UNIVERSIDAD TECNOLOGICA DE HERMOSILLO
Manufactura Esbelta
Prof: Noe Resendiz Sandoval
Reporte Unidad I
Lopez Navarrete Adriana Lizeth
Luzania Rios Amor Itzanami
Vidal Romo Anyela Mariam
3/10/2023
1. Identifica los 8 desperdicios de la empresa
seleccionada
Nuestra empresa seleccionada fue Yoplait con el
producto de Yogurt.
Defectos: Granitos, grumos. Presencia de sueros. Baja
viscosidad. Sabores desviados/acidos.
Sobreproducción: La sobreproducción en yogurth
puede llegar a generar merma, debido al exceso de
productos que se llegan a almacenar, perdiendo tiempo de su vida útil.
Espera: La espera que se genera en los diferentes procesos (desde la selección,
hasta el transporte o la fermentación) puede llegar a generar bacterias en el
producto.
Talento desaprovechado: La automatización del proceso del yogurth se a
estado a actualizado, debido a eso se han generado diferentes puestos de
trabajo con mas destreza, cosa que con una maquinaria no se podría realizar
correctamente.
Un ejemplo de ellos es al momento de llevar a cabo fe proceso de pasteurización
en la leche, el que este a la temperatura correcta y se mantenga en ella es una
tarea que conlleva destreza de una persona física, en el caso de implementación
un termómetro en una maquinaria, podria ocasionar que se descalibre y no
realice correctamente la pasteurización de la leche, generando bacterias.
Transporte: El exceso de transporte en los productos genera merma, debido al
cambio de temperatura y que lleva a desarrollar bacterias.
En el caso del yogurth, una equivocación en el etiquetado o empaquetado del
producto, ocasionaría el desechara y eliminar correctamente el producto de
merma, generando gastos.
Inventario: Un proceso mal sistematizado generara una sobreproducción en la
empresa, el generar más productos de los necesarios se ocasionara q el
inventario se sobrecargue y empiecen a generar bacterias en los productos.
Movimiento: Para la codificación de cada producto se llevaba a cabo la
codificación de cada maquinaria para el día de la caducidad, con la
automatización se codifica desde un sistema en computadora para todas las
maquinarias, evitando movimientos innecesarios de los trabajadores.
Procesamiento extra: La eliminación de el procesamiento extra en los
productos, es esencial para la correcta automatización de la producción.
En este caso se genera el procesamiento extra del transporte de la leche
seleccionada, que se podría empezar el proceso del yogurth desde el momento
de la selección y en la ubicacíon en la que se selecciona.
2. Aplicar un diagnóstico para implementar Lean Manufacturing
en la empresa
1. Realizar intervención en la máquina de fermentación y temperatura.
2. La máquina utilizada actualmente se puede programar de tal forma que no
cometa errores en la parada de producción y no llegue a producir merma ni
desperdicio de producto.
3. Se puede reducir o eliminar las demoras existentes con respecto a la espera
y manipulación del producto.
4. La realización de la operación se podría realizar de forma más eficiente. El
puesto de trabajo puede ser el más adecuado para la realización de la
operación. El puesto de trabajo es ergonómico para el operario.
5. Reacondicionar el transporte para evitar merma del producto y no desarrollar
bacteria.
6. Dejar encargada a personas con capacidad de poder llevar un sistema
correcto en la empresa, evitando el sobrecargamiento de inventario.
7. La operación no se realiza y por lo tanto se tiene que buscar la forma de
manipular la operación inmediatamente, esta operación no afecta el orden ni
la secuencia del proceso.
8. Se hace la operación realmente necesaria ya que genera un valor agregado
para la empresa.
3. Elaborar un mapa de valor de un proceso seleccionado
4. Implementar un Kaizen en la empresa
Para la implementación de Kaizen se requiere el apoyo de los trabajadores para la
participacion en el metodo.
1. Aplicando Kaizen se desea disminuir las merma que se genera del
procesamiento extra.
2. Teniendo en el equipo al jefe del paso de fermentación y pasteurización.
3. Se empezara el procedimiento como normalente se hace, pero en este caso
se obtendran los datos de las temperaturas a las que manejan dicho
procedimiento, y checando el resultado final.
4. Se verificara en su mayoria que las herramientas que se utilizan esten
correctamente calibradas, para ver que nada falle en el metodo aplicado.
5. Teniendo las diferentes datos obtenidos y verificando el resultado que dan
cada uno de ellos. Se verificara cual es la temperatura mas apta para poder
disminuir las mermas en su mayoria. Pudiendo implementar una alarma al
sistema para avisar que a llegado a su temperatura deseada, evitando que
se pase de ella.
6. Para la correcta aplicación de Kaizen se estara verificando el proceso, asi
mismo se hara su debido seguimiento del proyecto para se logre el objetivo
planeado.
5. Conclusión y Recomendaciones
Conclusión
Por medio de la realización del diagnóstico, se evidenciaron las oportunidades
de mejora que se atacarían durante la realización del trabajo, estas
oportunidades de mejora son empaque promoción para yogurt en bolsa,
empaque individual yogurt en garrafa, llenado manual yogurt en garrafa, demora
entre el empaque individual de yogurt garrafa y el llenado manual, demora por
alistamiento de producto para la operación de empaque en promoción de yogurt
en bolsa y transporte del área de empaque en promoción de yogurt en bolsa al
área de sellado de promoción en bolsa.
La herramienta de planeación de la producción está diseñada de forma clara y
de fácil acceso, con el fin de que cualquier personal a cargo logre la correcta
manipulación de la misma y obtenga los resultados esperados. Al mismo tiempo
está diseñada de forma flexible con el fin de permitir modificaciones y
actualizaciones cuando sean requeridas.
Por medio de la realización de este trabajo se logra evidenciar la aplicabilidad
real en la industria de las herramientas de Lean Manufacturing como medio para
lograr optimizar procesos y encaminar estos hacia la mayor productividad
posible.
Recomendaciones
La empresa Lácteos Superior debe tener en cuenta que la herramienta de
planeación de la producción va ligada de la realización de un pronóstico de la
demanda según el histórico obtenido en los meses anteriores, por lo que se
recomienda la capacitación del tema al jefe de producción o la adquirió de un
software de estadística que permita realizar de forma práctica y sencilla los
pronósticos mensuales de la producción de yogurt en la empresa.
El éxito o fracaso de la implantación de las propuestas depende
significativamente del interés y esfuerzo realizado por los operarios involucrados
en las áreas de impacto, para ello es necesario que la gerencia se encargue de
realizar la debida concientización del porque se generan los cambios y explicar
de forma clara y precisa los beneficios que estas traen tanto para la empresa
como para los mismos operarios.
CRONOLOGIA DE LA MANUFACTURA ESBELTA
400 A.C: Los egipcios coordinaban a gran escala para construir
piramides.
1733: John Kay inventa un dispositivo volador para facilitar la eficacia
de telar.
1765: James Hargreaves inventa la maquina hilar.
1765: James Watt inventa la maquina de vapor.
1776: Adam Smith publica Wealth of Nations, introduciendo la noción
sobre la división del trabajo.
1781: James Watt inventa el sistema para producir el movimiento
rotacional para subir y bajar de la maquina de vapor.
1793: Primera maquina textil en America.
1832: Charles Babbage publico On the Economy of Machinery and
Manufacturing, lidiando con las organizaciones y costos producidos
por las fabricas.
1894: Sakichi Toyoda inventa la maquina para hilar automatizada.
1908: Henry Ford hace el modelo T
1913: Henry Ford introduce la primera linea de ensamble automotriz
en highland.
1920: Alfred P reorganizada GM para constituirla en una oficina Gral.
1926: Henry Ford publica el libre Today and tomorrow.
1930: Sakichi inician la construccion de Toyota Motors Company.
1964: IBM 360 se convierte en la primera computadora.
1975: Joseph Orlicky publica Material Requirements Planning.
1977: Se introduce la Aplee II, iniciando la revolucion de las
computadoras personales.
1978: Taichi Ohno publica “Toyota seisan hoshiki” sobre el sistema
de produccion Toyota.
1991: Womack publica el libro the machine That Changed the word.
1996: Jim Womack y Daniel Jones publican el libro Lean Thinking.
