sección 4.4: Continuación de la puesta en servicio con la ayuda del
asistente ARODMS - Aprendizaje (AW)
87
Acaba de efectuar la primera parte de la puesta en servicio (sección 4.3) o desea rehacer un aprendizaje (ver abajo
acceso rápido).

Acceso rápido Si el convertidor y la soldadora ya están en servicio, y si sólo desea rehacer la selección de las
consignas y el aprendizaje, entonces proceda del siguiente modo:
Etapa 1: Active el menú Puesta en servicio X Rehacer un aprendizaje.
Etapa 2: Complete la pantalla de conexión tal como se indica en la etapa p. 68.
Etapa 3: Haga clic en Continuar abajo a la derecha.

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 SECCIÓN 4.4: CONTINUACIÓN DE LA PUESTA EN SERVICIO CON
LA AYUDA DEL ASISTENTE ARODMS - APRENDIZAJE (AW)

Etapa 1: selección del apilamiento

88
Contexto • AW
• pinza manual, pinza robot, máquina.

Introducción Deberá realizar el aprendizaje sobre el apilamiento cuyo espesor de referencia sea el más
bajo.
El espesor de referencia depende en principio:
• del espesor de las chapas,
• del tipo de electrodo(s) utilizado(s),
• del diámetro de electrodo(s),
• de la naturaleza de las chapas,
• del revestimiento de las chapas.

El siguiente procedimiento sólo tiene en cuenta el espesor de las chapas.

Etapa 1.1: Para cada apilamiento, determine el espesor de referencia según el siguiente cuadro:
espesores de
referencia Número de chapas del apilamiento Espesor de referencia
2 el de la chapa más fina.
3 el espesor medio.

Ejemplo
Espesores de las chapas Espesor de
Apilamiento
Chapa 1 Chapa 2 Chapa 3 referencia

A 0,8 mm 1,5 mm - 0,8 mm

B 1,0 mm 1,0 mm - 1,0 mm
C 0,8 mm 1,5 mm 2,0 mm 1.5 mm

Etapa 1.2: El apilamiento a elegir es aquel cuyo espesor de referencia sea el más pequeño. En la
selección del continuación del documento se llamará “apilamiento de referencia” y su espesor se llamará
apilamiento “espesor de referencia”.

Ejemplo
Si los tres apilamientos de arriba son soldados por la misma soldadora, entonces será
necesario realizar un aprendizaje sobre el apilamiento A.

90 ARO Welding Technologies S.A.S. 1, avenue de Tours - BP 40161 - 72500 CHATEAU-DU-LOIR – FRANCIA Tel. +33 (0)2 43 44 74 00 − T725E
 SECCIÓN 4.4: CONTINUACIÓN DE LA PUESTA EN SERVICIO CON
LA AYUDA DEL ASISTENTE ARODMS - APRENDIZAJE (AW)

Etapa 2: selección de las consignas

89
Contexto • AW
• pinza manual, pinza robot, máquina.

A saber El diámetro de botón de un punto de soldadura en función de la intensidad eficaz se comporta

del siguiente modo:

Diamètre de bouton diámetro de botón

Diamètre min. Toléré diámetro mínimo tolerado
Expulsion expulsión
Domaine de soudabilité ámbito de soldabilidad
Intensité efficace intensidad eficaz
Al aumentar la intensidad, el diámetro de botón aumenta hasta que la intensidad supera un
límite Imáx. En efecto, más allá de este límite la corriente provoca una expulsión (expulsión de
materia). Por otra parte, existe una corriente Imin correspondiente al diámetro mínimo tolerado.
La consigna de corriente debe situarse en el ámbito de soldabilidad es decir, entre Imin e Imáx.
Para buscar una consigna óptima, realizará varios puntos aumentando la intensidad de
soldadura por pasos regulares hasta obtener una expulsión. Luego colocará la intensidad un
paso por debajo y verificará que el diámetro de botón sea superior al diámetro mínimo
tolerado. De este modo estará seguro de que la consigna se sitúa en el ámbito de soldabilidad.

Prerrequisitos Antes de comenzar este procedimiento:

) • Ponga electrodos nuevos.

• Realice 20 a 25 puntos de soldadura sobre el apilamiento de referencia.

Etapa 2.1: Tiempo Comience primero por completar el Tiempo de acostaje.

de acostaje

C er c ió re se d e q u e est e T i e mp o d e a co st a j e s ea suf i c i ent e p a ra p er mi t i r

a la p in za at raca r r ea lm en te . Esto pe rm ite evita r q ue la s oldad ura
c o m i en ce a n t e s d e l a co st a j e e f e ct i v o .
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 SECCIÓN 4.4: CONTINUACIÓN DE LA PUESTA EN SERVICIO CON
LA AYUDA DEL ASISTENTE ARODMS - APRENDIZAJE (AW)

Etapa 2: selección de las consignas, Continuación

Etapa 2.2: Proceda de la siguiente manera:

parámetros de
Etapa 2.2.1: Elija los parámetros de soldadura inicial en función de los modelos de electrodo
inicio
y del espesor de referencia.

Electrodo(s) Espesor de Parámetros de soldadura

referencia
Referencia Cara ∅ (mm) Tiempo (ms) Esfue Intensid
activa (mm) rzo ad (kA)
(mm) Soldadur Forja (daN)
a
P911310112 6 16 0,7 a 1,2 280 200 250 11,5
P911321102 8 20 1,5 a 3 500 300 450 13
ISOG 6 16 0,7 a 1,2 280 200 250 11,5
8 20 1,5 a 3 500 300 450 13
- 8 20 0,7 a 1,6 280 280 250 12,5
10 25 1,6 a 2,7 500 500 500 14,5
ISOF R8 16 0,7 a 1,5 300 300 210 8,2
R10 20 1,5 a 2 450 450 330 9
ISOB 6 16 0,7 a 1,5 220 200 320 9
8 20 1,5 a 3 400 400 560 11,5
ISOF 5.5 - - 0,7 a 1,2 220 200 250 7,5
1,2 a 3 400 400 400 10
WC1A26B 6 - 0,7 a 1,5 240 240 300 12,5
WC1A26C 8 - 1,5 a 3,5 500 500 600 15

Etapa 2.2.2: Introduzca estos parámetros en la pantalla.

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 SECCIÓN 4.4: CONTINUACIÓN DE LA PUESTA EN SERVICIO CON
LA AYUDA DEL ASISTENTE ARODMS - APRENDIZAJE (AW)

Etapa 2: selección de las consignas, Continuación

Etapa 2.3: Proceda de la siguiente manera:

pruebas
Etapa 2.3.1: Haga clic en el botón Enviar las Consignas.
Etapa 2.3.3: Ejecute un ciclo de soldadura sobre el apilamiento de referencia.
⇒ El campo Intensidad medida se actualiza.
Etapa 2.3.4: ¿La soldadura ha generado una expulsión?
• En caso afirmativo, entonces disminuya la intensidad un paso de aproximadamente 0,5 kA
y pase a la etapa 2.4.
• Si no, entonces aumente la intensidad un paso de aproximadamente 0,5 kA y regrese a la
etapa 2.3.1.

Etapa 2.4: punto Proceda de la siguiente manera:

para calificación
Etapa 2.4.1: Haga clic en el botón Enviar las Consignas.
Etapa 2.4.2: Prepárese a soldar respetando las siguientes distancias:
• 20 mm como mínimo del punto anterior y de cualquier otro punto,
• distancia suficiente del borde de chapa (en función de los espesores de chapas y del
diámetro de los electrodos)

Etapa 2.4.3: Realice un ciclo de soldadura.

⇒ El campo Intensidad medida se actualiza.
⇒ El botón Calificar el punto pasa del gris al negro.

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 SECCIÓN 4.4: CONTINUACIÓN DE LA PUESTA EN SERVICIO CON
LA AYUDA DEL ASISTENTE ARODMS - APRENDIZAJE (AW)

Etapa 3: calificación
92
Contexto • AW
• pinza manual, pinza robot, máquina.

Introducción La etapa 2 le ha permitido encontrar las consignas de referencia, ahora va a verificarlas y a

calificarlas.

Etapa 3.1: análisis Proceda de la siguiente manera:

del desgarre de los
Etapa 3.1.1: Desgarre el punto de soldadura realizado en la etapa 2.4.
puntos
Etapa 3.1.2: Calcule el diámetro mínimo a obtener según los criterios de aceptación del
fabricante.
A continuación se presenta un ejemplo de fórmula utilizada:
Diámetro mínimo = 2 x Espesores de referencia + 3 mm
Etapa 3.1.3: Verifique el diámetro del punto, preferiblemente con un pie de rey, como se
muestra en la siguiente fotografía:

Etapa 3.1.4: ¿El diámetro es correcto?

• En caso afirmativo, haga clic en Continuar y luego pase a la etapa 3.2.
• Si no, retome el procedimiento a partir de la etapa 2 p. 91.

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 SECCIÓN 4.4: CONTINUACIÓN DE LA PUESTA EN SERVICIO CON
LA AYUDA DEL ASISTENTE ARODMS - APRENDIZAJE (AW)

Etapa 3: calificación, Continuación

Etapa 3.2: análisis Proceda de la siguiente manera:

del desgarre de los
Etapa 3.2.1: Haga clic en el botón Calificar el punto.
puntos

⇒ Aparece la ventana de confirmación.

Etapa 3.2.2: Haga a elección sobre:

• No: el asistente permanece en la misma pantalla, puede regresar a la etapa 2 p. 91.
• Sí: los contadores se vuelven a poner en cero y el asistente pasa a la siguiente pantalla:
Aprendizaje de los puntos de soldadura.

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 SECCIÓN 4.4: CONTINUACIÓN DE LA PUESTA EN SERVICIO CON
LA AYUDA DEL ASISTENTE ARODMS - APRENDIZAJE (AW)

Etapa 4: aprendizaje de los puntos de soldadura

Contexto • AW
• pinza manual, pinza robot, máquina.

94
Introducción Ahora va a realizar 10 puntos de soldadura siempre sobre el apilamiento de referencia
elegido en la etapa 1.

Etapa 4.1: puntos Para cada uno de los 10 puntos:

de soldadura
Realice un ciclo de soldadura.
⇒ el contador de puntos se incrementa.

Al acercarse a la pantalla podrá leer la última intensidad medida.

⇒ El décimo punto se visualiza en verde o en rojo según que el aprendizaje salga bien o
defectuoso.

Ejemplos de pantalla:
Aprendizaje conseguido Fracaso del aprendizaje

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 SECCIÓN 4.4: CONTINUACIÓN DE LA PUESTA EN SERVICIO CON
LA AYUDA DEL ASISTENTE ARODMS - APRENDIZAJE (AW)

Etapa 4: aprendizaje de los puntos de soldadura, Continuación

Etapa 4.2 - caso Si el aprendizaje ha fracasado, entonces verifique que la elección de las consignas se haya
de fracaso del efectuado según las condiciones recomendadas:
aprendizaje
• Preparación:
− poner nuevos electrodos,
− elegir parámetros iniciales conformes (p. 46),
• Pruebas (p. 47):
− paso de aproximadamente 0,5 kA,
− distancia del borde suficiente,
− distancia de 20 mm del punto anterior y de cualquier otro punto,
• Calificación (p. 48): respeto del diámetro mínimo cuya fórmula de cálculo depende de los
criterios de aceptación del fabricante.
• Aprendizaje (p. 50): el apilamiento soldado debe ser el mismo que el utilizado durante la
prueba.

¿Desea volver a comenzar la elección de las consignas?

• En caso afirmativo, entonces:
− Regrese a la pantalla Aprendizaje: búsqueda de la corriente de referencia utilizando el
botón Retorno en la parte inferior derecha de la ventana.
− En este documento regrese a la etapa Selección de las consignas p. 91.

• Si no, entonces:
− Podrá utilizar posteriormente el Acceso rápido a la selección de la consigna descrita p. 89.
− Por el momento, pase a la etapa 4.3.

Etapa 4.2 - caso Si el aprendizaje sale bien, entonces aparece la siguiente ventana:
de éxito del
aprendizaje

Haga clic en OK.

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 SECCIÓN 4.4: CONTINUACIÓN DE LA PUESTA EN SERVICIO CON
LA AYUDA DEL ASISTENTE ARODMS - APRENDIZAJE (AW)

Etapa 4: aprendizaje de los puntos de soldadura, Continuación

Etapa 4.3: salir o Si el aprendizaje sale bien, entonces puede a elección salir del asistente o rehacer los diez
rehacer puntos de soldadura del aprendizaje. Proceda de la siguiente manera:
Etapa 4.3.1: Haga clic en el botón Terminar abajo a la derecha.
El asistente solicita una confirmación:

Etapa 4.3.2: ¿Desea rehacer los diez puntos de soldadura?

• En caso afirmativo, haga clic en Anular, y reanude el procedimiento a partir de la etapa
4.1, p. 96.
• Si no, haga clic en OK. Se ha terminado la puesta en servicio.

98 ARO Welding Technologies S.A.S. 1, avenue de Tours - BP 40161 - 72500 CHATEAU-DU-LOIR – FRANCIA Tel. +33 (0)2 43 44 74 00 − T725E
 Sección 4.5: Complemento sobre la puesta en servicio
97
La puesta en servicio con el asistente se ha terminado. Desea volver operativa una funcionalidad específica a
algunas configuraciones: el bus de terreno.

A realizar antes Para efectuar el ajuste de los parámetros de soldadura, debe poner en marcha el conjunto de la
de comenzar instalación:
• prerrequisito ARODMS (p. 35),
• conexión del PC (p. 37),
• conexiones, alimentaciones, lanzamiento ARODMS p. 25.

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 SECCIÓN 4.5: COMPLEMENTO SOBRE LA PUESTA EN SERVICIO

Configuración del bus de terreno (SW y AW, pinza robot)

98
Introducción Algunas versiones de convertidor tienen la posibilidad de comunicarse por bus de terreno
(DeviceNet, InterBus-S, Profinet IO, Ethernet/IP, etc.) con los robots y los sistemas de
automatismos. Es necesario entonces configurar el bus de terreno.

Prerrequisitos Los prerrequisitos son los siguientes:

• Un plan de direccionamiento del bus de terreno ha permitido asignar un número de esclavo
al convertidor.
• El convertidor se conecta al bus de terreno.

Etapa 1: acceso Para configurar el bus de terreno, proceda del siguiente modo:
Etapa 1.1: Active el menú Edición X Parámetros configuración….
Etapa 1.2: Seleccione la ficha Interfaces.
Etapa 1.3: Pulse el botón Modificar.

Etapa 2: Introduzca los parámetros del bus de terreno.

parámetros
DeviceNet
Para una red DeviceNet los parámetros son:
• la velocidad del bus de terreno,
• el número de esclavo asignado al convertidor.
Ejemplo:

Etapa 3: toma en Proceda de la siguiente manera:

cuenta
Etapa 3.1: Haga clic en OK o en Aplicar abajo a la derecha.
Etapa 3.2: Active el menú Transferencia X PC→CPS.

) En esta fase, el convertidor aún no ha tenido en cuenta los parámetros transferidos.

Etapa 3.3: Poner el convertidor fuera de tensión.

Etapa 3.4: Volver a poner el convertidor en tensión.

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 CAPÍTULO 5: UTILIZACIÓN

99
El convertidor está en servicio. Ahora desea configurarlo para la producción.

Sección 5.1: Rodaje y cambio de electrodo(s)

99
En curso de producción, para permitir la compensación de desgaste del juego de electrodo(s), el convertidor activa
solicitudes de cambio y eventualmente solicitudes de rodaje. A continuación se presenta cómo programar estas
solicitudes.

¿Cómo configurar los cambios de juego de electrodo(s)?

99
Contexto • AW o SW
• pinza manual, pinza robot o máquina.

A saber El parámetro Cambio electrodo define cuándo podrá el operador cambiar el juego de
electrodo(s). Dos opciones son posibles:

Opción Consecuencia
Sobre alarma El juego de electrodo(s) puede cambiarse únicamente en los siguientes
casos:
• alarma 2 (ALARMA_CAMBIO) activada, o,
• defecto 10 activado.

En permanencia El juego de electrodo(s) puede cambiarse en cualquier momento.

En ausencia de una parametrización específica, la opción es Sobre alarma. Si desea

modificarla o volverla a poner, entonces aplique el siguiente procedimiento.

Procedimiento Proceda de la siguiente manera:

Etapa 1: Active el menú Edición X Parámetros configuración…
Etapa 2: Haga clic en el botón Modificar abajo a la izquierda.
Etapa 3: Seleccione el modo deseado en la lista desplegable.
Etapa 4: Haga clic en OK o en Aplicar.
Etapa 5: Cuando la parametrización se haya terminado active el menú
Transferencia X PC→CPS.

¿Y después? En el marco de una parametrización completa pinza manual o máquina, pase a “Gestión de
; pinza manual fresa(s) rodadora(s)”, p. 102.
; máquina

¿Y después? En el marco de una parametrización completa pinza robot, pase directamente a la

; pinza robot “Parametrización de los rodajes de juego de electrodo(s)” p. 104.

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 SECCIÓN 5.1: RODAJE Y CAMBIO DE ELECTRODO

¿Cómo configurar la gestión de fresa(s) rodadora(s)? (pinza manual,

máquina)
100
Contexto • AW o SW
• pinza manual o máquina

Introducción El convertidor puede contabilizar los rodajes de una o varias fresa(s) rodadora(s) (4 como
máximo) y activar:
• una Alarma fresa rodadora cuando se alcanzan cierta cantidad de rodajes,
• un defecto Fin de vida fresa (44) cuando se alcanza el número de rodajes máximo.

Cada pinza está asociada a una fresa rodadora. Un número de fresa puede asociarse a varias
pinzas.
En ausencia de una parametrización específica, no hay gestión de fresa.

Prerrequisitos Si desea programar una gestión de fresa(s) rodadora(s), entonces numere previamente sus fresas de 0
a 3.

Etapa 1: acceso Si acaba de efectuar la parametrización de los cambios de juego de electrodo(s), entonces ya
está en la ventana correcta en modo Modificación. Si no, proceda del siguiente modo:
Etapa 1.1: Acceda al menú Edición X Parámetros configuración….
Etapa 1.2: Haga clic en el botón Modificar abajo a la izquierda.

Etapa 2: selección Puede a elección:

de la opción
• Activar la opción de gestión de fresa(s) rodadora(s): marque la casilla Gestión fresa
rodadora.
⇒ Los parámetros de gestión de fresa aparecen.
• Desactivar esta opción: retire la marca de la casilla Gestión fresa rodadora.
⇒ Los parámetros de gestión de fresa ya no son accesibles.

Ejemplo

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 SECCIÓN 5.1: RODAJE Y CAMBIO DE ELECTRODO

¿Cómo configurar la gestión de fresa(s) rodadora(s)? (pinza manual,

máquina), Continuación

Etapa 3: Si ha seleccionado la opción, entonces proceda del siguiente modo:

parametrización
Etapa 3.1: Ajuste para la fresa 0 el número de rodajes que debe activar la alarma: Alarma
fresa rodadora.
Etapa 3.2: Ajuste para la fresa 0 el número de rodajes que debe activar el defecto: Fin de vida
de la fresa rodadora.
Etapa 3.3: Repita eventualmente las etapas 3.1 y 3.2 para las otras fresas.

3.
3.
3.

Etapa 4: toma en Proceda de la siguiente manera:

cuenta
Etapa 4.1: Haga clic en OK o en Aplicar abajo a la derecha.
Etapa 4.2: Cuando la parametrización se ha terminado, active el menú
Transferencia X PC→CPS.

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 SECCIÓN 5.1: RODAJE Y CAMBIO DE ELECTRODO

¿Cómo adaptar los rodajes de juego de electrodo(s)?

102
Contexto El contexto se precisa bajo el título de cada bloque.

Introducción En ausencia de una parametrización específica, sólo se ha previsto un rodaje sobre electrodo
(AW y SW) nuevo. Un cambio de electrodo(s) es directamente solicitado por el convertidor al final de la
; pinza manual primera campaña de desgaste.
; pinza robot
; máquina

Etapa 1: acceso Si desea modificar la parametrización de los rodajes, proceda entonces del siguiente modo:
(AW y SW)
Etapa 1.1: Acceda al menú Edición X Parámetros electrodo….
; pinza manual
; pinza robot Etapa 1.2: Ajuste el Número de pinza según el de la soldadora sobre la cual desea intervenir.
; máquina

Etapa 1.3: Haga clic en el botón Modificar abajo a la izquierda.

Etapa 2: rodaje ¿Desea efectuar un rodaje sobre cada electrodo nuevo?

sobre electrodo
nuevo • En caso afirmativo, marque entonces el (los) parámetro(s) Rodaje electrodo nuevo.
(AW y SW) • Si no, retire entonces la marca del (de los) parámetro(s) Rodaje electrodo nuevo.
; pinza manual
; pinza robot
; máquina 2

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 SECCIÓN 5.1: RODAJE Y CAMBIO DE ELECTRODO

¿Cómo adaptar los rodajes de juego de electrodo(s)?, Continuación

Etapa 3: rodaje Tiene la posibilidad de programar rodajes antes del cambio de electrodo(s). Esto puede ser
antes del cambio útil, por ejemplo, para verificar el funcionamiento de la rodadora justo antes del cambio de
de electrodo(s) electrodo.
(AW y SW)
¿Desea efectuar un rodaje justo antes de cada cambio de electrodo(s)?
; pinza manual
; pinza robot • En caso afirmativo, marque el parámetro Rodaje antes del cambio de electrodo.
; máquina
• Si no, retire la marca del parámetro.

Si ha seleccionado la opción Rodaje antes del cambio de electrodo, entonces el convertidor

emitirá la alarma 1 (alarma rodaje) antes o durante la generación del defecto 10 (Fin de vida
del electrodo).

Etapa 4: rodaje en En fin de campaña de desgaste (CU) es necesario prever un rodaje o un cambio de
fin de campaña de electrodo(s).
desgaste
¿Desea efectuar rodajes de fin de CU antes de recurrir al cambio de electrodo(s)?
(AW y SW)
; pinza manual • En caso afirmativo, entonces seleccione, en Número de rodajes, el número de campañas de
; pinza robot desgaste que deberán ser seguidas por un rodaje entre cada cambio de electrodo.
; máquina
• Si no, deje o vuelva a poner 0.

Si ha seleccionado un Número de rodajes no nulo, entonces el convertidor desencadenará un

defecto de Rodaje no efectuado (12) en fin de campaña de desgaste mientras no se haya
alcanzado el número de rodajes previstos.

Este tema continua en la página siguiente

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 SECCIÓN 5.1: RODAJE Y CAMBIO DE ELECTRODO

¿Cómo adaptar los rodajes de juego de electrodo(s)?, Continuación

Etapa 5: alarma Si se programan rodajes antes del cambio de electrodo y/o en fin de campaña de desgaste,
rodaje entonces el convertidor puede activar la alarma de rodaje algunos puntos antes del
(AW y SW) desencadenamiento del defecto correspondiente.
; pinza manual
¿Desea utilizar esta opción?
; pinza robot
; máquina • En caso afirmativo, ajuste el Número de puntos antes del defecto.
• Si no, deje o vuelva a poner 0.

Etapa 6: número En modo AW, el convertidor estima el número de puntos que el juego de electrodo(s) puede
de puntos máximo realizar antes de que el rodaje sea necesario. Pone al día esta estimación después de cada
(AW) punto.
; pinza manual
La solicitud de rodaje se activa:
; pinza robot
; máquina • por estimación del convertidor,
• si el número total de puntos realizados desde el anterior rodaje o cambio de electrodo(s)
alcanza un determinado límite.

Este límite es el Número de puntos máximo antes de la solicitud de rodaje.

Puede modificar este parámetro.

Etapa 6: valor del En modo SW, el número de puntos antes del rodaje es definido por la campaña de desgaste
contador de (ver p. 137).
puntos
¿Desea que las campañas de desgaste posteriores a un rodaje sean más cortas que las
(SW)
campañas de desgaste de un electrodo nuevo?
; pinza manual
; pinza robot • En caso afirmativo, ajuste el parámetro Valor del contador de puntos después de una
; máquina liberación de rodaje.
• Si no, deje o vuelva a poner 0.

Etapa 7: toma en Para terminar, proceda del siguiente modo:

cuenta
Etapa 7.1: Haga clic en OK o en Aplicar abajo a la derecha.
(AW y SW)
; pinza manual Etapa 7.2: Cuando la parametrización se ha terminado, active el menú
; pinza robot Transferencia X PC→CPS.
; máquina

106 ARO Welding Technologies S.A.S. 1, avenue de Tours - BP 40161 - 72500 CHATEAU-DU-LOIR – FRANCIA Tel. +33 (0)2 43 44 74 00 − T725E
 SECCIÓN 5.1: RODAJE Y CAMBIO DE ELECTRODO

¿Cómo configurar los movimientos y esfuerzos (pinza manual,

máquina)?

106
Contexto • AW o SW
• pinza manual o máquina

Introducción Ahora va a definir los movimientos y los esfuerzos de los ciclos de rodaje y de cambio de
electrodo(s), también llamados “servicios”.

Etapa 1: acceso Si acaba de efectuar la parametrización de los rodajes de juego de electrodo(s), entonces ya
; pinza manual está en la ventana correcta en modo Modificación. Si no proceda del siguiente modo:
; máquina
Etapa 1.1: Acceda al menú Edición X Parámetros electrodo….
Etapa 1.2: Ajuste el Número de pinza según el de la pinza sobre la cual desea intervenir.
Etapa 1.3: Haga clic en el botón Modificar abajo a la izquierda.

Para las explicaciones remitirse a la página 76.

Movimientos y esfuerzos administrados por el robot (pinza robot)

Para las explicaciones remitirse a la página 78.

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 Sección 5.2: Seguimiento de ejecución
111
El convertidor está en explotación y desea seguir la ejecución de los ciclos de soldadura.

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 SECCIÓN 5.2: SEGUIMIENTO

Primeros pasos
112
Contexto El contexto se precisa bajo el título.

Prerrequisitos El convertidor debe conectarse al PC equipado de ARODMS. Ver “Prerequisitos para la

; pinza manual parametrización con ARODMS” p. 35 y “Conexión del PC” p. 37.
; pinza robot
; máquina

Acceso Proceda de la siguiente manera:

; pinza manual
Etapa 1: Active el menú Mantenimiento X Seguimiento de ejecución.
; pinza robot
; máquina Etapa 2: Verifique que la CPS esté conectada mirando la indicación en la parte inferior
izquierda de la ventana:

Vista de conjunto La ventana posee las siguientes fichas:

(AW)
; pinza manual Ficha Permite visualizar…
; pinza robot Soldadura • la lámpara del punto de soldadura,
; máquina
• la estimación AW de los próximos
rodajes o cambio de electrodo(s),
• algunos parámetros del ciclo de
soldadura,
• los defectos en curso si existen.
Curvas la evolución de la resistencia dinámica en
función del tiempo en el transcurso de un
punto de soldadura.

Vista global (SW) La ventana posee las siguientes fichas:

; pinza manual
; pinza robot Ficha Permite visualizar…
; máquina Soldadura • el desarrollo de la campaña de desgaste,
• algunos parámetros del ciclo de
soldadura,
• los defectos en curso si existen.
Curvas la evolución de la resistencia dinámica de
la soldadura en función del tiempo durante
un punto de soldadura.

) Esto sólo es posible si la medición

de tensión está cableada.

Este tema continua en la página siguiente

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 SECCIÓN 5.2: SEGUIMIENTO

Primeros pasos, Continuación

Caso de 2 pinzas Para las pinzas manuales, cada ficha se divide en dos partes, cada una representa una de las
(AW o SW) pinzas conectadas.
; pinza manual

Navegación Cuando abre la ventana, se visualiza el último punto efectuado.

Tiene la posibilidad de visualizar los puntos anteriores utilizando las flechas de navegación:

Para… haga clic en …

ver el punto anterior, …

ver el punto siguiente, …

seleccionar un punto alejado de aquel que

está visualizando, ...

y seleccione el punto en la lista

desplegable.

Comprender la En la ficha Soldadura, la luz informa sobre el estado del punto:

luz (AW)
; pinza manual Aspecto Significado
; pinza robot
; máquina
Verde Todo va bien.

Punto en resistencia constante o expulsión

Naranja (En la parte inferior de la pantalla se

visualiza, según los casos: el mensaje o el
defecto)

Punto en cortocircuito o malo.

Verifique el punto.
Rojo
(En la parte inferior de la pantalla se
visualiza, según los casos: el mensaje o el
defecto)

Comprender la La lista de los defectos, sus significados y las acciones aconsejadas se proporcionan en el
lista de los capítulo Diagnóstico.
defectos
Los tipos de algunos defectos pueden ser modificados por el usuario, ver p. 151..

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 SECCIÓN 5.2: SEGUIMIENTO

Seguimiento de la compensación de desgaste de los electrodos

114
Contexto • En lo concerniente al modo, el contexto se precisa en el título.
• pinza manual, pinza robot o máquina.

Introducción La ficha Soldadura incluye 3 barras-gráficos relativos al rodaje y cambio de juego de

electrodo(s).

¿Cómo utilizar las Puede:

barras-gráficos?
(SW o AW) • observar el tamaño de la barra verde,
• hacer clic en la etiqueta EST (Estimación) para obtener la cifra correspondiente.

Número de puntos La primera barra-gráfico presenta la estimación AW del número de puntos antes del rodaje.
antes del rodaje
(AW) Ejemplo:

Número de puntos La primera barra-gráfico presenta el número de puntos antes del rodaje. Este número depende
antes del rodaje del avance de la campaña de desgaste definida por el usuario (ver p. 137).
(SW)

Caso de alarma de Cuando la barra verde se vuelve anaranjada, significa que la alarma 1 (ALARMA_RODAJE)
rodaje se ha activado: debería efectuar un rodaje.
(SW o AW) (Esta alarma se programa en la etapa 4 de la parametrización de los rodajes de juego de
electrodo(s), ver p. 102 )

Ejemplo:

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 SECCIÓN 5.2: SEGUIMIENTO

Seguimiento de la compensación de desgaste de los electrodos,

Continuación

Número máximo La segunda barra-gráfico presenta el número máximo de puntos antes del cambio de
de puntos antes electrodo(s). Este número tiene en cuenta el parámetro Número de puntos máximo antes de la
del cambio de solicitud de rodaje y el número de rodaje definido en la etapa 5 de la parametrización de los
electrodo(s) (AW) rodajes de juego de electrodo(s) (ver p. 102 ).).

Ejemplo:

Número máximo La segunda barra-gráfico presenta el número de puntos antes del cambio de electrodo(s). Este
de puntos antes número depende del avance de la campaña de desgaste definida por el usuario (ver p. 137).
del cambio de
electrodo(s) (SW)

Caso de alarma de Cuando la barra verde se vuelve anaranjada, significa que la alarma 2 (ALARMA_CAMBIO) se
cambio de ha activado: debería efectuar un cambio de electrodo(s).
electrodo(s) (Esta alarma se programa en la etapa 4 de la parametrización de los rodajes de juego de
(AW o SW) electrodo(s), ver p. 102 )

Ejemplo:

Número de La tercera barra-gráfico presenta el número de rodajes que queda por efectuar con relación al
rodajes número de rodajes previstos.

Ejemplo:

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 SECCIÓN 5.2: SEGUIMIENTO

Seguimiento de la corriente, del esfuerzo y de las duraciones del ciclo

de soldadura
116
Contexto • En lo concerniente al modo, el contexto se precisa bajo el título de bloque.
• pinza manual, pinza robot o máquina.

Las barras- La ficha Soldadura incluye 2 barras-gráficos relativos a la corriente y a la duración de

gráficos soldadura.
(AW o SW)
Para cada barra-gráfico, puede:
• observar el tamaño de la barra azul,
• leer el valor en la etiqueta roja,
• utilizar las etiquetas REF o MAX (ver abajo).

Ejemplo:

Etiqueta REF y Para cada barra-gráfico, puede:

MAX
(AW) • hacer clic en la etiqueta REF (Referencia) para visualizar el valor de la corriente definido en
la etapa 2.2 del capítulo 4.4 (ver p. 90),
• hacer clic en la etiqueta MAX para obtener el valor máximo obtenido durante los últimos 250
puntos anteriormente registrados.

Etiqueta REF Para cada barra-gráfico, puede hacer clic sobre la etiqueta REF (Referencia) para visualizar la
(SW) consigna.

Los valores La ficha Soldadura también incluye las siguientes indicaciones sobre el ciclo de soldadura:
(AW o SW)
• esfuerzo de soldadura (daN),
• tiempo de acostaje (ms),
• tiempo de forja (ms).

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114 ARO Welding Technologies S.A.S. 1, avenue de Tours - BP 40161 - 72500 CHATEAU-DU-LOIR – FRANCIA Tel. +33 (0)2 43 44 74 00 − T725E
 SECCIÓN 5.2: SEGUIMIENTO

Seguimiento de la corriente, del esfuerzo y de las duraciones del ciclo

de soldadura, Continuación

Modificación de El tiempo de acostaje y de forja pueden modificarse en la etapa 3 del ajuste del aprendizaje
los valores (ver p. 122).
(AW)

Modificación de El tiempo de acostaje y de forja pueden modificarse en la parametrización del programa (ver
los valores p. 132).
(SW)

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 SECCIÓN 5.2: SEGUIMIENTO

Seguimiento de la evolución de la resistencia dinámica en función del

tiempo
118
Contexto • AW o SW
• pinza manual, pinza robot o máquina.

Presentación La ficha Curvas incluye 3 curvas que proporcionan respectivamente las evoluciones en
función del tiempo de:
• la resistencia dinámica,
• la intensidad de soldadura,
• la tensión de soldadura.

Ejemplos de Las siguientes curvas se han obtenido durante una soldadura en modo SW:
curvas (SW)

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 SECCIÓN 5.2: SEGUIMIENTO

Seguimiento de la evolución de la resistencia dinámica en función del

tiempo, Continuación

Ejemplos de Las siguientes curvas se han obtenido durante una soldadura en modo AW:
curvas (AW)

¿Cómo utilizar las Puede:

curvas?
• hacer clic en una curva para resaltar sus puntos,
• luego hacer clic en un punto para obtener los valores.

Ejemplo:

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 Sección 5.3: Ajuste de los parámetros de soldadura en modo AW
121
La puesta en servicio con el asistente se ha terminado. Desea modificar algunos parámetros de soldadura. Esta
sección presenta las distintas posibilidades según el modo elegido (AW o SW más información sobre estos 2 modos
en la p. 17).

A realizar antes Para efectuar el ajuste de los parámetros de soldadura, debe poner en marcha el convertidor:
de comenzar
• prerrequisito ARODMS (p. 35),
• reanudación de un archivo de parámetros (p. 36),
• conexión del PC (p. 37),
• conexiones, alimentaciones, lanzamiento ARODMS (p. 67).

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 SECCIÓN 5.3: AJUSTE DE LOS PARÁMETROS DE SOLDADURA

¿Cómo ajustar el aprendizaje y modificar el funcionamiento? (AW)

122
Contexto • El procedimiento en su conjunto concierne al modo AW, sin embargo algunas definiciones
también se aplican al modo SW.
• En lo concerniente a las aplicaciones, el contexto se proporciona en el título del bloque.

Introducción Puede modificar los parámetros definidos durante el aprendizaje así como algunos parámetros
de funcionamiento.

Etapa 1: acceso Para las pinzas robot, cada par pinza/aprendizaje debe asociarse a un número de programa.
(AW)
Para acceder a las zonas Ajuste del aprendizaje y Funcionamiento, proceda del siguiente
; pinza manual
modo:
; pinza robot
; máquina Etapa 1.1: Active el menú Edición X Parámetros programa….
Etapa 1.2: Haga clic en el botón Modificar abajo a la izquierda.
Etapa 1.3: Busque el programa que corresponde a la pinza y al aprendizaje que desee
modificar haciendo variar el número de programa.

Etapa 2: Para modificar un programa, proceda del siguiente modo:

modificación de
Etapa 2.1: Seleccione un número de programa.
un programa
(AW) Etapa 2.2: Modifique en caso necesario el número de la pinza.
; pinza manual
; pinza robot Etapa 2.3: Modifique en caso necesario el número del aprendizaje.
; máquina

) Elija un aprendizaje que se haya realizado efectivamente con la pinza cuyos número haya
introducido. Si no, durante la ejecución, se producirá una generación del defecto 05-040: el
programa es no válido ya que el aprendizaje seleccionado no se ha efectuado con esta pinza.

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 SECCIÓN 5.3: AJUSTE DE LOS PARÁMETROS DE SOLDADURA

¿Cómo ajustar el aprendizaje y modificar el funcionamiento? (AW),

Continuación

123
Etapa 3: El ciclo de soldadura incluye 3 fases:
aprendizaje
(AW) • Acostaje,
; pinza manual • Soldadura,
; pinza robot
; máquina • Forja.
Intensida

Soldadur
a

Acostaje Forja

Tiempo

Los parámetros ajustables en la zona Ajuste del aprendizaje son los siguientes:

Parámetro Definición
Tiempo de forja (ms) Duración de la fase de Forja del ciclo de soldadura.
Si introduce una duración inferior a 10 ms, entonces no se
tendrá en cuenta en la explotación. En ese caso, la duración de
la fase Forja es fijada por AW.
Tiempo de acostaje (ms) Duración de la fase Acostaje del ciclo de soldadura.
Coeficiente ajuste Este coeficiente está comprendido entre 50% y 100% (valor
consigna calibración por defecto).
(%):
Tiempo máximo de Límite máximo del tiempo de soldadura.
soldadura (ms)
Número de expulsiones Sobre los 10 últimos puntos de soldadura, número de puntos
antes del defecto expulsados autorizados; más allá se produce una generación
del defecto n°13

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 SECCIÓN 5.3: AJUSTE DE LOS PARÁMETROS DE SOLDADURA

¿Cómo ajustar el aprendizaje y modificar el funcionamiento? (AW),

Continuación

124
Etapa 4: modo de El primer parámetro de la zona Funcionamiento es Modo de trabajo. Para las pinzas
trabajo manuales, dos modos de trabajo son posibles:
(AW, SW)
; pinza manual Modo Funcionamiento
Punto por punto El soldador lanza un inicio de ciclo para cada punto de soldadura.
Entre dos puntos, el soldador suelta el botón de inicio de ciclo y luego
lo acciona de nuevo en cuanto está listo.
Repetitivo El soldador mantiene el mando de inicio de ciclo y los puntos de
soldadura se suceden a intervalo regular. La sucesión de los puntos de
soldadura se para:
• en caso de soltado del botón de inicio de ciclo al final del punto en
curso, o,
• en caso de defecto bloqueante.

Etapa 4: modo de Para las pinzas robot, sólo se utiliza el Modo de trabajo siguiente:
trabajo
(AW, SW) Modo Funcionamiento
; pinza robot Punto por punto El robot activa un inicio de ciclo para cada punto de soldadura. Entre
dos puntos, el robot suelta el mando de inicio de ciclo y luego lo
acciona de nuevo en cuanto la pinza está lista.

124
Etapa 5: ciclo con El segundo parámetro de la zona Funcionamiento es el siguiente:
intensidad
(AW, SW) Parámetro Definición
; pinza manual
Ciclo con intensidad Presencia de intensidad durante la fase Soldadura:
; pinza robot
• ; : el ciclo se realizará con los tiempos programados o
estimados y con una intensidad durante la fase Soldadura.
• : el ciclo se realizará con el tiempo programado. El tiempo de
la fase Soldadura es el que se programó durante el calibración de
la medición de corriente (ver p. 81). Pero la fase Soldadura se
desarrolla sin intensidad.

Etapa 6: espesor Para las pinzas robot, el último parámetro de la zona Funcionamiento es el siguiente:
de soldadura
(AW, SW) Parámetro Definición
; pinza robot Espesor de soldadura Espesor del apilamiento a soldar (obligatorio para las pinzas de
gato eléctrico).

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 SECCIÓN 5.3: AJUSTE DE LOS PARÁMETROS DE SOLDADURA

¿Cómo ajustar el aprendizaje y modificar el funcionamiento? (AW),

Continuación

125

Etapa 7: fin Proceda de la siguiente manera:

(AW, SW)
Etapa 7.1: Haga clic en OK o en Aplicar.
; pinza manual
; pinza robot Etapa 7.2: Cuando la parametrización se ha terminado, active el menú
; máquina Transferencia X PC→CPS.

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 SECCIÓN 5.3: AJUSTE DE LOS PARÁMETROS DE SOLDADURA

¿Cómo ajustar las calibraciones?

126
Contexto • AW o SW
• En lo concerniente a las aplicaciones, el contexto se proporciona en el título del bloque.

Introducción Puede ajustar las calibraciones del mando de esfuerzo y/o de la medición de intensidad.

Etapa 1: acceso Proceda de la siguiente manera:

; pinza manual
Etapa 1.1: Active el menú Edición X Parámetros electrodo….
; pinza robot
; máquina Etapa 1.2: Seleccione la ficha Parámetros avanzados.
Etapa 1.3: Haga clic en el botón Modificar abajo a la izquierda.
Etapa 1.4: Seleccione el número de herramienta en la zona Número de pinza.

Etapa 2: ganancia Los parámetros ajustables en la zona Servoválvula son los siguientes:
y offset de la
válvula Parámetros Definición
proporcional Ganancia de la servoválvula Coeficientes de calibración del esfuerzo.
; pinza manual (daN/V)
; máquina Estos parámetros se han calculado en la etapa 4 durante
; pinza robot Offset esfuerzo servoválvula la calibración de la válvula proporcional (ver p. 77). Sin
(daN) embargo puede modificarlos.

Etapa 3: ganancia En el caso de una pinza de robot con gato eléctrico, los parámetros ajustables son los mismos
y offset en caso de pero son sin objeto ya que los esfuerzos son administrados por el robot.
gato eléctrico
; pinza robot
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 SECCIÓN 5.3: AJUSTE DE LOS PARÁMETROS DE SOLDADURA

¿Cómo ajustar las calibraciones?, Continuación

Etapa 4: ganancia Algunas herramientas están equipadas de gatos implementados con la ayuda de 2 válvulas
y offset de la 2da proporcionales. Para la segunda válvula, los parámetros ajustables son los siguientes (siempre
válvula en la zona Servoválvula):
proporcional
; máquina Parámetros Definición
Ganancia de la servoválvula 2 (daN/V) Coeficientes de calibración de la 2da válvula
Offset esfuerzo servoválvula 2 (daN) proporcional.

Más información en la p. 57

Etapa 5: medición El último parámetro ajustable de la zona Toro de medición es el siguiente:

de corriente
; pinza manual Parámetro Definición
; pinza robot
Coeficiente de Coeficiente de calibración del toro de medición de la pinza,
; máquina calibración del toro de cuyas medidas se envían al convertidor.
medición Este parámetro se calculó en la etapa 5 durante la calibración
de la medición de corriente. Sin embargo puede modificarlo.
Esto tiene una incidencia en el resultado de la medición.

Etapa 6: fin Proceda de la siguiente manera:

; pinza manual
Etapa 6.1: Haga clic en OK o en Aplicar.
; pinza robot
; máquina Etapa 6.2: Cuando la parametrización se ha terminado, active el menú
Transferencia X PC→CPS.

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 SECCIÓN 5.3: AJUSTE DE LOS PARÁMETROS DE SOLDADURA

¿Cómo adaptar el funcionamiento de las electroválvulas, el modo de

inicio de ciclo y las duraciones de los movimientos de las pinzas?
(pinza manual)
128
Contexto • AW o SW
• pinza manual

Introducción Puede configurar:

• el funcionamiento de las electroválvulas,
• el modo de inicio de ciclo,
• las duraciones de los movimientos de pinzas.

Etapa 1: acceso Proceda de la siguiente manera:

Etapa 1.1: Active el menú Edición X Parámetros electrodo….
Etapa 1.2: Haga clic en el botón Modificar abajo a la izquierda.
Etapa 1.3: Seleccione el Número de pinza.

Etapa 2: modo El parámetro modificable (en la zona Parámetros avanzados) es el siguiente:

inicio de ciclo
Parámetro Definición
Modo inicio de ciclo Forma en que se seleccionan los distintos programas de
soldadura:
• 4 starts: 4 botones diferentes de inicio de ciclo
recurren a los programas (1-2-3-4).
• 1 start + selección 16 programas: 1 solo botón de
inicio de ciclo pone en marcha el programa (de 0 a
15) que se selecciona según los casos por medio de un
selector en la pinza o el armario.

Etapa 3: modo El parámetro modificable (en la zona Parámetros avanzados) es el siguiente:

electroválvulas
Parámetro Definición
Modo electroválvulas PO/GO Tipo de precarrera del gato neumático (ver p. 76) :
• Monoestable (posición de descanso PO), o,
• Biestable.

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 SECCIÓN 5.3: AJUSTE DE LOS PARÁMETROS DE SOLDADURA

¿Cómo adaptar el funcionamiento de las electroválvulas, el modo de

inicio de ciclo y las duraciones de los movimientos de las pinzas?
(pinza manual), Continuación
129
Etapa 4: Los parámetros modificables (en la zona Parámetros avanzados) son los siguientes:
duraciones de los
movimientos de Parámetro Definición
pinzas Duración de paso de GO a PO Tiempo mínimo entre un mando de paso de gran
apertura a pequeña apertura y un mando de cierre, es
decir, un inicio de ciclo.

C erció rese d e qu e la du ra ción de pa so de

G O a PO s ea suf i c i ent e p a ra p er mi t i r q u e
la p in za pas e de la po sición GO a la
po sició n PO estabilizada antes de que el
c i e r re co m ie n ce .
El no resp eto de esta con s igna genera rá un
d et er io ro d e l ma t e r ia l.

Duración de apertura en PO Tiempo mínimo entre un mando de paso de cierre a

pequeña apertura y un mando de paso de pequeña
apertura a gran apertura.

Posición pinza PO/GO

DCY
Prohibido Prohibido

GO

PO

Cerra
da
t
Duración de paso Duración de
de GO a PO apertura en PO

En lo concerniente a las pinzas de gran apertura, ver p. 56.

Etapa 5: fin Proceda de la siguiente manera:

Etapa 5.1: Haga clic en OK o en Aplicar.
Etapa 5.2: Cuando la parametrización se ha terminado, active el menú
Transferencia X PC→CPS.

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 SECCIÓN 5.3: AJUSTE DE LOS PARÁMETROS DE SOLDADURA

¿Cómo adaptar los controles relativos al transformador?

130
Contexto • AW o SW
• pinza manual, pinza robot o máquina.

Introducción El convertidor puede efectuar algunos controles, en particular el control del factor de marcha
y el control térmico de los diodos.

Control del factor El convertidor tiene la posibilidad de evaluar el calentamiento previsible en el transformador
de marcha de soldadura a partir de la corriente medida en el secundario. Este calentamiento está
; pinza manual representado por la intensidad térmica: la intensidad de una corriente permanente conduce al
; pinza robot mismo calentamiento. El convertidor verifica que esta intensidad térmica (I2p) del
; máquina transformador no sobrepasa un determinado umbral.
Los parámetros relativos al control del factor de marcha se explican en el siguiente proceso:
Fase 1: El usuario define los siguientes parámetros:
• el umbral de intensidad térmica a respetar (I2p máx de 0 a 30 kA),
• la duración de integración de la intensidad térmica (de 60 a 240 s).

Fase 2: Durante una soldadura, el convertidor evalúa

Is12 + Is2 2 + ....... + Isn 2
todos los segundos la intensidad I2p en función de las I 2 p =
mediciones de la intensidad de soldadura Is enviadas por n
las señales pinza en los n últimos segundos.
Fase 3: Si I2p > I2p máx, entonces el convertidor genera un defecto Rebasamiento del factor de
marcha ciclo (31).

Control térmico Un puente de diodos rectifica la corriente en la salida del transformador de soldadura. El
de los diodos convertidor tiene la posibilidad de evaluar la temperatura que alcanzarían los diodos en fin de
; pinza manual soldadura con el fin de verificar que no supere un determinado umbral. Si durante un control,
; pinza robot se sobrepasa el umbral, entonces el convertidor envía un defecto Rebasamiento del térmico de
; máquina los diodos (27).

Etapa 1: acceso Para acceder a la zona Transformador, proceda del siguiente modo:
; pinza manual
Etapa 1.1: Active el menú Edición X Parámetros electrodo….
; pinza robot
; máquina Etapa 1.2: Haga clic en el botón Modificar abajo a la izquierda.
Etapa 1.3: Seleccione el Número de pinza.

Acceso En el caso de una máquina:

(continuación)
Etapa 1.4: Seleccione la ficha Parámetros avanzados.
; máquina

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 SECCIÓN 5.3: AJUSTE DE LOS PARÁMETROS DE SOLDADURA

¿Cómo adaptar los controles relativos al transformador?, Continuación

Etapa 2: Los parámetros modificables en la zona Transformador son los siguientes:

parametrización
; pinza manual Parámetro Definición
; pinza robot
Tipo del conjunto Este parámetro incluye efectivamente el tipo de
; máquina transformador/diodos transformador/diodos, salvo si éste no forma parte de la lista
predefinida. En ese caso, el valor es Transformador
desconocido.
Número de toros Para los transformadores 180 kVA y 360 kVA, número de
toros de la pinza que permite la medición de la corriente de
soldadura.
Caudal de agua (l/min) Caudal de agua del circuito de enfriamiento.
Temperatura del agua Temperatura del agua del circuito de enfriamiento.
(°C)
Control del factor de Control relativo al calentamiento previsible del transformador
marcha (ver p. 128) :
; : el control se efectuará en función de los parámetros
Intensidad térmica y Duración de integración de la intensidad
térmica (s),
: no se efectuará el control.
Intensidad térmica Umbral de intensidad térmica a respetar en caso de control del
factor de marcha (ver p. 128).
Este parámetro sólo aparece si el Tipo del conjunto
transformador/diodos es declarado Transformador
desconocido.
En efecto, en los otros casos, el umbral de intensidad térmica
es conocido por el convertidor.
Duración de integración Duración de integración utilizada en caso de control del factor
de la intensidad térmica de marcha (ver p. 128).
(s)

Etapa 3: fin Proceda de la siguiente manera:

; pinza manual
Etapa 3.1: Haga clic en OK o en Aplicar.
; pinza robot
; máquina Etapa 3.2: Cuando la parametrización se haya terminado, active el menú
Transferencia X PC→CPS.

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 SECCIÓN 5.3: AJUSTE DE LOS PARÁMETROS DE SOLDADURA

¿Cómo definir los parámetros del ciclo de soldadura? (SW)

132
Contexto • SW
• pinza manual, pinza robot o máquina.

Introducción En modo SW, le corresponde definir los parámetros del ciclo de soldadura.

Etapa 1: acceso Para acceder a la ficha Ciclo, proceda del siguiente modo:
Etapa 1.1: Active el menú Edición X Parámetros programa….
Etapa 1.2: Haga clic en el botón Modificar abajo a la izquierda.
Etapa 1.3: Seleccione el Número de programa.
Etapa 1.4: Seleccione el Número de pinza.

Etapa 2: En modo SW, las 3 fases básicas del ciclo de soldadura son Acostaje, Soldadura y Forja como
duraciones de se representan en la p. 121. Se añadirán otras fases en función de las necesidades y se
acostaje, describirán progresivamente.
soldadura y forja
En la zona Duraciones, defina las siguientes duraciones:

Fase Definición
(duración a introducir
en ms)
1er acostaje Utilizada en modo Repetitivo (definido en la p. 122), la fase 1er acostaje precede al
1er ciclo repetitivo. De este modo, para este primer ciclo, la fase de acostaje tiene una
duración que acumula los tiempos 1er acostaje y Acostaje. En lo concerniente al
modo repetitivo, ver también Intervalo general p. 138.
En modo Punto por punto, el 1er acostaje se añade a cada ciclo antes del acostaje.

Acostaje Fase mecánica durante la cual el juego de electrodo(s) se atraca en el apilamiento a

soldar.

C er c ió re se d e q u e e l t ie mp o A co st a j e sea su f ic i e n t e p a ra p e rm i t ir
a la p in za at raca r r ea lm en te . Esto pe rm ite evita r q ue la
soldadura comience ant es del a costaj e ef ect ivo.
El no resp eto de esta con s igna genera rá una degra dació n d e l
ma t e r ia l.

Soldadura Fase eléctrica durante la cual la pinza permanece cerrada y se suministra la corriente
de soldadura. Ver también Ciclo con intensidad p. 122.

) Cerciórese de que el tiempo previsto por esta fase no sea nulo.

Forja Fase metalúrgica durante la cual la pinza permanece cerrada y no se suministra

ninguna corriente.

) Cerciórese de que el tiempo previsto por esta fase no sea nulo.

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 SECCIÓN 5.3: AJUSTE DE LOS PARÁMETROS DE SOLDADURA

¿Cómo definir los parámetros del ciclo de soldadura? (SW), Continuación

Etapa 3: Para algunas aplicaciones, resulta útil efectuar una soldadura en varias pulsaciones. La fase
pulsaciones Soldadura anteriormente definida se repite entonces en cada pulsación. Por ejemplo, un ciclo
(facultativo) de soldadura de base que incluye tres pulsaciones se presenta del siguiente modo:

Soldadura Soldadura Soldadura

Intensida

(pulsación 1) (pulsación 2) (pulsación 3)

Acostaje Forja

Tiempo

Intervalos
de pulsación

Si desea programar una soldadura en varias pulsaciones, entonces complete, en la zona

Duraciones, los siguientes parámetros:

Parámetro Definición
Número de pulsaciones Número de repeticiones de la fase Soldadura.
Intervalo de pulsación Fase sin intensidad intercalada entre dos fases de soldadura de
un ciclo de varias pulsaciones.

Ver también “Downslope y Upslope en un ciclo de varias pulsaciones” p. 134.

Etapa 4: Si desea programar subidas o bajadas progresivas en intensidad, entonces complete, en la

duraciones de zona Duraciones, los siguientes parámetros:
upslope y
downslope Parámetro Definición
(facultativo) Upslope Tiempo (en ms) durante el cual la intensidad aumenta
progresivamente al inicio de una fase Precalentamiento o
Soldadura.
• En caso de Precalentamiento, el Upslope se coloca sobre el
precalentamiento (se para sistemáticamente al final del
precalentamiento aunque su duración sea superior).
• En ausencia de Precalentamiento, el Upslope se posiciona
en la fase Soldadura.

Ver también Inicio de upslope p. 133 y los complementos

p. 134.
Downslope Tiempo (en ms) durante el cual la intensidad disminuye
progresivamente después de una fase Soldadura.
Ver también Fin de downslope p. 133 y los complementos
p. 134.

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 SECCIÓN 5.3: AJUSTE DE LOS PARÁMETROS DE SOLDADURA

¿Cómo definir los parámetros del ciclo de soldadura? (SW), Continuación

Etapa 5: También puede añadir al ciclo de soldadura las siguientes fases (zona Duraciones) :) :
duraciones de
precalentamiento, Fase Definición
tiempo frío, (duración a introducir
temple y recocido en ms)
(facultativo) Precalentamiento Fase de intensidad en general inferior a la intensidad de la
fase Soldadura que arranca después de la fase Acostaje y que
es seguida por la fase Soldadura (ejemplo p. 134) o
eventualmente por un Tiempo frío.
La intensidad correspondiente se define en el parámetro
Precalentamiento de la zona Corrientes ver p. 133.

Tiempo frío Fase de intensidad nula que arranca después de la fase

Acostaje o un eventual Precalentamiento y que es seguida por
la fase Soldadura (ejemplo p. 134).
Temple Fase de intensidad nula que arranca después de la fase
Soldadura o un eventual Downslope y que va seguida en
general por un Recocido (ejemplo p. 134), si no por la fase
Forja.
Recocido Fase de intensidad en general inferior a la intensidad de la
fase Soldadura que arranca en general después de la fase
Temple, si no después de la fase Soldadura o un eventual
Downslope y que es seguida por la fase Forja (ejemplo p.
134).
La intensidad correspondiente se define en el parámetro
Recocido de la zona Corrientes ver p. 133.

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 SECCIÓN 5.3: AJUSTE DE LOS PARÁMETROS DE SOLDADURA

¿Cómo definir los parámetros del ciclo de soldadura? (SW), Continuación

Etapa 6: En la zona Corrientes, defina los siguientes parámetros:

corrientes
Parámetro Definición
Regulación Presencia o no de una regulación de intensidad:
• % PWM: ausencia de regulación. Las intensidades deben haber entrado en %PWM.
• Regulación de intensidad: presencia de una regulación que compensa las fluctuaciones
de la red de alimentación y la impedancia del sistema. Las intensidades deben haber
entrado en kA.
Control Presencia o no de un control:
• Sin: ausencia de control.
• Intensidad: presencia de un control de intensidad. El convertidor verifica que la
intensidad esté en la gama definida por el usuario (umbrales definidos p. 137).
• Intensidad + %: presencia de un control de intensidad (como arriba) y de un control del
porcentaje (umbrales definidos p. 137). Accesible únicamente en caso de regulación de
intensidad, el control del porcentaje permite, entre otras cosas, detectar una variación de
impedancia debida, por ejemplo, a una degradación de un desvío secundario sobre la
pinza.

En caso de opción Regulación = % PWM y Control = Intensidad, las intensidades en kA

sirven de base para el control. En ese caso, es necesario definir las intensidades en kA y en
% PWM.

En caso de opción Regulación = Regulación de intensidad y Control = Intensidad + %, las

intensidades en %PWM sirven de base para el control del porcentaje. En ese caso, es
necesario definir las intensidades en kA y en % PWM.
Corriente Corriente de soldadura, a definir en kA y/o en %PWM según los parámetros Regulación y
Control.
Precalentamiento Corriente de la fase Precalentamiento (si está presente), a definir en kA y/o en %PWM
según los parámetros Regulación y Control.
Recocido Corriente de la fase Recocido (si está presente), a definir en kA y/o en %PWM según los
parámetros Regulación y Control.
Inicio de upslope Corriente en la cual comienza el Upslope (si está presente), a definir en kA y/o en %PWM
según los parámetros Regulación y Control.
Fin de downslope Corriente en la cual se termina el Downslope (si está presente), a definir en kA y/o en
%PWM según los parámetros Regulación y Control.

Etapa 7: esfuerzo Queda por definir, en la zona Varios, el siguiente parámetro:

de soldadura
Parámetro Definición
Esfuerzo de soldadura Esfuerzo de apriete de la pinza durante las fases de
(daN) precalentamiento a forja.

Etapa 8: fin Proceda de la siguiente manera:

Etapa 8.1: Haga clic en OK o en Aplicar.
Etapa 8.2: Cuando la parametrización se haya terminado, active el menú
Transferencia X PC→CPS.

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 SECCIÓN 5.3: AJUSTE DE LOS PARÁMETROS DE SOLDADURA

Complemento sobre los ciclos de soldadura (SW)

136
Introducción Puede tener necesidad de utilizar conjuntamente varias de las posibilidades descritas en el
módulo anterior.

Downslope y Sobre un ciclo de varias pulsaciones, el comportamiento del Upslope y Downslope es el

upslope sobre un siguiente:
ciclo de varias
pulsaciones • El upslope se posiciona sobre el precalentamiento o, en su defecto, sobre la primera
pulsación de soldadura.
• El downslope se coloca después de la última pulsación de soldadura.
• Si el upslope no se termina después de la primera pulsación de soldadura, entonces continúa
en la segunda pulsación (y eventualmente en las siguientes).
Por lo tanto, un ciclo de soldadura que incluye tres pulsaciones de soldadura con upslope y
downslope puede presentarse, por ejemplo, del siguiente modo:
Intensida

Soldadura Soldadura Soldadura

(pulsación 1) (pulsación 2) (pulsación 3)
Upslope
Downslope

Acostaje Forja

Tiempo

Precalentamiento, Un ciclo de soldadura en modo Punto por punto con precalentamiento, tiempo frío, upslope,
tiempo frío, downslope, temple y recocido se presenta del siguiente modo:
upslope,
downslope, temple Soldadura
y recocido Downslope
Intensida

Precalentamien
to (con Upslope) Recocid

Acostaje Temple Forja

Tiempo frío Tiempo

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 SECCIÓN 5.3: AJUSTE DE LOS PARÁMETROS DE SOLDADURA

¿Cómo definir la campaña de desgaste? (SW)

137
Contexto • SW
• pinza manual, pinza robot o máquina.

Introducción Para compensar el desgaste de los electrodos antes de un rodaje o de un cambio, el

convertidor ofrece la posibilidad de programar una variación de la consigna de intensidad. El
usuario define así una campaña de desgaste que tendrá lugar a partir del primer punto de
soldadura hasta el primer rodaje o cambio de electrodo(s) y luego entre cada rodaje y/o
cambio de electrodo(s).

Etapa 1: acceso Proceda de la siguiente manera:

Etapa 1.1: Active el menú Edición X Parámetros programa….
Etapa 1.2: Seleccione la ficha Compensación de desgaste.
Etapa 1.2: Haga clic en el botón Modificar abajo a la izquierda.
Etapa 1.3: Seleccione el Número de programa.
Etapa 1.4: Seleccione el Número de pinza.

Etapa 2: La campaña de desgaste se divide en segmentos. El primer segmento comienza en 0.

definición
Etapa 2.1: Fije el número de punto(s) de soldadura correspondiente al final del primer
segmento y luego fije el fin de los siguientes segmentos.
Etapa 2.2: En frente de cada número de puntos, completar los valores:
• la consigna deseada que se expresa en kA o en %PWM según el parámetro Regulación(ver
p. 133),
• y eventualmente la base de control, ver parámetro Control p. 133, que se expresa, si fuere
necesario, en la otra unidad.
He aquí un ejemplo de campaña de desgaste que podría definir en modo Regulación de intensidad.

2. 2.

Por ejemplo el segmento 5 se define del siguiente modo: a partir del 190vo punto de soldadura
y hasta el 260vo, la consigna de intensidad aumenta progresivamente de 11,4 kA a 11,6 kA.

Este tema continúa en la página siguiente

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 SECCIÓN 5.3: AJUSTE DE LOS PARÁMETROS DE SOLDADURA

¿Cómo definir la campaña de desgaste? (SW), Continuación

Etapa 3: Verifique en el esquema Visualización que los segmentos definidos correspondan a lo que
visualización esperaba.
Para el ejemplo anterior se obtiene:

Etapa 4: fin Proceda de la siguiente manera:

Etapa 3.1: Haga clic en OK o en Aplicar.
Etapa 3.2: Cuando la parametrización se haya terminado, active el menú
Transferencia X PC→CPS.

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 SECCIÓN 5.3: AJUSTE DE LOS PARÁMETROS DE SOLDADURA

¿Cómo definir los controles y el funcionamiento? (SW)

139
Contexto • SW
• pinza manual, pinza robot o máquina.

Introducción Si ha seleccionado un control de intensidad y/o un control de porcentaje, entonces es

necesario definir los umbrales.

Etapa 1: acceso Proceda de la siguiente manera:

Etapa 1.1: Active el menú Edición X Parámetros programa….
Etapa 1.2: Seleccione la ficha Controles y funcionamiento.
Etapa 1.3: Haga clic en el botón Modificar abajo a la izquierda.
Etapa 1.4: Seleccione el Número de programa.
Etapa 1.5: Seleccione el Número de pinza.

Etapa 2: umbrales Si, en el parámetro Control, ha seleccionado Intensidad o Intensidad + %, entonces complete
del control de los siguientes parámetros:
intensidad
Parámetro Definición
Umbral Intensidad: Umbral alto (%) Divergencia tolerada, entre la consigna y la
medición, hacia arriba, en porcentaje de la
consigna.
Un rebasamiento de esta divergencia genera un
defecto 23. Ver el ejemplo p. 140.
Umbral Intensidad: Umbral bajo (%) Divergencia tolerada, entre la consigna y la
medición, hacia abajo, en porcentaje de la
consigna.
Un rebasamiento de esta divergencia genera un
defecto 24. Ver el ejemplo p. 140.
Umbral Intensidad: Umbral bajo Divergencia en porcentaje de la consigna
repetitivo (%) tolerada hacia abajo a condición de que no se
repita un número de veces consecutivas
demasiado grande. Ver el ejemplo p. 140.
Umbral Intensidad: Número de Número de repeticiones tolerado para el Umbral
repetición bajo repetitivo.
Si el umbral bajo repetitivo es superado
consecutivamente un número de veces superior
al definido, entonces el convertidor emite un
defecto 25. Ver el ejemplo p. 140.

Este tema continúa en la página siguiente

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 SECCIÓN 5.3: AJUSTE DE LOS PARÁMETROS DE SOLDADURA

¿Cómo definir los controles y el funcionamiento? (SW), Continuación

Etapa 3: umbrales Si, en el parámetro Control, ha seleccionado Intensidad + %, entonces complete los siguientes
del control de parámetros:
porcentaje
Parámetro Definición
Umbral %PWM: Umbral alto Divergencia tolerada hacia arriba.
(%) Un rebasamiento de esta divergencia genera un defecto
08. Ver el ejemplo p. 140.
Umbral %PWM: Umbral bajo Divergencia tolerada hacia abajo.
(%) Un rebasamiento de esta divergencia genera un defecto
28. Ver el ejemplo p. 140.
Umbral %PWM: Umbral alto Divergencia tolerada hacia arriba a condición de que
repetitivo (%) no sea identificado un número de veces consecutivas
demasiado grande. Ver el ejemplo p. 140.
Umbral %PWM: Número de Número de repeticiones a alcanzar para el Umbral alto
repeticiones repetitivo.
Si el umbral alto repetitivo es superado
consecutivamente un número de veces superior al
definido, entonces el convertidor emite un defecto 29.
Ver el ejemplo p. 140.

Etapa 4: Defina los siguientes parámetros en la zona Funcionamiento:

funcionamiento
Parámetro Definición
Modo de trabajo Ver p. 122
Intervalo general Utilizado en modo Repetitivo, el Intervalo general es
(duración a introducir en ms) una fase sin intensidad intercalada entre dos puntos de
soldadura.
El orden de las fases en modo Repetitivo es por lo tanto
el siguiente:
1. 1er acostaje,
2. Acostaje,
3. Soldadura, 1er punto
4. Forja.
5. Intervalo general,
6. Acostaje,
7. Soldadura, 2do punto
8. Forja,
9. Intervalo general,
10. etc.
Ciclo con intensidad Ver p. 122
N° de salida programa asociado Ver p. 122

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 SECCIÓN 5.3: AJUSTE DE LOS PARÁMETROS DE SOLDADURA

Etapa 5: toro de Proceda de la siguiente manera:

medición (pinza
Etapa 5.1: Active el menú Edición X Parámetros electrodo….
manual, pinza
robot) / modo de Etapa 5.2: Seleccione la ficha Parámetros avanzados.
funcionamiento
Etapa 5.3: Haga clic en el botón Modificar abajo a la izquierda.
(máquina)
Etapa 5.4: Seleccione el Número de pinza

Tipo de medición Selección entre:

AW / • Secundario: la medición de corriente se
SW realiza en el secundario del transformador
• Primario: la medición de corriente se realiza
SW en el primario del transformador.
Inicio de medición (ms) Plazos a partir del inicio de la soldadura para realizar la
medición de corriente.
Umbral de parada de medición Porcentaje de la consigna de corriente por debajo de la
(%) cual la medición de corriente ya no se tiene en cuenta.
Coeficiente de calibración del Coeficiente de calibración del toro de medición de la
toro de medición pinza, cuyas medidas se envían al convertidor.
Este parámetro se calculó en la etapa 5 durante la
calibración de la medición de corriente. Sin embargo
puede modificarlo.
Esto tiene una incidencia en el resultado de la
medición.

Etapa 6: fin Proceda de la siguiente manera:

Etapa 6.1: Haga clic en OK o en Aplicar.
Etapa 6.2: Cuando la parametrización se haya terminado, active el menú
Transferencia X PC→CPS.

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 SECCIÓN 5.3: AJUSTE DE LOS PARÁMETROS DE SOLDADURA

Ejemplos de ajuste de los umbrales (SW)

Contexto • SW
• pinza manual, pinza robot o máquina.

141
Introducción A continuación se presentan dos ejemplos para ayudarle a incluir el ajuste de los umbrales.

Control de Si el usuario introduce los siguientes parámetros:

intensidad
Parámetro Valor
Consigna o base de control 10 kA
(columna kA de la ficha Compensación de desgaste)
Umbral Intensidad: Umbral alto (%) 5%
Umbral Intensidad: Umbral bajo (%) 7%
Umbral Intensidad: Umbral bajo repetitivo (%) 5 %
Umbral Intensidad: Número de repeticiones 2

Entonces, durante la soldadura el comportamiento del convertidor es el siguiente:

Si la intensidad medida es… entonces el convertidor…

> 10,5 indica el defecto 23.
< 9,3 indica el defecto 24.
< 9,5 una vez (siendo ≥ 9,3) , ... no indica defecto.
< 9,5 dos veces seguidas (siendo ≥ 9,3) , ... no indica defecto.
< 9,5 tres veces seguidas (siendo ≥ 9,3) , ... indica el defecto 25.

Control de Si el usuario introduce los siguientes parámetros:

porcentaje
Parámetro Valor
Consigna en % o base de control 50 %
(columna % PWM de la ficha Compensación de desgaste)
Umbral %PWM: Umbral alto (%) 10 %
Umbral %PWM: Umbral bajo (%) 10 %
Umbral %PWM: Umbral alto repetitivo (%) 5%
Umbral %PWM: Número de repeticiones 2

Entonces, durante la soldadura el comportamiento del convertidor es el siguiente:

Si el porcentaje ajustado es… entonces el convertidor…

< 40% (50 - 10), ... indica el defecto 28.
> 60% (50 + 10), ... indica el defecto 08.
< 55% una vez (siendo ≤ 60%), ... no indica defecto.
> 55% dos veces seguidas (siendo ≤ 60%), ... indica el defecto 29.
> 55% tres veces seguidas (siendo ≤ 60%), ... indica el defecto 29.

140 ARO Welding Technologies S.A.S. 1, avenue de Tours - BP 40161 - 72500 CHATEAU-DU-LOIR – FRANCIA Tel. +33 (0)2 43 44 74 00 − T725E
 Sección 5.4: Modificación de los parámetros de configuración

La puesta en servicio con el asistente se ha terminado. Desea modificar algunos parámetros de configuración. Esta
sección presenta las distintas posibilidades.

A realizar antes Para efectuar el ajuste de los parámetros de configuración, debe poner en marcha el
de comenzar convertidor:
• prerrequisito ARODMS (p. 35),
• reanudación de un archivo de parámetros (p. 36),
• conexión del PC (p. 37),
• conexiones, alimentaciones, lanzamiento ARODMS (p. 67).

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 SECCIÓN 5.4: MODIFICACIÓN DE LOS PARÁMETROS DE
CONFIGURACIÓN

¿Cómo modificar los parámetros de la prueba del disyuntor

diferencial?

Contexto • AW o SW
• pinza manual, pinza robot o máquina.

Introducción La prueba permite verificar que el disyuntor vaya a interrumpir la corriente eléctrica en caso
de desequilibrio de corriente entre las fases.
Puede modificar la periodicidad de la prueba en caso necesario para adaptarla a la legislación
de su país.

Etapa 1: acceso Proceda de la siguiente manera:

Etapa 1.1: Active el menú Edición X Parámetros configuración…
Etapa 1.2: Seleccione la ficha General.
Etapa 1.3: Haga clic en el botón Modificar abajo a la izquierda.

Etapa 2: El escenario descrito en la p. 47 ayuda a comprender el impacto de los parámetros.

parametrización
Los parámetros modificables en la zona Disyuntor diferencial, son los siguientes:

Parámetro Definición
Periodicidad de la prueba Periodicidad en la cual el disyuntor diferencial debe
diferencial (días) probarse. Cuando ha transcurrido un período, el
convertidor activa una alarma 3.

L a pe r io d i ci da d d e la p ru eba e n d ía s
d eb e se r e st r ic t a m en t e su p e r io r a 0 e
inf erior o igua l a 28 día s.
E l n o r e sp ec t o d e e st a c o n sig n a p u ed e
g en era r la m u e rt e o h e r i d a s g ra v e s.

Plazo de la prueba diferencial Plazo tolerado después de la activación de la alarma

(horas) para permitir al operador efectuar la prueba del
diferencial disyuntor. Cuando el plazo ha transcurrido,
el convertidor desencadena un defecto 33.

Etapa 3: toma en Para que los nuevos parámetros se tomen en cuenta, proceda del siguiente modo:
cuenta
Etapa 3.1: Haga clic en OK o en Aplicar.
Etapa 3.2: Active el menú Transferencia X PC→CPS.

142 ARO Welding Technologies S.A.S. 1, avenue de Tours - BP 40161 - 72500 CHATEAU-DU-LOIR – FRANCIA Tel. +33 (0)2 43 44 74 00 − T725E
 SECCIÓN 5.4: MODIFICACIÓN DE LOS PARÁMETROS DE
CONFIGURACIÓN

¿Cómo modificar la gestión del panel fluido? (pinza manual, máquina)

Contexto • AW o SW
• pinza manual o máquina

Introducción El convertidor puede administrar las válvulas de corte de aire y de agua así como los controles
de presión y de caudal si su pinza o su armario está equipado de tales dispositivos.

Acceso Para acceder a la zona Panel fluido, proceda del siguiente modo:
; pinza manual
Etapa 1: Active el menú Edición X Parámetros configuración…
; máquina
Etapa 2: Seleccione la ficha General.
Etapa 3: Haga clic en el botón Modificar abajo a la izquierda.

Ver explicaciones en el aprendizaje página 72

Toma en cuenta Para que los nuevos parámetros se tomen en cuenta, proceda del siguiente modo:
; pinza manual
Etapa 1: Haga clic en OK o en Aplicar.
; máquina
Etapa 2: Active el menú Transferencia X PC→CPS.

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 SECCIÓN 5.4: MODIFICACIÓN DE LOS PARÁMETROS DE
CONFIGURACIÓN

¿Cómo modificar los parámetros “Estación”?

Contexto • SW o AW
• En lo concerniente a las aplicaciones, el contexto se precisa bajo el título.

Introducción La zona Estación permite configurar varios elementos relativos al convertidor, en particular,
su identificante y su tensión de alimentación.

Etapa 1: acceso Para acceder a la zona Estación, proceda del siguiente modo:
; pinza manual
Etapa 1.1: Active el menú Edición X Parámetros configuración…
; máquina
Etapa 1.2: Seleccione la ficha General.
Etapa 1.3: Haga clic en el botón Modificar abajo a la izquierda.

Etapa 2: Los parámetros modificables en la zona Estación son los siguientes:

parametrización
general Parámetro Definición
; pinza manual Nombre de la CPS Nombre que puede asignar al convertidor.
; pinza robot
; máquina Este parámetro corresponde al parámetro Identificante definido
durante la puesta en servicio con la ayuda del asistente.
Tensión de red (V) Tensión entre fases de la red trifásica de alimentación.

Etapa 3: Modo En el caso de una aplicación pinza manual, también hay en la zona Estación :
Pinza
; pinza manual Parámetro Definición
Modo Pinza Modo de utilización de las 2 conexiones pinzas disponibles:
• 1 pinza: sólo una pinza se conecta al convertidor,
• 2 pinzas - 1 operador: se conectan 2 pinzas al convertidor pero
sólo una pinza puede estar activa en un momento determinado.
• 2 pinzas - 2 operadores: 2 pinzas están conectadas al
convertidor. Las 2 pueden trabajar simultáneamente. Sólo la
fase Soldadura se efectúa sobre una única pinza a la vez.

Etapa 4: Para transferir los nuevos parámetros, proceda del siguiente modo:
transferencia
Etapa 4.1: Haga clic en OK o en Aplicar.
; pinza manual
; máquina Etapa 4.2: Active el menú Transferencia X PC→CPS.
⇒ Sólo los parámetros Nombre de la CPS y Tensión de red se tienen en cuenta entonces por
el convertidor.

Etapa 5: El parámetro Modo Pinza sólo se tiene en cuenta durante la puesta en tensión.
consideración del
Si ha modificado el Modo Pinza, entonces apague y luego vuelva a encender el convertidor.
Modo Pinza
; pinza manual

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 SECCIÓN 5.4: MODIFICACIÓN DE LOS PARÁMETROS DE
CONFIGURACIÓN

¿Cómo modificar los parámetros Ethernet?

Contexto • AW o SW
• pinza manual, pinza robot o máquina.

Introducción La conexión del convertidor a una red Ethernet permite una supervisión ARONET.

Etapa 1: acceso Para acceder a la zona Ethernet, proceda del siguiente modo:
Etapa 1.1: Active el menú Edición X Parámetros configuración…
Etapa 1.2: Seleccione la ficha General.
Etapa 1.3: Haga clic en el botón Modificar abajo a la izquierda.

Etapa 2: Los parámetros modificables en la zona Ethernet son los siguientes:

parametrización
Parámetro Definición
Dirección TCP/IP Dirección IP del convertidor (Esta dirección debe ser única en la
red.)
Máscara de red Máscara correspondiente a la subred a la cual pertenece el
convertidor
Pasarela IP Una pasarela IP permite eventualmente al convertidor acceder a
otra subred.
• Si el convertidor no tiene que acceder a otra subred, entonces la
dirección “pasarela IP” puede permanecer en el valor por
defecto 127.0.0.1. (Esta dirección está reservada por principio,
indica la estación misma.)
• En los otros casos, consulte la documentación AroNet o la
documentación de instalación de una red Ethernet.

Puerto IP Número de puerto de la aplicación que va a tener en cuenta los

mensajes ARONET entrantes. Este número debe:
• ser diferente del número de puerto de cualquier otra aplicación
teniendo en cuenta los mensajes Ethernet destinados al
convertidor,
• estar comprendido entre 1024 y 65535 (margen libre de uso por
principio).

) La parametrización debe ser conforme al plan de direccionamiento definido para ARONET.

Consulte la documentación ARONET o la documentación de instalación de una red Ethernet.

Etapa 3: toma en Para que los nuevos parámetros se tomen en cuenta, proceda del siguiente modo:
cuenta
Etapa 3.1: Haga clic en OK o en Aplicar.
Etapa 3.2: Active el menú Transferencia X PC→CPS.
Etapa 3.3: Apague el armario y luego vuelva a ponerlo en tensión.

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 SECCIÓN 5.4: MODIFICACIÓN DE LOS PARÁMETROS DE
CONFIGURACIÓN

¿Cómo autorizar o prohibir el acceso al convertidor?

Contexto • AW o SW
• pinza manual, pinza robot o máquina.

Introducción El usuario puede prohibir el acceso al convertidor a todos los PC, excepto a los de una lista
determinada. En ese caso, cuando el convertidor recibe una petición de un PC, verifica que
esta dirección esté en la lista de los PC autorizados.

Etapa 1: acceso Para acceder a la zona Puestos clientes autorizados, proceda del siguiente modo:
Etapa 1.1: Active el menú Edición X Parámetros configuración…
Etapa 1.2: Seleccione la ficha General.
Etapa 1.3: Haga clic en el botón Modificar abajo a la izquierda.

Etapa 2: selección ¿Desea utilizar la opción de prohibición/autorización?

de la opción
• En caso afirmativo, marque la casilla Lista de PC bloqueada.
⇒ Los parámetros específicos aparecen (ejemplo a continuación).

• Si no, retire la marca de la casilla Lista de PC bloqueada.

⇒ Los parámetros específicos desaparecen.

Este tema continúa en la página siguiente

146 ARO Welding Technologies S.A.S. 1, avenue de Tours - BP 40161 - 72500 CHATEAU-DU-LOIR – FRANCIA Tel. +33 (0)2 43 44 74 00 − T725E
 SECCIÓN 5.4: MODIFICACIÓN DE LOS PARÁMETROS DE
CONFIGURACIÓN

¿Cómo autorizar o prohibir el acceso al convertidor?

Etapa 3: Los parámetros específicos de la zona Puestos clientes autorizados son los siguientes:
parametrización
Parámetro Definición
Dirección PC autorizado[1] Dirección de un PC autorizado a acceder al
convertidor.
… Direcciones de los otros PC autorizados a
… acceder al convertidor (si hay otros).
Dirección PC autorizado[10] Si se deben autorizar menos de 10 PC,
entonces deje 0.0.0.0. en las líneas inútiles.

El orden no tiene importancia. Un PC anteriormente introducido puede retirarse poniendo

0.0.0.0. incluso si las líneas posteriores permanecen completadas.

Etapa 4: toma en Para que los nuevos parámetros se tomen en cuenta, proceda del siguiente modo:
cuenta
Etapa 4.1: Haga clic en OK o en Aplicar.
Etapa 4.2: Cuando la parametrización se haya terminado, active el menú
Transferencia X PC→CPS.

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 Sección 5.5: Configuración de los defectos
151
Entre los defectos administrados por el convertidor, algunos son configurables. El usuario puede entonces elegir un
tipo de defecto entre una lista que depende de la aplicación y el defecto en cuestión. Esta sección presenta los tipos
de defectos que existen y luego explica cómo cambiar un tipo de defecto.

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 SECCIÓN 5.5: CONFIGURACIÓN DE LOS DEFECTOS

Los tipos de defectos

152
Contexto • SW o AW
• En lo concerniente a las aplicaciones, el contexto se anota debajo del título.

Introducción Existen varios tipos de defectos numerados a partir de 0.

0 : No bloqueante Un escenario donde aparece un defecto de tipo No bloqueante se desarrolla del siguiente
; pinza manual modo:
; pinza robot
Fase 1: El convertidor muestra el defecto a partir de su detección.
; máquina
Fase 2: El operador puede, a elección, parar la soldadura o continuar.
Fase 3: Si la causa del defecto se elimina y si el operador neutraliza el defecto, entonces la
visualización desaparece.

1 : Ciclo validado Un escenario donde aparece un defecto de tipo Ciclo validado se desarrolla del siguiente
; pinza manual modo:
; pinza robot
Fase 1: El convertidor muestra el defecto a partir de su detección.
; máquina
Fase 2: El ciclo en curso se termina, dado que se considera que se ha efectuado el punto
según los parámetros solicitados.
Fase 3: Una vez terminado este ciclo se bloquea la soldadura.
Fase 4: El operador:
• 4.1 : suelta el inicio de ciclo,
• 4.2 : elimina la causa del defecto,
• 4.3 : neutraliza el defecto.
Fase 5: La soldadura puede entonces reanudarse.

2 : Ciclo no Un escenario donde aparece un defecto de tipo Ciclo no validado se desarrolla del siguiente
validado modo:
; pinza robot
Fase 1: El convertidor muestra el defecto a partir de su detección.
Fase 2: El ciclo en curso se termina, pero el punto realizado no se considera como efectuado
según los parámetros solicitados.
Fase 3: Una vez terminado este ciclo se bloquea la soldadura.
Fase 4: El operador:
• 4.1 : elimina la causa del defecto,
• 4.2 : neutraliza el defecto.
Fase 5: Si el robot ha mantenido el inicio de ciclo durante la fase 4, entonces recomienza el
ciclo en cuyo transcurso apareció el defecto.

Este tema continúa en la página siguiente

150 ARO Welding Technologies S.A.S. 1, avenue de Tours - BP 40161 - 72500 CHATEAU-DU-LOIR – FRANCIA Tel. +33 (0)2 43 44 74 00 − T725E
 SECCIÓN 5.5: CONFIGURACIÓN DE LOS DEFECTOS

Los tipos de defectos

3 : Solicitud de Un escenario donde aparece un defecto de tipo Solicitud de validación o repetición se

validación o desarrolla del siguiente modo:
repetición
Fase 1: El convertidor muestra el defecto a partir de su detección.
; pinza robot
Fase 2: El ciclo en curso se termina.
Fase 3: Una vez terminado este ciclo se bloquea la soldadura.
Fase 4: El operador:
• 4.1 : elimina la causa del defecto,
• 4.2 : neutraliza el defecto.
Fase 5: Si el robot ha mantenido el inicio de ciclo durante la fase 4, entonces el convertidor
emite una solicitud de repetición en la pocket, ARODMS, ARONET o el bus de terreno.
Fase 6: El operador elige entre una “validación” del punto o una repetición de éste.
Fase 7: Según la respuesta del operador y si el robot ha mantenido el inicio de ciclo, el
convertidor reacciona del siguiente modo:
• “validación”: el punto se considera como habiendo sido efectuado según los parámetros
solicitados.
• repetición: el ciclo en cuyo transcurso apareció el defecto vuelve a comenzar.

Consulte la documentación de la Pocket.

4 : Solicitud de Un escenario donde aparece un defecto de tipo Solicitud de anulación o repetición se

anulación o desarrolla del siguiente modo:
repetición
Fase 1: El convertidor muestra el defecto a partir de su detección.
; pinza robot
Fase 2: El ciclo en curso se termina.
Fase 3: Una vez terminado este ciclo se bloquea la soldadura.
Fase 4: El operador:
• 4.1 : elimina la causa del defecto,
• 4.2 : neutraliza el defecto.
Fase 5: El convertidor emite una solicitud de repetición o anulación en la pocket, ARODMS,
ARONET o el bus de terreno.
Fase 6: El operador elige entre una anulación del punto o una repetición de éste.
Fase 7: Según la respuesta del operador y si el robot ha mantenido el inicio de ciclo, el
convertidor reacciona del siguiente modo:
• anulación: el punto no se considera como habiendo sido efectuado según los parámetros
solicitados pero no se repite.
• repetición: el ciclo en cuyo transcurso apareció el defecto vuelve a comenzar.

Consulte la documentación de la Pocket.

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 SECCIÓN 5.5: CONFIGURACIÓN DE LOS DEFECTOS

¿Cómo configurar un defecto?

154
A realizar antes Para configurar un defecto, debe poner en marcha el convertidor:
de comenzar
• prerrequisito ARODMS (p. 35),
• reanudación de un archivo de parámetros (p. 36),
• conexión del PC (p. 37),
• conexiones, alimentaciones, lanzamiento ARODMS (p. 67).

Etapa 1: acceso Si desea modificar el tipo de un defecto, entonces proceda del siguiente modo:
Etapa 1.1: Abra el archivo de parámetros o recupere los antiguos parámetros del convertidor
en el cual desea intervenir.
Etapa 1.2: Active el menú Edición X Parámetros configuración….
Etapa 1.3: Seleccione la ficha Defectos programables.
Etapa 1.4: Haga clic en el botón Modificar en la parte inferior derecha de la ventana.

Etapa 2: selección Para modificar el tipo de defecto, proceda del siguiente modo:
del tipo
Etapa 2.1: Haga clic con el botón derecho del ratón en la línea del defecto a configurar.
⇒ Aparece una lista de opciones, incluye los tipos de defectos posibles para el defecto
elegido.
Etapa 2.2: Seleccione el tipo de defecto deseado.

Etapa 3: toma en Para que los nuevos parámetros se tomen en cuenta, proceda del siguiente modo:
cuenta
Etapa 3.1: Haga clic en OK o en Aplicar.
Etapa 3.2: Active el menú Transferencia X PC→CPS.

152 ARO Welding Technologies S.A.S. 1, avenue de Tours - BP 40161 - 72500 CHATEAU-DU-LOIR – FRANCIA Tel. +33 (0)2 43 44 74 00 − T725E
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155
Este capítulo ayuda a identificar los problemas de funcionamiento y a solucionarlos.

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155
En primer lugar, debe saber si hay un defecto y cuál es su origen.

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 SECCION 6.1: DIAGNOSTICO

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E
s
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c
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156
Presentación Los LED de control se sitúan en la parte superior derecha de la cara delantera del convertidor.

Función Los LED indican las siguientes informaciones:

Ítem LED Encendido LED apagado

1 La unidad de potencia presenta un NADA
defecto.
2 El convertidor está en tensión. Puede haber partes en tensión en el
convertidor.

N o s e f í e d e la ext i nc ión d e
e st e LED pa ra ju zga r d e la
a u s en cia d e t en s ión e n e l
c onv ert idor.
E l n o r e sp ec t o d e e st a
con sig na prod ucirá la
m u e rt e o h e r i d a s g ra v e s.

3 La parada de soldadura está NADA

enclavada.
4 La conexión de la tierra entre el NADA
convertidor y la soldadora está
defectuosa.

154 ARO Welding Technologies S.A.S. 1, avenue de Tours - BP 40161 - 72500 CHATEAU-DU-LOIR – FRANCIA Tel. +33 (0)2 43 44 74 00 − T725E
 SECCION 6.1: DIAGNOSTICO

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157
Introducción Los LED 1, 3 ó 4 le han indicado la presencia de un defecto, usted desea identificarlo.

Con la ayuda de Si posee la Pocket, entonces conéctela en el conector X9.

la Pocket
Más información en la p. 49.

Con la ayuda de Para obtener la lista de los defectos con la ayuda de ARODMS, proceda del siguiente modo:
ARODMS
Etapa 1: Conecte el convertidor al PC equipado de ARODMS. Ver “Prerequisitos para la
parametrización con ARODMS” p. 35 y “Conexión del PC” p. 37.
Etapa 2: En ARODMS, active el menú Mantenimiento X Seguimiento de ejecución.
Etapa 3: Verifique que la CPS esté conectada mirando la indicación en la parte inferior
izquierda de la ventana:

Etapa 4: Observe la lista de los defectos abajo de la ventana.

¿Qué significan Cada defecto posee un número de defecto y un número de causa. Sus significados se
los números proporcionan en el cuadro p.157.
obtenidos?

¿Cómo saber El estado de las entradas/salidas le ayudará a precisar el diagnóstico. Para obtenerlo, active el
más? menú Mantenimiento X Entradas y Salidas TOR. La lista de las entradas/salidas se
proporciona en el anexo.

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 Sección 6.2: Ayuda a la resolución de problemas
159

Cuadro de los defectos y acciones recomendadas

159
Introducción Este cuadro le ayudará a solucionar los problemas de funcionamiento. Identifique la línea que
le concierna con la ayuda del número de defecto.

Defecto y causas posibles Acciones aconsejadas

0 Parada soldadora Entradas ARS (XC2) o MS (X2) abierta o • Cerrar entradas ARS (XC2) y MS
MSS no en 1 en el bus de terreno. (X2).
01-000 : PARADA SOLDADORA MATERIAL
(convertidor) • Verificar que la entrada MS esté en 1
en el bus de terreno.
01-002 : PARADA SOLDADORA SOFTWARE

1 Defecto unidad de potencia Cortocircuito en salida del convertidor. Verificar que el cable de potencia en la
salida del convertidor no esté en
cortocircuito.

2 Calentamiento de la unidad de • Termostato del convertidor abierto: uno • Verificar el enfriamiento del
potencia de los termostatos internos está abierto o convertidor.
la salida "TH" en XC2 abierta. • Verificar el funcionamiento del
• Defecto enfriamiento convertidor. ventilador.
• Calentamiento de los condensadores.
• Termostato defectuoso o cables de
conexión cortados o desconectados.

3 Start enclavado La entrada DCY se activa durante la puesta Soltar el DCY antes de liberar.
en tensión.

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 SECCIÓN 6.2: AYUDA A LA RESOLUCIÓN DE PROBLEMAS

Defecto y causas posibles Acciones aconsejadas

5 Programa no válido Resolver la causa claramente

identificada.
05-002 : DURACIÓN RODAJE NULA
05-004 : INTENSIDAD TÉRMICA NULA CON CONTROL FACTOR MARCHA
05-005 : RELACIÓN TRANSFO NULA CON TIPO TRANSFO NULO
05-010 : MODO AW Y MEDIDA PRIMARIA
05-011 : DURACIÓN ACOSTAJE NULA
05-027 : TIEMPO DE SOLDADURA NULO
05-033 : REPETICIÓN CON INTERVALO GENERAL NULO
05-035 : CONSIGNA INTENSIDAD FUERA DEL LÍMITE CONVERTIDOR
05-036 : CONSIGNA PRECALENTAMIENTO FUERA DEL LÍMITE CONVERTIDOR
05-037 : CONSIGNA UPSLOPE FUERA DEL LÍMITE CONVERTIDOR
05-038 : CONSIGNA DOWNSLOPE FUERA DEL LÍMITE CONVERTIDOR
05-039 : CONSIGNA RECOCIDO FUERA DEL LÍMITE CONVERTIDOR
05-040 : INCOHERENCIA NÚMERO PINZA APRENDIZAJE AW PROGRAMADO
05-050 : GANANCIA SERVOVÁLVULA NULA
05-051 : CONSIGNA ESFUERZO SOLDADURA MINI (consigna < offset)
05-052 : CONSIGNA ESFUERZO SOLDADURA MÁX (consigna > offset + 10 x ganancia)
05-053 : CONSIGNA ESFUERZO RODAJE MIN
05-054 : CONSIGNA ESFUERZO RODAJE MAX
05-055 : CONSIGNA ESFUERZO CIERRE MIN
05-056 : CONSIGNA ESFUERZO CIERRE MAX
05-057 : CONSIGNA ESFUERZO HUNDIMIENTO PUESTAS MIN
05-058 : CONSIGNA ESFUERZO HUNDIMIENTO PUESTAS MAX
05-059 : CONSIGNA ESFUERZO NULA
05-060 : CONSIGNA ESFUERZO RODAJE NULA
05-061 : CONSIGNA ESFUERZO CIERRE NULA
05-062 : CONSIGNA ESFUERZO HUNDIMIENTO PUESTAS NULA
05-070 : GANANCIA CAPTADOR ESFUERZO NULA
05-071 : UMBRAL ESFUERZO FIN ACOSTAJE (consigna > offset + 10 x ganancia)
05-072 : UMBRAL ESFUERZO FORJA MIN (consigna > offset + 10 x ganancia)
05-073 : UMBRAL ESFUERZO FORJA MAX (consigna > offset + 10 x ganancia)

6 Stop soldadura ARS o MS o MSS tuvo lugar durante el Liberar el defecto.

ciclo de soldadura.

7 Calentamiento del transformador • La entrada TOR termostato soldadora Si el defecto no se neutraliza:

está abierta (X2-11 o X2-27) o TH3 (en • Verificar la circulación de agua.
el bus de terreno).
• Verificar factor de marcha, térmico.
• Defecto de enfriamiento.
• Verificar conexión de los TH del
• Rebasamiento factor de marcha del transformador de soldadura.
transformador o de la soldadora.
• Termostato defectuoso o cables de
conexión cortados o desconectados.

8 Rebasamiento del umbral %PWM • La tasa de conducción de los IGBT • Verificar la soldadora (enlaces
alto (%PWM) supera el límite alto autorizado secundarios, bucle secundario,
para obtener la corriente de soldadura cortocircuitos).
solicitada. • Revisar eventualmente la
• Deterioro impedancia soldadora. programación del % de referencia.
• Verificar el toro de medición de
corriente.

9 Punto de soldadura incorrecto Los criterios registrados durante el Verificar que el aprendizaje AW utilizado
aprendizaje AW no se han alcanzado. sea compatible con el apilamiento
N° de causa = N° de la herramienta soldado.

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 SECCIÓN 6.2: AYUDA A LA RESOLUCIÓN DE PROBLEMAS

Defecto y causas posibles Acciones aconsejadas

10 Fin de vida electrodo Resolver la causa claramente

identificada.
10-001 : CU NORMAL
10-002 : CU TIEMPO MAX
10-003 : CU AW NÚM MAX DESPUÉS DE
ALARMA
10-004 : PASO DE VARIACIÓN DE R
10-005 : CU RODAJE INCORRECTO

12 Rodaje no efectuado Resolver la causa claramente

identificada.
12-001 : CU NORMAL
12-002 : CU AW TIEMPO MAX
12-003 : CU AW NÚM MAX DESPUÉS DE ALARMA
12-004 : PASO DE VARIACIÓN DE R
12-005 : CU RODAJE INCORRECTO
12-006 : SOLICITUD RODAJE ELECTRODOS NUEVOS

13 Defecto expulsión El número de expulsiones detectadas es • Verificar la localización del punto

demasiado importante. soldado.
• Verificar el estado de los electrodos.
• Verificar los parámetros de soldadura
utilizados.

14 UP no lista Resolver la causa claramente

identificada.
14-001 : AGUA
14-002 : AIRE
14-003 : MS

16 Defecto tensión bus continuo Tensión de soldadura no conforme al • Configurar la tensión de red utilizada.
parámetro de tensión de red o fase
• Verificar las conexiones de la potencia
desconectada o módulo rectificado
de alimentación.
defectuoso.

17 Rebasamiento del factor de La corriente permanente solicitada al Reduzca la cadencia consecuentemente

convertidor es superior a la que puede para que la corriente permanente sea
marcha convertidor soportar. aceptable.

18 Defecto medición intensidad • Ninguna señal de medición de intensidad Verificar el toro de medición con el
secundaria llega al convertidor. ohmímetro. Su resistencia debe ser entre
secundaria 20 y 30 ohmios para una pinza y
• Toro de medición inservible o hilos de
aproximadamente 100 ohmios para una
enlace cortados o desconectados.
máquina.
• Circuito de entrada de la tarjeta de
soldadura averiado.

19 Defecto medición de tensión • Ninguna señal de medición de tensión Verificar los puntos de medición en la
secundaria llega al convertidor. pinza y la conexión de la medición de
secundaria tensión hasta el convertidor.
• Hilos de enlace cortados o
desconectados.
• Circuito de entrada de la tarjeta de
soldadura averiado.

20 Máquina demasiado potente • Este defecto aparece si se ha programado • Verificar si los parámetros
la opción “regulación intensidad”. programados son correctos.
• La intensidad de soldadura solicitada es • Verificar el coeficiente de calibración
inferior al mínimo que puede dar la del toro de medición.
soldadora.
• El defecto también puede provenir de un
defecto del toro de medición de corriente,
que proporciona un valor superior a la
realidad.

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 SECCIÓN 6.2: AYUDA A LA RESOLUCIÓN DE PROBLEMAS

Defecto y causas posibles Acciones aconsejadas

21 Máquina con falta de potencia • Este defecto aparece si se ha programado • Verificar la programación de la
la opción “regulación intensidad”. intensidad respecto a las posibilidades
• El valor de la intensidad solicitada es de la soldadora.
superior a las posibilidades de la • Si es correcta, verificar si la soldadora
soldadura. proporciona sus rendimientos
• El defecto puede asimismo provenir de máximos: calidad de las conexiones
un defecto del toro de medición de secundarias, calentamiento del
corriente, que proporciona un valor transformador y conexiones
inferior a la realidad. secundarias.
• Verificar el coeficiente de patrón.

23 Intensidad demasiado fuerte La intensidad eficaz media medida durante • Liberar el defecto y, después,
el tiempo de soldadura excede el umbral continuar la soldadura. Si el defecto
máximo tolerado. persiste, ajustar el umbral de control (+
3% por defecto).
• Si se está en modo % PMW con
control, reajustar eventualmente el
coeficiente de conducción en % para
mantenerse dentro de las tolerancias de
corriente solicitadas.
• Verificar el coeficiente de patrón.

24 Intensidad demasiado baja La intensidad eficaz media medida durante • Liberar el defecto. Vuelva a comenzar
el tiempo de soldadura es inferior al umbral el punto de soldadura.
mínimo tolerado.
• Verificar la calidad del acostaje chapa.
• Si el defecto persiste, ajustar el umbral
de control (- 3% por defecto).
• Si se está en modo % PMW con
control, reajustar eventualmente el
coeficiente de conducción en % para
mantenerse dentro de las tolerancias de
corriente solicitadas.
• Verificar el coeficiente de patrón.

25 Intensidad baja repetitiva La intensidad eficaz media medida durante • Verificar la calidad del acostaje y la
el tiempo de soldadura es inferior al umbral localización del punto soldado, en caso
repetitivo tolerado. El rebasamiento se ha necesario ajustar el número de
producido varias veces seguidas, siendo repeticiones o el umbral de control.
este número superior al número de
• Verificar la conexión de la potencia de
repeticiones aceptable.
la soldadora.
• Verificar el coeficiente de calibración
del toro de medición.

26 Rebasamiento del factor de La opción de control del factor de marcha • Verificar el tipo del transformador
ha sido programado y se ha detectado un configurado.
marcha pinza rebasamiento de la corriente permanente
26-001 : TÉRMICO 2S • Reducir la cadencia en consecuencia
con relación al valor límite soportado por el
para que la corriente permanente sea
26-002 : TÉRMICO 15S transformador seleccionado. Intensidad de
aceptable.
soldadura o cadencia excesiva con respecto
26-003 : TÉRMICO 30S
a las posibilidades de la soldadora.
26-004 : TÉRMICO NS

27 Rebasamiento térmico diodo La opción de control térmico de los diodos • Reducir la cadencia en consecuencia
está activado y las intensidades solicitadas para que los tiempos de ciclo sean
son demasiado grandes con relación a lo aceptables.
que pueden soportar los diodos del
• Verificar el tipo del transformador
transformador seleccionado y corren el
programado.
riesgo de dañarlos.

28 Rebasamiento del umbral% PWM • En modo regulación de intensidad con • Verificar el toro de medición de
bajo control del %PWM, el %PWM es corriente.
demasiado bajo para alcanzar la • Revisar eventualmente la
intensidad programada. programación del %PWM de
• Cambio de impedancia de la soldadora. referencia.

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 SECCIÓN 6.2: AYUDA A LA RESOLUCIÓN DE PROBLEMAS

Defecto y causas posibles Acciones aconsejadas

29 Rebasamiento del umbral% • En modo regulación de intensidad con • Verificar el circuito secundario de la
repetitivo alto control del %PWM, el %PWM es soldadora.
demasiado importante para alcanzar la • Verificar la conexión del toro de
intensidad programada. El rebasamiento medición de corriente.
se ha producido varias veces
consecutivas, siendo este número de • Verificar el coeficiente de calibración
veces superior al número de repeticiones del toro de medición.
aceptado.
• Cambio de impedancia de la soldadora.

30 Sobrecarga corriente primaria • La corriente primaria ha rebasado el • Verificar las conexiones del
límite autorizado para el convertidor. transformador al convertidor.
• Saturación del transformador de • Revisar eventualmente la consigna de
soldadura. soldadura.

31 Rebasamiento del factor de Térmico del ciclo sobrepasado: Ith ciclo • Reducir la cadencia en consecuencia
sobrepasado para los N últimos segundos para que la corriente permanente sea
marcha ciclo del ciclo definido. Intensidad de soldadura o aceptable.
cadencia demasiado importante.
• Revisar programación del térmico del
ciclo: intensidad térmica máxima y
duración del ciclo.

32 Defecto medición intensidad • El circuito de potencia se abre entre el • Verificar el cable de potencia entre el
primaria convertidor y la pinza. convertidor y la pinza. Esto incluye el
• Sonda de medición de intensidad interna correcto apriete de los cables en la
o cadena de medición defectuosa. soldadora, el convertidor, la no ruptura
del cable.
• Verificar que el acostaje de la pinza
sea correcto en el ensamblaje.
• Verificar que no haya aislante en el
ensamblaje.
• Verificar que el ciclo de soldadura esté
correctamente programado.
• Verificar el contactor 2da fase.

33 Diferencial no probado o La prueba del diferencial del disyuntor no Si la liberación del defecto no provoca la
se ha efectuado en el plazo programado o la disyunción, contactar entonces a ARO
defectuoso prueba no ha funcionado. precisando el número de defecto.

34 Defecto punto expulsado Se ha detectado una expulsión durante el • Verificar la localización del punto
último punto de soldadura. soldado.
N° de causa = N° de la herramienta
• Verificar las condiciones de acostaje
de las chapas.
• Verificar la compatibilidad del
apilamiento soldado.

35 Tensión secundaria eficaz mediana La tensión secundaria medida está encima • Verificar que el apilamiento soldado
del umbral programado. sea compatible con el programa
demasiado fuerte
utilizado.
• Ajustar el umbral en caso necesario.

36 Tensión secundaria eficaz media La tensión secundaria medida está debajo • Verificar que el apilamiento soldado
del umbral programado. sea compatible con el programa
demasiado baja
utilizado.
• Verificar la conexión de la toma de
tensión secundaria de la soldadora.
• Ajustar el umbral en caso necesario.

37 Medición esfuerzo La medición del esfuerzo de soldadura no • Verificar la conexión de la señal del
es leída por el convertidor. captador de esfuerzo.
• Verificar el funcionamiento del
captador de esfuerzo.

44 Fin de vida fresa El límite del contador de fresa se ha Remplazar la fresa.

alcanzado.

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 SECCIÓN 6.2: AYUDA A LA RESOLUCIÓN DE PROBLEMAS

Defecto y causas posibles Acciones aconsejadas

45 Caudal de agua incorrecto La válvula de corte de agua no está • Verificar el ajuste del caudalímetro.
accionada o el caudal de agua no está en el
45-001: VÁLVULA NO ACCIONADA • Verificar que la instalación esté
margen autorizado por el controlador de
correctamente alimentada con agua.
45-002: CONTROLADOR CAUDAL caudal.
• Controlar la ausencia de fugas en el
circuito de agua.
• Controlar la ausencia de obstáculos en
el circuito de agua.
• Verificar la conexión de la válvula de
corte de agua.

46 Presión de aire incorrecta El presóstato no detecta la presión de aire • Verificar la presencia de aire en el
deseada. circuito.
• Verificar el ajuste del presóstato.
• Verificar la conexión del presóstato.

65 Esfuerzo demasiado fuerte durante El esfuerzo medido durante la forja está por • Verificar la presión del circuito
encima del umbral programado. neumático.
la forja
• Verificar la mecánica de la soldadora.
• Ajustar el umbral en caso necesario.

66 Esfuerzo demasiado débil durante El esfuerzo medido durante la forja está por • Verificar la presión del circuito
debajo del umbral programado. neumático.
la forja
• Verificar la mecánica de la soldadora.
• Ajustar el umbral en caso necesario.

80 Memoria corrompida Contactar a ARO precisando el número

de defecto.

81 Automatismo Contactar a ARO precisando el número

de defecto.

82 Esfuerzo autorización fin de El esfuerzo medido al fin del acostaje está • Verificar la presión del circuito
debajo del umbral programado. neumático.
acostaje no alcanzado
• Verificar la mecánica de la soldadora.
• Ajustar el umbral en caso necesario.

83 Start no autorizado Resolver la causa claramente

identificada.
83-001 : CALIBRACIÓN SIN INTENSIDAD
83-002 : SOLDADURA AW SIN APRENDIZAJE AW
83-003 : SOLDADURA SIN GANANCIA SERVOVÁLVULA
83-004 : REGULACIÓN SIN APRENDIZAJE MF
83-005 : CARGA BUS
83-006 : APRENDIZAJE AW TERMINADO
83-010 : INCOHERENCIA APR CONFIG TENSIÓN
83-011 : INCOHERENCIA APR CONFIG NUM TOROS
83-012 : INCOHERENCIA APR CONFIG TRANSFO
83-013 : INCOHERENCIA APR CONFIG TYPMES
83-014 : ASISTENTE EN CURSO
83-015 : REBASAMIENTO NÚMERO RODAJES PROGRAMA
83-016 : CICLO EN CURSO OTRA HERRAMIENTA

84 Ciclo de soldadura interrumpido El DCY se ha soltado durante la fase de Mantener el DCY antes de la fase de
acostaje o de primer acostaje. soldadura.
N° de causa = N° de la herramienta

90 Bus de terreno La comunicación de bus de terreno no está • Verificar la conexión del bus de
operativa. terreno.
• Verificar la velocidad de comunicación
y el n° de esclavo.
• Verificar la configuración del Maestro.

91 Bus sistema Contactar a ARO precisando el número

de defecto.

93 Defecto módulo CAN Si opción módulo CAN. Verificar la conexión del módulo CAN.

162 ARO Welding Technologies S.A.S. 1, avenue de Tours - BP 40161 - 72500 CHATEAU-DU-LOIR – FRANCIA Tel. +33 (0)2 43 44 74 00 − T725E
 SECCIÓN 6.2: AYUDA A LA RESOLUCIÓN DE PROBLEMAS

Defecto y causas posibles Acciones aconsejadas

94 Bus tarjeta Liberar el defecto. Si el problema

persiste, contactar a ARO precisando los
94-002 : LECTURA ESCRITURA PARÁM CPS (ZE) números de defecto y de causa.
94-003: ESCRITURA PARAM CPS
94-004 : LECTURA PARAM CPS SIN HERRAMIENTA
94-005 : LECTURA PARAM CPS CON HERRAMIENTA
94-020 : DSP

97 Temperatura tarjeta demasiado La temperatura de la tarjeta de soldadura • Verificar el correcto funcionamiento

está fuera de los límites. del ventilador del convertidor.
elevada
97-001 : TEMPERATURA MPC • Si el problema persiste, contactar a
ARO precisando los números de
97-002 : TEMPERATURA DSP defecto y de causa.

98 Error Data Key Problema con la Data Key. Verificar el correcto posicionamiento de
la Data Key.
98-001 : DATAKEY AUSENTE
98-002 : ERROR ESCRITURA

99 Configuración de fábrica incoherente Contactar a ARO precisando los números

de defecto y de causa.
99-001 : HARD SLAVE BUS
99-005 : TIPO CONVERTIDOR (Tipo de convertidor inválido)
99-008 : TIPO SOFT INVÁLIDO (Tipo soft inválido)
99-009 : VERSIÓN SOFT INVÁLIDA (Versión soft inválida)

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 CAPÍTULO 7: MANTENIMIENTO

165
No debe intervenir en el interior del convertidor. Esta es la razón por la que las operaciones de mantenimiento se
limitan al reemplazo del convertidor y al reemplazo de la Data Key.

Sección 7.1: Reemplazo del convertidor

Por hacer / a saber antes de comenzar

165
Seguridad

El reemp lazo d e l convert idor d ebe s e r ef ect uado ún icament e po r un

p e rso nal hab ilita do.
El no r e sp ec to d e e sta c on sig na pu ed e g en e ra r la mu er te o he r ida s
g raves.

P r evea una un ida d d e eleva c ión ada ptada a l p e so d e l conv ert ido r.
El no resp eto de esta con s igna pued e g en era r la mu e rt e o he r ida s gr ave s
y un deterioro del material.

D e ma ne ra g en era l, t enga e n cu en ta las co ns ig nas d e se gu r idad lis tada s

a l in ic io d el pr es en te ma nua l.
E l n o r e sp ec t o d e e st a s con s ign a s puede generar la muerte o heridas
g raves.

Recuperación de En el convertidor, varios contadores están presentes que cuentan, en particular, los números:
los contadores
• de rodajes desde el último cambio de electrodo(s),
• de puntos desde el último rodaje o cambio de electrodo(s).

Estos contadores permiten al convertidor aplicar la compensación de desgaste.

¿El convertidor aún está en condiciones de comunicar?

• En caso afirmativo, entonces recupere el estado de los contadores antes del reemplazo del
convertidor (esto puede realizarse con la ayuda de ARODMS siguiendo el procedimiento
descrito en la p. 41 o con la ayuda de ARONET: ver a continuación).
• Si no, entonces volverá a poner los contadores en cero.

Utilización de Si está equipado de ARONET, puede utilizarlo para el reemplazo del convertidor activando el
ARONET menú Mantenimiento ► Cambio CPS.

Consulte la documentación ARONET.

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 SECCIÓN 7.1: REEMPLAZO DEL CONVERTIDOR

Etapa 1: desmontaje
166
Etapa 1.1: Corte las energías:
energías
1.1.1 : electricidad,

Po nga f uera de tensión el armario qu e cont ien e el convert idor.

El no r e sp ec to d e e sta c on sig na pu ed e g en e ra r la mu er te o he r ida s
g raves.

1.1.2 : agua,
1.1.3 : aire.

Etapa 1.2: agua Retire los racores del circuito de agua

situados debajo del convertidor.

Etapa 1.3: Retire las conexiones de los auxiliares

auxiliares situadas en la parte superior derecha del
convertidor.
Etapa 1.3.1: Retire X1.
1.3.1
Etapa 1.3.2: Retire X2.
Etapa 1.3.3: Retire X3. 1.3.4
Etapa 1.3.4: Retire XC2.
Etapa 1.3.5: Retire también la Pocket del
conector X9 si está presente.
1.3.2

1.3.3

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 SECCIÓN 7.1: REEMPLAZO DEL CONVERTIDOR

Etapa 1: desmontaje

Etapa 1.4: Proceda de la siguiente manera:

conector X10 y
Etapa 1.4.1: Retire la conexión X10 situada
Data Key
debajo de la cara derecha del convertidor.
Etapa 1.4.2: Si está equipado de ARONET,
entonces retire la Data Key.

1.4.2

1.4.1

Etapa 1.5: Proceda de la siguiente manera:

alimentaciones
Etapa 1.5.1: Retire la entrada de potencia.
Etapa 1.5.2: Retire la salida de potencia. 1.5.1

1.5.2

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 SECCIÓN 7.1: REEMPLAZO DEL CONVERTIDOR

Etapa 1: desmontaje

Etapa 1.6: Proceda de la siguiente manera:

retirada 1.6.1
Etapa 1.6.1: Mantenga el convertidor y retire
los 4 tornillos de fijación.
Etapa 1.6.2: Tire e instale el vehículo de
elevación en el gancho.

1.6.2

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 SECCIÓN 7.1: REEMPLAZO DEL CONVERTIDOR

Etapa 2: instalación y puesta en servicio del nuevo convertidor

169
Antes de
comenzar
V er if i q u e q u e e l n u ev o con v e rt id o r l l ev e la mis ma r ef e r en c ia q u e e l
antig uo.
El no resp eto de esta con s igna pued e g en era r una deg rada c ión d e l
ma t e r ia l.

Etapa 2.1: Proceda de la siguiente manera:

instalación
Etapa 2.1.1: Posicione el nuevo convertidor con la ayuda de la unidad de elevación.
Etapa 2.1.2: Fíjela con la ayuda de los 4 tornillos.
Etapa 2.1.3: Efectúe las conexiones (ver p. 32).

Etapa 2.2: Proceda de la siguiente manera:

energías
Etapa 2.2.1: Ponga el armario en tensión.
Etapa 2.2.2: Abra la alimentación de aire (si está presente) y cerciórese de la presencia de
aire.
Etapa 2.2.3: Abra la alimentación de agua y verifique su caudal y su temperatura.

Etapa 2.3: Si dispone de un archivo de parámetros ARODMS procedente de una recuperación de los
transferencia contadores efectuada justo antes del cambio de convertidor, entonces utilícela:
(caso de
Etapa 2.3.1: Conecte el PC equipado de ARODMS al convertidor (ver p. 37).
recuperación de
los contadores) Etapa 2.3.2: Abra el archivo de recuperación.
Etapa 2.3.3: Active el menú Transferencia X PC → CPS.
Etapa 2.3.4: En la ventana Selección de las zonas de ejecución a transferir, seleccione
Contadores .

2.3.4

Etapa 2.3.5: Haga clic en OK.

⇒ La puesta en servicio del nuevo convertidor se ha terminado.

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 SECCIÓN 7.1: REEMPLAZO DEL CONVERTIDOR

Etapa 2: instalación y puesta en servicio del nuevo convertidor,

Continuación

Etapa 2.3: Si un archivo de parámetros ARODMS del antiguo convertidor está disponible aunque no
transferencia provenga de una recuperación de los contadores, entonces proceda del siguiente modo:
(caso de no
Etapa 2.3.1: Conecte el PC equipado de ARODMS al convertidor (ver p. 37).
recuperación de
los contadores) Etapa 2.3.2: Abra el archivo más reciente.
Etapa 2.3.3: Active el menú Transferencia X PC → CPS.
⇒ Aparece la siguiente ventana.

Etapa 2.3.4: Haga clic en OK.

Etapa 2.3.5: Efectúe un cambio de electrodo(s).

Etapa 2.4: puesta Si ningún archivo ARODMS del antiguo convertidor está disponible o si el archivo utilizado
en servicio (casos en la etapa 2.3 no corresponde a la última configuración del convertidor, entonces proceda a
de ausencia de una puesta en servicio (ver p. 53).
archivo al día)

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 Sección 7.2: Reemplazo de la Data Key

Si el convertidor está conectado a ARONET, entonces puede verse obligado a cambiar la Data Key.

Procedimiento
171
Proceda de la siguiente manera:
Etapa 1: Retire la Data Key.
Etapa 2: Verifiquen que la nueva Data Key
tenga las mismas referencias que la antigua.
Etapa 3: Conecte la nueva Data Key (el
sentido no tiene importancia).

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 GLOSARIO

173
ALM Salida TOR Alarma
; pinza robot
La salida está activa cuando una alarma está presente.

ASO Entrada TOR Con Soldadura

; pinza manual
En el ciclo de soldadura, la fase Soldadura se efectúa en general con intensidad (ASO en 1).
; pinza robot
Pero la presencia de intensidad puede desactivarse (ASO en 0).
; máquina
Ver Ciclo con intensidad p. 122.

AUS Entrada TOR Autorización Soldadura

; pinza manual
Cuando el convertidor ejecuta un ciclo de soldadura, lanza la fase Acostaje y luego espera que
; pinza robot
esta entrada esté en 1 antes de lanzar la fase Soldadura.
; máquina
Ver también DAS.

CNT Salida TOR Contactor

; pinza manual
Controla el contactor de potencia situado entre el convertidor y la soldadora. La salida pasa a
1 para cerrar el contactor antes de cada fase de Soldadura con intensidad.

CPS Mando Programable de Soldadura

; pinza manual
; pinza robot
; máquina

Campaña de Variación de la consigna de intensidad a partir del primer punto de soldadura y hasta el primer
desgaste rodaje o cambio de electrodo(s). Está destinada a compensar el desgaste de los electrodos.
; pinza manual
; pinza robot
; máquina

CDE Entrada TOR Control Caudal Agua

; pinza manual
En el marco de una gestión del panel fluido:
; máquina
• entrada en 0 = ausencia de agua o caudal demasiado bajo,
• entrada en 1 = caudal correcto.

DAS Salida TOR Solicitud Autorización Soldadura

Antes de soldar, el convertidor emite una DAS y espera una AUS (Autorización Soldadura).

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 GLOSARIO

DCY Inicio de Ciclo (también llamado Start)

; pinza manual
; pinza robot
; máquina

CEF Entrada TOR Control Esfuerzo

; máquina

CPA Control Presión Aire

; pinza manual
En el marco de una gestión del panel fluido:
; máquina
• entrada en 0 = ausencia de aire o presión demasiado baja,
• entrada en 1 = presión correcta.

Expulsión Expulsión de materia

; pinza manual
Ver “A saber” p. 89.
; pinza robot
; máquina

DCE Salida TOR Solicitud Cambio Electrodo

; pinza manual
El convertidor activa esta salida cuando es necesario un cambio de electrodo(s).
; pinza robot
; máquina

DGN Salida TOR Defecto General

; pinza manual
Indica la presencia de uno o varios defecto(s).
; pinza robot
; máquina

DRO Salida TOR Solicitud Rodaje electrodo

; pinza manual
El convertidor activa esta salida cuando un rodaje es necesario.
; pinza robot
; máquina

ECNT Entrada TOR Estado Contactor

; pinza manual
Esta entrada corresponde al contactor de potencia situado entre el convertidor y la soldadora:
; pinza robot
; máquina • entrada en 0 = contactor abierto,
• entrada en 1 = contactor cerrado.

Electrodo Designa la pieza de desgaste que garantiza el contacto con la pieza a soldar.
; pinza manual
(también llamada Grano, Puesta o Extremo)
; pinza robot
; máquina

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 GLOSARIO

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 GLOSARIO

EST Etiqueta Estimación del seguimiento de ejecución

Ver p. 118

EV Salida TOR Electroválvula

; pinza manual
; máquina

EVGO Salida TOR Electroválvula Gran Apertura

; pinza manual

EVPO Salida TOR Electroválvula Pequeña Apertura

; pinza manual

FCY Salida TOR Fin de ciclo

GO Gran Apertura de una soldadora cuyo gato es de doble carrera

; pinza manual
; máquina

Intensidad Para un aparato determinado, la intensidad térmica representa la corriente permanente que
térmica (I2p) conduciría al mismo calentamiento que la corriente de soldadura efectivamente observada.
; pinza manual
; pinza robot
; máquina

MS Micro contacto de seguridad

; pinza manual
Esta entrada corresponde a la parada soldadora.
; pinza robot
; máquina

PCT Pinza Conectada

; pinza manual

Pocket Terminal de Programación ARO

; pinza manual
Para obtener más información, contacte a su interlocutor ARO.
; pinza robot
; máquina

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 GLOSARIO

PO Pequeña Apertura de una soldadora cuyo gato es de doble carrera

; pinza manual
; máquina

PGO Entrada TOR Pequeña Gran Apertura

; pinza manual
Esta entrada corresponde al botón pulsador situado en una soldadora de doble carrera que
; máquina
permite el control de las aperturas PO y GO (Pequeña Apertura y Gran Apertura).

PRT Salida TOR Convertidor Listo

REF Etiqueta Referencia del seguimiento de ejecución

Ver p. 118

RDG Entrada TOR Reset Defecto General

; pinza manual
Entrada que permite las liberaciones de defecto.
; pinza robot
; máquina

SCE Entrada TOR Servicio Cambio Electrodo

; pinza manual
; pinza robot
; máquina

SEL Entrada TOR Selección

; pinza manual
Estas entradas permiten la selección de programa.
; pinza robot
; máquina

SERV Entrada TOR Servicio

; pinza manual
Esta entrada permite realizar un ciclo en manual.
; pinza robot
; máquina

SP1 Salida TOR Salida programable #1

SP2 Salida TOR Salida programable #2

SRO Entrada TOR Servicio rodaje

; pinza manual
; pinza robot
; máquina

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 GLOSARIO

SSS Entrada TOR Apriete Sin Soldadura

; pinza manual
; pinza robot
; máquina

Soldadora Término genérico utilizado en este documento para designar una pinza robot, una pinza
; pinza manual manual o una herramienta de soldadura sobre una máquina.
; pinza robot
; máquina

TER Entrada TOR Prueba continuidad de Tierra

; pinza manual
; pinza robot
; máquina

T1 Cuando 2 pinzas pueden conectarse simultáneamente en el convertidor, T1 designa la primera

; pinza manual conexión.

T2 Cuando 2 pinzas pueden conectarse simultáneamente en el convertidor, T2 designa la segunda

; pinza manual conexión.

TH Entrada TOR Termostato soldadora

; pinza manual
; pinza robot
; máquina

VCA Salida TOR Válvula Mando Aire

; pinza manual
Esta salida se utiliza en el marco de una gestión del panel fluido.
; máquina

VCE Salida TOR Válvula Mando Agua

; pinza manual
Esta salida se utiliza en el marco de una gestión del panel fluido.
; máquina

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 ANEXOS

179
Encontrarán en el anexo 1 la lista de las entradas salidas para cada aplicación.
En lo concerniente a las aplicaciones pinza robot, el anexo 2 proporciona el perfil de comunicación del bus de
terreno.

Anexo 1: Lista de las entradas/salidas

179

Liste des entrées de sélection de programme (pince manuelle) ...................................... 180

Liste des entrées 4 départ cycle (pince manuelle)........................................................... 181
Liste des entrées (machine) ............................................................................................. 182
Liste des entrées (pince robot) ........................................................................................ 183
Liste des sorties (pince manuelle) ................................................................................... 184
Liste des sorties (Machine) ............................................................................................. 185
Liste des sorties (pince robot) ......................................................................................... 186

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 ANEXO 1: LISTA DE LAS ENTRADAS/SALIDAS

Lista de las entradas de selección de programa (pinza manual)

Configuración fábrica = AA (AW) / AC (SW)

Diagnóstico ARODMS Entradas (X2) Diagnóstico ARODMS

Selección de programa
Mot 1 1 ASO 17 1 MS 0 Mot 1
Mot 1 3 CDE 18 2 AUS 2 Mot 1
Mot 1 5 CPA 19 3 PCT 4 Mot 1
Mot 1 7 DCY_T2 20 4 DCY_T1 6 Mot 1
Mot 1 9 SEL1_T2 21 5 SEL1_T1 8 Mot 1
Mot 1 11 SEL2_T2 22 6 SEL2_T1 10 Mot 1
Mot 1 13 SEL4_T2 23 7 SEL4_T1 12 Mot 1
Mot 1 15 SEL8_T2 24 8 SEL8_T1 14 Mot 1
Mot 2 1 SRO_T2 25 9 SRO_T1 0 Mot 2
Mot 2 3 TER_T2 26 10 TER_T1 2 Mot 2
Mot 2 5 TH_T2 27 11 TH_T1 4 Mot 2
Mot 2 7 SSS_T2 28 12 SSS_T1 6 Mot 2
Mot 2 9 ECNT_T2 29 13 ECNT_T1 8 Mot 2
Mot 2 11 RDG_T2 30 14 RDG_T1 10 Mot 2
Mot 2 13 PGO_T2 31 15 PGO_T1 12 Mot 2
Mot 2 15 SCE_T2 32 16 SCE_T1 14 Mot 2

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 ANEXO 1: LISTA DE LAS ENTRADAS/SALIDAS

Lista de las entradas 4 inicio de ciclo (pinza manual)

Configuración fábrica = AA (AW) / AC (SW)

Diagnóstico ARODMS Entradas (X2) Diagnóstico ARODMS

Selección de programa
Mot 1 1 ASO 17 1 MS 0 Mot 1
Mot 1 3 CDE 18 2 AUS 2 Mot 1
Mot 1 5 CPA 19 3 PCT 4 Mot 1
Mot 1 7 DCY1_T2 20 4 DCY1_T1 6 Mot 1
Mot 1 9 DCY2_T2 21 5 DCY2_T1 8 Mot 1
Mot 1 11 DCY3_T2 22 6 DCY3_T1 10 Mot 1
Mot 1 13 DCY4_T2 23 7 DCY4_T1 12 Mot 1
Mot 1 15 24 8 14 Mot 1
Mot 2 1 SRO_T2 25 9 SRO_T1 0 Mot 2
Mot 2 3 TER_T2 26 10 TER_T1 2 Mot 2
Mot 2 5 TH_T2 27 11 TH_T1 4 Mot 2
Mot 2 7 SSS_T2 28 12 SSS_T1 6 Mot 2
Mot 2 9 ECNT_T2 29 13 ECNT_T1 8 Mot 2
Mot 2 11 RDG_T2 30 14 RDG_T1 10 Mot 2
Mot 2 13 PGO_T2 31 15 PGO_T1 12 Mot 2
Mot 2 15 SCE_T2 32 16 SCE_T1 14 Mot 2

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 ANEXO 1: LISTA DE LAS ENTRADAS/SALIDAS

Lista de las entradas (máquina)

Configuración fábrica = AB/AD

Diagnóstico ARODMS Entradas (X2) Diagnóstico ARODMS

Mot 1 1 ASO 17 1 MS 0 Mot 1

Mot 1 3 CDE 18 2 AUS 2 Mot 1
Mot 1 5 CPA 19 3 PCT 4 Mot 1
Mot 1 7 SEL_1 20 4 DCY 6 Mot 1
Mot 1 9 SEL_2 21 5 8 Mot 1
Mot 1 11 SEL_4 22 6 10 Mot 1
Mot 1 13 SEL_8 23 7 12 Mot 1
Mot 1 15 SEL_16 24 8 CEF 14 Mot 1
Mot 2 1 SEL_32 25 9 SRO 0 Mot 2
Mot 2 3 SEL_64 26 10 TER 2 Mot 2
Mot 2 5 SEL_128 27 11 TH 4 Mot 2
Mot 2 7 28 12 SSS 6 Mot 2
Mot 2 9 29 13 ECNT 8 Mot 2
Mot 2 11 30 14 RDG 10 Mot 2
Mot 2 13 31 15 PGO 12 Mot 2
Mot 2 15 32 16 SCE 14 Mot 2

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 ANEXO 1: LISTA DE LAS ENTRADAS/SALIDAS

Lista de las entradas (pinza robot)

Configuración de fábrica = AI/AJ (DeviceNet) y AK/AL (Interbus)

Diagnóstico ARODMS Entradas (X2) Diagnóstico ARODMS

Mot 1 1 ASO 17 1 MS 0 Mot 1

Mot 1 3 18 2 2 Mot 1
Mot 1 5 19 3 4 Mot 1
Mot 1 7 20 4 SERV 6 Mot 1
Mot 1 9 21 5 8 Mot 1
Mot 1 11 22 6 10 Mot 1
Mot 1 13 23 7 12 Mot 1
Mot 1 15 24 8 14 Mot 1
Mot 2 1 25 9 0 Mot 2
Mot 2 3 26 10 TER 2 Mot 2
Mot 2 5 27 11 TH 4 Mot 2
Mot 2 7 28 12 6 Mot 2
Mot 2 9 29 13 8 Mot 2
Mot 2 11 30 14 10 Mot 2
Mot 2 13 31 15 12 Mot 2
Mot 2 15 32 16 14 Mot 2

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 ANEXO 1: LISTA DE LAS ENTRADAS/SALIDAS

Lista de las salidas (pinza manual)

Configuración fábrica = AA (AW) / AC (SW)

Diagnóstico ARODMS Entradas (X1) Diagnóstico ARODMS

Selección de programa
Mot 1 1 17 1 0 Mot 1
Mot 1 3 18 2 2 Mot 1
Mot 1 5 19 3 4 Mot 1
Mot 1 7 20 4 EV_T1 6 Mot 1
Mot 1 9 EV_T2 21 5 EVPO_T1 8 Mot 1
Mot 1 11 EVPO_T2 22 6 EVGO_T1 10 Mot 1
Mot 1 13 EVGO_T2 23 7 DCE_T1 12 Mot 1
Mot 1 15 DCE_T2 24 8 DRO_T1 14 Mot 1
Mot 2 1 DRO_T2 25 9 DGN_T1 0 Mot 2
Mot 2 3 DGN_T2 26 10 CNT_T1 2 Mot 2
Mot 2 5 CNT_T2 27 11 FCY_T1 4 Mot 2
Mot 2 7 FCY_T2 28 12 SP1_T1 6 Mot 2
Mot 2 9 SP1_T2 29 13 SP2_T1 8 Mot 2
Mot 2 11 SP2_T2 30 14 DAS 10 Mot 2
Mot 2 13 31 15 VCE 12 Mot 2
Mot 2 15 32 16 VCA 14 Mot 2

184 ARO Welding Technologies S.A.S. 1, avenue de Tours - BP 40161 - 72500 CHATEAU-DU-LOIR – FRANCIA Tel. +33 (0)2 43 44 74 00 − T725E
 ANEXO 1: LISTA DE LAS ENTRADAS/SALIDAS

Lista de las salidas (Máquina)

Configuración fábrica = AB (SW) / AD (AW)

Diagnóstico ARODMS Entradas (X1) Diagnóstico ARODMS

Selección de programa
Mot 1 1 17 1 0 Mot 1
Mot 1 3 18 2 2 Mot 1
Mot 1 5 19 3 4 Mot 1
Mot 1 7 20 4 EV1 6 Mot 1
Mot 1 9 EV2 21 5 EVPO 8 Mot 1
Mot 1 11 22 6 EVGO 10 Mot 1
Mot 1 13 23 7 DCE 12 Mot 1
Mot 1 15 24 8 DRO 14 Mot 1
Mot 2 1 25 9 DGN 0 Mot 2
Mot 2 3 26 10 CNT 2 Mot 2
Mot 2 5 27 11 FCY 4 Mot 2
Mot 2 7 28 12 SP1 6 Mot 2
Mot 2 9 29 13 SP2 8 Mot 2
Mot 2 11 30 14 DAS 10 Mot 2
Mot 2 13 31 15 VCE 12 Mot 2
Mot 2 15 32 16 VCA 14 Mot 2

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 ANEXO 1: LISTA DE LAS ENTRADAS/SALIDAS

Lista de las salidas (pinza robot)

Configuración fábrica = AI (AW) /AJ (SW) (DeviceNet)
y AK (AW) / AL (SW) (Interbus)

Diagnóstico ARODMS Entradas (X1) Diagnóstico ARODMS

Selección de programa
Mot 1 1 17 1 0 Mot 1
Mot 1 3 18 2 2 Mot 1
Mot 1 5 19 3 4 Mot 1
Mot 1 7 20 4 6 Mot 1
Mot 1 9 21 5 8 Mot 1
Mot 1 11 22 6 10 Mot 1
Mot 1 13 23 7 12 Mot 1
Mot 1 15 24 8 14 Mot 1
Mot 2 1 25 9 0 Mot 2
Mot 2 3 26 10 2 Mot 2
Mot 2 5 27 11 4 Mot 2
Mot 2 7 28 12 6 Mot 2
Mot 2 9 29 13 8 Mot 2
Mot 2 11 ALM 30 14 10 Mot 2
Mot 2 13 DGN 31 15 12 Mot 2
Mot 2 15 PRT 32 16 14 Mot 2

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 Anexo 2: Perfiles bus de terreno (pinza robot)
187

DeviceNet : Profil C0 - Entrées convertisseur ( = sortie robot) .................................................. 187

DeviceNet : Profil C0 - Sorties convertisseur ( = entrée robot) .................................................. 188
Intebus : Profil C0 - Entrées convertisseur ( = sorties robot) ..................................................... 189
Intebus : Profil C0 - sorties convertisseur ( = entrées robot) ...................................................... 189

DeviceNet: Perfil C0 - Entradas convertidor (= salida robot)

Configuración fábrica: AI (AW) / AJ (SW) = DeviceNet

Mot Bit Título Mnemónico

0 0 Inicio de ciclo DCY
1 Neutralización rodaje (Reset Rodaje) RRO
2 Autorización soldadura AUS
3 Liberación cambio electrodos (Reset Electrodo) REE
4 Liberación defecto CPS (Reset Defecto General) RDG
5 Liberación defecto con fin de ciclo (Punto Siguiente) PSV
6 Liberación defecto con repetición de punto (Repetición RPT
Punto)
7 Sin Soldadura SSO
8..14 Codificación n° de selección (0..127) SEL
15 No utilizado
1 0..15 Reservados para señalización liberación cambio electrodo
(n°0 a 15)
2 0 Termostato transformador TH3
1 Parada soldadora (MS Soft) MSS
2 Reservado
3..15 No utilizado
3 0..15 No utilizado

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 ANEXO 2: PERFILES BUS DE TERRENO

DeviceNet: Perfil C0 - Salidas convertidor (= entrada robot)

Mot Bit Título Mnemónico

0 0 Fin de ciclo soldadura FCY
1 Alarma rodaje electrodo DRO
2 Alarma cambio electrodo ALE
3 Fin de vida electrodo FVE
4 No utilizado
5 Defecto bloqueante DGN
6 No utilizado
7 Con/sin intensidad ASI
8 Solicitud Autorización soldadura DAS
9 Presencia potencia PUI
10 Solicitud EV1 EV1
11..15 No utilizado
1 0..7 Esfuerzo de soldadura (resolución = 10 daN ⇒0 a 2550 daN)
8..15 Espesor de soldadura (resolución = 0,1 mm ⇒ 0,0 a 25,0 mm)
2 0..15 Reservados para señalización electrodos (n°0 a 15) en fin de
vida o alarma cambio
3 0..15 No utilizado

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 ANEXO 2: PERFILES BUS DE TERRENO

Interbus: Perfil C0 - Entradas convertidor (= salidas robot)

Configuración fábrica: AK (AW)/AL (SW) = Interbus

Mot Bit Título Mnemónico

0 0 Inicio de ciclo DCY
1 Neutralización rodaje (Reset Rodaje) RRO
2 Autorización soldadura AUS
3 Liberación cambio electrodos (Reset Electrodo) REE
4 Liberación defecto CPS (Reset Defecto General) RDG
5 Liberación defecto con fin de ciclo (Punto Siguiente) PSV
6 Liberación defecto con repetición de punto (Repetición RPT
Punto)
7 Sin Soldadura SSO
8..14 Codificación n° de selección (0..127) SEL
15 No utilizado
1 0..15 Reservados para señalización liberación cambio electrodo
(n°0 a 15)

Interbus: Perfil C0 - Salidas convertidor (= entradas robot)

Configuración fábrica: AK (AW)/AL (SW) = Interbus

Mot Bit Título Mnemónico

0 0 Fin de ciclo soldadura FCY
1 Alarma rodaje electrodo DRO
2 Alarma cambio electrodo ALE
3 Fin de vida electrodo FVE
4 No utilizado
5 Defecto bloqueante DGN
6 No utilizado
7 Con/sin intensidad ASI
8 Solicitud Autorización soldadura DAS
9 Presencia potencia PUI
10 Solicitud EV1 EV1
11..15 No utilizado
1 0..7 Esfuerzo de soldadura (resolución = 10 daN ⇒0 a 2550 daN)
8..15 Espesor de soldadura (resolución = 0,1 mm ⇒ 0,0 a 25,0 mm)

T725E − ARO Welding Technologies S.A.S. 1, avenue de Tours - BP 40161 - 72500 CHATEAU-DU-LOIR – FRANCIA Tel. +33 (0)2 43 44 74 00 189