VÁLVULAS Y MEDICIONES DE FLUJO

INTRODUCCION

En este proyecto analizaremos los diversos tipos de válvulas y mediciones de flujo

utilizadas en las tuberías de gas. Se explicarán los códigos de diseño y construcción para
válvulas, materiales de construcción y la aplicación de los diferentes tipos de válvulas y
sus características de rendimiento. Se discutirá la importancia de la medición de flujo en
un gasoducto y la precisión de los instrumentos, códigos y estándares disponibles
utilizados. Se revisarán varias fórmulas del American National Standards Institute (ANSI),
el American Petroleum Institute (API) y la American Gas Association (AGA) que se
utilizan en relación con los medidores de orificio. Dado que un pequeño error en la
medición del flujo de gas en una tubería puede traducirse en una pérdida de ingresos de
varios miles de dólares, es importante que la industria se esfuerce por mejorar los
métodos de medición. En consecuencia, las compañías de transporte de gas y las
industrias relacionadas han estado investigando mejores formas de mejorar la precisión
de la medición de flujo. Para una discusión detallada de la medición del flujo de gas, se
remite al lector a las publicaciones enumeradas.

Las válvulas son unos de los instrumentos de control más esenciales en la industria.
Debido a su diseño y materiales, las válvulas pueden abrir y cerrar, conectar y
desconectar, regular, modular o aislar una enorme serie de líquidos y gases, desde los
más simples hasta los más corrosivos o tóxicos. Sus tamaños van desde una fracción de
pulgada hasta 30 ft (9 m) o más de diámetro. Pueden trabajar con presiones que van
desde el vació hasta más de 20000 lb/in² (140 Mpa) y temperaturas desde las criogénicas
hasta 1500 °F (815 °C). En algunas instalaciones se requiere un sellado absoluto; en
otras, las fugas o escurrimientos no tienen importancia.

La palabra flujo expresa el movimiento de un fluido, pero también significa para nosotros
la cantidad total de fluido que ha pasado por una sección de terminada de un conducto.
Caudal es el flujo por unidad de tiempo; es decir, la cantidad de fluido que circula por una
sección determinada del conducto en la unidad de tiempo.

1.1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

Evaluar y conocer la importancia de las válvulas y la medición de flujo.

1.2. FORMULACIÓN DEL PROBLEMA

Se discutirá la importancia de la medición de flujo en un gasoducto y la precisión de los

instrumentos, códigos y estándares disponibles utilizados.
1.3. OBJETIVOS
1.3.1. OBJETIVO GENERAL
 Conocer la importancia de las válvulas y la medición de flujo.

1.3.2. OBJETIVO ESPECIFICO

 Conocer los códigos de diseño y construcción para válvulas.

 Conocer los tipos de válvulas, aplicaciones y sus características.
 Implementar el instrumento (válvula) más adecuada para el
transporte de fluidos.

1.4. JUSTIFICACIÓN

Son órganos que realizan la función de regular el caudal de un fluido que se comanda a
distancia por medio de Válvulas de control de un fluido que se comanda a distancia por
medio de una señal neumática o eléctrica sobre un servo actuador que la posiciona
acorde a la orden de un controlador. Las válvulas son las encargadas de regular el
caudal del fluido de control que modifica el valor de la variable medida fluido de control
que modifica el valor de la variable medida y por tanto de la variable controlada. Las
válvulas son los principales elementos finales de control.

1.4.2. Definición de Problema

¿Cómo evaluar y seleccionar la implementación de una válvula?

1.4.3. Delimitación del proyecto:

• Temporal: La investigación del proyecto, el tiempo que duró la

investigación fue el inicio del trabajo en fecha, 14 de julio hasta el 19 de
julio de 2019.

• Espacial: El estudio y la investigación de las válvulas y mediciones

de flujo se lo desarrollara en la Universidad Mayor de San Simón

1.5. Válvulas

¿Qué son las válvulas?

Una válvula es un aparato mecánico con el cual se puede iniciar, detener o

regular la circulación (paso) de líquidos o gases mediante una pieza movible que
abre y cierra uno o más orificios.
Las válvulas son unos de los instrumentos de más esenciales en la industria.
Debido a su diseño y materiales, las válvulas pueden abrir y cerrar, conectar y
 desconectar, regular, modular o aislar una enorme serie de líquidos y gases,
desde lo más simple hasta los más corrosivos o tóxicos.

1.6. PROPÓSITO DE LAS VÁLVULAS

Las válvulas se instalan en tuberías y sistemas de tuberías para aislar las secciones de
las tuberías para su mantenimiento, para dirigir el fluido de una ubicación a otra, para
detener el flujo a través de las secciones de la tubería, y para proteger la tubería y evitar
la pérdida de fluido en caso de una ruptura. En las tuberías de larga distancia que
transportan gas natural y otros fluidos compresibles, los códigos de diseño y los
requisitos reglamentarios dictan que las secciones de la tubería se aíslen mediante la
instalación de válvulas de bloqueo de la línea principal en un espacio fijo determinado.
Por ejemplo, DOT 49 CFR, Parte 192, requiere que en las ubicaciones de clase 1, las
válvulas de la línea principal se instalen a una distancia de 20 millas. Una instalación
típica de la válvula de bloqueo de la línea principal en una tubería de transmisión de gas
es

Figura 1 imagen de válvulas en una line de gasoducto

Fuente: www. valvula-oilgas.com.bo.

1.7. SELECCIÓN DE LA VÁLVULA

La selección de válvulas para sistemas presurizados depende de la función de cada

válvula y la forma en que estas actúan.

El fluido, la velocidad de flujo, temperatura, concentración, el flujo o caudal, la presión y el

propósito de una válvula son algunos de los parámetros claves que guiaran al ingeniero a
la selección de una válvula en específico.

1.8. ALGUNOS MATERIALES NO SON COMPATIBLES

Entender la incompatibilidad de los materiales es crucial, particularmente para esas

partes de la válvula que tendrán contacto directo con el fluido, llamados “áreas húmedas”,
que variarán según los diferentes tipos de válvulas.

1.9. PRESTACIONES DE LOS MATERIALES A ALTA PRESIONES

1.10. PRESTACIONES QUÍMICAS

1.11. MATERIAL DE CONSTRUCCION.

La mayoría de las válvulas utilizadas en las tuberías de gas están construidas de acero y
cumplen con las especificaciones API, ASME y ANSI. Para ciertos gases que son
corrosivos y requieren ciertas propiedades especiales, se pueden usar algunos
materiales exóticos. La siguiente sección enumera los estándares y códigos aplicables
utilizados en el diseño y construcción de válvulas y accesorios en tuberías de gas.

El material de la guarnición de la válvula, que se refiere a las diversas partes de trabajo

de una válvula, como el vástago, la cuña y el disco, están construidos de muchos
materiales diferentes según la capacidad de presión y el servicio. Los fabricantes de
válvulas designan sus productos utilizando algún tipo de sistema de numeración
propietario. Sin embargo, el comprador de la válvula debe especificar el tipo de material y
condiciones de operación requeridas. Una especificación de válvula de compuerta típica
podría ser la siguiente: NPS 12, válvula de compuerta ANSI 600, vástago ascendente de
los extremos con bridas de acero fundido 13% CR, CS de cuña simple, cara de estelita,
anillos de asiento SS 304, compañía ABC # 2308.

Los operadores de válvulas pueden consistir en una rueda o palanca de mano que está
unida al vástago de la válvula. Los sistemas de engranajes se utilizan para válvulas más
grandes. Las válvulas accionadas por motor eléctrico son muy utilizadas en los sistemas
de gasoductos, al igual que los operadores de gas y neumáticos. Muchas válvulas
pueden enterrarse, lo que resulta en una porción de la válvula y el operador sobre el
suelo.

La presión nominal de una válvula representa la presión interna a la que la válvula puede
estar sujeta en condiciones normales de operación. Por ejemplo, una clasificación ANSI
600 se refiere a una válvula que se puede operar de manera segura a presiones de hasta
1440 psig. La mayoría de los gasoductos funcionan alrededor de esta presión nominal.
La Tabla 9.1 muestra las clasificaciones de presión ANSI para válvulas y tuberías.

Tabla ANSI Clasificación de

9.1 presiones para válvulas
Clase Presiones permitidas,
psi
150 275
300 720
400 960
600 1440
900 2160
1500 3600

Si una válvula se designa como una válvula con clasificación ANSI 600, el fabricante de
la válvula debe probar hidrostáticamente la válvula a una presión más alta durante un
período de tiempo específico, según lo requiere el código de diseño. En general, la
presión de la prueba hidrológica es del 150% del valor nominal de la válvula. Esto se
compara con una presión hidroeléctrica del 125% del MOP para tuberías

1.12. CÓDIGOS DE DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN.

La siguiente es una lista de las normas y códigos aplicables utilizados en el diseño y la
construcción de válvulas y accesorios en tuberías de gas.

ASME B31.8: Sistemas de tubería de distribución y transmisión de gas

ASME B16.3: accesorios roscados de hierro maleable
ASME B16.5: Bridas de tubería y accesorios con bridas
ASME B16.9: accesorios de soldadura de acero a tope de acero forjado
ASME B16.10: Dimensiones cara a cara y extremo a extremo de las válvulas
ASME B16.11: Accesorios de acero forjado, soldadura de zócalo y accesorios roscados
ASME B16.14: Tapones de tubo ferroso, bujes, etc.
ASME B16.20: Juntas Metálicas
ASME B16.21: Juntas no metálicas
ASME B16.25: Extremos de soldadura a tope
ASME B16.28: Acero forjado, soldadura a tope, codos de radio corto y devoluciones
ASME B16.36: Bridas de orificio
ANSI / ASTM A182: Bridas de tubería de aleación de acero forjadas o laminadas,
accesorios forjados y

Válvulas y piezas para servicio de alta temperatura.

API 593: Válvulas de tapón de hierro dúctil

API 594: válvulas de retención tipo wafer
API 595: Válvulas de compuerta de hierro fundido
API 597: Válvulas de compuerta de acero Venturi
API 599: válvulas de tapón de acero
API 600: válvulas de compuerta de acero
API 602: Válvulas de compuerta de acero fundido compactas
API 603: válvulas de compuerta resistentes a la corrosión clase 150
API 604: Válvulas de compuerta de hierro dúctil
API 606: Válvulas de compuerta de acero al carbono compactas (cuerpos extendidos)
API 609: válvulas de mariposa a 150 psig y 150 ° F
API 6D: válvulas de tubería

MSS DS-13: Válvulas con bridas fundidas resistentes a la corrosión

MSS SP-25: sistema de marcado estándar para válvulas, accesorios y bridas
1.13. TIPOS DE VALVULAS
Los diversos tipos de válvulas utilizadas en la industria de gasoductos incluyen los
siguientes:

• Válvula de compuerta

• Válvula de bola

• válvula de tapón

• Válvula de mariposa

• Válvula de globo

• La válvula de retención

• Válvula de control

• Válvula de seguridad

• Válvula de regulación de presión

Cada una de estas válvulas enumeradas se tratará en detalle en las siguientes

secciones.

Las válvulas pueden ser de diseño atornillado, extremos soldados o extremos con bridas.
En la industria del gas, las válvulas grandes generalmente son del tipo soldado, en el que
la válvula está unida a la tubería en cada lado por una unión soldada para evitar la fuga
de gas a la atmósfera.

En tamaños más pequeños, se utilizan válvulas atornilladas. Las válvulas se pueden

operar manualmente con un volante o con un operador eléctrico, neumático o de gas.

1.13.1. VÁLVULA DE COMPUERTA

Una válvula de compuerta se usa generalmente para cerrar completamente el flujo de
fluido o, en la posición completamente abierta, proporcionar un flujo completo en una
tubería. Por lo tanto, se utiliza ya sea en el totalmente cerrado. Una válvula de compuerta
típica se muestra en
Figura 2 de válvula de compuerta

Fuente: valvula-compuerta-hd-embone-de-110-mm-importado-D_NQ_NP_908702-
MPE26710494435_012018-F(0)

Posición completamente abierta. Una válvula de compuerta consiste en un cuerpo de

válvula, asiento y disco; un husillo una glándula y una rueda para accionar la válvula. El
asiento y la compuerta juntos realizan la función de cerrar el flujo de fluido.

Las válvulas de compuerta generalmente no son adecuadas para regular el flujo o la

presión o para operar en una condición parcialmente abierta. Para este servicio, se debe
utilizar una válvula de tapón o una válvula de control. Se debe tener en cuenta que,
debido al tipo de construcción, una válvula de compuerta requiere muchos giros de la
rueda manual para abrir o cerrar completamente la válvula. Cuando están completamente
abiertas, las válvulas de compuerta ofrecen poca resistencia al flujo, y su relación de
longitud a diámetro equivalente (L / D) es de aproximadamente 8. Los L / D equivalentes
para válvulas y accesorios comúnmente utilizados. Esta relación representa la resistencia
de la válvula.

Las válvulas de compuerta utilizadas en las líneas principales que transportan petróleo o
gas deben ser de paso total o mediante un diseño de conducto para permitir el paso
suave de los raspadores o cerdos utilizados para limpiar o monitorear las tuberías. Tales
válvulas de compuerta se denominan de paso total.
1.13.2. VALVULA DE BOLA

Una válvula de bola consiste en un cuerpo de válvula en el que se monta una gran esfera
con un orificio central igual al diámetro interior del tubo. A medida que se gira la bola, en
la posición completamente abierta, la válvula proporciona el conducto pasante o el orificio
completo requerido para el flujo sin restricción del fluido y los raspadores o cerdos. En
comparación con una válvula de compuerta, una válvula de bola tiene muy poca
resistencia a fluir en la posición completamente abierta. Cuando está completamente
abierto, la relación L / D para una válvula de bola es aproximadamente 3.0. La válvula de
bola, como la válvula de compuerta, generalmente se usa en la posición completamente
abierta o completamente cerrada. Se muestra una válvula de bola típica

Figura 3 válvula de bola

A diferencia de una válvula de compuerta, una válvula de bola requiere un cuarto de giro
del volante para pasar de la posición completamente abierta a la posición completamente
cerrada. Dicha apertura y cierre rápido de una válvula de bola puede ser importante en
algunas instalaciones donde es necesario aislar secciones de tubería rápidamente en
caso de emergencia.

1.13.3. VÁLVULA DE TAPÓN

La válvula de tapón se remonta a los inicios de la industria de las válvulas. Es un
dispositivo simple para apagar o permitir el flujo de un fluido en una tubería mediante un
simple cuarto de giro del mango. En este sentido, es similar a la válvula de bola. Las
válvulas de tapón se utilizan generalmente en tuberías atornilladas y en tubos pequeños.
Las válvulas de tapón pueden accionarse con la rueda manual o con una llave o un
mecanismo de engranaje. La relación L / D para este tipo de válvulas varía de 18 a 90,
dependiendo del diseño. En la Figura 4 se muestra una válvula de tapón típica.

Figura 4 válvula de tapón

1.13.4. VALVULA DE MARIPOSA

La válvula de mariposa se utilizó originalmente cuando no era absolutamente necesario

un cierre hermético. Sin embargo, a lo largo de los años, esta válvula ha sido fabricada
con sellos bastante apretados hechos de caucho o materiales elastoméricos que
proporcionan un buen cierre similar a otros tipos de válvulas. Las válvulas de mariposa se
utilizan donde el espacio es limitado. A diferencia de las válvulas de compuerta, las
válvulas de mariposa se pueden usar para estrangular o regular el flujo, así como en las
posiciones completamente abiertas y completamente cerradas. La pérdida de presión a
través de una válvula de mariposa es mayor en comparación con la válvula de
compuerta. La relación L / D para este tipo de válvula es de aproximadamente 45. Las
válvulas de mariposa se usan en tamaños grandes y pequeños. Pueden ser operados
con una rueda manual o con una llave o un mecanismo de engranaje.
 En la Figura 5 se muestra una válvula de mariposa típica.

1.13.5. VÁLVULA DE GLOBO

Las válvulas de globo, llamadas así debido a su forma exterior, son ampliamente
utilizadas en las tuberías de la planta. Son adecuados para el funcionamiento manual y
automático. A diferencia de la válvula de compuerta, las válvulas de globo se pueden
usar para regular el flujo o las presiones, así como el cierre completo del flujo. También
se pueden utilizar como válvulas de alivio de presión o como válvulas de retención.

En comparación con una válvula de compuerta o válvula de bola, la válvula de globo tiene
una pérdida de presión considerablemente mayor en la posición completamente abierta.
Esto se debe al hecho de que el flujo de fluido cambia de dirección a medida que pasa
por la válvula. La relación L / D para este tipo de válvula es de aproximadamente 340.
Las válvulas de globo se fabrican en tamaños hasta NPS 16. En general, son accionadas
por una rueda manual. En la Figura 1.8.5.5. se muestra una válvula de globo típica.
Figura 6 válvula de globo

1.13.6. VÁLVULA DE CONTROL

Las válvulas de retención están normalmente en la posición cerrada y están abiertas

cuando el líquido fluye a través de ellas. También tienen la capacidad de interrumpir el
flujo en caso de que la presión aguas abajo supere la presión corriente arriba. En este
sentido, se utilizan para el flujo en una sola dirección. Así, evitan el contraflujo a través de
la válvula. Dado que se permite que el flujo de fluido a través de estas válvulas sea solo
en una dirección, las válvulas de verificación deben instalarse correctamente observando
la dirección normal del flujo. Una flecha estampada en el exterior del cuerpo de la válvula
indica la dirección del flujo. Las válvulas de retención se pueden clasificar como válvulas
de retención de giro y válvulas de retención de elevación.

Las relaciones L / D para válvulas de retención van desde 50 para la válvula de retención
de giro hasta 600 para las válvulas de retención de elevación. Figura 9.9.
Una válvula de control de presión se usa para controlar automáticamente la presión en un
punto determinado de una tubería. En este sentido, es similar a un regulador de presión
que se discute a continuación.

Mientras que el regulador de presión se usa generalmente para mantener una presión
corriente abajo, una válvula de control de presión se usa para controlar la presión
corriente arriba. El flujo ascendente y descendente son relativos a la ubicación de la
válvula en la tubería.

Figura 7 válvula de control

Control de
elevación

Control de disco
inclinable

En general, se instala un sistema de tubería de derivación alrededor de la válvula de

control para aislar la válvula de control en caso de una emergencia o para trabajos de
mantenimiento en la válvula de control. Esto se ilustra en la Figura 7.

1.13.7. REGULADOR DE PRESION

Un regulador de presión es una válvula que es similar a una válvula de control de presión.
Su función es controlar o regular la presión en una determinada sección de un sistema de
tubería. Por ejemplo, en una tubería lateral que sale de una tubería principal, utilizada
para entregar gas a un cliente, es posible que se requiera una presión más baja en el
lado del cliente. Si la presión de la tubería principal en el punto de conexión a la tubería
lateral es de 800 psig, pero la tubería del cliente está limitada a 600 psig, se utiliza un
regulador de presión para reducir la presión en 200 psig, como se muestra en la Figura
Figura 8 regulador de presión

1.13.8. VÁLVULA DE ALIVIO DE PRESIÓN

La válvula de alivio de presión se usa para proteger una sección de la tubería al aliviar la
presión de la tubería cuando alcanza un cierto valor. Por ejemplo, si el MOP de un
sistema de tubería es de 1400 psig, una válvula de alivio de presión puede ajustarse a
1450 psig. Cualquier condición de alteración que haga que la presión de la tubería
exceda los 1400 psig normales causará que la válvula de alivio se abra en el punto de
ajuste de 1450 psig y expulse el gas a la atmósfera o a un recipiente de alivio,
protegiendo así la tubería de la sobrepresión y, eventualmente, ruptura. La diferencia
entre el punto de ajuste de la válvula de alivio (1450 psig) y el MOP de la tubería (1400
psig) dependerá de la aplicación real, el tipo de válvula y las fluctuaciones de presión
esperadas. En general, la diferencia oscilará entre 20 y 50 psig.
Figura 9 válvula de regulador de presión
Una diferencia demasiado estrecha dará como resultado el funcionamiento frecuente de
la válvula de alivio, lo que será una molestia y, en muchos casos, un desperdicio de gas
valioso. Una gran diferencia entre el punto de ajuste de la válvula de alivio y el MOP de la
tubería puede hacer que la válvula sea ineficaz.

2. MEDICIÓN DE FLUJO
La medición del flujo de gas en una tubería es muy importante para determinar
adecuadamente la cantidad de gas transportado de un punto a otro a lo largo de una
tubería de gas. El propietario del gas y el comprador de gas requieren que se entregue la
cantidad correcta de gas a un precio acordado. Incluso un error muy pequeño puede
resultar pérdidas grandes para el propietario o el cliente del gas, en la medición de flujo
en tuberías de gran capacidad.

Por ejemplo, considere un gasoducto que transporte 300 MMSCFD a una tarifa de 50
centavos por MCF. Un error del 1% en la medición del flujo de gas puede traducirse en
una pérdida de más de $ 500,000 por año para el vendedor o el comprador.

Las normas y procedimientos para la medición de gas natural a través de medidores de

orificios instalados en tuberías son, AGA, API, ANSI y ASME tienen juntas normas
aprobadas para la medición de orificios de gas natural. El Informe del Comité de Medición
No. 3 de la AGA se considera la publicación líder a este respecto. Esta norma también
está aprobada por ANSI y API y se conoce como la norma ANSI / API 2530.

2.1. MEDIDORES DE FLUJO

Los medidores de flujo son instrumentos que se usan para medir el caudal lineal o no
lineal.

El medidor de orificios es el principal instrumento de medición de flujo utilizado en la

industria del gas.

2.1.1. Medidor de orificio

Es un instrumento que registra la tasa de flujo de gas que pasa a través de una línea de
conducción.
El medidor de orificios es una placa de acero plana que tiene un orificio concéntrico
mecanizado con un borde afilado y se coloca dentro del tubo, como se muestra en la
Figura 9.12.

Figura 9.12. medidor de orificio

A medida que el gas fluye a través de la tubería y luego a través de la placa de orificio,
debido a la reducción en el área de la sección transversal a medida que el gas se acerca
al orificio, la velocidad del flujo aumenta y, en consecuencia, la presión disminuye.
Después del orificio, el área de la sección transversal aumenta nuevamente hasta el
diámetro total de la tubería, lo que resulta en la expansión del gas y en la disminución de
la velocidad del flujo. Este proceso de aceleración del flujo a través del orificio y la
expansión subsiguiente forma una vena contracta, o garganta, inmediatamente después
del orificio, como se muestra en la figura. Tres tipos diferentes de medidores de orificio
son ilustrado en la figura 9.13.

figura 9.13. medidores de orificio

El coeficiente de contracción Cc se define en términos del área de la sección transversal
de la vena contracta en comparación con el área de la sección transversal del orificio,
como se define a continuación:

(9.1)

dónde

Cc = coeficiente de contracción, adimensional.

Ac = área de la sección transversal de la vena contracta, in2
Ao = área de la sección transversal del orificio, in2

La descarga a través del medidor de orificio está representada por los siguientes

ecuación:

(9.2)

dónde

Q = caudal, ft3 / s
Cc = coeficiente de contracción, adimensional.
Cv = coeficiente de descarga, sin dimensiones
Ao = área de la sección transversal del orificio, in2
A = área de la sección transversal de la tubería que contiene el orificio, in2
p1 = presión aguas arriba, psig
p2 = presión aguas abajo, psig
r = densidad del gas, lb / ft3
z1 = elevación aguas arriba, ft
z2 = elevación aguas abajo, ft
g = aceleración debida a la gravedad
Cuando la diferencia de elevación entre las tomas de presión aguas arriba y aguas abajo
es despreciable, la ecuación de descarga para el medidor de orificio se puede simplificar
donde todos los símbolos son como se definieron anteriormente.

(9.3)

Para los medidores de orificio de cresta redonda y de boquilla, que se muestran en la

Figura 9.13, el valor de Cc se puede tomar como 1.0. Esto indica una ausencia de vena
contracta para este tipo de orificios. Para el orificio de cresta aguda en números altos de
Reynolds o para flujo turbulento, Cc se calcula a partir de la ecuación donde todos los
símbolos son como se definieron anteriormente.

(9.4)

Hay básicamente dos tipos de mediciones de presión en medidores de orificio. Estos son
llamados grifos de brida y grifos de tubería. Se relacionan con los lugares donde se
toman las medidas de presión. Una toma de brida requiere que la toma corriente arriba
esté ubicada a una distancia de 1 pulgada corriente arriba de la cara de la placa más
cercana y que la toma corriente abajo esté ubicada 1 pulgada corriente abajo de la cara
de la placa más cercana. Los grifos de tubería son tales que el grifo aguas arriba debe
ubicarse a una distancia de 2,5 veces el diámetro interior del tubo, aguas arriba de la cara
de la placa más cercana y el grifo aguas abajo se debe ubicar a una distancia de 8 veces
el diámetro interior del tubo, aguas abajo De la cara del plato más cercana. La Figura
9.14 ilustra la ubicación de las tomas de brida y las tomas de tubería.
Figura 9.14 grifos de brida y grifos de tubería

La presión diferencial para un orificio es la diferencia de presión entre las tomas corriente
arriba y corriente abajo. El diámetro del orificio se define como el promedio aritmético de
cuatro o más mediciones de diámetro interior espaciadas uniformemente. Las tolerancias
estrictas para los diámetros de orificio se especifican en la norma AGA3 / ANSI 2530.

La tabla 9.3 muestra estas tolerancias tomadas de la norma.

2.1.1.2 Factor de expansión

El factor de expansión es un factor adimensional que se usa para corregir el caudal

calculado para tener en cuenta la reducción de la densidad del gas a medida que fluye a
través de un orificio, que es causado por el aumento de la velocidad y la correspondiente
presión estática reducida.

La relación beta se define como la relación del diámetro del orificio al diámetro del tubo
del medidor, de la siguiente manera:

(9.5)

Para medidores de orificio con tomas de brida, la proporción beta varía entre 0,15 y 0,70.
Para los medidores de orificio con tomas de tubería, la proporción beta varía entre 0.20 y
0.67, donde

b = relación beta, adimensional

d = diámetro del orificio, en.
D = diámetro del tubo del metro, pulg.

La ecuación de flujo del medidor de orificio fundamental descrita en ANSI 2530 / AGA
El Informe No. 3 es el siguiente:

(9.6)

(9.7)

(9.8)

(9.9)

dónde

qm = caudal másico de gas, lb / s

rf = densidad del gas, lb / ft3
C = coeficiente de descarga
b = relación beta, adimensional
d = diámetro del orificio, en.
D = diámetro del tubo del metro, pulg.

Y = factor de expansión, adimensional

g = aceleración debida a la gravedad, ft / s2
∆P = caída de presión a través del orificio, psi
K = coeficiente de flujo, sin dimensiones

El caudal volumétrico en condiciones estándar (base) se calcula a partir del caudal

másico de la siguiente manera:
 (9.10)
dónde

qv = caudal volumétrico, ft3 / s

qm = caudal másico, lb / s
rb = densidad del gas a la temperatura base, lb / ft3

Hay varias ecuaciones empíricas disponibles para calcular el coeficiente de flujo K. La

siguiente ecuación de Buckingham and Bean está respaldada por la Oficina Nacional de
Estándares (NBS) y se encuentra en el Informe AGA No.3.

Para grifos de brida,

(9.12)

dónde

Ke = coeficiente de flujo para el número de Reynolds Rd = d (106/15), sin dimensiones

D = diámetro del tubo del metro, pulg.

d = diámetro del orificio, en.
b = relación beta, adimensional

Para grifos de tubería,

 (9.13)

donde todos los símbolos son como se definieron anteriormente.

Para grifos de brida y grifos de tubería, el valor de Ko se calcula a partir de

(9.14)

donde se encuentra el parámetro E en la ecuación 9.14 de

(9.15).

El valor del parámetro B en la ecuación 9.15 se define de la siguiente manera:

Para grifos de brida,

(9.16)

Para grifos de tubería,

(9.17)

Finalmente, el coeficiente de flujo K se calcula a partir de

(9.18)
dónde

Ko = coeficiente de flujo para números de Reynolds de orificio infinitamente grande, sin

dimensiones
Rd = número de Reynolds en la entrada del orificio, sin dimensiones
El número de Reynolds utilizado en las ecuaciones anteriores se calcula a partir de

(9.19)

dónde

Rd = número de Reynolds en la entrada del orificio, sin dimensiones

Vf = velocidad del fluido en la entrada del orificio, ft / s
d = diámetro del orificio, ft
rf = densidad del fluido en condiciones de flujo, lb / ft3
m = viscosidad dinámica del fluido, lb / ft.s

Los valores de coeficiente de flujo K calculados utilizando las ecuaciones anteriores se

aplican a los medidores de orificio fabricados e instalados de acuerdo con el Informe AGA
No. 3, siempre que el tubo del medidor sea mayor que 1.6 pulg. De diámetro interior y la
relación beta esté entre 0.10 y 0.75 .

Las incertidumbres en el coeficiente de flujo K, de acuerdo con el Informe AGA No. 3,

siguen:

Para grifos de brida, la incertidumbre es de +/− 0.5% para 0.15 <b <0.70
Para tomas de brida, la incertidumbre es mayor que +/− 1.0% para 0.15> b> 0.70
Para grifos de tubería, la incertidumbre es de +/− 0.75% para 0.20 <b <0.67
Para grifos de tubería, la incertidumbre es mayor que +/− 1.5% para 0.20> b> 0.67

Combinando todas las ecuaciones que hemos revisado hasta ahora, el Informe AGA No.
3 muestra una ecuación compacta para el flujo de gas a través de un medidor de orificio
de la siguiente manera:

(9.33)

dónde
Qv = caudal de gas en condiciones de base, ft3 / h
hw = presión diferencial entre las tomas corriente arriba y corriente abajo en la pulgada
de agua
a 60 ° F
Pf = presión estática absoluta, psia
C = constante de flujo del orificio

Para Pf, el subíndice 1 se usa para el flujo ascendente y el subíndice 2 para la presión
corriente abajo.

La constante de flujo en el orificio C consiste en el producto de varios factores que

dependen del número de Reynolds, el factor de expansión, la presión base, la
temperatura base, la temperatura de flujo, la gravedad del gas y el factor de
supercompresión del gas. Está dada por la siguiente ecuación:

(9.34)

donde los factores adimensionales son

Fb = factor de orificio básico

Fr = factor numérico de Reynolds
Fpb = factor de base de presión
Ftb = factor base de temperatura
Ftf = factor de temperatura de flujo
Fgr = factor de densidad relativa del gas
Fpv = factor de supercompresibilidad
Y = factor de expansión

Estos valores de los factores que constituyen la constante de flujo de orificio C se definen
en el Informe AGA No. 3 y se enumeran en el Apéndice B de esa publicación. Sin
embargo, cada uno de estos factores se puede calcular de la siguiente manera.

El factor de orificio básico es

(9.35)
donde Ko se calcula utilizando la Ecuación 9.14.

El factor de número de Reynolds es

(9.36)

(9.37)

El factor base de presión es

(9.38)

El factor base de la temperatura es

(9.39)

El factor de temperatura de flujo es

(9.40)

El factor de densidad relativa del gas es

(9.41)

donde todos los símbolos en las ecuaciones anteriores son como se definieron
anteriormente.
2.2. MEDIDOR VENTURI

Consiste en una contracción gradual suave desde el tamaño del tubo principal hasta una
sección reducida conocida como garganta, que finalmente se expande gradualmente al
diámetro original del tubo.

La presión del gas en la sección de la tubería principal está representada por P1 y la de

la garganta está representada por P2. A medida que el gas fluye a través de un medidor
venturi, aumenta la velocidad del flujo en la sección de garganta estrecha. En
consecuencia, la presión se reduce en la sección de la garganta según la ecuación de
Bernoulli. Después de que el gas abandona la sección de la garganta, reduce la
velocidad del flujo debido al aumento en el área de la sección transversal de la tubería y
alcanza la velocidad del flujo original.

Figura 9.16 Ventury meter

La velocidad de flujo en la sección de tubería principal antes de la garganta se calcula a

partir de las presiones P1 y P2 conocidas:

(9.42)

Si se descuida la diferencia de elevación Z1 - Z2 y la pérdida de fricción hL, esta

ecuación se reduce a lo siguiente:
 (9.43)

dónde

V1 = velocidad del gas en la sección de la tubería principal antes de la garganta

r = la densidad del gas promedio
A1 = área de la sección transversal de la tubería
A2 = área de la sección transversal de la garganta
C = coeficiente de descarga, sin dimensiones

La tasa de flujo volumétrico se calcula multiplicando la velocidad por el área de la sección

transversal, dando como resultado la siguiente ecuación:

(9.44)

Usando la proporción beta, simplificamos la ecuación anterior de la siguiente manera:

(9.45)

El coeficiente de descarga C es un número menor que 1.0, y depende del número de

Reynolds en la sección de la tubería principal. Para un número de Reynolds mayor que 2
× 105, el valor de C permanece constante en 0.984.

En tamaños de tubería más pequeños, como de 2 a 10 pulg., Los medidores venturi

están mecanizados y, por lo tanto, tienen un mejor acabado de la superficie que los
medidores de mayor tamaño en bruto. Los medidores venturi más pequeños tienen un
valor de C de 0.995 para los números de Reynolds mayores que 2 × 105.

Ejemplo 1

Se instala un medidor de orificio con 4 pulg. De diámetro en una tubería con un diámetro
interior de 12.09 pulg. La presión diferencial se mide a 30 pulg. De agua y la presión
estática aguas arriba es de 600 psig. La gravedad del gas = 0.6 y la temperatura de flujo
del gas = 70 ° F.

La temperatura base y la presión base son 60 ° F y 14.7 psia, respectivamente.

Suponiendo tomas de bridas, calcule el caudal en pies / h estándar.
La presión barométrica es de 14.5 psia.

Solución

El factor de orificio básico Fb se calcula a partir del apéndice AGA 3 de la siguiente

manera:

Fb = 3258.5

Usando la ecuación 9.33, el caudal es

Utilizando la ecuación 9.33 el caudal es