T1: Introducción a la automatización industrial.
Tarea 1: Busca la definición de los siguientes términos:
• Automática.
• Autómata.
• Automatismo.
• Automatización.
• Automatización industrial.
• Automatizar.
• Dispositivo automatizado.
• Nivel de vida.
1.1. Automatización Industrial.
Desde siempre, el hombre ha intentado transformar aquello de los que disponía para conseguir un
beneficio. Empleaba un tiempo y aportaba materiales y herramientas (por ejemplo, un horno para
cocer una vasija de barro, o una piedra con la que afilar un palo para usar para cazar), junto con sus
conocimientos e inteligencia, para realizar con su esfuerzo una transformación que aumentaba el
valor del producto.
El resultado siempre debía ser más valioso que los elementos de partida. Mediante esta
transformación, se añade valor al resultado (o lo que se denomina valor añadido). Esta ganancia de
valor a permitido a las personas y pueblos mejorar sus condiciones de vida o generar riqueza,
gracias al uso de los productos y su intercambio o venta. Con el tiempo, se ha buscado perfeccionar
y potenciar la forma de realizar estas transformaciones hasta el día de hoy. La progresión es
evidente, pues, con la tecnología, los humanos consiguen resultados que eran considerados
imposibles en el pasado.
Una forma de potenciar e incrementar la transformación es crear dispositivos automatizados que
hagan el trabajo de los humanos. Consiste en utilizar dichos dispositivos para automatizar los
procesos en los que este cambio resulte rentable. Para ello, la transformación automatizada debe
obtener resultados similares o mejores que antes de su aplicación.
Posteriormente, se analizan las ventajas e inconvenientes de estos cambios, pero, cuando una
máquina o automatismo hace el trabajo de los humanos, una de las primeras consecuencias es que
estos pueden utilizar sus recursos (trabajo, inteligencia y tiempo) en realizar otras tareas.
1.2. Automatización en la sociedad actual.
Actualmente, en cualquier situación de la vida cotidiana, se convive y se utilizan automatismos
incorporados a cientos de elementos: el teléfono móvil, los ordenadores, los ascensores, los
semáforos, internet, etc.
Son tantos los elementos que disponen de la automatización para conseguir llevar a cabo las
actividades necesarias de manera más fácil, eficiente y eficaz, y después hace tanto tiempo, que
cuestas identificarla y aún más imaginar la vida sin ella.
La conclusión es que, actualmente, la automatización es fundamental de la sociedad.
1.3. Revolución de la automatización con la edad del silicio.
Inicialmente, la automatización se conseguía de forma ingeniosa mediante montajes de dispositivos
mecánicos, electromecánicos, neumáticos o hidráulicos. Eran montajes con relés electromecánicos
dentro de cuadros eléctricos con un diseño específico para automatizar una secuencia determinada.
Para cualquier modificación de la secuencia, era necesario modificar físicamente del dispositivo, por
ejemplo, el cuadro eléctrico, cambiando sus elementos y su cableado.
Estas tecnologías evolucionaron inicialmente, pero llegaron a un estancamiento. Un cilindro
hidráulico convencional o un relé no han evolucionado radicalmente en los últimos cuarenta años.
Sin embargo, la llegada de la denominada era del silicio catapultó la automatización que sigue hoy
en día en constante ascenso.
Tecnológicamente, la edad del silicio surge con el nacimiento de los circuitos integrados en los años
sesenta. El silicio es un material que permite fabricar circuitos eléctricos en miniatura, que se llaman
circuitos integrados, gracias a que tienen la particularidad de que puede controlarse su
comportamiento cambiando entre aislante o conductor (semiconductor). Con esta propiedad, pueden
fabricarse circuitos de millones de microtransistores que, en conjunto, son chips que disponen de
unidades de cálculo capaces de realizar operaciones con los datos almacenados.
Así, las ordenes del automatismo expresadas en un programa modificable se almacenan y ejecutan
en la memoria de un circuito integrado. La inteligencia del automatismo y, por tanto, el control de una
máquina son ahora flexibles.
La cantidad de memoria disponible, la velocidad de operación y la capacidad de realizar cálculos
matemáticos y lógicos permitieron una automatización infinitamente más compleja. Adicionalmente,
los integrados permiten disponer de mejor comunicación de datos entre dispositivos: un
automatismo programado con chips integrados puede enviar gran cantidad de datos en forma
binaria de tiempos, temperaturas, etc.
La automatización ha revolucionado la vida actual por siguientes factores:
1. Facilidad de creación y modificación del programa (instrucciones) – al almacenarse en memoria
(lógica programada, no cableada) – que define la secuencia o el control deseados.
2. Memoria electrónica con gran capacidad de almacenamiento en la que guardar programas de
control de gran volumen.
3. Alta potencia de cálculo gracias a un número elevado de transistores en los circuitos y su alta
velocidad de operación.
4. Abaratamiento constante de los chips integrados con el transcurso del tiempo.
5. Incremento constante de todas las prestaciones (puntos 2 al 4), gracias en gran parte al continuo
progreso de miniaturización de los circuitos.
6. Capacidad de comunicación de datos.
La mayoría de dispositivos que se utilizan, desde electrodomésticos, ordenadores y teléfonos hasta
un cartucho de tinta de impresora, contienen circuitos integrados o microprocesadores con alguna
función automática programada y ejecutada.
Tarea 2: Busca dos modelos de procesador para ordenadores personales distante en el tiempo (por
ejemplo, un Intel 80286 y en Intel I7) e intenta averiguar los siguientes datos:
a) El tamaño de puerta del transistor.
b) La velocidad (MHz).
c) El número de transistores.
d) La cantidad de MIPS (millones de instrucciones ejecutadas por segundo).
Busca que es la ley de Moore. Comprobando los transistores y el rendimiento MIPS de los
procesadores, ¿consideras que se cumple la ley de Moore?
1.4. Tipos de procesos industriales.
Los procesos pueden clasificarse según diferentes características. Por ejemplo, el tipo de industria
(automoción, naval, metalúrgica, etc.), el tipo de sector (agricultura, industria o servicios) y el de
materiales o transformación (de transformación de metales, químicos, biológicos, etc.).
Pero, en lo que concierne a la automatización, interesa clasificarlos según su comportamiento, con
lo que se establecen tres tipos principales de procesos industriales, que se explican.
1.4.1. Procesos discretos o discontinuos.
En este caso, se transforma una cantidad específica de materia prima de forma no continua, sino
con operaciones en etapas que generan cambios sustanciales (discretos) cada vez, formando una
secuencia y fabricando piezas discretas. El producto se transforma sufriendo un conjunto de
operaciones separadas temporalmente en cada una de las cuales se realiza una transformación
tangible sobre una cantidad de materia prima o semielaborada.
Algunos ejemplos serían el montaje de unas gafas de sol, el troquelado de una arandela o el
mecanizado de una pieza.
En el caso de los procesos discretos, la detención del proceso significa la detención de la secuencia,
donde cada elemento semielaborado queda detenido en una etapa.
A veces, se interpreta a la producción por lotes como un proceso discreto con un determinado
número o cantidad objetiva de piezas (lote) o producto por fabricar.
1.4.2. Procesos continuos.
Una cantidad no dividida (continua) de producto se transforma transfiriendo el material entre
diferentes equipos transformadores como un flujo continuo. Este flujo es continuo en la entrada y en
la salida, desde el inicio con la entrada de la materia prima, pasando por las transformaciones
necesarias, hasta el final, generando en la salida del producto terminado también de forma continua.
Puede entenderse como un proceso único de transformación progresiva, y el tiempo para completar
el proceso total suele ser considerable entre la entrada de la materia primar y la salid como producto
terminado. Además, una parada del proceso en marcha implica la parada de todo el flujo de
material, algo que, habitualmente, solo se hará por fuerza mayor.
Dentro de la producción continua también se emplea el concepto de fabricación en distintos lotes. Se
asigna un cambio de lote, por ejemplo, cuando se haya producido una determinada cantidad o
cuando haya un cambio de características o tipo de producto. A la acción de cambiar el tipo de
producto en un proceso de producción continua se le denomina cambio de lote de producción.
El sistema puede caracterizarse y controlarse con magnitudes físicas continuas e ininterrumpidas en
el tiempo (por ejemplo, la temperatura de un reactor). Por ello, el control de procesos continuos
suele involucrar a variables analógicas con valores continuos o que proporcionan una gran cantidad
de valores (velocidad, temperatura y presión).
1.5. Automatización en la industria.
La automatización está presente en muchas actividades, pero solo se consideran automatización
industrial aquellos automatismos o dispositivos exclusivos del área de fabricación.
La automatización de un sistema es un procedimiento mediante el cual se transfieren las tareas de
producción, realizadas habitualmente por operadores humanos, a un conjunto de elementos
tecnológicos teniendo en cuenta las posibles eventualidades que se puedan producir.
La fabricación industrial, generación y distribución de energía, transporte y otras muchas
aplicaciones necesitan un número creciente de nuevos sistemas y máquinas automatizadas. En el
pasado los sistemas automatizados eran sistemas cerrados que controlaban individualmente cada
proceso individual de la instalación pero actualmente se tiende a sistemas abiertos que permitan
optimizar el funcionamiento de toda la planta.
Un sistema automatizado consta de dos partes principales:
• Parte Operativa.
• Parte de Mando.
La Parte Operativa es la parte del sistema que actúa directamente sobre el proceso. Son los
elementos que hacen que la máquina se mueva y realice la operación deseada. Los elementos que
forman la parte operativa son los accionadores y preaccionadores de las máquinas como motores,
cilindros, compresores y los detectores o captadores como fotodiodos, finales de carrera…
La Parte de Mando suele ser un autómata programable (tecnología programada), aunque hasta hace
bien poco se utilizaban relés electromagnéticos, tarjetas electrónicas o módulos lógicos neumáticos
(tecnología cableada). Actualmente también se utiliza, aunque en menor medida, los ordenadores de
control de proceso y de los reguladores industriales. En un sistema de fabricación automatizado, el
autómata programable está en el centro del sistema. Este debe ser capaz de comunicarse con todos
los constituyentes del sistema automatizado. Para que pueda existir una comunicación entre el
operador y el sistema de control existen los elementos de salida de información y los elementos de
entrada de órdenes.
Las ventajas y los inconvenientes de la automatización en la industria son:
Tarea 3: Trabajando por grupos, indicad las ventajas e inconvenientes que tienen los coches
automáticos.
1.6. Parte operativa.
1.6.1. Detectores y Captadores.
Como las personas necesitan de los sentidos para percibir, lo que ocurre en su entorno, los sistemas
automatizados precisan de los sensores para adquirir información de:
• La variación de ciertas magnitudes físicas del sistema.
• El estado físico de sus componentes
Los dispositivos encargados de convertir las magnitudes físicas en magnitudes eléctricas se
denominan sensores.
Los sensores se pueden clasificar en función del tipo de señal que transmiten en:
• Sensores binarios: Suministran una señal todo o nada claramente diferenciada. Los finales de
carrera, termostatos, sensores de proximidad, presostatos, sensores de nivel, etc. son sensores
de este tipo.
• Sensores numéricos: Transmiten valores numéricos en forma de combinaciones binarias, Gray,
BCD, etc. Los codificadores de posición angulares absolutos (enconder) son sensores de este
tipo:
• Sensores analógicos: Suministran una señal continua proporcional al valor de la magnitud. Los
sensores de presión son de este tipo:
Tarea 4: Buscar tres sensores distintos de cada tipo, e informar en que sector es el más utilizado.
1.6.2. Accionadores y Preaccionadores.
El accionador es el elemento final de control que, en respuesta a la señal de mando que recibe,
actúa sobre la variable o elemento final del proceso.
Un accionador transforma la energía de salida del automatismo en otra útil para el entorno industrial
de trabajo.
Los accionadores pueden ser clasificados en eléctricos, neumáticos e hidráulicos:
• Los accionadores eléctricos son adecuados para movimientos angulares y en el control de
velocidad de ejes. Utilizan como fuente de energía la eléctrica.
• Los accionadores neumáticos: son adecuados para aplicaciones en movimientos lineales
cortos que se producen, por ejemplo, en operaciones de transferencia, ensamblajes, aprietes, etc.
Utilizan el aire comprimido como fuente de energía.
• Los accionadores hidráulicos: sólo se utilizan cuando los esfuerzos a desarrollar son muy
importantes o cuando las velocidades lentas deben ser controladas con precisión.
Los accionadores más utilizados en la industria son: cilindros, motores de corriente alterna, motores
de corriente continua, etc. Los accionadores son gobernados por la parte de mando, sin embargo,
pueden estar bajo el control directo de la misma o bien requerir algún preaccionamiento para
amplificar la señal de mando. Esta preamplificación se traduce en establecer, interrumpir o regular la
circulación de energía desde la fuente al accionador. Algunos ejemplos de preaccionadores podrían
ser contactores, variadores de velocidad (preaccionadores eléctricos, siguente figura) o válvulas
distribuidoras (preaccionadores neumáticos).
1.7. Parte de mando.
La creación de los microprocesadores y el desarrollo de su capacidad de cálculo y almacenamiento
de datos, ha permitido que la automatización de procesos coseche los buenos resultados obtenidos.
1.7.1. Tecnologías de automatización.
• Tecnologías cableadas.
Consiste en interconectar relés con los elementos de entrada y salida de manera que, basándose en
conexiones en serie y en paralelo de elementos, al final se obtenga el automatismo deseado.
Esta fue la primera solución que se utilizo para crear autómatas industriales, pero presenta varios
inconvenientes. Estos inconvenientes son básicamente:
- Poca flexibilidad para aceptar cambios futuros.
- Gran tamaño de las instalaciones de control.
- Alto precio de estos sistemas y el mantenimiento importante requerido. En automatismos sencillos,
esta solución sigue siendo positiva debido a que no requiere forzosamente un cambio de los niveles
de tensión entre el automatismo y los elementos a controlar. A partir de unos 20 o 30 relés es más
barato aplicar un pequeño autómata.
- La identificación y la resolución de averías pueden resultar difíciles.
- No se adapta a funciones de control complejas.
• Tecnologías programadas.
Los avances de los últimos años en el campo de los microprocesadores, han favorecido la
generalización de las tecnologías programadas y por tanto en la realización de automatismos. Los
equipos realizados para este fin son:
• Los ordenadores.
• Los autómatas programables.
El ordenador, como parte de mando de un automatismo presenta la ventaja de ser altamente flexible
a modificaciones de proceso. Pero, al mismo tiempo, y debido a su diseño no específico para su
entorno industrial, resulta un elemento frágil para trabajar en entornos de líneas de producción.
Existen ordenadores de proceso más adaptados al ambiente industrial, pero presentan el
inconveniente que precisan de personal informático pero con conocimientos de automatización
industrial y del proceso a controlar.
Un autómata programable industrial es un elemento robusto diseñado especialmente para trabajar
en ambientes de talleres, con casi todos los elementos del ordenador y con la idea que la
programación y el mantenimiento de este sean posibles sin una formación informática del personal.
La inmensa mayoría de los equipos permiten una programación a base de reproducir un diagrama
de relés.
Su sistema operativo está muy adaptado a la gestión de fallos y defectos (averías internas, faltas de
suministro eléctrico, fallo en las conexiones de entrada, etc.) así como garantizar la seguridad del
personal y de la planta en caso de fallos. También tienen de forma general la posibilidad de
ampliaciones, comunicación entre diferentes dispositivos parecidos o con ordenadores.
Las ventajas de los sistemas programables son:
- Flexibilidad, adaptación al proceso.
- Hardware estándar ya que se producen en grandes series.
- Tamaño reducido.
- Control estructurado y distribuido.
- Poseen herramientas de simulación y depuración.
- Existe la posibilidad de hacer modificaciones “on-line”.
- Instalación y mantenimiento sencillo.
1.7.2. Elementos de entrada de ordenes.
Estos elementos son los que permiten al operador la entrada de datos y órdenes al sistema, se
podrían clasificar en dos categorías:
• Binarios: permiten dar órdenes de todo o nada. Ejemplo: pulsadores, interruptores o
conmutadores.
• Numéricos (o alfanuméricos): permiten la entrada de números o letras en el caso de los
alfanuméricos. Ejemplos: preselectores (rueda numerada), teclados numéricos o alfanuméricos.
1.7.3. Elementos de salida de ordenes.
Se encargan de la comunicación del sistema de control con el operador, y se podrían clasificar
según:
• Elementos binarios: Dan información del tipo todo o nada. Ejemplos: pilotos visualizadores,
timbres o sirenas.
• Elementos numéricos y alfanuméricos: Permiten la visualización de números y/o texto.
Ejemplos: displays de 7 segmentos, displays alfanuméricos, pantallas de cristal líquido (LCD) o
monitores.
1.8. Tipos de control industrial.
Un proceso es una transformación de algún tipo, donde las entradas pasan por las acciones y se
obtienen unas salidas. En las acciones del proceso industrial, tiene lugar un proceso de control, que
puede ser de dos tipos:
1. Control en lazo abierto. Se trata de un control ciego a partir de algún tipo de mando o señal
externo al estado del proceso. El control actúa sobre el proceso, sin ningún tipo de información
(por tanto, sin capacidad de corrección) o parámetro del resultado.
Ejemplos de este control pueden ser las luces de Navidad, un microondas o un ventilador.
Todos ellos obedecen a un comando de puesta en marcha y realizan un cierto control del
proceso (secuencia de encendido y apagado de luces de colores, activación de emisión de
radiación y giro del plato interno y movimiento de las aspas del ventilador según la velocidad
demandada), pero en ningún caso tienen información de si el resultado es el pretendido (no se
controla si las luces funcionan, ni el calentamiento de la comida dentro del microondas, ni si el
flujo de aire es el deseado). También suele denominarse control sin realimentación.
2. Control en lazo cerrado. El control en lazo cerrado tiene en consideración desviaciones que se
producen fundamentalmente a la salida del proceso. Se determina el error como desviación de lo
medido a la salida respecto a un valor de consigna deseado y se establece la acción de control
para la corrección del proceso en función de dicho error. También suele denominarse control con
realimentación. Este control puede ver el resultado final e intentar corregir desviaciones.
Por ejemplo, un equipo de bomba de calor con termostato puede registrar, mediante este último,
cuándo la temperatura de la habitación (salida) está por debajo o por encima de la deseada y
activar entonces la emisión de calor o no.
Un control aún más avanzado puede tener en consideración valores de medida o información del
proceso también en la entrada y durante el proceso a través de la medición de parámetros (con
sensores) y la comparación con los valores de referencia para intentar realizar correcciones todavía
más eficientes en las acciones realizadas sobre el proceso.
En el caso de un calentador de agua externa para un proceso, probablemente, no solo se mediría la
temperatura del agua en la salida, sino también en la entrada, para estimar qué potencia ha de
aplicarse y, así, anticipar mejor su acondicionamiento (sin esperar únicamente a verificar la
temperatura en la salida).
Este control más completo permite mejores tiempos de reacción y mayor precisión en el control.
1.8.1. Controladores secuenciales.
A menudo, para fabricar un producto, es preciso realizar acciones por etapas que siguen una
secuencia. Para que un proceso discreto secuencial sea correcto, debe controlarse la ejecución de
las acciones vinculadas a sus etapas. Los cambios entre una etapa y otra de un proceso secuencial
(finalización de una etapa y activación de la siguiente) están vinculados a una condición de
transición entre etapas. Estas condiciones de transición pueden ser:
a) Señales de eventos indicados por mandos y sensores internos o externos al proceso: botones de
mando, temperaturas, sensores de posición, contadores, etc. Estos eventos, normalmente, están
vinculados al mando o al proceso (certifican que la acción deseada en cada etapa se ha
realizado correctamente). Este tipo de condición de transición configura el sistema de control
como un control con realimentación para procesos secuenciales si las condiciones incluidas
están relacionadas con el correcto desarrollo de las etapas del proceso y sus acciones.
b) El transcurso de periodos de tiempo determinados (temporizadores). Si solo existen condiciones
de transición de este tipo en el control secuencial, el sistema de control podría considerarse un
control ciego secuencial (ej: un semáforo).
Considerando la forma temporal en la que se controla el avance entre etapas, existen dos tipos de
controladores secuenciales.
Los procesos discretos o discontinuos suelen tener naturaleza secuencial (unas transformaciones
diferenciadas entes sí formando etapas que suceden a lo largo del tiempo) y gran parte de los
procesos industriales son de este tipo. Cualquier tipo de montaje de cualquier producto va a seguir
una secuencia de operaciones de montaje, y para conseguir ejecutar los procesos secuenciales, se
emplea el control secuencial.
1.8.2. Controladores PID.
Se trata de un tipo de control en lazo cerrado donde se actúa constantemente sobre un proceso para
mantener una o varias magnitudes (temperatura, salinidad, caudal, presión, etc) en torno a un valor
o en un rango deseado. Estos controladores son los protagonistas de control de procesos en
continuo o por lotes, por lo que se estudian con mayor detenimiento más adelante y aquí solo se
realizará una introducción.
Para realizar un control PID, se hace la lectura del resultado y se resta a un valor inicial deseado. El
error resultante sirve para definir una acción correctora de control para intentar dirigir el proceso
hacia alcanzar en el resulto el valor deseado (error mínimo o cero).
En la acción del control, se realizan tres tipos de corrección. Proporcional (P), integral (I) y derivativa
(D). Según la corrección que incorporen, se denominarán controladores P, I, PI, PD y PID.
Tarea 5: indica qué tipos de control (lazo abierto o cerrado) crees que tienen los siguientes
dispositivos: cisterna del váter, horno microondas, ventilador, lavadora y sistema de frenado ABS.
