CAPITULO IY. DEFINICIoN DE POKA-YOKE.
ANTECEDENTES DEL POKA-YOKE.
Poka-Yoke es una técnica dc calidad desarrollada por eI ingeniero japonés Shigeo Shingo en los
años 1960’s, significa "a prueba de errores”. La idea principal es crear un proceso donde los errores
sean imposible de realizarse.
La finalidad del Poka-Yoke es eliminar los defecios en un producto, ya sea previniendo o
corrigiendo los errores que se presentes lo antes posible. Un dispositivo Poka-Yoke es cualquier
mecanismo que ayuda a prevenir los errores antes de que sucedan, o los hace que sean muy obvios
para que el trabajador ee dé cuenta y lo corrija a tiempo. El sistema se sustenta bajo los métodos
para prevenir errores humanos que se convierten en defector del producto final.
El concepto es simple, si los errores no sc permiten que se presenten en la línea de producción,
entonces la calidad serâ alta y el retrabajo poco. Esto aumenta la satisfacción del cliente y
disminuye los costos al mismo tiempo. El resultado, es de alto valor para el cliente. No solamente
es el simple concepto, pero normalmente las herraaiientas y/o dispositivos son también simples.
Los sistemas Poka-Yoke implican e1 llevar a cabo e1 100% de inspección, asi como,
retroalirnentacion y llevar acciones inmediatas cuando los defectos o errores ocurren. Este enfoque
resuelve los problemas de la vieja creencia: el 100% de la inspecci6n toma demasiado tiempo y
trabajo, por lo que trend un costo muy alto.
La práctica del sistema Poka-Yoke se realize mas frecuentemente en la comunidad manufacturera
para enriquecar la calidad de sus productos previniendo errores en la línea de producción.
RECOMENDACIONES DE SHINGO PARA APLICAR POKA-YOKE. Shingo recomienda los
puntos en la aplicacibn del Poka-Yoke:
1.- Control en el origen, cerca de la fuente del problema; por ejemplo, incorporando dispositivos
monitores que adviertan los defectos de los materiales o las anormalidades del proceso.
2.- Establecimiento de moeanismos de control que ataquen diferentes problemas, de tal manera que
e1 operador conozca con certeza qué problema debe eliminar y cómo hacerlo con una perturbación
minima al sistema de operación.
3.- Aplicar un enfoque de paso a paso con avances cortos, simplificando los sistemas de control sin
perder de vista la factibilidad económica. Para usar e1 Poka-Yoke de manera efectiva, es necesario
estudiar con gran detalle la eficiencia, las complicaciones tecnologicas, las habilidades dispooibles
y los métodos de trabajo.
4.- No debe retardarse la aplicación de mejoras a causa de un exceso de estudios. Aunque el
objetivo principal de casi todos los fabricantes es la coincidencia entre los parámetros de diseño y
los de producción, muchas de las ideas del Poka-Yoke pueden aplicarse tan pronto como sa hayan
definido los problemas con poco o ningún costo para la compañía. El Poka-Yoke enfatiza la
cooperación Inter-departamental y es la principal arma para las mejoras continuas, pues motiva las
actividades de resolución continua de problemas.
FUNCIONES DEL SISTEMA POKA-YOKE.
Un sistema Poka-Yoke posee dos funciones: una es la de hacer la inspeccion del 100% en las partes
pmducidas, y la segunda es que al ocurrir anormalidades pueden dar retroalimentación y acción
correctiva. Los efectos del método en reducir defectos van a depender en el tipo de inspección que
se esté llevan do a cabo, ya sea en e1 inicio de la linea, auto-chequeo o chequeo continuo.
Los efectos de un sistema Poka-Yoke en la reducción de defectos varían dependiendo del tipo de
inspección
TIPOS DE INSPECCION.
Para tener éxito en la reducción de defectos dentro de las actividades de producción, debemos
entender que estos son generados por el trabajo, y que toda inspección puede descubrirlos:
Inspección de criterio
Inspección informativa
Inspección en la fuente
La inspección que nos interesa para éste proyecto es la inspección en la fuente.
4.4.1. INSPECCION EN LA FUENTE.
Error Dispositivo a prueba de errores O Cero Defectos
Utilizada en la etapa de error
Se enfoca en prevenir que el error se convierta en defecto.
La inspección en la fuente es utilizada para prevenir defectos, para su posterior eliminacion. Este
tipo de inspección esta basada en el descubrimiento de errores y condiciones que aumentan los
defectos. se toman acciones en la etapa del error para prevenir que estos se conviertan en defectos,
como resultado de la retroalimentación en la etapa del defecto. Si no es posible prevenir el error,
entonces al menos se debe querer detectarlo.
Poder del sistema a prueba de errores:
Un sistema a prueba de errores involucra retroalimentación inmediata y toma de acción
tan pronto como e1 error o defecto ocurre.
Involucra inspección al l00% e incorpora las funciones de una lista de verificación.
Integra la inspección al proceso.
El objetivo es recortar e1 ciclo enfocándose en la causa del error y desarrollando
dispositivos que prevengan errores o al menos qua detenga la ocurrencia de un error
El ciclo a prueba de error es comúnmente encontrado en segundos o fracciones de segundo.
La diferencia en el tiempo, ilustra el poder del sistema a pnieba de error.
DEFECTOS VS. ERRORES
El primer paso para lograr cero defectos es: distinguir entre errores y defectos.
"DEFECTOS Y ERRORES NO SON LA MISMA COSA “
DEFECTOS son resultados.
ERRORES son las causas de los resultados.
ERROR: Acto mediante el eual, debido a la falta de conocimiento, deficiencia o accidente, o
desvió en alcanzar lo que se debe hacer.
Un enfoque para atacar problemas de produccibn es analizar los defectos, primero identificar y
clasificar en categorías, del mas al menos importante.
Lo siguiente será intentar determinar las causas de los errores que producen los defectos.
El peso final es diseñar e implementar un dispositivo a prueba de errores o de detección de errores.
CONDICION PROPENSA AL ERROR.
Una condición propensa al error es aquella condición en el producto o proceso que contribuye o
permite la ocurrencia de errores. Ejemplos tipicos de condiciones propensas a1 error son:
Ajustes
Carencia de especificaciones adecuadas
Complejidad
Programación esporádica
Procedimientos estándar de operación inadecuados
Simetría/Asimetría
Muy râpido/Muy lento
Medio ambiente
TIPOS DE ERRORES CAUSADOS POR EL FACTOR HUMANO EN LAS OPERACIONES.
A continuaciñn se exponen los tipos de errores causados por:
1. Olvidar. El olvido de la persona.
2. Mal entendimiento. Un entendimiento incorrecto/inadecuado.
3. Identificación. Falta de identificación o inadecuada la que existe.
4. Principiante. Falta de experiencia de la persona.
5. Errores a propósito por ignorar reglas o políticas. Causados a propósito por ignorancia de
reglas o políticas
6. Desapercibido. Causada por descuido, pasa por desapercibida alguna situación.
7. Lentitud. Por lentitud del individuo o algo relacionado con la operación o sistema.
8. Falta de estândares. Falta de documentación en procedimientos o estándares de
operación(es) o sistema
9. Sorpresas. Por falta de anâlisis de todas las posibles situaciones que pueden suceder y se dé la
sorpresa
10. Intencionales. Por falta de conocimiento, capacitación y/o integración del individuo con la operación
o sistema se dan causas intencionales.
TIPOS DE SISTEMAS DE POKA-YOKE.
Los sistemas Poka-Yoke van estar en un tipo de categoria reguladora de funciones lo cual depende
de su propósito, su función, o de acuerdo a las técnicas que se utilicen. Estas funciones reguladoras
son con el propósito de poder tomar acciones correctivas de acuerdo a el tipo de error que se
cometa.
En las funciones reguladoras Poka-Yoke. existen dos funciones para desarrollar sisiemas Poka-
Yoke:
Métodos de Advertencia.
Métodos de Control.
El que nos interesa para éste proyecto es el Método de Control.
4.6.1 TODOS DE CONTROL.
Existen métodos que cuando ocurren anormalidades apagan las maquinas o bloquean los sistemas de
operación previniendo que siga ocurriendo el mismo defecto. Estos tipos de métodos tienen una
función reguladora mucho más fuerte, que los de tipo preventivo, y por lo tanto este tipo de
sisiemas dc control ayuda a maximizar la eficiencia para alcanzar cero defectos.
No en todos los casos que se utilizan métndos de control es necesario apagar la máquina
completamente, por ejemplo, cuando son defectos aislados (no en serie) que se pueden corregir
después, no es necesario apagar la maquinaria completamente, se puede diseñar un mecanismo que
permita "marcar” la pieza defectuosa, para su fâcil localización; y después corregirla, evitando asi
tener que detener por completo la máquina y conñnuar son cl proceso.
CLASIFICACION DE LOS METODOS POKA-YOKE.
Métodos de contacto. Son métodos donde un dispositivo sensitivo detectar las
anormalidades en el acabado o las dimnnsiones de la pieza, donde puede o no haber
contacto entre e1 disposibvo y el producto.
Método de valor fijo. Con este método, las anormalidades son detectadas por medio de la
inspeccion de un numero especifico de movimientos, en casos donde las operaciones deben
de repetirse un número predeterminado de veces.
Método del paso-movimiento. Estos son métodos en e1 cual las anormalidades son
detectadas inspeccionando los errores en movimientos estándares donde las operaciones son
realizadas con inovimientos predeterminados. Este extremadamente efectivo método tiene
un amplio mngo de aplicaci6n, y la posibilidad de su uso debe de coneiderarse siempre que
se esté planeando la implementación de un dispositivo Poka-Yoke.
MEDIDORES UTILIZADOS EN SISTEMAS POKA-YOKE.
Los tipos de medidores pueden dividirse en tres grupos:
Medidores de contacto,
Medidores sin-contacto,
Medidores de presión, temperatura, corriente eléctrica, vibración, numero de ciclos,
conteo, y transmisión de información.
Para éste proyecto nos avocareinos a los Medidores sin-contacto.
MEDIDORES SIN CONTACTO.
Aunque hay varios tipos de sensores, para el proyecto e1 sensor más viable es el siguiente:
Sensores de proximidad: Estos sistemas responden al cambio en distancias desde objetos y los
cambios en las lineas de fuerza magnética. Por esta razbn deben de usarse en objetos que sean
susceptibles al magnetismo.
CARACTERISTICAS DEL POKA-YOKE.
Un proceso que es flexible, fâcil de manejar, y a prueba de errores es un sistema robusto. Un
process debe ser efectivo, eficiente, y robusto si desea ser considerado de gran calidad. La clave
para llegar a tener cero errores, es identificar la fuente del error, ver ¿qué lo ocasiona? y buscar una
solución, al tener la solución bay que crear un dispositivo Poka- Yoke que nos permita no volver a
cometer el mismo error.
Como se pudo observer en los ejemplos, los dispositivos pueden llegar a ser muy simples, no
necesariamente tienen que ser complicados y costosos. El crear un sistema robusto es anticiparse es
anticiparse a las posibles causas y situaciones que puedan generar algún tipo de problemas; lo cual
permitirá una fácil adaptación de un dispositivo Poka-Yoke.
Características principales de un buen sistema Poka-Yoke:
Son sencillos
Son parte del proceso.
Son puestos en el lugar donde ocurre el error.
