Guía de estudio

Serie básica de moldeo

por inyección: molde
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 Table of Contents
Introducción.....................................................................................................................................4
Construcción del Molde.............................................................................................................14
Maquinado.................................................................................................................................16
Fresado...................................................................................................................................17
Torneado................................................................................................................................18
Rectificado.............................................................................................................................19
Electroerosionado (Maquinado por descargas eléctricas)......................................................20
Pulido.....................................................................................................................................21
Tipos de Moldes.........................................................................................................................22
Moldes de 2-Placas................................................................................................................22
Molde de 3 Placas..................................................................................................................24
Moldes de Coladas Calientes.................................................................................................25
Formas de Coladas Frias............................................................................................................26
Colada de desprendimiento manual...........................................................................................27
El punto de inyeccion de bebedero........................................................................................27
Los puntos de inyeccion de orilla..........................................................................................28
Las entradas de rafaga............................................................................................................29
Los puntos de inyeccion de abanico......................................................................................30
Los puntos de inyeccion de disco..........................................................................................31
El punto de inyeccion radial..................................................................................................32
Los puntos de inyeccion de aro..............................................................................................33
El punto de inyeccion tangencial...........................................................................................34
Colada de desprendimiento automatico.....................................................................................35
Los puntos de inyeccion de pin .............................................................................................35
Los puntos de inyeccion submarinas.....................................................................................36
Los puntos de inyeccion tipo banana.....................................................................................37
Mantenimiento General de los Moldes......................................................................................38
Conclusión ................................................................................................................................40

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 Introducción

El Molde es el tercero y último programa del la serie Básica de Moldeo por Inyección
Los participantes de este curso deberán haber completado exitosamente los primeros dos
programas titulados La Maquina y El Proceso

Este programa cubre los siguientes temas:

• Las funciones especificas que un molde de inyección debe llevar a cabo

• Los metodos de maquinado usados en la construccón del molde
• Las tres configuraciones más comúnes de moldes usados en la industria
• Corredores comunes
• Puntos de Inyección comunes
• Un panorama de mantenimiento del molde

Como ya se mencionó con anterioridad, los términos molde, herramental y dado, tienen
escencialmente el mismo significado y se usan indistintamente en la industria. Un molde de
inyección consiste basicamente en una serie de de placas metalicas, agrupadas adecuadamente
para formar dos “mitades,”, la “Mitad A” y la “Mitad B.” Estas mitades son presionadas juntas,
o “cerradas,” para poder formar el plastico fundido en una determinada forma. El plastico se
enfria y el molde es abierto – permitiendo que la pieza final sea expulsada.

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5
 El lugar donde se encuentra las dos mitades del molde se llama “linea de partición”. Sea
conciente que un molde de inyección puede tener multiples lineas de partición si son usadas
placas flotantes. Los moldes son generalmente construidos de aluminio o acero, usando diversos
metodos de maquinado. Un molde óptimo es aquel que produce partes de plastico de manera
eficiente y repetible.

Un molde de inyección debe llevar a cabo las cuatro funciones siguientes:

• Proveer un conducto para transportar el polimero desde la boquilla de la

• máquina hasta la cavidad del molde
• El molde despues tiene que formar la parte
• Enfriar el polímero
• Expulsar la parte sin deformaciónes

Un molde bien diseñado y mantenido es más importante para lograr una parte de
calidad que una nueva maquina de inyección. En otros palabras, una maquina nueva de inyección
no puede compensar un molde inadecuado.

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Funciones del Molde

Primero, un molde de inyección debe transferir exitosamente el plastico fundido desde la

boquilla de la máquina de moldeo hasta la cavidad del molde usando un conjunto de canales para
dirigir el flujo del polímero. Estos canales son llamados “sistema de coladas.” (runner
system)Los sistemas de coladas son comunmente clasificados como “frios” o “calientes”.

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 En un sistema de colada fria, el material pasa atraves del bebedero, un corredor, y un
punto de inyección antes de llegar a la cavidad del molde. La colada fria se expulsa con la parte y
debe de ser separada. Despues de ser separada de la parte, la colada fria es molida y reusada o
deshechada.

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 Un sistema de colada caliente usa un canal aislado o calentado. A diferencia de los de
coladas frias, el plastico fundido viaja directamente atraves de este canal a la cavidad del molde.
El canal de la colada caliente permance caliente durante todo el proceso y la colada no es
expulsada con la parte. Por lo mismo, en el sistema de colada caliente no se produce desperdicio,
como acontece con el sistema de coladas frias.

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 La parte plastica es formada al ser llenada la cavidad del molde con el polímero fundido.
El material despues es “empacado” usando altas presiones para lograr las dimensiones deseadas
en la parte final. Fuerzas muy grandes en la platina son usadas para mantener cerrado el molde y
para contrarrestar las altas presiones de inyección y empacado aplicadas al molde.

La tercera función que un molde debe cumplir es enfriar la pieza. Los canales de
enfriamiento son maquinados dentro de cada mitad del molde para que el refrigerante
pueda fluir alrededor de la parte para eliminar el calor. Un enfriamiento correcto es esencial para
lograr la exactitud dimensional y estabilidad de la parte final. Durante el proceso de inyección,
las temperaturas del polímero pueden exceder más de 700 grados Fahrenheit o 370 grados
Centigrados. Para cuando la expulsión de la parte ocurre, la parte tiene que ser enfriada por lo
menos a 200 grados Fahrenheit o aproximadamente 90 grados centigrados.

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 El agua es el medio mas usado como refrigerante, pero el aceite es requerido para
aplicaciones de temperaturas elevadas, ya que el punto de ebullición del agua es 212 grados
Fahrenheit o 100 grados centigrados. El tiempo de enfriamiento es más de la mitad del tiempo
total del ciclo en casi todos los procesos de moldeo. Para ser mas eficientes, la parte debe de ser
enfriada lo mas rapido posible. La parte tambien debe de ser enfriada uniformemente para evitar
distorsiones de sus dimensiones y propiedades fisicas.

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 La última función del molde es expulsar la parte. La expulsión debe de ocurrir
inmediatamente despues que la parte recibe el enfriamiento adecuado. Un sistema de expulsion
adecuado debe distribuir las fuerzas uniformemente sobre toda la parte. Fuerzas de expulsion
disparejas dan como resultado partes dañadas o debilitadas.

Las formas mas comunes de expulsión son:

• Botadores
• Botador camisa
• Botador espada
• Lifters
• Placa de expulsion
• Valvulas de aire

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 El sistema de expulsión del molde puede contener múltiples formas, pero debe ser lo más
simple posible para evitar problemas de mantenimiento y gastos adicionales.

El molde debe de ser montado correctamente en la maquina para asegurar que se abra y
cierre suavemente durante la expulsion de la parte. Se debe usar siempre la funcion “protección
del molde” para prevenir daňo. Esta funcion utiliza tanto una fuerza de cierre menor asi como
una velocidad reducida antes de cerrar el molde.

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Construcción del Molde

Los moldes son sujetos a presiones y fuerzas severas durante cada ciclo. Por esta razon,
los moldes deben de ser construidos de acero de alta dureza, especialmente los moldes de alta
producción que se espera que produzcan millones de partes. Moldes de baja producción son
aquellos moldes que se usan para producir menos de cien mil partes y normalmente se
construyen de materiales blandos como el aluminio o kirksite.

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 Hoy en dia, la mayoria de los moldes son diseñados en computadora usando programas
de dibujo o CAD. Estos programas pueden manejar diseños complicados y disminuir el error
humano. La informacion de los programas de CAD puede ser usada en conjunto con un
programa de Maquinado con Asistencia de Computadora o CAM. El software de CAM puede ser
integrado en la mayoria de los casos a las máquinas modernas de maquinado, permitiendo que
los fabricantes de moldes pueden construir moldes precisos mas rapidamente.

Cuidados extremos deberan tenerse al trabajar en los moldes de inyeccion pues son muy
costosos ya que su construccion y ensamble puede requerir cientos o miles de horas. Cualquier
daño de los mismos puede afectar la calidad de las partes moldeadas.

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Maquinado

“Maquinado” es remover y formar el acero para producir la base del molde, los insertos,
la cavidad, el corazón y componentes adicionales. Hoy en dia el fabricante se puede dar el lujo
de escojer entre diversos metodos de maquinado.

Los metodos mas comunes de maquinado son:

• Fresado
• Torneado
• Rectificado
• Electroerosionado
• Pulido

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Fresado

El primer metodo de maquinado que vamos a cubrir es el fresado. Se le conoce como un

proceso de hacer astillas porque pedazos de metal pueden saltar de la mesa cuando la
herramienta corta el contorno de la pieza. El contacto directo produce fricción que se traduce en
calor y esfuerzos en la pieza que se trabaja.

Para evitar que la pieza y la herramienta de corte, tambien conocida como fresa, se
sobrecalienten, durante el fresado se aplica un fluido refrigerante en el punto de contacto.
Las herramientas de corte usadas en las máquinas fresadoras varian en forma y tamaño. Algunas
fresas son diseñadas para remover grandes cantidades de acero, mientras que otras se usan para
lograr dimensiones de gran precisión.El fresado deja surcos en la superficie de la pieza y
generalmente se requieren maquinados adicionales como el pulido, antes de que la pieza este
lista para la producción. Las fresadoras pueden ser de dos estilos, horizontales o verticales.
Máquinas fresadoras modernas son equipadas con control numérico computarizado (CNC), para
mejorar su precisión.

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Torneado

El torneado es un método de maquinado que usa un torno para dar forma al acero, el torno es
ideal para hacer corazones, cavidades e insertos simétricos o redondos. La pieza que se trabaja es
montada en un mandril y este gira mientras la herramienta de corte le da forma al acero.La
herramienta de corte es tipicamente un buril afilado de metal duro, como puede ser el acero
templado o el carburo y puede ser ajustado en las direcciones X y Y para determinar el avance y
la profundidad de corte.

Como las maquinas fresadoras, el torno moderno es equipado con control numerico
computadorizado para mayor precisión. Las superficies torneadas tienen un acabado radial y
generalmente requieren ser pulidas antes de ser utilizadas.

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Rectificado

El rectificado es el proceso de maquinado más preciso y se lleva a cabo en rectificadoras

de superficie, cilindricas o de plantilla. Rectificadoras convencionales usan una muela o piedra
de rectificado que gira a altas velocidades para rectificar superficies planas. La mesa se mueve en
las direcciones X y Y y una pequeña cantidad de acero es removido en cada pasada.

El rectificado cilindrico es similar al torneado, pero utiliza una piedra de rectificado en

lugar de la herramienta de corte. Piedras de rectificado interiores y exteriores son usadas para
maquinar los detalles a una pieza. La rectificadora de plantilla usa una piedra giratoria de alta
velocidad para dar el acabado a los agujeros concéntricos. El control numérico computarizado
puede ser usado en las rectificadoras para maquinar detalles complejos, como contornos y
superficies perfiladas en la pieza trabajada. El rectificado deja una superficie lisa y generalmente
no se requieren operaciones posteriores de acabado para que las piezas sean usadas en la
producción.

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Electroerosionado (Maquinado por descargas eléctricas)

El maquinado por descargas eléctricas o electroerosionado (EDM), usa una chispa

eléctrica para quemar o erosionar el detalle en una pieza. Esto se logra aplicando una carga
electrica a la pieza y la carga opuesta al herramental o elemento de maquinado. Como no existe
contacto directo entre el herramental y la pieza que se trabaja. el electroerosionado no produce
esfuerzos durante el proceso.

Los dos tipos de maquinado por electroerosión son de alambre y de penetración.

EL electroerosionado con alambre usa este último como elemento de maquinado en la
pieza que se trabaja. El alambre es insertado en la pieza y se mueve por un camino de corte
controlado por la computadora.El electroerosionado de penetracion utiliza un electrodo de cobre
o de grafito que tiene la forma o imagen que se va a maquinar en el molde. Máquinas de
penetracion con control númerico computarizado se encuentran disponibles para mejorar la
precisión y el acabado de la superficie.

El acabado superficial que deja el EDM convencional de penetración es generalmente

aspero, pero tanto el proceso de EDM de alambre o el CNC de penetracion son capaces de
producir una superficie tersa y precisa que requiere un mínimo o nada de
acabado final.

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Pulido

Pulido es el alisamiento de una superficie usando piedras o compuestos con abrasivos

muy finos y solamente es usado en la etapa de acabado final.La mayoria de los trabajos de pulido
consumen bastante tiempo y requieren mucha habilidad, experiencia y paciencia. Maquinas de
alta velocidad, ya sea rotativas, vibradoras o reciprocantes son usadas para minimizar el tiempo y
el esfuerzo producido por el proceso de pulir, asi como para mejorar el acabado deseado.

Tanto piedras como compuestos para el pulido vienen en una gran variedad de texturas,
desde el más áspero hasta el extra fino. El pulido puede ser usado para alisar cualquier superficie
y puede producir un acabado espejo. El pulido también es considerado como una forma de
rectificado ya que la piedra quita el acero en cantidades mínimas en cada pasada. Muchos moldes
requieren cientos de horas de pulido antes de estar listos para la producción.

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Tipos de Moldes

Las tres configuraciones de moldes comunmente usados hoy en dia en la industria son
de 2 placas, de 3 placas y el de colada caliente.

Moldes de 2-Placas

El molde de dos placas es el diseño mas comunmente usado por su simplicidad y bajo
costo. Este molde usa un sistema de corredor frio para transportar el material desde el cañon
hasta la cavidad del molde. Al enfriarse la parte, al mismo tiempo el sistema de correderas se
enfria, y ambos son expulsados del molde. La mitad del molde de dos placas fijada a la platina
movil es conocido como la mitad “B” del molde.

La placa de anclaje se sujeta en la platina móvil y las guias del botador se sujetan
en la placa de anclaje. Estas guias tienen resaques en los lados, o ranuras, los cuales permiten
espacio para las grapas (clamps) del molde. La placa de anclaje tiene tacones adheridos que
sirven como un descanso o tope, para el sistema de expulsión. El sistema de expulsión del molde
de 2 placas consiste en una placa botadora, una placa de retención, un extractor de colada y
pernos regresadores. La placa portacorazones y la placa de soporte están montados en los guias
del botador. La placa portacorazones aloja el corazon, así como los bujes del perno guia. Los
pilares de soporte proporcionan al molde el soporte adecuado durante la inyección y empaque.

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 La mitad estacionaria o “A” del molde de 2 placas es montada en la platina estacionaria
con la placa de anclaje. Los pernos guía pasan a través de la placa portacavidades y son usados
para alinear las mitades “A” y “B”. Uno de los cuatro pernos guía esta descentrado para asegurar
el alineamiento adecuado durante el ensamble. El buje del bebedero es insertado dentro de la
placa de anclaje y es rectificado a ras con la linea de particion. El buje del bebedero y la nariz
deben tener el mismo radio de curvatura para crear un sello adecuado. El aro localizador es
atornillado en la placa de anclaje y alinea al buje del bebedero con la nariz al moverse el cañon
hacia su posicion delantera. El diseño del molde de 2 placas es usado en cualquier aplicación de
moldeo donde el desperdicio de coladas puede ser tolerado.

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Molde de 3 Placas

El diseño del molde de 3 placas es similar al de 2 placas, pero con una “placa flotante”
adicional entre las dos mitades del molde. Nota que la mitad “B” de un molde de 3 placas no
contiene el extractor de coladas. El buje del perno guia dirige la placa central flotante mientras
esta se desplaza a lo largo de los pernos guía. El sistema de corredores se localiza entre la placa
central flotante y la mitad “A” mientras que la parte es moldeada entre la placa central y la mitad
“B” del molde.

El material pasa a través de la placa central del molde de 3 placas y llena las partes desde
arriba usando puntos de inyeccion “pinpoint”. Cuando el molde de 3 placas empieza a abrir, la
placa central y la mitad “B” del molde permanecen juntos. Esto abre la linea de particion de la
colada fria y separa la parte de la colada. Como el molde se continua abriendo, la placa central se
separa de la mitad ”B” y la parte es expulsada. El molde de 3 placas generalmente es usado para
partes redondas y concéntricas que se llenan desde arriba y para aplicaciones cuando se tiene la
necesidad de separar las partes y coladas.

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Moldes de Coladas Calientes

Las coladas calientes permanecen calentándose durante el ciclo completo y se quedan en

el molde durante la expulsion de la parte. Los sistemas de coladas calientes más comunes son por
aislamiento, calentadas externamente y calentadas internamente. El lado “B” o movil de la base
del molde de colada caliente es similar en diseño a la configuración de la mitad “B” del molde de
2 placas. Ambos contienen la placa portacorazon, la placa de soporte, y el sistema de expulsión.
La diferencia principal es que el molde de colada caliente no contiene el extractor de colada. La
mitad “A” o estacionaria de este diseño contiene el sistema de colada caliente.

El sistema de colada caliente es mantenido constantemente en contacto con la boquilla y

actúa como una extensión del cañón de la máquina. Este sistema simplifica la automatización y
la remoción de la parte por que las coladas no son expulsadas del molde. Los moldes de colada
caliente son usados para aplicaciones de alta producción que no pueden justificar el costo del
desperdicio de coladas producido al usar moldes de 2 o 3 placas.

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Formas de Coladas Frias

Un sistema de coladas frias es responsable de transportar el polímero desde el bebedero al

punto de inyeccion de la parte. Hay 5 formas de corte transversal mas comunes que se usan en
los sistemas de coladas frias: rectangular, trapezoidal, semicircular, parabólico y circular. Los
cinco tipos son eficaces; pero como el polímero fundido fluye mejor en un canal circular, el
circular es el más eficaz. Tome en cuenta que otros diseños de corte transversal consumen menos
material que el diseño circular. Esto puede ser importante en aplicaciones donde la reducción de
desperdicio es crítica.

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Colada de desprendimiento manual

Los moldes de 2 placas pueden tener coladas con desprendimiento manual o automatico
de acuerdo al punto de inyeccion o entrada. Coladas de desprendimiento manual deben ser
separadas de la parte por un operador o usando equipo auxiliar. Los puntos de inyeccion pueden
ser de bebedero, orilla, rafaga, abanico, disco, radial, aro y tangencial.

El punto de inyeccion de bebedero

El punto de inyeccion de bebedero es el más simple y se llena directamente desde la

boquilla. Como es la entrada más grande disponible, es ideal para partes grandes de una sola
cavidad.

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Los puntos de inyeccion de orilla

Los puntos de inyeccion de orilla son ideales para moldes con cavidades delgadas o
pequeñas. Estos son los más comúnmente usadas en la industria por lo sencillo de su
diseño.

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Las entradas de rafaga

Las entradas de rafaga son similares a las entradas de orilla pero usan un área de contacto
más ancha para pasar el material desde la orilla de los canales a la cavidad del molde. Las
entradas de rafaga son también usadas para llenar partes grandes, especialmente cuando varias
partes son llenadas desde un solo canal.

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Los puntos de inyeccion de abanico

Los puntos de inyeccion de abanico son entradas anchas que extienden el flujo del
material a través de un área grande. El abanico se hace ancho al acercarse a la cavidad del molde
mientras que el espesor de la colada decrece. Las entradas de abanico son comúnmente usadas
para llenar partes grandes con altas tolerancias.

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Los puntos de inyeccion de disco

Los puntos de inyeccion de disco son entradas circulares usadas en moldes que tienen
sola una cavidad que se llena a partir del centro de la parte. Al acercarse a la cavidad del molde
la colada de disco va disminuyendo su espesor de manera que puede ser fácilmente removida.
Estas entradas son ideales para partes redondas y concéntricas.

31
El punto de inyeccion radial

El punto de inyeccion radial consiste en una serie de entradas de orilla que se proyectan
como rayos desde un bebedero central. Estas entradas son usadas para llenar moldes grandes que
tienen una sola cavidad.

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Los puntos de inyeccion de aro

Los puntos de inyeccion de aro son entradas diseñadas para llenar la cavidad del molde y
toman la forma de un aro o anillo alrededor del perímetro de la parte. Esta entrada se estrecha
cerca de la parte para que sea fácilmente removida. Como la colada de aro es aproximadamente
del mismo espesor que la parte, se genera una gran cantidad de desperdicio. Los puntos de
inyeccion de aro son utilizados para partes redondas de elevada tolerancia.

33
El punto de inyeccion tangencial

El punto de inyeccion tangencial tiene un espiral hacia el interior y va disminuyendo el

espesor al acercarse a la orilla de la cavidad del molde. Las entradas tangenciales son usadas para
provocar un flujo circular en partes redondas.

34
Colada de desprendimiento automatico

Las coladas de desprendimiento automático se separan de la parte durante la apertura

del molde o cuando la parte es expulsada. Estas incluyen la pin, submarina y banana.

Los puntos de inyeccion de pin

Los puntos de inyeccion de pin consisten en un conducto angosto para trasladar el

material desde el corredor o canal a la parte. Esta colada delgada se rompe durante la expulsión
de la parte. Las entradas pin se usan únicamente para llenar partes muy pequeñas.

35
Los puntos de inyeccion submarinas

Los puntos de inyeccion submarinas también se conocen como entradas de túnel donde
un conducto por debajo de la línea de particion transporta el polímero desde los corredores o los
canales de alimentación a las cavidades del molde. La entrada submarina se adelgaza al acercarse
a la cavidad del molde y se rompe durante la expulsión de la parte. Estas entradas son usadas
para evitar marcas de punto de inyeccion en una superficie cosmetica.

36
Los puntos de inyeccion tipo banana

Los puntos de inyeccion tipo banana corren por debajo de la línea de partición para entrar
por el lado inferior de la parte. Como en la entrada submarina, esta entrada disminuye al
acercarse a la cavidad del molde. Las entradas banana sólo son usadas cuando se moldean
polímeros blandos, ya que estos materials deben flexionarse al ser expulsados.

37
Mantenimiento General de los Moldes

Diseñar y construir un molde puede ser un proceso costoso y consumir mucho tiempo.
Los moldes son herramientas extremadamente valiosas y deben ser cuidados adecuadamente
antes, durante y después de la producción. Un buen mantenimiento general del molde puede
ayudar a evitar costosos ajustes y reparaciones.

Antes de iniciar la operación de moldeo, el molde debe ser inspeccionado a detalle y

verificar que no tiene algún daño como: roturas, fugas u oxido.Todos los componentes móviles
deben ser verificados de desgaste excesivo. Esto es evidente si hay líneas o marcas y en caso de
ser detectado, debe ser reparado por un profesional calificado.La mayoría de los moldes
contienen venteos en las cavidades, canales y puntos de inyeccion y deben ser limpiados
minuciosamente con un trapo o cotoneta de algodón.

Antes de iniciar la producción el molde debe ser accionado sin usar material.
Completando ciclos en seco es para asegurar el alineamiento adecuado de las mitades del molde
y la funcionalidad de los componentes móviles.

38
 Durante la producción, el molde debe ser inspeccionado cada turno por daños, fugas de
agua y lubricación insuficiente. Inspecciones y limpiado de todos los venteos también deben
hacerse cada turno.

Después que se ha completado la producción, la superficie del molde debe ser rociada
con un conservador de moldes para evitar el oxido y para prolongar la vida del molde.
Finalmente, el molde debe almacenarse en un ambiente libre de humedad para ayudar a prevenir
el oxido. El uso de disecantes o encerrar y sellar el molde en bolsas de plástico puede ser
necesario para un almacenaje adecuado. Recomendamos revisar con su supervisor el programa
de mantenimiento del molde para determinar cuales son los trabajos específicos requeridos que
debe llevar a cabo.

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Conclusión

Después de completar este curso los participantes deberán saber:

• Las funciones específicas que un molde de inyección debe llevar a cabo.

• Los métodos de maquinado usados para construir un molde.
• Las tres configuraciones comunes de moldes usados en la industria
• Los tipos de puntos de inyeccion más comúnmente usadas
• Una visión general del mantenimiento del molde

Con esto se concluye la Serie Básica de Moldeo por Inyección. Nosotros en la empresa A.
Routsis Associates les damos las gracias por su participación en nuestros programas de
instrucción interactiva.

Visite nuestro sitio en la red en www.traininteractive.com para ver la lista actualizada de

nuestros programas de instrucción disponibles.

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