Flujo Compresible - SISTEMAS DE VACÍO

TERMODINÁMICA y MAQUINAS TERMICAS

3er Año Ingeniería Industrial

Rev. 4 - Fecha: 20/05/13

Preparado por: Pablo Giaganti (1) y Cintia Basaldella(1)

Controlado por: Ing. Raúl D. López (2)

Universidad Tecnológica Nacional

Facultad Regional San Nicolás
Colon 332 – (2900) San Nicolás
Pcia. Bs. As. – Argentina

Dirección E-Mail:
[email protected]

1.- RESUMEN

El presente trabajo tiene por objeto introducir al estudiante en un tema de gran importancia tanto en la vida
cotidiana, como en la industria, exponiendo los conceptos elementales que permitan, luego, la interpretación de
obras más complejas, e introducirse en la resolución de problemas inherentes a la actividad industrial y
acondicionamiento ambiental.
En su desarrollo puede distinguirse dos aspectos bien diferenciados, a saber:

 principio de funcionamiento de los eyectores

 aplicaciones del vacío

2.- INTRODUCCION

El vacío es una presión menor que la presión atmosférica. A nivel del mar, la presión atmosférica generalmente
es 1013 Hpa. Por consiguiente, cualquier presión menor que esa presión constituye un vacío. En un sistema de
vacío, la diferencia entre la presión de vacío y la atmosférica crea la capacidad de levantamiento,
sostenimiento, movimiento y generalmente producción de trabajo.
La esencia de la generación de vacío es la reducción del impacto molecular dentro de un sistema. En efecto, el
vacío es la diferencia de presión producida al evacuar moléculas de aire de un sistema. En un sistema cerrado, la
remoción progresiva del aire disminuye la densidad del aire dentro del espacio confinado. Esto hace que la
presión absoluta del gas restante disminuya, produciendo un vacío. Para lograr un vacío en un sistema abierto o
poroso, una unidad de vacío debe tener la capacidad de eliminar más atmósfera o moléculas de aire de las que
son capaces de penetrar de nuevo en el sistema.

(1)
Estudiantes de Ingeniería Mecánica
(2)
Profesor Titular de Termodinámica y Máquinas Térmicas

1
 2.1 EL VACIO DESDE DEL PUNTO DE VISTA TECNICO-QUIMICO

 Constituye una atmósfera inerte, circunstancia del mayor interés, por cuanto los procesos efectuados
en su seno están exentos o casi exentos de la influencia secundaria de la atmósfera ambiente; esto es
particularmente interesante en la metalurgia de los metales menos nobles.
 De acuerdo con el principio del equilibrio móvil, las bajísimas presiones que caracterizan al alto
vacío habrán de favorecer a las reacciones en las que se produzcan gases o vapores a partir de
sustancias no volátiles.
 Tan pequeñas presiones permiten la ebullición y destilación a temperaturas mucho más bajas que en
los procesos de vacío ordinario y, por tanto, es posible la destilación de sustancias termolábiles, la
desecación de proteínas sensibles a la temperatura, etc.

3. FORMAS DE GENERAR VACÍO

Grado de Vacío Contrapresión

Tipo de Bomba ACCIONAMIENTO
mm Hg mm Hg

Por émbolo…………………. 1 Atmosférica

Mecánicas Por émbolo aceitado……….. 10-2 -
De paletas………………….. 10-3 -

Arrastre mecánico…………. 10-7 10-2

Eyectores de vapor de agua… 15 Atmosférica
Moleculares Eyectores de vapor de aceite.. 10-1 10
Difusión de vapor de Hg…… 10-5 12
Difusión de vapores orgánicos 10-6 0.5

3.1. FACTORES A TENER EN CUNETA EN LA SELECCIÓN DE UNA BOMBA.

 Calidad del vacío que puede producir (o sea, límite mínimo de presión absoluta alcanzable)
 Velocidad de vaciado; o capacidad de aspiración. Como se trata de una magnitud derivada en la que
interviene el volumen de un gas, el número que nos exprese la cuantía de esa velocidad será función de
la presión a que se refiera el volumen. De aquí que la velocidad de aspiración se mida en litros/seg. Si
nos expresáramos en unidades de masa/tiempo tendríamos un número que para cada gas sería
independiente de la presión, pero variaría de unos gases a otros.
 Contrapresión; se llama así a la presión contra la cuál puede trabajar la bomba. Si la bomba en
cuestión toma los gases de cierto recipiente y, vaciándolo, los descarga a la atmósfera, diremos que su
contrapresión es de 760mm.

4. EYECTORES

Cuando uno se refiere a los aparatos de chorro se acostumbra usar el término "eyector " que cubre todos los
tipos de bombas de chorro que no cuentan con partes móviles, que utilizan fluidos en movimiento bajo
condiciones controladas y que descargan a una presión intermedia entre las presiones del fluido motor y de
succión. El eyector a chorro de vapor es el aparato más simple que hay para extraer el aire, gases o vapores de
los condensadores y de los equipos que operan a vacío en los procesos industriales.
Es un tipo simplificado de bomba de vacío o compresor, sin partes móviles, como válvulas, pistones, rotores,
etc. Su funcionamiento está dado por el principio de conservación de la cantidad de movimiento de las
corrientes involucradas. La ley de Bernoulli nos dice que necesitamos obtener una alta velocidad en la salida de
la primer tobera con el fin de alcanzar un vacío profundo. El diseño de la tobera determina la velocidad. En la
parte más estrecha de la tobera, el fluido alcanza su mayor velocidad, creando por tanto el nivel más profundo
de vacío. (fig. 1)

2
Los eyectores o bombas de chorros, son máquinas cuyo trabajo se basa en la transmisión de energía por impacto
de un chorro fluido a gran velocidad, contra otro fluido en movimiento o en reposo, para proporcionar una
mezcla de fluido a una velocidad moderadamente elevada, que luego disminuye hasta obtener una presión final
mayor que la inicial del fluido de menor velocidad. Un eyector no es más que una combinación de tobera con
un difusor, acoplado convenientemente en un mismo equipo y está formado, en general, por cinco partes como
se muestra en la figura. La tobera permite la expansión de la corriente o fluido motriz (también llamado
primario o actuante) hasta un estado con alta velocidad. La cámara de eyección incluye la sección de entrada de
la corriente o fluido eyectado (también llamado secundario); en esta cámara, el fluido eyectado es arrastrado por
el fluido motriz. La cámara de mezcla permite el mezclado íntimo entre los fluidos motriz y eyectado, lo que
implica la aceleración del fluido eyectado y la desaceleración del fluido mezclado (mezcla del motriz y el
eyectado), con el consiguiente aumento de presión.
De acuerdo al fluido motriz el eyector, se denomina: de vapor, cuando lo que circula por su interior es vapor de
agua o hidráulico, cuando su fluido motriz es agua.

Los eyectores tienen las siguientes características que los hacen buenas opciones para producir vacío en forma
económica y continua:

 Pueden manipular mezclas de vapores húmedos, secos o corrosivos.

 Pueden desarrollar cualquier vacío razonable necesitado para una operación industrial.
 Se disponen de muchos tamaños adaptables a cualquier requerimiento de poca o mucha capacidad.
 Sus rendimientos son de regular a buenos.
 No tienen ninguna parte móvil, son de bajo mantenimiento, y tienen un funcionamiento completamente
constante cuando la corrosión no es un factor.
 Su funcionamiento es silencioso.
 Funcionamiento estable dentro de los parámetros del diseño.
 Costo relativamente bajo de instalación, en comparación con bombas de vacío mecánicas. Espacio
requerido pequeño.
 Funcionamiento simple.

4.1. PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO

Dado que el funcionamiento básico de eyector comprende la combinación de tobera con difusor, se aplicarán
los conocimientos termodinámicos para su estudio y mejor comprensión del fenómeno.

4.2. TOBERAS Y DIFUSORES

Se denomina tobera a un conducto que guía una vena fluida mientras se produce en ella una conversión de
energía de tipo potencial en energía cinética. Es decir, que a lo largo de una tobera la velocidad del fluido
aumentará.
En cambio se denomina difusor a un conducto en que se produce el proceso energético inverso al que ocurre en
una tobera. Es decir, que al circular por un difusor un fluido se desacelera reduciéndose su velocidad.

3
4.3. ECUACION DE LA ENERGIA

Si se aplica el primer principio de la termodinámica (principio de conservación de la energía), tanto en una

tobera como en un difusor en el que circula un fluido a régimen permanente es:

Sección 1 Sección 2

Plano de referencia

Donde:
E1: energía entrante
E2: energía saliente
V: velocidad del fluido
v: volumen
p: presión
h: entalpía
Q: calor entregado al sistema
Wc: trabajo del sistema al medio
z: altura geodésica
g: energía potencial gravitatoria
u: energía interna

Dado que las toberas y difusores carecen de partes móviles, no existen mecanismos de intercambio de trabajo
entre el fluido y el medio (Wc =0). Luego limitando el estudio al caso de toberas y difusores adiabáticos (Q=0),
y podrá suponerse z1=z2 debido a que los puntos 1 y 2 están en el mismo plano horizontal. La ecuación queda
reducida en forma algebraica de la siguiente manera:

La entalpía del sistema es por definición (energía interna más trabajo) y su diferencial:

4
Y por estar considerando toberas y difusores adiabáticos (Q=0), la expresión anterior queda definida de la
siguiente manera:

Indica que para un aumento de la velocidad corresponderá una disminución de presión y viceversa. En las
toberas, la presión disminuirá de la entrada a la salida y en los difusores la presión aumentará.

4.4. ECUACION DE CONTINUIDAD (tobera)

La ecuación de continuidad es el principio de conservación de la masa e indica que la masa que pasa por una
cierta sección de un conducto en la unidad de tiempo, puede expresarse de la siguiente manera:

Sabemos que

Aplicando logaritmo m.a.m;

F: sección transversal
V: velocidad del flujo motriz
: densidad
: gasto (flujo másico)
v: volumen específico

Diferenciando la ecuación anterior y si el flujo es permanente ( =cte)

Esta es la ecuación diferencial de continuidad, la cuál se usará más adelante aplicada a fluidos compresibles, y
determinará la forma que debe tener la tobera y el difusor para lograr su mayor rendimiento.

5. NUMERO DE MACH Y VELOCIDAD DEL SONIDO

La velocidad del sonido en un medio fluido es la velocidad con que se propaga una pequeña perturbación de
presión en él.
El número de Mach es una relación adimensional entre la velocidad que circula un fluido y la velocidad del
sonido en el mismo fluido.

Donde:
V: velocidad del fluido
c: velocidad de sonido en los gases perfectos

Según como varíe esta relación, tenemos un flujo subsónico cuando M<1, flujo sónico cuando M=1 y
supersónico si M>1.

5
Como se había dicho antes, para analizar las formas de las toberas y difusores, se estudia de manera más
profunda la ecuación diferencial de continuidad, en la cuál se reemplazan los términos por las dos ecuaciones
siguientes:

1. Transformando la ecuación de tal manera que aparezca la variación de presión, queda:

(1)

2. Suponiendo que el fluido que circula es un gas perfecto que evoluciona en forma adiabática reversible:

(2)

Luego, se reemplazan (1) y (2) en la ecuación diferencial de continuidad:

De esta ecuación se analizarán los términos entre paréntesis y las definiciones de tobera y difusor para luego
determinar las secciones de las mismas.

Para el caso de toberas: a lo largo de ellas la presión disminuirá, por lo que será dp<0.
Si el flujo del gas es subsónico, entonces como M<1 implica que w<c

Esto indica que las secciones deberán disminuir al avanzar la tobera. Luego, en una tobera que penetre un flujo
subsónico deberá tener una primera parte convergente.

Al avanzar el fluido por la tobera, su velocidad aumentará y al mismo tiempo la velocidad del sonido en el
fluido decrecerá. En consecuencia podrá llegarse a una sección que llamaremos crítica, en la que se alcance
M=1 o sea circulación sónica.

6
 TOBERA (dp<0)
P
(presión)

Dado que las secciones venían disminuyendo, esta ecuación significa que la tobera tendrá su sección mínima,
la cuál se denomina garganta de la tobera.
Si la tobera continúa, se pasará luego a lugares en que el flujo será supersónico o sea M>1, lo que equivale a:
;

longitud

V
(velocidad)
Supersónico

Sónico

Esto permite afirmarSubsónico

que la tobera deberá ser divergente.
En los siguientes diagramas correspondientes a variaciones de presión, velocidad y sección transversal a lo
largo de una tobera, en que el fluido pasa de un flujo subsónico a uno supersónico. La tobera, en este caso, será
convergente-divergente y en la sección mínima el flujo será sónico, M = 1.
longitud

F
(sección)

Garganta

longitud 7
Conclusión:
Las toberas en que el fluido penetra a velocidades subsónicas y en las que a la salida el flujo se mantiene
subsónico o a lo sumo sónico, serán sólo convergentes y en ellas la menor sección será la descarga.
Análogamente, las toberas en que el fluido penetra a velocidad supersónica, serán solo divergentes.

6. ECUACION DE CONTINUIDAD (difusor)

En este caso la masa que pasa por una cierta sección de un conducto en la unidad de tiempo, estará dada por la
suma de dos masas, una correspondiente al flujo motriz (vapor) y la otra a los gases succionados:

8
Sabemos que

Aplicando logaritmo m.a.m;

F: sección transversal
Vv: velocidad del flujo motriz
Vg: velocidad de los gases absorbidos
: densidad fluido motriz
: densidad gases
: gasto (flujo másico)
Vg: velocidad de los gases absorbidos

Diferenciando la ecuación anterior y si el flujo es permanente ( ’=cte)

En el caso de los difusores, a lo largo de ellos la presión aumentará, por lo que será dp>0.
Si el flujo del gas es supersónico, entonces como M>1 implica que V>c

Esto indica que las secciones deberán disminuir al avanzar el flujo en el difusor. Se afirmar que el difusor
deberá ser convergente.

En consecuencia el fluido encuentra mayor resistencia y comienza a desacelerase y a disminuir su velocidad,

hasta alcanzar M=1 o sea circulación sónica.

9
En esta ecuación se determina que el difusor tendrá su sección mínima, la cuál se denomina garganta del
difusor. Aquí el fluido pasa de un flujo supersónico a un flujo sónico.

Si el conducto continúa, el flujo pasará a valores subsónicos, con lo cual se tiene M<1 y en consecuencia:

Esto indica que las secciones deberán aumentar para que el flujo pueda seguir avanzando en el difusor. Se
afirmar que el difusor deberá ser divergente, al pasar de una velocidad sónica a una subsónica.

En los siguientes diagramas correspondientes a variaciones de presión, velocidad y sección transversal a lo

largo de un difusor, en que el fluido pasa de un flujo supersónico a un flujo subsónico. El difusor, en este caso,
será convergente-divergente y en la sección mínima el flujo será sónico, M = 1.

10
 DIFUSOR (dp>0)
p
(presión)

longitud

V
(velocidad)
Supersónico

Sónico
Subsónico

longitud

F
(sección)

Garganta

longitud

11
En la figura siguiente (fig.2) puede observarse un eyector con su respectivo diagrama de presión y velocidad, el
cual está formado por la unión de los dos diagramas estudiados anteriormente. Uno corresponde a la tobera y el
otro al difusor. En el primer diagrama se observa una gran depresión la cuál esta muy por debajo de la presión
atmosférica, esto permite que se absorban o succione las impurezas o gases indeseados. Luego en el difusor los
gases se mezclan con el vapor y al atravesar la garganta encuentran una gran resistencia perdiendo velocidad e
incrementando la presión.

Fig.2

7.

SISTEMAS DE EYECTORES

Los eyectores pueden ser de una o varias etapas. Los de varias etapas o fases, con o sin una etapa intermedia de
condensado de vapor, permiten al sistema operar a presiones absolutas más bajas, que con una sola fase. Las
combinaciones de varias series de toberas, sin inter condensado, pueden ser conectadas a toberas con inter
condensadores o pos-condensadores para obtener varios tipos de funcionamientos y economía de vapor. Los
condensadores pueden ser barométricos o de superficie. (Fig. 5)
Se recomiendan los precondensadores para cualquier eyector cuando las condiciones de presión y temperatura
de refrigeración permitan la condensación de vapores, reduciendo de esta manera lo requerido por el proyecto y
el régimen de carga de los eyectores. Esta situación se presenta normalmente al operar una columna de
destilación de bajo vacío. Los vapores son condensados en una unidad diseñada para operar a la máxima
presión, solo los no condensables y vapores restantes después de la condensación pasan al sistema eyector.

Los intercondensadores son usados para condensar el vapor antes de una etapa del eyector reduciendo de esta
manera la cantidad de entrada de mezcla de vapor a la fase siguiente. Este es un recurso para incrementar la
economía del vapor.
Además, al condensarse el vapor sobrecalentado aumenta la depresión, ya que el calor sensible del agua, toma
el calor latente del vapor para su licuación y las gotas de vapor se reducen favoreciendo la depresión.
Los pos-condensadores operan a presión atmosférica. No interfieren en la economía del vapor o rendimiento
del eyector, pero evitan la molestia de expulsar vapor a la atmósfera, de esta manera puede ser recuperado.
presión
Actúan como silenciadores en los eyectores, y los tipos barométricos pueden absorber olores y vapores
corrosivos.

velocidad
12
Los caños de salida del condensador, son sellados y algunos llegan a tener 10.4 mts de largo dentro del
depósito, u operan con una bomba de succión de condensado de bajo vacío (fig. 4). Con condensadores de
superficie, el nivel puede mantenerse en un recipiente con un flotador u otro tipo de control de nivel.

Los termocompresores son eyectores de chorro de vapor usados para incrementar presiones bajas o desechar
vapor a una presión intermedia más alta. Normalmente no se usan unidades de una sola fase para una relación
de compresión (relación entre la presión absoluta de descarga y succión) mayor a tres. Este tipo de incremento
de presión es normalmente antieconómico cuando la presión final de descarga excede el un tercio de la presión
más alta del vapor motriz. Estas unidades normalmente se limitan para instalaciones de una etapa basándose en
la economía del vapor.

7.1 COMPARACION ENTRE BOMBAS MECANICAS Y EYECTORES DE VAPOR

La siguiente guía de referencia es confiable y debe servir para verificar recomendaciones, o para especificar un
sistema. Es aconsejable tratar de ensayar un funcionamiento específico con la menor cantidad de eyectores
como sea posible, ya que conduce al funcionamiento más económico y al menor costo en la mayoría de los
casos. La fig. 3 es una guía de comparación básica para los sistemas de vacío.

13
 Fig. 3

7.2 DISTINTOS SISTEMAS DE EYECTORES

Fig.4. Sistema de dos etapas con pos condensador

14
 Fig. 5

Fig. 6

7.3 FACTORES A TENER EN CUENTA PARA EL FUNCIONAMIENTO

15
  Presión del vapor

Presión de vapor recomendada de Funcionamiento = mín. Presión esperada en la tobera - 0,7 bar

Este diseño básico permite un funcionamiento estable bajo fluctuaciones de presión menores. Un aumento de la
presión de vapor por encima de la del proyecto, no aumentará la capacidad de manejo debido a la capacidad fija
normal del eyector. La mayor economía del vapor se logra cuando la tobera y el difusor están dimensionados
para un funcionamiento específico.

 Efecto de la contrapresión

 Efecto del vapor húmedo

El vapor húmedo corroe la tobera del eyector e interfiere con su funcionamiento obstruyendo la misma con
gotas de agua. El efecto sobre la actuación es significante y usualmente se refleja en un vacío fluctuante.

 Efecto del vapor recalentado

Se recomienda unos grados de recalentamiento (3 a 10ºC), pero si se usa vapor recalentado, su efecto debe ser
considerado en el diseño del eyector. Un alto grado de recalentamiento no es ventajoso porque el aumento de la
energía disponible es compensado por la disminución del la densidad del vapor.

 Presión de succión

Se expresa en unidades absolutas. Si se da como milímetros de vacío esta debe convertirse a unidades absolutas
usando el barómetro local o de referencia. La presión de succión sigue la curva de capacidad del eyector y varía
con los no condensables y la carga de vapor a la unidad.

 Presión de descarga

 Capacidad

7.4 TIPOS DE CARGA

 Mezcla de aire y vapor de agua.

 Mezcla de dos vapores, siendo uno condensable.
 Mezcla de vapores del proceso y no condensable.
 Mezcla de no condensables y vapor de agua.

7.5 CAPACIDAD TOTAL DE SUCCION DEL EYECTOR

La capacidad total es la suma de todas las cantidades de flujo condensable y no condensable esperada (en kilos
por hora), que entrarán por la admisión de la succión del eyector. Esta compuesta por:
 La fuga o pérdida de aire.
 Los gases no condensables liberados por los gases inyectados al principio del proceso para la purga,
productos de la reacción, etc.
 Los gases no condensables, normalmente aire, liberados por el contacto directo con el agua de
refrigeración.
 Vapores condensables que saturan los no condensables.

Deben aplicarse factores de seguridad razonables a las distintas cargas para asegurar un adecuada capacidad. Un
exceso de la capacidad del eyector puede ser controlado por mandos de presión y algún ajuste en el flujo y
presión del vapor; pero una capacidad insuficiente puede requerir el reemplazo del eyector. Los factores de 1,1
a 2,0 son normales y dependen del tipo de sistema en partículas y del conocimiento de los funcionamientos de
sistemas similares.

16
7.6 CAPACIDAD DEL EYECTOR EN UN SISTEMA MULTI-ETAPAS

Cuando el sistema eyector consiste en uno o más eyectores e inter condensadores, el volumen, como los kilos
por hora de mezcla, a cada fase subsiguiente, debe evaluarse con las condiciones que existen en su succión. Así,
la segunda fase de la unidad, luego de un a primera etapa del inter condensador barométrico, manipula todos los
no condensables del sistema mas cualquier vapor condensable no condensado en el condensador a su
temperatura y presión. Normalmente el material condensable debe ser quitado a esta altura. Si el inter
consdensador es una unidad de superficie, no habrá aire liberado por el agua de refrigeración en el sistema.

8. APLICACIONES DEL VACÍO

La metalurgia del vacío se introdujo hacia el año 1955. Las roturas catastróficas que se produjeron en varias
centrales eléctricas de Estados Unidos aceleraron la puesta en marcha de los procesos alemanes de
desgasificación por vacío (eliminación del H2).

8.1 METALURGIA SECUNDARIA

A lo largo del último par de décadas, se han producido cambios importantes en las prácticas siderúrgicas.
La acería tradicional comprendía la transferencia directa del acero líquido a través de una cuchara desde el
convertidor LD (BOS) o desde el horno de arco eléctrico (EAF) a la nave de colada donde el acero era colado
en lingotes. En este proceso sólo era posible un control grosero de la composición y de la temperatura.
En la década del ‘50 se realizaron los primeros intentos de eliminar el hidrógeno mediante el proceso de
desgasificación por vacío. Más recientemente, los desgasificadores por vacío han sido utilizados para producir
aceros de ultra bajo carbono (ULC) con un contenido de carbono menor a 30 ppm (0.003 wt%). Existen dos
tipos principales de desgasificadores: por recirculación y sin recirculación. Los sistemas por recirculación
incluyen al desgasificador RH (Ruhrstahl-Heraeus), donde el acero líquido circula a través de la unidad que
emplea argón como gas elevador a fin de reducir la densidad aparente del acero. En los sistemas sin
recirculación, tales como el tanque desgasificador, el argón se usa como gas de agitación.
Los métodos por los cuales se hacen las adiciones de aleantes y fundentes a fin de corregir las composiciones
del acero y/o modificar las inclusiones, también se han extendido y ahora incluyen la alimentación por alambre
tubular, adiciones de polvo, etc. El proceso CAS-OB (Ajuste de la composición por burbujeo sellado de argón -
soplado de oxígeno) es una forma conveniente de realizar adiciones de aleantes en una atmósfera inerte,
mejorando así la limpieza del acero y la ‘tasa de recuperación’ de los componentes agregados. La tasa de
recuperación es la cantidad del elemento agregado que realmente aumenta la composición del acero en lugar de
perderse en la escoria, la atmósfera, etc.)
Teniendo en cuenta que muchos procesos de la metalurgia secundaria conducen a cambios significativos de
temperatura, con frecuencia es necesario recalentar el acero en la cuchara entre un proceso y otro y/o antes de la
colada. Normalmente se utilizan los siguientes dos métodos: recalentamiento eléctrico a través del horno
cuchara y recalentamiento químico por inyección de oxígeno y aluminio (o silicio), que reaccionan
exotérmicamente para generar calor.

Las funciones necesarias de los equipos utilizados para los tratamientos metalúrgicos secundarios son las
siguientes:
 Introducción de gas inerte de agitación para homogeneizar el contenido de la cuchara
 Además precisa de elementos de aleación para lograr el rendimiento y la composición química de
tolerancias estrechas
 Tratamiento de vacío para eliminar el hidrógeno, oxígeno, nitrógeno y
carbono.
 Inyección de materiales en polvo, en particular para fines de desulfuración
 Horno eléctrico para fundir a través de los electrodos de grafito o, en su defecto, con la energía
química mediante la reacción exotérmica de aluminio y oxígeno.

8.2. TRATAMIENTO DE VACIO

Las presiones a consecuencia de las reacciones son la clave de la eliminación de determinados elementos
indeseados en acero. El tratamiento del vacío tiene como resultado la eliminación de elementos como el
carbono, oxígeno, el hidrógeno o el nitrógeno del acero. Por estas reacciones, el equilibrio termodinámico, la

17
velocidad del flujo de gas inerte y la cinética de transferencia del líquido a la fase gaseosa son factores que
desempeñan un papel importante.

8.3. VENTAJAS Y ECONOMIA

 Aumento de la productividad de las empresas

 Acortamiento en los tiempos y practicidad en los movimientos de los equipos

 Uso de materiales de bajo costo, y economía en ferroaleaciones

 Alta calidad de acero

 Producción de acero ultra limpio

 Desarrollo de nuevas calidades de acero

 Mejora de la coordinación de todas las unidades que participan en la secuencia de producción

 Mejores condiciones de trabajo para el personal de operación.

Para satisfacer la creciente demanda de forma permanente día a día, la calidad y la productividad, cada empresa
ha de aplicar con éxito las nuevas medidas, que permitan a la planta del acero para la gestión de la demanda.
Con las inversiones en metalurgia secundaria, cada planta tiene la posibilidad de mejoras considerables en los
ámbitos de la fiabilidad de los procesos y la calidad de los productos, la productividad y la competitividad.

10. RH/RH-Top (Desgasificación por recirculación)

El proceso de RH
El proceso de desgasificado Ruhrstahl Heraeus (RH) por recirculación, se lleva a cabo en un contenedor
especial que se introduce parcialmente en la cuchara. En el acero recircula gas de argón, esta operación que se
realiza en vacío, se repite varias veces. De de esta forma se desgasifica el acero.

Lo más destacado de este proceso es lo siguientes:

 Corto tiempo de tratamiento
 Mínima pérdida de temperatura
 Sin medidas especiales de escoria
 Ningún requisito especial para la cuchara
 No requiere tapones porosos
 Descarburización y desgasificado extremadamente favorable

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RH aplicaciones:

 Descarburización a niveles más bajos.

 Desgasificación (eliminación de hidrógeno).
 Rápida homogeneización en el contenido de la cuchara, incluso cuando se añaden grandes cantidades
de silicio.
 Desoxidación en vacío

11. RH-TOP (Sistemas de Lanzas)

RH-TOP utiliza un sistema de soplado con laza que se caracteriza por ser una de las más altas. Esto era aplicado
en una instalación de RH Thyssen en Alemania en los años sesenta. En los años ochenta, Kawasaki Steel KTB
Corp. desarrolló el proceso, que combina la parte superior del RH-TOP, en función con la nueva idea de poner
energía en la calefacción RH utilizando el efecto posterior a la combustión, la quema de CO salen del acero
líquido en forma de CO2. Usando el oxígeno suministrado por la lanza, descarburización forzado, así como los
productos químicos de la calefacción de acero líquido por la combustión de aluminio se convirtió en norma en
muchas prácticas de las plantas de acero. Este proceso resultó ser más adecuado para la producción en masa de
acero de carbono ultra bajo con la más alta calidad. En consecuencia, muchos desgasificadores RH construido
por SMS Mevac, están utilizando esta tecnología.

19
Desde la década de los noventa, las lanzas fueron desarrolladas para cumplir múltiples funciones, con nuevas
ventajas operativas. Las lanzas TOP hoy en día pueden incluir
características como:

 Lanza de diseño corto para soplar a gran distancia del líquido, por lo tanto esto simplifica la instalación
de los equipos y permite la instalación de lanzas TOP incluso en lugares restringidos.
 Adición de polvo para descarburización, desfosforización o desulfuración.
 Incorporación de cámaras de video en la punta de la lanza proporcionando una excelente vista dentro
del RH.
 Más de 60 lanzas se han instalado hasta la fecha, muchos de ellos incorporando la múltiple función de
diseño.

Sistemas de inyección de polvo

Los sistemas de inyección de polvo son ampliamente utilizados en la metalurgia secundaria. A menudo, estos
sistemas son una característica adicional instalado en los hornos cuchara o incluso las estaciones de tratamiento
de tanques desgasificadores con la intención de aumentar su capacidad de desulfuración.

Además proporciona todo el sistema de almacenamiento de los silos y de los manipuladores de lanza. A
menudo, el sistema de lanza se utiliza para proporcionar una copia de seguridad de burbujeo de argón en caso
de que fracase el tapón poroso.

11.1 CARACTERÍSTICAS ESPECIALES:

Acoplamiento automático en los sistemas de gas inerte

El gas inerte de agitación, ya sea con argón o nitrógeno, a través de la parte inferior de la cuchara por medio de
tapones porosos, es esencial para diversos procesos en la metalurgia secundaria.
Para evitar los movimientos manuales que consumen mucho tiempo de conexión y desconexión de las líneas de
suministro de gas inerte, se han desarrollados sistemas automáticos.

El sistema más frecuentemente utilizado es el acoplamiento vertical de gas inerte con el sistema de
acoplamiento horizontal, y se caracteriza de la siguiente manera:

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12. VD-OB (Tanque desgasificador)

El proceso VD
El proceso de desgasificado en tanques ha demostrado su gran eficiencia y su idoneidad para la producción de
gran calidad de acero en más de 140 unidades, construido en EAF BOF, y con tamaños de hasta 340 toneladas.

Este proceso se caracteriza por:

 Escoria libre de la grabación en la unidad de fusión
 Aplicación de las cucharas con la suficiente
 Aireado con gas inerte a través de la parte inferior de la cuchara, por medio de tapones porosos
 Bajos costos de operación

21
VD aplicaciones:

 Desgasificación (eliminación de nitrógeno e hidrógeno)

 Descarburización a niveles más bajos por desulfuración de metal / escoria de reacción
 Eficiente aleación/ alta precisión
 Control de Escoria
 Homogeneización de los contenidos en la cuchara

La aplicación de los sistemas de lanza de soplado de oxígeno (VD-OB)

La instalación de un sistema de lanza de soplado de oxígeno tiene las siguientes características adicionales en
los procesos:

1. Soplado de oxígeno de alta presión en la descarburisación. Producción de Ultra-Low Carbono (ULC),

lo cual mejora los grados del acero.
2. Soplado de oxígeno para acelerar la combustión del aluminio.

Diseños destacados:

 Diseño de la cuchara para el vacío

 Bombas mecánicas de vacío

13. VOD (Descarburización en vacío con oxigeno)

El proceso VOD
El proceso de descarburización en vacío con oxígeno (VOD) ha demostrado su funcionamiento económico y de
su idoneidad para la producción de acero inoxidable de alta calidad con los grados de mayor limpieza en más de
75 plantas con tamaños de hasta 200 toneladas de capacidad.

Debido a la baja presión parcial de CO al vacío, se funde obteniendo la mínima cantidad de carbono posible, y
al mismo tiempo, los rendimientos se consigue sin excesivos refinados.

El VOD por lo general opera ya sea en combinación con un horno eléctrico de arco (DUPLEX proceso) o en
combinación con un horno eléctrico de arco y un MRP / convertidor AOD (proceso TRIPLEX).
Este proceso se caracteriza por:
 Ser libre de escoria en el horno de fusión
 Aireado con gas inerte a través de la parte inferior de la cuchara, por medio de tapones porosos
 Lanza de oxígeno de alta eficiencia y minimización de salpicaduras

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VOD aplicaciones:
 La producción de acero inoxidable
 Homogeneización de los contenidos en la cuchara

Procedimiento AOD (Argon-oxygen decarburation). Aunque teóricamente se puede aplicar a toda clase de
aceros, este procedimiento solo se emplea industrialmente para descarburar aceros con alto contenido de Cr. El
acero líquido, rico en cromo y con un contenido de carbono de 0.5 a 1.0%, procedente de un horno eléctrico, se
trasvasa a un convertidor a una temperatura superior a 1500ºC. En el proceso global cabe distinguir las
siguientes etapas:

1ª Etapa. Se sopla Ar/O2 en la proporción 3: 1 hasta subir la temperatura a 1630ºC oxidando el silicio y parte del
cromo y del carbono. La elevación de 130ºC se efectúa a una velocidad de 8-10 o/min. Durante esta etapa el
contenido de carbono disminuye a 0.20-0.25%, el cromo se reduce en un 0.50% y el Si se elimina.

2ª Etapa. Se baja la proporción Ar/O2 a 2: 1. Se sopla durante 8-10 min subiendo la temperatura hasta 1700ºC,
el carbono baja a 0.09-0.1 % y se oxida un 0.5% de Cr.

3ª Etapa. Se modifica la relación Ar/O2 a 1: 2. Para bajar el carbono hasta 0.04% hay que eliminar un 0.06%
min. No se produce aumento de temperatura por el efecto refrigerador del argón.

4ª Etapa. Reducción. Se agrega al convertidor una mezcla reductora para recuperar los óxidos de Cr y Mn que
hay en la escoria y para ajustar a la especificación los contenidos de silicio y manganeso del acero, se insufla
argón durante 3-4 minutos para homogeneizar. Si es necesario, la desulfuración se lleva a cabo en esta etapa,
para lo que se desescoria, se agrega la cantidad de cal-espato precisa y se agita con argón durante 4-5 minutos;
la temperatura baja a unos 30-50ºC, lo que hay que tener siempre en cuenta. Un contenido de azufre de 0.020%
disminuye a 0.012%. Se pueden hacer varios escalones de desulfuración.

Este procedimiento se emplea en la fabricación de aceros inoxidables, refractarios y para válvulas.

 Desulfuración
 Desfosforización
 Homogeneización de la calidad del metal caliente y la temperatura

14. COMPARACION DE ACERO FABRICADO EN HORNO CONVENCIONAL Y ACERO

DESGASIFICADO EN VACIO

 El acero fabricado en horno eléctrico convencional con escoria básica y reductora (calmado en horno)
contiene:

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 H2 4 a 80 ppm 0.0004 - 0.0008 %
N2 80 a 100 ppm 0.0080 - 0.0100 %
O2 50 a 80 ppm 0.0050 - 0.0080 %
 El acero fabricado en horno eléctrico convencional y desgasificado en vacío contiene:
H2 1 a 2 ppm 0.0001 - 0.0002 %
N2 40 a 80 ppm 0.0040 - 0.0080 %
O2 20 a 50 ppm 0.0020 - 0.0050 %
 El acero desgasificado en alto vacío (10-2 a 10-4 Torr) contiene:
H2 < 1 ppm.N2 < 20 ppm.
O2 < 10 ppm.
 Con contenidos de H2 inferiores a 2 ppm no hay problemas de “copos” y la segregación disminuye de
forma importante.

15. BIBLIOGRAFIA

Obras Consultadas:
- Termodinámica - CENGEL YUNUS y BOLES MICHAEL A, editorial: MC GRAW-HILL, Edición: 2009
- Termodinámica Técnica de Carlos García, librería y editorial Alsina. Cuarta Edición-1987.
- Curso De Termodinámica de Lorenzo.A. Facorro Ruiz, ediciones Melior. Quinta Edición-1969.
- Manual Del Ingeniero Químico de John.H.Perry, tomo III- Sección 12, Union Tipográfica editorial
- Steeluniversity.org
- Catálogos de SMS MEVAC.

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