José Ángel Ruiz Lázaro Eduardo Fabián Zamudio Castro
SCADA
[Link].N
Ing. Electrónica
RESUMEN.
La comunicación en sistemas SCADA abarca desde los fundamentos de su
funcionamiento y arquitectura hasta los aspectos de seguridad, protocolos de
comunicación, integración con nuevas tecnologías y el cumplimiento de normativas
específicas para garantizar su operación confiable y segura en entornos industriales y
de infraestructuras críticas.
INTRODUCCIÓN.
En este reporte estamos elaborando la comunicación SCADA para una buena conexión
entre los otros plc o dispositivos a utilizar para la implementación de varios proyectos en
uno solo.
Además de que implementamos los conocimientos adquiridos previamente en clase para
que la comunicación de punto a punto sea correcta y de forma segura.
MARCO TEÓRICO.
Al referirnos sobre la comunicación en sistemas SCADA (Supervisory Control and Data
Acquisition) involucra la comprensión de varios conceptos clave relacionados con esta
tecnología, los cuales son;
Definición de SCADA: SCADA es un sistema de control y adquisición de datos
que supervisa y controla procesos industriales o infraestructuras críticas. Está
compuesto por software y hardware que permite a los operadores supervisar,
interactuar y controlar procesos en tiempo real.
Arquitectura de un Sistema SCADA: Un sistema SCADA típico consta de
componentes principales como controladores lógicos programables (PLCs),
sensores, actuadores, una red de comunicación, una estación maestra o central, y
software de supervisión. La estación central recopila datos, muestra información en
tiempo real y facilita el control remoto de los procesos en este caso las conexiones
de otros PLCs.
Protocolos de Comunicación: Estos protocolos permiten la transferencia de datos
entre equipos de campo y el sistema central, asegurando la integridad y seguridad de
la información.
Estándares y Normativas: Existen estándares y normativas específicas para los
sistemas SCADA, dependiendo del sector al que se va a utilizar.
En realidad, su definición es la de una agrupación de aplicaciones informáticas instaladas
en un ordenador denominado Máster o MTU, destinado al control automático de una
actividad productiva a distancia que está interconectada con otros instrumentos llamados de
campo como son los autómatas programables (PLC)
Los sistemas SCADA constan de tres componentes principales:
Sensores, que captan datos de supervisión de la producción que pueden ir desde la
temperatura hasta el caudal y la presión.
Controladores lógicos programables (PLC) y microordenadores de unidad terminal
remota (RTU) que agregan datos de sensores y otros dispositivos.
Y las interfaces hombre-máquina (IHM), que muestran los datos y permiten a los
operarios controlar las funciones clave.
COMUNICACIÓN ENTRE PLCs
La comunicación entre varios Controladores Lógicos Programables (PLCs) es fundamental
en entornos industriales donde múltiples dispositivos deben coordinarse para controlar y
supervisar un proceso complejo. Hay varias formas de establecer la comunicación entre
PLCs:
Redes de Campo: Los PLCs suelen comunicarse a través de redes de campo, como
EtherNet/IP, la cual es más utilizada en la educación. Estos protocolos permiten la
comunicación de datos entre dispositivos de diferentes fabricantes y se utilizan para
intercambiar información de control y supervisión.
Comunicación punto a punto: En algunos casos, los PLCs pueden comunicarse
directamente entre sí utilizando comunicación punto a punto. Esta conexión directa puede
ser útil para intercambiar datos específicos o para coordinar tareas entre dos o más PLCs.
Protocolos de Comunicación: Al igual que en sistemas SCADA, se utiliza protocolos de
comunicación estándar como Ethernet/IP, para establecer la comunicación entre PLCs. Este
protocolo define cómo se estructuran, transmiten, reciben y procesan los datos entre los
dispositivos.
Mensajes de Eventos y Datos Compartidos: Los PLCs pueden intercambiar mensajes de
eventos o compartir datos en tiempo real. Esto es útil cuando se requiere la sincronización
de acciones entre diferentes controladores o cuando la información de un PLC es necesaria
para que otro tome decisiones o realice operaciones específicas.
En definitiva, contar con un control preciso de la máquina para monitorear los equipos y
procesos prácticamente elimina los errores humanos. Y lo que es más importante,
automatiza las tareas comunes, farragosas y rutinarias que una vez fueron realizadas por un
operario, lo que aumenta aún más la productividad, mejora la gestión de las fallas críticas
de las máquinas en tiempo real y minimiza la posibilidad de que se produzcan desastres
ambientales.
La conexión de PLCs (Controladores Lógicos Programables) a través de Ethernet es una
práctica común en la automatización industrial. Esto permite la comunicación entre
diferentes controladores, dispositivos periféricos y sistemas de monitoreo en una red
industrial. Aquí hay algunos pasos generales para establecer una conexión entre PLCs a
través de Ethernet:
1. Configuración de red: Asegúrate de que cada PLC tenga una dirección IP única
dentro de la red. Esto se puede configurar en el software de programación del PLC.
2. Cableado físico: Conecta los PLCs utilizando cables Ethernet. Asegúrate de usar
cables adecuados y bien conectados para establecer una conexión física.
3. Protocolos de comunicación: Determina el protocolo de comunicación que
utilizarás. Modbus TCP, EtherNet/IP, PROFINET son algunos ejemplos comunes.
Asegúrate de que los PLCs sean compatibles con el mismo protocolo.
4. Configuración en el software de programación: Utiliza el software de
programación del PLC para configurar las direcciones IP, los protocolos de
comunicación y cualquier otra configuración requerida para permitir la
comunicación a través de Ethernet.
5. Programación: Escribe el código del programa del PLC para establecer la
comunicación con otros PLCs a través de Ethernet utilizando las instrucciones o
bloques de función proporcionados por el fabricante del PLC y el protocolo de
comunicación elegido.
6. Pruebas y monitoreo: Después de cargar el programa en los PLCs, realiza pruebas
para verificar la comunicación entre ellos. Puedes monitorear el intercambio de
datos, enviar y recibir señales para asegurarte de que la comunicación funciona
según lo previsto.
Es crucial seguir las directrices y recomendaciones del fabricante del PLC, ya que la
configuración específica y los pasos pueden variar según el modelo y la marca del PLC.
Además, la seguridad de la red es importante. Asegúrate de implementar medidas de
seguridad adecuadas para proteger la red de posibles amenazas externas.
Bibliografía
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utilizando una arquitectura SCADA. Proyectos de Innovación Ingeniería Mecatrónica (ITCA-
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