3.
2 Diseño de engranes rectos
Los engranes rectos, tienen dientes paralelos al eje de rotación y se emplean para transmitir
movimiento de un eje a otro eje paralelo.}
La Asociación Americana de Fabricantes de Engranes (AGMA) ha sido durante muchos años la
autoridad responsable de la difusión del conocimiento sobre el diseño y análisis de engranes. Los
métodos que suministra son de uso general en Estados Unidos, cuando las principales
consideraciones son la resistencia y el desgaste.
Ecuación de flexión de Lewis
Wilfred Lewis introdujo una ecuación para estimar el esfuerzo de flexión en dientes de engranes en
la que interviene la forma de los mismos. La ecuación, que fue dada a conocer en 1892, aún sigue
siendo la base de la mayoría de los diseños de engrane.
Los diseñadores de engranes designan las componentes de las fuerzas en los dientes de engranes
como Wt, Wr, Wa o W’t , W’r , W’a de forma intercambiable. La última notación deja espacio para
los postsubíndices esenciales de los diagramas de cuerpo libre. Cuando se trabaja con reductores
de velocidad doble o triple, esta notación resulta concisa y esencial para realizar un análisis claro.
Puesto que las componentes de la fuerza en los engranes rara vez tienen exponentes, esto no
provoca complicación alguna. Las combinaciones pitagóricas, si se necesitan, se colocan entre
paréntesis o se evitan expresando las relaciones de manera trigonométrica.
Efectos Dinámicos
Cuando un par de engranes se impulsa a velocidad moderada o alta y se genera ruido, con toda
seguridad se presentan efectos dinámicos. En uno de los primeros esfuerzos para justificar un
incremento de la carga debido a la velocidad se empleaba un número de engranes con el mismo
tamaño, material y resistencia. Se probaron varios de estos engranes hasta la destrucción,
acoplándolos y cargándolos a velocidad cero. Los engranes restantes también se probaron hasta la
destrucción, pero con diversas velocidades en la línea de paso.
Durabilidad de la superficie
La falla de las superficies de dientes de engranes, suele llamarse desgaste. Una picadura es una
falla superficial por fatiga debida a muchas repeticiones de esfuerzo de contacto elevado. Otras
fallas superficiales son el rayado, que es una falla por falta de lubricación y la abrasión, que es el
desgaste debido a la presencia de material extraño.
El esfuerzo de compresión en la superficie (esfuerzo hertziano) mediante la ecuación:
donde r1 y r2 son los valores instantáneos de los radios de curvatura en los perfiles de los dientes
del piñón y de la corona, respectivamente, en el punto de contacto.
Ecuaciones del esfuerzo AGMA
En la metodología AGMA se emplean dos ecuaciones fundamentales del esfuerzo, una del esfuerzo
de flexión y la otra de la resistencia a la picadura (esfuerzo de contacto). En la terminología AGMA,
se les llama números de esfuerzo, en contraste con los esfuerzos reales aplicados y se designan
mediante la letra minúscula s en lugar de la minúscula griega que se ha utilizado en este libro (y
que se continuará usando). Las ecuaciones fundamentales son:
Donde, según las unidades habituales en Estados Unidos (unidades SI),
Wt es la carga tangencial transmitida, en lbf (N)
KO es el factor de sobrecarga Kv es el factor dinámico Ks es el factor de tamaño Pd es el paso
diametral transversal
F(b) es el ancho de la cara del elemento más angosto, en pulg (mm)
Km (KH) es el factor de distribución de la carga
KB es el factor del espesor del aro
J (YJ) es el factor geométrico de resistencia a la flexión (que incluye el factor de concentración de
esfuerzo en la raíz del entalle Kf)
(mt) es el módulo transversal métrico
La ecuación fundamental de la resistencia a la picadura (esfuerzo de contacto) se expresa como:
donde Wt , Ko, K , Ks, Km, F y b son los mismos términos que los que se definieron en la ecuación
(14-15). Para las unidades habituales en Estados Unidos (unidades SI), los términos adicionales
son:
Cp (ZE) es un coeficiente elástico √lbf/pulg2 ( √N/mm2 )
Cf (ZR) es el factor de condición superficial
dP (dw1) es el diámetro de paso del piñón, pulg (mm)
I (ZI) es el factor geométrico de resistencia a la picadura
Ecuaciones de resistencia de AGMA
En vez de utilizar el término resistencia, AGMA emplea datos denominados números de esfuerzo
permisible y los designa mediante los símbolos sat y sac. Será menos confuso si se continúa la
práctica en este libro de usar la letra mayúscula S para designar la resistencia y las letras
minúsculas griegas s y t para el esfuerzo. Para dejar del todo claro este punto, se empleará el
término resistencia de engrane en vez de la frase números de esfuerzo permisible que utiliza la
AGMA.
Investigación de internet
Los engranajes rectos tienen los dientes montados en ejes paralelos, lo que hace que sean de gran
utilidad cuando lo que se desea es trasladar movimiento desde un eje hacia otro que se encuentre
próximo y también paralelo.
Además de muy fiables, los engranajes rectos destacan porque en ellos no se produce un empuje
axial, precisamente por el hecho de que tengan los dientes paralelos a su eje. Así, se pueden usar
rodamientos de bolas para los ejes de los engranajes.
Partes de un engranaje recto
Las diferentes partes que podemos diferenciar en un engranaje recto son las siguientes:
Dientes. Los dientes del engranaje son los que se encargan de llevar a cabo el esfuerzo de empuje,
por lo tanto son los elementos que transmiten la potencia desde el eje conductor al conducido.
Durante su fabricación y diseño se tiene en cuenta un perfil característico definido.
Circunferencias. Podemos distinguir entre la primitiva (R), a lo largo de cuya extensión se engranan
todos los dientes; la interior (Ri), que es la que pasa por la base de los pies de los dientes y donde
se limita el pie del diente; y la circunferencia exterior (R3), que es la que limita la parte exterior del
engranaje. El pie de diente es la parte de este que se encuentra entre la circunferencia primitiva y
la circunferencia interior.
Tipos de engranajes rectos
Podemos encontrar engranajes de dientes rectos tanto en engranes paralelos y cilíndricos como en
engranes perpendiculares y cónicos.
En el primer caso, engranajes paralelos de dientes rectos, se trata de los engranajes más simples,
con una elevada capacidad para transmitir potencia a través del eje. Se emplean, en especial, en
velocidades pequeñas y medias, ya que en ellas trabaja generando poco sonido.
En el caso de los engranajes perpendiculares y cónicos, se consigue transmitir fuerza entre ejes
que al mismo tiempo se cruzan y se cortan en un mismo plano, casi siempre en un ángulo recto. Se
encuentran en cierto desuso, (se empleaban de forma mayoritaria para rebajar la velocidad con
ejes colocados en 90 grados), entre otros motivos porque generan más ruido que otros tipos de
engranes.
Aplicaciones y uso de los engranajes rectos
Los engranajes rectos son muy habituales en numerosos sectores:
Son comunes en aplicaciones que emplean movimientos lentos y en los que el sonido que pueden
generar en movimientos rápidos no representa un inconveniente, como son la industria de
sistemas de seguridad o el vending.
Otros usos de los engranajes de dientes rectos son:
• Las máquinas de impresión y serigrafía
• La maquinaria utilizada para tratar en todas sus vertientes materiales como el
PVC, el metal o la madera
• Cintas transportadoras industriales
• Aparatos destinados a la manipulación de alimentos
• Máquinas de embalaje y etiquetado
• Energías renovables y robótica
Los engranajes rectos, que destacan por su capacidad para transmitir gran cantidad de potencia,
son muy utilizados en distintos sectores por:
• Su fiabilidad
• Su eficiencia en comparación con engranajes helicoidales de un tamaño similar
• Porque permiten establecer una relación de velocidad que sea al mismo tiempo
estable y constante
Por otra parte, para el cálculo de engranajes rectos, su diseño y su fabricación, se
utilizan procedimientos más sencillos que en otros tipos de engranajes, lo que significa que
aquellos proyectos que requieran del uso específico de un engrane de estas características pueden
recurrir a él y obtenerlo con rapidez.
