SEDE VALDIVIA

AREA MECANICA

IMPLEMENTAR UN SISTEMA DE CONTROL DE TEMPERATURA PARA

FERMENTADOR DE CERVEZA ARTESANAL EN CERVECERIA VALTOR SPA -
VALDIVIA

Autor(es)
DIEGO IGNACIO CORTES VASQUEZ
MAICOL NICOLAS VELASQUEZ CARRASCO

Proyecto de título para optar al título profesional de

Ingeniero Mecánico en Mantenimiento Industrial

Profesor Guía: Marco Marcelo Bustos Bastidas

Valdivia
diciembre de 2022
Agradecimientos ii

Dedicatoria 1

Este trabajo está dedicado a mi familia quienes han sido pilares fundamentales en
todo este proceso y me han dado su apoyo incondicional por cada paso que he
dado, alentándome y dándome fuerza en mi desarrollo como profesional,
especialmente a mi hija Colomba y mi madre Mabel, que han sido mi motivación
más grande para terminar todos mis proyectos, que me han aportado cariño y
aliento para continuar este camino que no ha sido fácil. A mis amigos y pareja que
siempre creyeron en mí y están orgullosos de mis logros.
Dedico en general a todas esas personas que aportaron un granito de arena para
que yo pudiera lograr mis sueños, por motivarme y darme la mano cuando no tenía
energías.

Diego Cortés
Agradecimientos iii

Dedicatoria 2

Dedico esta tesis a mis padres Leontina Carrasco y Segundo Velásquez quienes
me apoyaron y me aconsejaron para ser un gran profesional.
A mis hermanas Gabriela, Inés y Jocelyn a quienes amo y han sido un apoyo
fundamental en todo el transcurso de mi carrera universitaria.

Maicol Velásquez
Agradecimientos iv

Agradecimientos

Nuestros sinceros agradecimientos al Instituto Profesional INACAP por

otorgarnos los conocimientos necesarios para ejercer como profesionales.
Al profesor Marco Bustos por su orientación y su dedicación como docente.
Por la confianza brindada y colaboración prestada en este proyecto.
Al Maestro cervecero Javier Santander de Valtor Spa por la confianza en
nosotros para abordar este proyecto, por su amabilidad, y voluntad para
otorgarnos toda la información que requeríamos.
Y en general a todas las personas que contribuyeron para que esto
fuera posible.

Diego & Maicol

Resumen Ejecutivo v

Resumen Ejecutivo

Se realizó la implementación de un sistema de control de temperatura en un

fermentador de la cervecería Valtor Spa que cumple con las condiciones necesarias
para ejecutar esta labor, considerando las condiciones climáticas en Valdivia, en la
XlV región.
Mediante una visita en terreno se determinaron las medidas del fermentador
estudiado, alto 165 cm, diámetro 80 cm, en este espacio se puede almacenar 500
litros de cerveza.
Se calculó el calor que penetra las paredes del fermentador con y sin aislación, para
realizar la comparación mas efectiva. Además, se calculó la potencia mínima de los
componentes para elegir el equipo mas eficiente y seguro. Para el equipo de aire
acondicionado se optó por una unidad de potencia mínima de 9000 btu/hr que
funciona con refrigerante R404-A (refrigerante ecológico); también se seleccionó
una bomba centrifuga de 0.75 HP para el recirculado del agua con glicol por la
chaqueta del fermentador.
Se determinaron los costos de la inversión que en componentes, accesorios y mano
de obra ascienden a $3.447.169 pesos chilenos (valor neto). Se concluyó que el
proyecto es viable desde el punto de vista económico y funcional.
Resumen Ejecutivo vi

Abstract

The implementation of a temperature control system was carried out in a fermenter

of the Valtor Spa brewery that meets the necessary conditions to execute this work,
considering the climatic conditions in Valdivia, in the XlV region.
Through a field visit the measurements of the fermenter studied were determined,
height 165 cm, diameter 80 cm, in this space can be stored 500 liters of beer.
The heat penetrating the walls of the fermenter with and without insulation was
calculated to make the most effective comparison. In addition, the minimum power
of the components was calculated to choose the most efficient and safe equipment.
For the air conditioning equipment, a minimum power unit of 9000 btu/hr was chosen
that works with refrigerant R404-A (ecological refrigerant); a 0.75 HP centrifugal
pump was also selected for the recirculation of water with glycol through the
fermenter jacket.
The investment costs in components, accessories and labor amounted to
$3,447,169 Chilean pesos (net value) were determined. It was concluded that the
project is economically and functionally viable.
Tabla de Índice de Ilustraciones y Cuadros vii

Tabla de Contenidos

Dedicatoria 1 ........................................................................................................................................ ii
Agradecimientos .................................................................................................................................. iv
Resumen Ejecutivo ..............................................................................................................................v
Abstract ............................................................................................................................................... vi
Tabla de Contenidos .......................................................................................................................... vii
Tabla de Índice de Ilustraciones y Cuadros .........................................................................................x
Índice de tablas ................................................................................................................................... xi
Tabla N°1. Carta Gantt ........................................................................................................... xi
Nomenclatura ..................................................................................................................................... xii
Introducción ......................................................................................................................................... 2
Capítulo I: Antecedentes Generales del Estudio ............................................................................ 4
1.1. Origen del tema. ............................................................................................................ 4
1.2. Formulación del Problema............................................................................................. 5
1.3. Justificación. .................................................................................................................. 6
1.4. Objetivos del estudio. .................................................................................................... 6
1.4.1. Objetivo general. ................................................................................................... 6
1.4.2. Objetivos específicos. ........................................................................................... 6
1.5. Alcances o ámbito del estudio. ...................................................................................... 7
1.6. Metodología propuesta. ................................................................................................. 7
1.7. Plan de Trabajo (Carta Gantt y Cronograma). .............................................................. 7
Tabla N°1. Carta Gantt ........................................................................................................... 8
Capítulo II: Diagnóstico de necesidades de mejoramiento. ......................................................... 10
2.1. Levantamiento de información. ................................................................................... 10
2.1.1. Recursos físicos.................................................................................................. 10
2.1.2. Recursos humanos. ............................................................................................ 11
2.1.3. Recursos tecnológicos. ....................................................................................... 11
2.1.4. Recursos financieros. ......................................................................................... 11
2.2. Herramientas de Diagnóstico: ..................................................................................... 11
2.3.1. Diagrama Causa Efecto. ..................................................................................... 11
2.3. Marco Teórico. ............................................................................................................. 13
2.3.1 Cerveza artesanal ....................................................................................................... 13
2.3.2 PROCESO PRODUCTIVO ......................................................................................... 15
2.3.3 REFRIGERACION ...................................................................................................... 18
Capítulo III: “Estudio Técnico de la Propuesta de Mejoramiento” ................................................ 31
3.1. Antecedentes generales de la empresa. ..................................................................... 31

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Tabla de Índice de Ilustraciones y Cuadros viii

3.1.1. Estructura organizacional de la empresa. .......................................................... 31

3.2. Descripción del proceso productivo a intervenir. ........................................................ 32
3.2.1. Diagrama de flujo del proceso productivo. ......................................................... 33
3.2.2. Materias primas e insumos. ................................................................................ 35
3.2.3. Mano de obra. ..................................................................................................... 36
3.2.4. Demanda proyectada. ........................................................................................ 36
3.3. Equipos y Máquinas de Estudio. ................................................................................. 37
3.3.1. Capacidad instalada. .......................................................................................... 38
3.3.2. Distribución en planta. ........................................................................................ 39
3.4. Memoria de cálculo. .................................................................................................... 40
3.4.1 Cálculos básicos del fermentador ........................................................................... 40
3.4.2 Cálculos de calor que penetra por las paredes del fermentador. ............................... 42
3.4.3 CALCULOS PERDIDAS DE CARGA. ........................................................................ 46
3.4.4 CALCULO POTENCIA TEORICA BOMBA ................................................................. 48
3.4.5 Cálculo sistema de refrigeración ................................................................................. 52
3.5 Propuesta de intervención en el proceso productivo. ................................................. 55
3.5.1 Implementación sistema Chiller .............................................................................. 55
3.5.2 Propuesta de solución ............................................................................................. 57
3.6 Consideraciones asociadas a las normas ambientales. ............................................. 58
Capítulo IV: “Estudio Económico-Financiero de la Propuesta de Mejoramiento” ........................ 60
4.1. Inversiones del Proyecto. ............................................................................................ 60
4.2.1. Depreciación y Valor Libro. ................................................................................. 61
4.2. Costos del Proyecto. ................................................................................................... 63
4.3.1. Gastos Generales. .............................................................................................. 63
Conclusiones ................................................................................................................................ 65
Bibliografía .................................................................................................................................... 67
Anexos .......................................................................................................................................... 70
ANEXO N°1: “CARACTERISTICAS DE SATURACION REFRIGERANTE R404A” ........................ 70
ANEXO N°2: “DIAGRAMA DE MOLLIER REFRIGERANTE R404A” ............................................... 71
ANEXO N°3: “CICLO DE REFRIGERACION REAL REFRIGERANTE R404A” .............................. 72
ANEXO N°4: “FICHA TECNICA EQUIPO AIRE ACONDICIONADO” .............................................. 73
........................................................................................................................................................... 73
ANEXO N°5: “FICHA TECNICA BOMBA 0.75 HP” .......................................................................... 74
ANEXO N°6: “VALVULAS DE PASO TIPO BOLA” .......................................................................... 75
ANEXO N°7: “PROPIEDADES PROPILENGLICOL” ........................................................................ 76
ANEXO N°8: “CERVECERIA VALTOR” ........................................................................................... 77
ANEXO N°9: “FERMENTADOR VALTOR SPA” ............................................................................... 79

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Tabla de Índice de Ilustraciones y Cuadros ix

ANEXO N°10: “FERMENTADOR EN ESTUDIO” ............................................................................. 80

ANEXO N°11: “ESQUEMA DE SOLUCION SISTEMA CHILLER” ................................................... 81
ANEXO N°12: “PRECIOS COTIZACIONES” .................................................................................... 83

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Tabla de Índice de Ilustraciones y Cuadros x

Tabla de Índice de Ilustraciones y Cuadros

Figura N°1. Diagrama causa efecto producto final cerveza artesanal

Figura N°2. Diagrama de procesos para la elaboración de cerveza artesanal.
Figura N°3. Diagrama causa efecto.
Figura N°4. Estructura organizacional de la cervecería Valtor.
Figura N°5: Ollas de cocción
Figura N°6. Diagrama de proceso cervecero Valtor.
Figura N°7. Fermentadores cervecería Valtor Spa
Figura N°8. Planta cervecera Valtor Spa
Figura N°9. Distribución de planta Valtor Spa.
Figura N°10. Gráfico comparativo de calor penetrado en un fermentador con y sin
aislación.
Figura N°11. Sistema de enfriamiento por Chiller
Figura N°12. Sistema Chiller para fermentadores.
Figura N°13: Detalles de la oferta económica del proyecto.

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 Índice de tablas

Tabla N°1. Carta Gantt

Tabla N°2. Instrumentos y equipos de cervecería Valtor Spa.
Tabla N°3. Especificaciones de fermentador Valtor
Tabla N°4. Entalpias/temperatura refrigerante R404a
 Nomenclatura

A : Área (cm2 o m2)

g : Hipotenusa cono fermentador (cm)
r : Radio cono fermentador (cm)
Qp : Cantidad de calor (kJ)
K : Coeficiente transmisión térmica (W/m2k)
∆T : Diferencia de temperatura (en °C o K)
𝑒 : Espesor del material (m)
𝜆 : Conductividad térmica del material (W/mK)
R : Coeficiente de resistencia térmica
e : Rugosidad relativa (-)
𝜀 : Coeficiente de rugosidad absoluta (mm)
D : Diámetro (mm, cm o m)
Re : Reynolds (-)
v : Velocidad (m/s)
√ : Viscosidad cinemática (m2/s)
f : Coeficiente de fricción (m)
Hl : Perdidas de carga en la tubería (m)
Lc : Longitud equivalente (m)
g : Gravedad (m/s2)
𝜌 : Densidad (kg/m3)
Hb : Altura dinámica (m)
Q : Caudal (m3/s)
P : presión (N/m2)
h : Altura (m)
ṁ : Flujo masico (kg/s)
h : Entalpia (kJ/kg)
Qf : Calor absorbido en el evaporador (kJ/s)
Qc : Calor rechazado en el condensador (kJ/s)
W : Trabajo compresor (kJ/s)
m : Masa (kg)
L : Litro
CO2 : Dióxido de carbono
HP : Caballos de fuerza
Introducción
Introducción 2

Introducción

En la región XIV la producción de cerveza artesanal sigue en crecimiento

exponencial, logrando que hayan más de 30 marcas y decenas de variedades,
llamándola así, la capital cervecera de Chile. La calidad del agua y las
características climáticas favorecen este proceso que finaliza con un producto de
muy buena calidad y alta aprobación.

Como muchos sabemos, dentro de los procesos de fabricación de cerveza, se

encuentra la etapa de fermentación, que es muy importante ya que involucra la
biotransformación de azúcares en diversos alcoholes y compuestos aromáticos que
colaboran para dar una identidad característica a cada tipo de cerveza.

Para lograr una óptima fermentación, es necesario contar con un fermentador en

buen estado que logre cumplir con los requerimientos de control de variables como
la cantidad de levadura, la cantidad de co2, el alcohol generado y la temperatura.

La cervecería Valtor Spa, ubicada en sector Collico, comuna de Valdivia, cuenta con
un problema de conservación de temperatura en uno de sus fermentadores, lo que
les afecta mucho en la producción y en la calidad del producto final que esperan. Es
aquí donde nace la necesidad de implementar un sistema que ayude a mantener la
temperatura adecuada dentro del estanque.

En la siguiente investigación se buscará la mejor forma de solucionar esta

problemática adaptándose a la infraestructura y requerimientos económicos de la
empresa.
 Capítulo I

Antecedentes Generales del

Estudio
Capítulo I: Antecedentes Generales del Estudio 4

Capítulo I: Antecedentes Generales del Estudio

1.1. Origen del tema.

La cervecería Valtor contaba con una gran trayectoria dentro de la ciudad de

Valdivia y sus alrededores, sostenían un hermoso restaurante camino a Niebla
dedicado a la venta de cerveza artesanal y comida. En el año 2016 la cervecería
cerraba sus puertas de manera repentina por motivos que desconocemos.
Posteriormente, a finales del 2021, dos jóvenes emprendedores tomaron la
responsabilidad de la reapertura de esta cervecería. Ellos intentaron conservar la
mayoría de los equipos e implementos que se encontraban sin funcionar desde la
gestión anterior, por lo que muchos de ellos no trabajaban de manera óptima. Dentro
de estos se encuentra un fermentador que no logra mantener la temperatura
adecuada que se precisa para la producción de la cerveza. Cabe destacar y
recordar que los equipos estuvieron almacenados y en desuso por un largo periodo
de tiempo lo que pudo provocar el deterioro de estos.
Capítulo I: Antecedentes Generales del Estudio 5

1.2. Formulación del Problema.

La cervecería Valtor, ubicada en Avenida Balmaceda N°6501 LT BD 2, Sector

Collico, comuna de Valdivia, en la Región de los Ríos, propietario Julio Ibarra.
Dedicada a la producción, distribución y venta de cerveza artesanal para el mercado
local.
Su principal objetivo es satisfacer a sus clientes con una gran calidad en sus
cervezas con productos que son 100% naturales, para posteriormente entrar en el
mercado competente de los grandes fabricantes de cerveza que se encuentran
dentro de la región. El problema surge con la necesidad de llegar a una cierta meta
de producción en el verano. La temporada pasada, se detectaron incrementos en la
temperatura del fermentador por sobre los 35°C, el cual debe trabajar cercano a los
16°C. Esto conllevó pérdidas en todo sentido para la empresa, tanto de materia
prima, producción, y calidad en el producto final, llegando así a producir 1400 litros
mensuales, lejos del objetivo al que aspiran de 2500 litros en temporada alta,
logrando una pérdida de productividad de un 44% aproximadamente. Este dilema,
de no ser solucionado a la brevedad traerá consecuencias económicas y pérdida de
clientela, puesto que, no se podrá alcanzar la meta de producción que les permitiría
abarcar más mercados.
Dentro del tiempo que llevan produciendo cerveza no han ejecutado ninguna posible
solución en el fermentador por distintos motivos, esto no impide que a futuro tengan
pensado diferentes ideas para eliminar la raíz del problema.
Capítulo I: Antecedentes Generales del Estudio 6

1.3. Justificación.

Este proyecto se enfocará en el estudio teórico de la implementación de un sistema

de refrigeración en un fermentador de la cervecería Valtor Spa, ya que debido a su
reapertura no cuentan con la producción deseada que estiman sea de unos 2500
litros, logrando solo un 56% de esta meta. La temperatura en el fermentador juega
un rol crítico para aumentar la producción, debido a que en la época de verano es
donde más sufren con este dilema, siendo, la temporada fuerte del rubro. Los
aumentos en la productividad les traerán beneficios económicos y podrán abarcar
más lugares de venta dentro de la región, lo que significaría un crecimiento para la
empresa.

1.4. Objetivos del estudio.

A continuación, se presentarán los objetivos que abordarán la problemática en

cuestión.

1.4.1. Objetivo general.

Implementar un sistema de control de temperatura para fermentador de cerveza

artesanal en Cervecería Valtor SPA - Valdivia

1.4.2. Objetivos específicos.

• Realizar los cálculos termodinámicos que se requieren para la selección de

componentes.
• Seleccionar materiales y/o equipos para el diseño final del sistema.
• Evaluar costos del proyecto.
Capítulo I: Antecedentes Generales del Estudio 7

1.5. Alcances o ámbito del estudio.

Durante el proceso de elaboración de cerveza, la temperatura juega un rol crítico en

el desarrollo de una cerveza de buena calidad que sea consistente en el sabor.
El proyecto consiste en crear un sistema de conservación de temperatura para un
fermentador, con la finalidad de poder mantener la temperatura constante que se
requiere para el funcionamiento eficiente y óptimo del mismo. Como alcance se
logrará tener una mejor calidad y producción de cerveza. Para realizar este sistema
debemos adaptarnos a la infraestructura que tienen, además se aplicarán cálculos
termodinámicos. Para la cervecería Valtor es un problema que afecta
significativamente, en la época de verano es donde se incrementa la temperatura
del fermentador lo que provoca un producto muy diferente al inicialmente deseado.

1.6. Metodología propuesta.

La metodología de investigación será mixta, esta implica combinar los enfoques

cualitativos y cuantitativos. El enfoque mixto ayudará a clarificar y formular el
planteamiento del problema, de esta manera podremos encontrar una solución al
problema desde la raíz mediante cálculos y estudios. Al combinar los métodos se
amplían las dimensiones del proyecto y el entendimiento será mayor y más rápido.

1.7. Plan de Trabajo (Carta Gantt y Cronograma).

La organización del plan de trabajo queda denotada en la siguiente carta

Gantt (ver tabla 1, pág. 8). Esta indica como se llevarán a cabo todas las fases del
proyecto en cuestión. Como estimación se planifican 87 días de trabajo empezando
el viernes 9 de septiembre y finalizando el lunes 5 de diciembre aproximadamente.
Dejando un tiempo de holgura por cualquier eventualidad o percance en la
realización del proyecto.
Capítulo I: Antecedentes Generales del Estudio 8

Tabla N°1. Carta Gantt

Fuente: Elaboración propia (2022)

 Capítulo II

Diagnóstico de necesidades
de mejoramiento
Capítulo II: “Diagnóstico de Necesidades de Mejoramiento 10

Capítulo II: Diagnóstico de necesidades de mejoramiento.

2.1. Levantamiento de información.

Para recopilar datos de los equipos y de la Cervecería Valtor Spa, se llevó a cabo
una visita a terreno acompañada de una entrevista al maestro cervecero Javier
Santander, el cual indago información de la planta cervecera y la producción de sus
cervezas Lager y Ale.

2.1.1. Recursos físicos.

Los recursos físicos que tiene Valtor Spa es todo lo tangible que tienen al interior de
su galpón, entre ellos se encuentran los siguientes instrumentos y equipos que
están encargados de producir las cervezas artesanales de la planta.

Tabla N°2. Instrumentos y equipos de cervecería Valtor Spa.

Ollas de cocción
Fermentadores
Bombas
Enfriador por placas
Pinchadores tipo G y A
Reguladoras
Tapadoras
Mesones
Visicooler
Mangueras
Conectores
Capítulo II: “Diagnóstico de Necesidades de Mejoramiento 11

Tanque de agua
Llenadoras

Fuente: (Elaboracion propia, 2022)

2.1.2. Recursos humanos.

La cervecería Valtor Spa cuenta con varias áreas que están a cargo de ingenieros,
administradores y vendedores, los cuales se encargan de planifican las actividades
y la distribución de las cervezas que se encuentran en stock dentro de la planta.

2.1.3. Recursos tecnológicos.

Los recursos tecnológicos que Valtor contempla son software de Excel y Word los
cuales son contemplados para la adquisición de datos de ventas, compra de materia
prima y la producción generada.

2.1.4. Recursos financieros.

Don Julio Ibarra el propietario de la cervecería Valtor Spa es quien financia las
compras de materias primas e insumos cuando el stock de cervezas se acaba.
2.2. Herramientas de Diagnóstico:

2.3.1. Diagrama Causa Efecto.

La realización del diagrama causa efecto fue en base a las alteraciones que puede
tener la cerveza artesanal cuando no hay una correcta conservación de temperatura
en el fermentador.
Capítulo II: “Diagnóstico de Necesidades de Mejoramiento 12

Figura N°1. Diagrama causa efecto producto final cerveza artesanal

Fuente: (Elaboracion propia, 2022)

Como se puede apreciar en el diagrama causa efecto, durante el proceso de

elaboración de cerveza, la temperatura juega un rol critico en el desarrollo de una
cerveza de buena calidad que sea consistente en el sabor. Pequeñas fluctuaciones
en la temperatura pueden conllevar a un producto muy diferente del que fuese
inicialmente deseado.
Capítulo II: “Diagnóstico de Necesidades de Mejoramiento 13

2.3. Marco Teórico.

2.3.1 Cerveza artesanal

“La cerveza artesanal ha tenido un marcado auge a nivel internacional, mostrando

un crecimiento exponencial en su producción y consumo en los últimos años” (Pulso
& Watson, 2015). Los aspectos claves que definen la cerveza artesanal son su
elaboración con ingredientes 100% naturales, sin preservantes y con gran parte de
la producción realizada de forma manual.

(Kausel & Behn, 2016), explican que los maestros cerveceros producen diferentes
variedades en pequeñas cantidades y por lo tanto se concentra atención a cada
detalle, asegurando un producto final de gran sabor. Los volúmenes de producción
rondan entre 200 y 5000 litros por mes en chile.

“En Alemania, las cervecerías son consideradas artesanales, cuando la producción

no supera los 1.500.000 litros por año” (Handwerkszeitung, 2015).

En tanto la cerveza artesanal en La Región de Los Ríos sigue creciendo de manera

exponencial, debido a que Los Ríos es una región que es privilegiada por la calidad
del agua y las características agroclimáticas, factores que favorecen en la
producción de los ingredientes para la elaboración de cerveza.

Según indica (Kausel & Behn, 2016) se realizó una encuesta a 15 cervecerías
pertenecientes a la Unión de Cerveceros de La Región de Los Ríos, los resultados
indicaron una alta demanda de comprensión más profunda de las materias primas,
como son el agua, la malta, lúpulos y la levadura, así como la complejidad de la
elaboración que garantiza un producto de calidad.
Capítulo II: “Diagnóstico de Necesidades de Mejoramiento 14

[Link] MALTA.

(Kausel & Behn, 2016), señalan que la malta dicta el tipo de cerveza y se consigue
por el malteado del grano de la cebada. Dependiendo el estilo de la cerveza se
elegirán los distintos tipos de malta, ya sea tostada, de caramelo, etc.

“Eso implica embeber los granos de agua, dejarlos germinar varios días para
empezar la activación de enzimas e iniciar la transformación del almidón en azúcar.
Se detiene la germinación por medio del secado en el horno y de acuerdo a la
temperatura (entre 80 hasta 160 °C) se forman diferentes componentes de aromas.”
(Kausel & Behn, 2016)

[Link] LÚPULO

“El lúpulo (Humulus lupulus L.) se considera el alma de la cerveza, porque contiene
más que 2000 diferentes compuestos, de los cuales los alfa-ácidos confieren el
amargor y los aceites el aroma.” (Verband Deutscher Hopfenpflanzer)

“En general, del lúpulo se utilizan las flores de las plantas hembra las que catalogan
al lúpulo como de amargor o de aroma” (Barth-Haas Hops Companion, 2009)

“Recientemente se inició la caracterización de ecotipos de lúpulos colectadas en la

Región de Los Ríos, pues, aunque el lúpulo no sea originario de esta región, posee
potencial tecnológico por haber estado geográficamente aislado por al menos 160
años creciendo en condiciones únicas de suelo y de clima” (Eibel et al., 2015)
Capítulo II: “Diagnóstico de Necesidades de Mejoramiento 15

[Link] LEVADURA

“La tarea principal de la levadura es transformar los azúcares en alcohol, reacción

acompañada por la producción de CO2. Algunas cepas producen además
fragancias distintivas, como los subproductos de la fermentación”. (Bokulich y
Bamforth, 2013)

2.3.2 PROCESO PRODUCTIVO

“La cerveza puede considerarse como una mezcla de alimento y bebida, que
fundamentalmente se bebe por placer. Su composición es un complemento valioso
por sus vitaminas y otras sustancias. En forma técnica simple, la cerveza es una
bebida obtenida por fermentación del mosto cervecero hecho con cereales,
mayoritariamente cebada malteada o malta. La fermentación es producida por
levaduras cerveceras.” (CORTEZ, 2001)

Tal como nos indica (Castro, 2003), la elaboración de cerveza artesanal se lleva a
cabo en las siguientes etapas:

-Molienda: Tal como lo dice la palabra, es la molienda de la malta para preparar la

materia prima para la maceración.

-Maceración: La función de la maceración es:

o Diluir la materia que se ha formado durante el malteado.

o Transformar el almidón en azúcares más simples.
o Disolver sustancias que sean solubles.

-Filtración del mosto: Después de la maceración, el mosto se transfiere a un

filtrado para la separación de los restos insolubles (orujo).
Capítulo II: “Diagnóstico de Necesidades de Mejoramiento 16

-Ebullición del mosto: El mosto filtrado en conjunto con el lúpulo se debe someter
a ebullición (2 a 3 horas a 100° C). El lúpulo es el encargado de entregar el aroma
y amargor típico de la cerveza. De esta ebullición se extraen los aromas y
amargores del lúpulo, también ocurre la inactivación de las enzimas, la coagulación
de materias nitrogenadas y la esterilización del mosto.

-Separación de proteínas: El mosto hervido es enviado a un estanque, donde se

va suministrando a gran velocidad para ayudar a la decantación de proteínas.

-Enfriamiento: Se disminuye la temperatura de 10 a 20°C del mosto hervido a la

temperatura deseada para iniciar la fermentación.

-Fermentación: El mosto enfriado es enviado a los estanques de fermentación para

que la levadura transforme los azúcares en alcohol y gas carbónico, este proceso
dura de 6 a 9 días y se divide en 2 partes:
aeróbica, con un aumento en la cantidad de levadura de 2 a 6 veces.
anaeróbica, con la producción de alcohol y dióxido de carbono.

La levadura después de este proceso se deposita al fondo del estanque, donde se

puede quitar, guardar o eliminar. Al final de la fermentación se obtiene la cerveza
con su correspondiente grado de alcohol.

-Maduración: Terminada la fermentación, se da inicio al proceso de enfriamiento

donde se pasa la cerveza a un estanque de maduración para lograr llegar al sabor
ideal, este proceso dura de 2 a 8 semanas a baja temperatura (0°C
aproximadamente).
Capítulo II: “Diagnóstico de Necesidades de Mejoramiento 17

-Filtración: “Después de la maduración, la cerveza pasa por un proceso de

filtración a través de un circuito compuestos por filtros de placas horizontales,
usando tierra diatomácea como ayuda del filtrado, filtros verticales o de cartón.”
(CORTEZ, 2001). “En estos filtros, se retienen la levadura y las substancias
nitrogenadas residuales e insolubles, y finalmente pasa por un filtro bacteriológico,
para asegurar la calidad y estabilidad del producto con el tiempo.” (COORS, 1978)

-Envasado: “La cerveza, proveniente del sistema de filtración es automáticamente

acondicionada en barriles de acero inoxidable, previamente lavados e higienizados.
Las botellas son lavadas en la maquina envasadora donde posteriormente son
llenadas, tapadas y colocadas en bandejas para ser pasteurizadas.” (CORTEZ,
2001)

El siguiente diagrama da a conocer el proceso de elaboración de cerveza artesanal.

Figura N°2. Diagrama de procesos para la elaboración de cerveza artesanal.

Fuente: (ARTESANALES, 2019)

Capítulo II: “Diagnóstico de Necesidades de Mejoramiento 18

2.3.3 REFRIGERACION

[Link] PRINCIPIOS DE LA REFRIGERACION

“En general la refrigeración se define como cualquier proceso de eliminación de

calor. Más específicamente, se define como la rama de la ciencia que trata con los
procesos de reducción y mantenimiento de la temperatura de un espacio o material
a temperatura inferior con respecto de los alrededores correspondientes”.
(DOSSAT, 1980).

(Rapin & Jacquard, 1996), nos señalan que el calor puede transmitirse de un cuerpo
a otro por tres medios de transmisión diferentes:

1.-Por conducción: La transmisión de calor por conducción se da de un cuerpo a

otro cuando estos tienen temperaturas diferentes y se ponen en contacto. Además,
se puede dar en un mismo cuerpo cuando las partes que componen a este poseen
diferentes temperaturas.

Por ejemplo, el calentamiento de una barra de metal en un horno. Existen cuerpos

que son buenos conductores de calor, como el cobre, aluminio, plata, etc.

2.-Por radiación: Los rayos de calor se propagan por el espacio, siendo emitidos a
una temperatura alta son absorbidos por los cuerpos más fríos que forman una
pantalla a su propagación, siendo reflejada la parte no absorbida de forma idéntica
a la reflexión de los rayos luminosos en un espejo.

Por ejemplo, los rayos solares.

Capítulo II: “Diagnóstico de Necesidades de Mejoramiento 19

3.-Por convección: Esta forma de transmisión de calor es propia de los gases y

líquidos. Uno de estos entra en movimiento por diferencia de densidad. Las partes
calientes son más ligeras y conducen el calor a las partes elevadas más frías.

Por ejemplo, el evaporador enfría una cámara frigorífica de esta manera.

[Link] USOS DE LA REFRIGERACION

(Lanchimba Ruiz & Narváez Hernández, 2021), nos explican que las aplicaciones
de la refrigeración actualmente se pueden dividir en 4 categorías:

[Link].1 Refrigeración domestica:

La refrigeración domestica se ve limitada a pequeños equipos, con capacidades de

potencia fluctuantes entre 1/20 HP y ½ HP, por ejemplo, congeladores y
refrigeradores de casa.

[Link].2 Refrigeración comercial:

Este tipo de refrigeración se enfoca principalmente en el diseño, mantenimiento e

instalación de equipos de frio, siendo estas del tipo que se encuentran en tiendas
comerciales.

[Link].3 Refrigeración industrial:

Generalmente este tipo de refrigeración es confundida con la refrigeración

comercial, sin embargo, el uso industrial es mucho más grande en tamaño y
Capítulo II: “Diagnóstico de Necesidades de Mejoramiento 20

capacidades. Las aplicaciones industriales serian: cervecerías, lecherías, refinerías,

etc.

[Link].4 Refrigeración en el aire acondicionado:

Este tipo de refrigeración es usada generalmente para el confort de espacios

determinados. Este uso se da para controlar factores atmosféricos, químicos y
físicos.

[Link] MAQUINA FRIGORIFICA

Se constituye de los componentes básicos que realizan el proceso de compresión,

condensación y evaporación. Además, puede incluir accesorios que automaticen el
sistema.

[Link].1 Evaporador:

“Un evaporador es cualquier superficie de transferencia de calor en el cual se

vaporiza un líquido volátil para eliminar calor de un espacio o producto refrigerado.”
(DOSSAT, 1980).

(Whitman & Johnson, 2000), indican que este proceso para que sea efectivo y se
consiga se debe mantener el serpentín del evaporador a una temperatura inferior a
la del entorno que se enfriará. Por ejemplo, si una cámara frigorífica necesita 2°
para mantener alimentos, el serpentín de dicho frigorífico debe mantenerse a una
temperatura inferior.
Capítulo II: “Diagnóstico de Necesidades de Mejoramiento 21

[Link].2 Condensador:

“El condensador es un dispositivo de intercambio de calor muy parecido al

evaporador, que se encarga de expulsar el calor del sistema que ha sido absorbido
por el evaporador. Este calor se encuentra en forma de gas caliente que hay que
enfriar hasta que se condense.” (Whitman & Johnson, 2000).

Según (Whitman & Johnson, 2000), justo en el cambio de estado de vapor a liquido
es cuando se rechaza mayor cantidad de calor. Como ya indicaban, el
funcionamiento del condensador y evaporador son similares, pero el condensador
trabaja a presiones y temperaturas más elevadas y suele estar situado en el exterior.

(HERNANDEZ, 1999), nos indica que existen 3 tipos de condensadores:

-Enfriados por aire: Estos condensadores usan el aire como medio, se subdividen
en tiro natural y tiro forzado. Los de tiro natural son de uso doméstico, congeladores,
enfriadores de agua, etc. Los de tiro forzado son de aplicaciones más industriales,
aire acondicionado, enfriadores de botellas, etc.

-Enfriados por agua: Como el nombre lo dice, estos condensadores usan como
medio el agua. Se clasifican en:
• Sistema abierto: Usando agua del municipio y eliminándola.
• Sistema cerrado: Usando torres de enfriamiento para que circule el agua y
así recuperarla
-Evaporativos: Actualmente es el condensador más utilizado en sistemas de aire
acondicionado y refrigeración industrial. Utiliza agua fría que recircula por el mismo
condensador absorbiendo el calor de condensación.
Capítulo II: “Diagnóstico de Necesidades de Mejoramiento 22

[Link].3 Compresor:

(Whitman & Johnson, 2000), nos dicen que el compresor básicamente es como el
corazón del sistema de refrigeración, el término que mejor lo define es bomba de
vapor.

“Lo que hace realmente el compresor es aumentar la presión desde el nivel de la

presión de aspiración hasta el nivel de la presión de descarga”. (Whitman &
Johnson, 2000).

(Whitman & Johnson, 2000), explican que existen 5 tipos principales de

compresores: De tornillo, centrífugos, en espiral, giratorios y alternativos, siendo
este último el más utilizado en los sistemas de refrigeración comercial.

[Link].4 Dispositivos de expansión:

(Whitman & Johnson, 2000), nos indican que los dispositivos de expansión son el
cuarto componente necesario para que funcione el ciclo de refrigeración. Puede
tratarse de una válvula como de un dispositivo de diámetro fijo. Este dispositivo será
el encargado de suministrar las dosis justas de refrigerante que van al evaporador.

Según (DOSSAT, 1980), estos dispositivos tienen dos funciones, mantener el

diferencial de presiones entre los lados de alta y baja presión del sistema y al mismo
tiempo suministrar el refrigerante necesario para el evaporador con una rapidez
acorde a la vaporización.

(Whitman & Johnson, 2000), comunican que existen 6 tipos básicos de control: La
válvula de expansión manual, válvula de expansión automática, válvula de
Capítulo II: “Diagnóstico de Necesidades de Mejoramiento 23

expansión termostática, tubos capilares, control con flotador de baja presión y

control con flotador de alta presión.

[Link] AISLAMIENTOS

(Rapin & Jacquard, 1996), explican que la necesidad de aislar bien cualquier local
o equipo es muy importante ya que el frio es de producción muy costosa. La eficacia
de un aislante varía en razón inversa a su masa volumétrica. Los materiales de poca
densidad, de baja conductibilidad térmica, que sean imputrescibles, ininflamables y
que sean estables dentro de ciertos límites de temperatura son ideales para cumplir
esta función. Otras características que deben cumplir los aislantes, y no por ello
menos importantes, es que deben mantener sus propiedades siempre constantes,
ser de coste poco elevado, que no sean terreno favorable para roedores y de fácil
aprovisionamiento.

Los principales aislantes que se ocupan en la industria frigorífica son:

-Corcho: El corcho se utiliza en forma de placas, si elevado costo hace que se
utilice para situaciones de tipo especial. Está siendo suplantado por los aislantes
expandidos.
• Coeficiente de conductibilidad: 0,044 W/m*K

-Fibra de vidrio: Es utilizado en forma de paneles, este material ha sido impregnado

con resinas fenólicas destinadas a aumentar la resistencia de pulverización.
Coeficiente de conductibilidad: 0,035 W/m*K

-Poliestireno expandido: Es un aislante rígido con células estancas. El material de

base es el poliestireno en gránulos, estos gránulos son sometidos al calor lo que
provoca un aumento importante en el volumen primitivo de los granos. Es un
aislante ligero y refractario al agua, además es resistente a los ácidos y mohos.
• Coeficiente de conductibilidad: 0,029 W/m*K
Capítulo II: “Diagnóstico de Necesidades de Mejoramiento 24

-Styrofoam: Es un poliestireno auto extinguible, que resiste mejor la compresión

que el poliestireno expandido. Se fabrica con la extrusión de una pasta caliente que
contiene el agente expansionador.
• Coeficiente de conductibilidad: 0,032 W/m*K

-Espumas de poliuretano: Estas espumas se fabrican a partir de una mezcla de

poliisocianatos y de poliésteres que forman una espuma plástica alveolar.
• Coeficiente de conductibilidad: 0,025 W/m*K

-Lana mineral: Esta lana se fabrica con las escorias de los altos hornos, contiene
mucho aire aprisionado. No es inflamable.

-Goma-espumas: El más conocido de los elastómeros es el “Armaflex” se fabrica

en tiras de 2 metros de largo. Se utiliza para aislamiento de los sistemas frigoríficos
y sistemas de aire.
• Coeficiente de conductibilidad: 0,030 W/m*K

-Lana de roca: Es un material a base de sílice. Después de una fusión a 1500°C

este material se transforma en fibras de estructura. Se usa frecuentemente para la
fabricación de coquillas, placas, etc.
• Coeficiente de conductibilidad: 0,093 W/m*K

-Klegecell: Es un cloruro de polivino expandido insensible a los agentes químicos.

Es utilizado en la construcción de carrocerías y remolques frigoríficos.
• Coeficiente de conductibilidad: 0,031 W/m*K

-Foamglass: Se trata de espuma de vidrio, lograda por expansión del vidrio en

fusión; inorgánica, por lo tanto, impenetrable por roedores. Se utiliza además como
material de construcción aislante.
• Coeficiente de conductibilidad: 0,054 W/m*K
Capítulo II: “Diagnóstico de Necesidades de Mejoramiento 25

[Link] FLUIDOS FRIGORÍGENOS EMPLEADOS EN LAS INSTALACIONES

FRIGORÍFICAS

(Santos & Rodriguez, 2010), explican que un refrigerante es cualquier cuerpo que
absorbe calor de otro cuerpo, actuando como refrigerante. Desde el punto de vista
de la refrigeración mecánica es el medio que transporta calor a baja presión y
temperatura, hasta donde lo cede, a alta presión y temperatura.

Como indica (Rapin & Jacquard, 1996), el refrigerante es el encargado de absorber

calor del evaporador y expulsarlo en el condensador. El fluido frigorífero perfecto
debe presentar las siguientes condiciones:

Calor latente de vaporización muy prominente.

Punto de ebullición, a la presión atmosférica.
Baja relación de compresión.
Bajo volumen especifico del vapor saturado que haga posible el uso de un
compresor.
1.-Temperatura crítica muy alta.
2.-Composición química estable.
3.-No debe actuar sobre partes metálicas del circuito.
4.-No debe ser explosivo ni inflamable.
5.-No debe actuar sobre el lubricante empleado en combinación con el fluido.
6.-No debe perjudicar la salud del personal.
7.-No debe actuar sobre los productos que se conservan.
8.-Debe ser inodoro y olor débil, que no sea desagradable.
9.-Fugas que sean fáciles de detectar.
10.-Ninguna afinidad con la constitución de la atmósfera.
11.-Ser de fácil aprovisionamiento y coste bajo.
12.-Ninguna acción sobre la capa de ozono.
Capítulo II: “Diagnóstico de Necesidades de Mejoramiento 26

Existen una gran cantidad de fluidos frigorígenos, algunos son:

R12 (CFC):
Es el refrigerante de uso más extendido en la categoría de los fluoroclorocarbonos.
Es incoloro y olor casi nulo.
Temperatura de ebullición: -29,8°C
Es muy estable. No ataca las juntas, materias plásticas ni lubricantes.
No es inflamable.
La detección de fugas resulta muy fácil.
Los vapores del R12 pueden soportarse durante muchas horas sin más peligro que
síntomas desagradables momentáneos.
Los vapores concentrados del R12 se exponen a una llama viva,
descomponiéndose, formando un gas peligroso: el fosgeno.
En la Unión Europea se anuló la producción desde el 1995.

R22 (HCFC):
Es un líquido incoloro e inodoro en la mezcla con el aire, por tanto, se vuelve un
fluido ininflamable. Es de un olor leve a éter y muy estable a temperaturas de trabajo
promedio. Es neutro frente a los metales comúnmente usados en la industria
frigorífica.
A igual temperatura, el R22 disuelve 12 veces más agua que el R12. Nula
peligrosidad de formación de tapones de hielo en las válvulas de expansión.
Puede descomponerse a los 150°C.
Las fugas pueden detectarse con una lampara haloide.
La temperatura de los vapores en la descarga es mayor a la del R12.
Capítulo II: “Diagnóstico de Necesidades de Mejoramiento 27

R502 (HCFC):
El refrigerante R502 es una mezcla de los refrigerantes R22 y R115.
Es incoloro, de olor ligero a éter, e inodoro. Es ininflamable e inexplosivo. Soporta
de muy buena manera el calor.
Neutro frente a todos los metales usualmente utilizados en la industria frigorífica, sin
embargo, ejercer una ligera acción sobre el neopreno.
Disuelve 5 veces más agua que el R12 y se mezcla menos que el R22 con
lubricantes.
La detección de fugas se efectúa con la lámpara haloide.
Puede descomponerse a temperaturas próximas a los 150°C.

R13 (CFC):
Líquido incoloro, estable a temperaturas elevadas, de olor ligero a éter, ininflamable
e inexplosivo.
Neutro frente a los metales utilizados en instalaciones frigoríficas, aunque debe
evitarse el magnesio.
Puede descomponerse a los 160°C.
Se mezcla muy poco con el agua y en absoluto con aceites lubricantes.
Las fugas pueden detectarse con lámpara haloide.
Se utiliza para la obtención de bajas temperaturas (-80 a -100°C) en los
compresores de pistones.
La unión europea finalizó su fabricación a partir de 1995.

R23 (HFC):
Incoloro, estable a temperaturas de trabajo, ininflamable e inexplosivo, en
condiciones normales no puede descomponerse. Su temperatura crítica es de
+25°C y se utiliza en cascada para temperaturas muy bajas (-60 a -100°C).
No es tóxico. En concentraciones importantes puede motivar dificultades
respiratorias y cardíacas.
Capítulo II: “Diagnóstico de Necesidades de Mejoramiento 28

No se detecta con lampara haloide. Debe emplearse un detector electrónico o la

inyección de un trazador revelado por rayos ultravioleta.

R134a (HFC):
Líquido incoloro, ininflamable e inexplosivo, estable a temperaturas de utilización.
Se puede descomponer solo ante condiciones anormales de aplicación.
Producto químicamente inerte, no tóxico, ante concentraciones importantes puede
causar complicaciones respiratorias y cardíacas.
No puede detectarse con lampara haloide. Debe utilizarse un detector electrónico o
la inyección de un trazador revelado por rayos ultravioleta.

R404A (HFC):
Líquido incoloro, mezcla ternaria, ininflamable e inexplosivo, muy estable a
temperaturas normalmente utilizadas. Solo puede descomponerse ante condiciones
anormales de trabajo.
Producto no tóxico, en concentraciones importantes puede causar dificultades
respiratorias y cardíacas.
Detección por rayos ultravioleta y flúor.

[Link] HERRAMIENTAS BASICAS EN LA CALIDAD

Las herramientas básicas en la calidad son técnicas gráficas utilizadas para

diagnosticar, clasificar y solucionar problemáticas relacionadas con el proceso,
producto o servicio.
 Capítulo II: “Diagnóstico de Necesidades de Mejoramiento 29

[Link].1 Diagrama de causa – efecto.

El diagrama de causa efecto es una herramienta que interpreta la relación entre una
falla o problema y todas sus posibles causas. También se le llama diagrama
Ishikawa o espina de pescado.

“Proporciona las bases para discusión de los factores que afectan a un problema y
adicionalmente permite separar las causas en diferentes ramas o causas principales
conocidas como las 5 M: métodos, mano de obra, maquinaria, materiales y medio
ambiente.” (Izar-Landeta, 2004).

“Los beneficios que presenta esta herramienta son: que permite de forma
sistemática concentrarse en las causas que repercuten en un problema y una
manera clara de establecer las interrelaciones entre esas causas y el problema en
estudio, y subdividir las causas principales en causas primarias, secundarias y
terciarias.” (Ruíz-Falco, 2009)

El diagrama se construye como se muestra en la figura N°3. En el extremo derecho

se escribe el principal problema del cual se desea encontrar sus causas, las flechas
secundarias se orientan apuntando la flecha principal, indicando así las causas que
intervienen en el proceso y producen el efecto de falla.
Figura N°3. Diagrama causa efecto.

CAUSAS

FALLA O
EFECTO

SUBCAUSAS
ZZ:Ñ; Fuente: (Elaboracion propia, 2022)
 Capítulo III

Estudio Técnico de la
Propuesta de Mejoramiento
Capítulo III: “Estudio Técnico de la Propuesta de Mejoramiento” 31

Capítulo III: “Estudio Técnico de la Propuesta de

Mejoramiento”

3.1. Antecedentes generales de la empresa.

La cervecería Valtor Spa, está ubicada en Avenida Balmaceda N°6501 LT BD 2,

Collico, comuna de Valdivia, en la Región de los Ríos. Propietario Julio Ibarra,
contacto@[Link], numero de contacto +56992159211.
Valtor se dedica a la producción, distribución y venta de cerveza artesanal, tiene
como objetivo satisfacer a sus clientes con una gran calidad en sus cervezas con
productos que son 100% naturales.

3.1.1. Estructura organizacional de la empresa.

La cervecería Valtor está constituida por su propietario Julio Ibarra, quien es el

dueño de esta planta cervecera. En el área de finanzas se encuentra a cargo Rous
Muños quien es la administradora de este lugar. Felipe Santander es el que se
encuentra a cargo de hacer publicidad de las cervezas y vender dentro de la ciudad
de valdivia.

Dentro del área de producción, interviene un maestro cervecero Javier Santander y

un ayudante Francisco Pérez. El ayudante se encarga de la limpieza, desinfección
y esterilización de todos los instrumentos; como olla de hervido, macerador,
termómetro, fermentador y densímetro. Todo listo antes de empezar con el proceso
de elaboración, mientras que el maestro cervecero procede con la selección de
insumos según la cerveza que va a producir.
Capítulo III: “Estudio Técnico de la Propuesta de Mejoramiento” 32

Figura N°4. Estructura organizacional de la cervecería Valtor.

Fuente: (Elaboracion propia, 2022)

3.2. Descripción del proceso productivo a intervenir.

Según indica (Sayós, 2020), una de las etapas de elaboración de cerveza artesanal
se debe de enfriar y oxigenar el mosto para luego sembrar la levadura. Esta etapa
se conoce como fermentación, donde los azucares fermentables se transforman en
alcohol y CO2, al mismo tiempo se generan una variedad de compuesto, aportando
aromas característicos a la cerveza.

La primera fermentación se realiza a una temperatura cercana a los 20°Celsius, que

se ha obtenido del intercambiador de placas. Esta temperatura debe de ser
constante durante la primera fermentación. Para poder mantener la temperatura y
hace circular agua fría, ya que durante la fermentación se emite calor, el cual debe
ser eliminado para que no altere las características de la cerveza.
Capítulo III: “Estudio Técnico de la Propuesta de Mejoramiento” 33

Al inicio de la fermentación se añade levadura y al finalizarlo estas levaduras se

encuentran en el fondo, se extraen mediante válvulas. La fermentación puede durar
entre 7 y 20 días, dependiendo de la variedad de la cerveza.

Segunda fermentación se realiza a una temperatura más baja que la primera, siendo
-3°C, aproximadamente. En esta fermentación las partículas de levaduras aun
existentes en la cerveza eliminaran los aromas no deseados, dándole a la cerveza
su sabor final.

3.2.1. Diagrama de flujo del proceso productivo.

Dentro del galpón donde se encuentra la cervecería hay varios equipos y materias
primas que se encargan de producir cervezas. Dentro de los equipos que tienen
son: ollas de cocción, fermentadores, tanque de agua, enfriadores por placas a
contracorriente, macerador, bomba de agua.

Figura N°5: Ollas de cocción

Fuente: (Elaboracion propia, 2022)

Capítulo III: “Estudio Técnico de la Propuesta de Mejoramiento” 34

Utilizando materias de la más alta calidad para la elaboración de sus cervezas Valtor
produce sus cervezas con cebada malteada, lúpulo, levaduras.
(Sayós, 2020), señala que la cebada malteada la trituran y la muelen dentro de una
olla para poder obtener granos partido de diferente tamaño, les extraen el azúcar y
luego le añaden agua para formar una suspensión y estimular las enzimas de la
malta, se conoce como etapa de malteado. El mosto extraído se separa de los
sólidos agotados (bagazos), donde es filtrado. Una vez extraído el mosto le añaden
lúpulo, para que pueda aportar propiedades aromáticas. Para pasar a la etapa de
cocción se aseguran de que no queden restos de harina en el mosto, el tiempo de
cocción es mínimo de una hora, de pendiendo de la cerveza que estén fabricando,
también en algunas cervezas se puede alargar incluso hasta 3 o 4 horas.

En la siguiente etapa el mosto se clarifica, y pasa por un sistema de enfriador de

placas a contracorriente con agua fría, llegando al fermentador a una temperatura,
para conseguir las condiciones ideales para el crecimiento de las levaduras y pasar
a la etapa de fermentación. Durante la fermentación, gran parte de los hidratos de
carbono se convierten en alcohol y dióxido de carbono. Dura entre 7 a 14 días en
fermentar, todo depende de la levadura que este integrada para el producto final.
Se deja madurar en barriles, donde los barriles los pasan a una cámara de frio y la
dejan enfriar durante unas 2 a 3 semanas. Después de enfriarse en los barriles se
les inyecta co2 dependiendo del tipo de cerveza que tengan. luego separan las que
se embotellaran y las que van a vender para maquina chopera.
Capítulo III: “Estudio Técnico de la Propuesta de Mejoramiento” 35

Figura N°6. Diagrama de proceso cervecero Valtor.

Fuente: (Elaboracion propia, 2022)

3.2.2. Materias primas e insumos.

Las cervezas artesanales que produce Valtor están constituidas por cuatro materias
primas básicas como lo son la malta, el agua, lúpulo y levadura. No obstante, la
cerveza puede llevar otros ingredientes que pueden generar otro sabor en la
cerveza artesanal.

La malta se obtiene de la cebada mediante un proceso controlado de germinación

llamado malteo. Los granos de cebada son limpiados, luego pasan a ser remojados
en cubas metálicas para poder obtener la humedad necesaria para su germinación.
Estos granos se dejan en cajas de germinación durante 6 a 8 días, donde mantienen
su punto Óptimo.
El agua es una de las materias primas fundamentales en las cervecerías, ya que
constituye un 90% a 96% del peso de la cerveza.
Capítulo III: “Estudio Técnico de la Propuesta de Mejoramiento” 36

El lúpulo es una planta tipo enredadera cuyo fruto se emplea para darle aroma y un
sabor amargo a la cerveza artesanal.
La levadura son organismos unicelulares que en el proceso de la fermentación
transforman los azucares del mosto en alcohol.

3.2.3. Mano de obra.

La mano de obra será dirigida por el maestro de la cervecería Javier Santander y

su ayudante Francisco Pérez, quienes están encargados del control del proceso de
producción de la cervecería Valtor Spa.

3.2.4. Demanda proyectada.

Valtor produce 1500 litros de cerveza aproximadamente desde marzo del 2022 y se
encuentran sacando 1400 litros neto mensualmente.
Están cocinando a medida que se va agotando el stock que tienen, esto es mes por
medio. Para el siguiente año quieren usar todos los 4 fermentadores al máximo
entre noviembre a febrero, de tal manera logren producir 1.900 a 2.000 litros de
cerveza entre ale y lager. todo depende de la salida de cerveza y el control que
logren obtener durante el proceso de fermentación y maduración. Ya que es en la
etapa de fermentación donde se debe de mantener la temperatura adecuada para
un producto de calidad.
Capítulo III: “Estudio Técnico de la Propuesta de Mejoramiento” 37

Figura N°7. Fermentadores cervecería Valtor Spa

Fuente: (Elaboracion propia, 2022)

3.3. Equipos y Máquinas de Estudio.

Los equipos que tiene la cervecería Valtor para fermentar sus cervezas son tanques
especializados diseñados para controlar con precisión la temperatura y mantener
las condiciones óptimas la etapa de fermentación, lo que ocurre una vez que el
mosto ha sido transferido desde la cocción al fermentador.
Los fermentadores que tiene la planta están diseñados de acero inoxidable 304, y
contemplan una chaqueta que permite el ingreso de refrigerante para controlar la
temperatura al interior del equipo durante la etapa de fermentación y maduración de
cerveza.
Capítulo III: “Estudio Técnico de la Propuesta de Mejoramiento” 38

El equipo en estudio tiene las siguientes dimensiones:

Tabla N°3. Especificaciones de fermentador Valtor

Fuente: (Elaboracion propia, 2022)

Los fermentadores poseen una termocupla en la zona media-inferior del equipo y

un manómetro para medir la temperatura y presión dentro del equipo,
respectivamente. También pueden cerrarse herméticamente, evitando el ingreso de
oxígeno al interior de estos. Poseen una purga de gas en caso de que la
fermentación produzca altos niveles de di óxido de carbono.

3.3.1. Capacidad instalada.

La planta cervecera cuenta con 3 fermentadores, cada uno tienen una capacidad
para poder mantener la cerveza en etapa de fermentación

Fermentador 1: 311 litros de cerveza

Fermentador 2: 236 litros de cerveza
Fermentador 3: 627 litros de cerveza
Capítulo III: “Estudio Técnico de la Propuesta de Mejoramiento” 39

Figura N°8. Planta cervecera Valtor Spa.

Fuente: (Elaboracion propia, 2022)

3.3.2. Distribución en planta.

Figura N°9. Distribución de planta Valtor Spa.

Fuente: (Elaboracion propia, 2022)

Capítulo III: “Estudio Técnico de la Propuesta de Mejoramiento” 40

3.4. Memoria de cálculo.

3.4.1 Cálculos básicos del fermentador

Para la realización de cálculos de transferencias de calor es necesario conocer los

aspectos básicos del fermentador, por lo que empezaremos por calcular su área:

• Área del fermentador:

Para calcular el área dividimos el fermentador entre su área cilíndrica y cónica, por
lo tanto:

Á𝑟𝑒𝑎𝐹𝑒𝑟𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑑𝑜𝑟 = Á𝑟𝑒𝑎𝑐𝑜𝑛𝑜 + Á𝑟𝑒𝑎𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑜

Para calcular el área del cono utilizaremos la siguiente formula:

𝐴𝑐𝑜𝑛𝑜 = 𝜋 ∙ 𝑟 (𝑔 + 𝑟)

𝑑𝑜𝑛𝑑𝑒:
𝑟 = 𝑟𝑎𝑑𝑖𝑜 𝑐𝑜𝑛𝑜
𝑔 = ℎ𝑖𝑝𝑜𝑡𝑒𝑛𝑢𝑠𝑎 𝑚𝑖𝑡𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑛𝑜

Para determinar g:

Radio= 40 cm

Altura= 60 cm
g=?
Capítulo III: “Estudio Técnico de la Propuesta de Mejoramiento” 41

Para encontrar el valor de g, utilizaremos teorema de Pitágoras:

𝑔2 = 𝑟 2 + ℎ2
𝑔2 = (402 + 602 ) 𝑐𝑚
𝒈 = 𝟕𝟏, 𝟏𝟏 𝒄𝒎

Entonces, área del cono será:

𝐴𝑐𝑜𝑛𝑜 = 𝜋 ∙ 40 𝑐𝑚 (71,11 + 40) 𝑐𝑚

𝑨𝒄𝒐𝒏𝒐 = 𝟏𝟒𝟎𝟖𝟖, 𝟏𝟔 𝒄𝒎𝟐

A continuación, se deberá realizar el cálculo del área del cilindro para el cual
utilizaremos la siguiente formula:

𝐴𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑜 = 2𝜋𝑟ℎ + 2𝜋𝑟 2

Los datos del cilindro del fermentador son:

Radio= 40 cm

Altura= 105 cm
Capítulo III: “Estudio Técnico de la Propuesta de Mejoramiento” 42

Reemplazando los datos en la ecuación anterior tendremos:

𝐴𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑜 = 2𝜋(40𝑐𝑚)(105𝑐𝑚) + 2𝜋(402 𝑐𝑚)

𝑨𝒄𝒊𝒍𝒊𝒏𝒅𝒓𝒐 = 𝟑𝟔𝟒𝟒𝟐, 𝟓 𝒄𝒎𝟐

Finalmente, para obtener el área total del fermentador procederemos a sumar

ambas áreas:
𝐴𝑓𝑒𝑟𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑑𝑜𝑟 = 𝐴𝑐𝑜𝑛𝑜 + 𝐴𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑜
𝐴𝑓𝑒𝑟𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑑𝑜𝑟 = (14088,16 + 36442,5) 𝑐𝑚2
𝑨𝒇𝒆𝒓𝒎𝒆𝒏𝒕𝒂𝒅𝒐𝒓 = 𝟓𝟎𝟓𝟑𝟎, 𝟔𝟒 𝒄𝒎𝟐 ≈ 𝟓, 𝟎𝟓 𝒎𝟐

3.4.2 Cálculos de calor que penetra por las paredes del fermentador.

(Rapin & Jacquard, 1996), nos señalan que para calcular la cantidad de calor que
penetra por las paredes en 24 horas, debe aplicarse la siguiente formula:

𝑄𝑝 = [𝐾 × 𝐴 × ∆𝑇 × 24 × 3600]103

Donde:
Qp= Cantidad de calor en kilojulios;
A= Superficie total de la cámara en metros cuadrados;
K= Coeficiente global de transmisión térmica en W/m2K;
∆T= Diferencia de temperatura en K, entre la temperatura exterior ambiente
y la que debe obtenerse dentro de la cámara.

Para obtener el coeficiente global de transmisión térmica se necesita calcular el

coeficiente de resistencia térmica, (Franco, 2018), explica que se debe utilizar la
siguiente formula:
Capítulo III: “Estudio Técnico de la Propuesta de Mejoramiento” 43

𝑒
𝑅=
𝜆
Donde,
𝑒 = 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 (𝑎𝑐𝑒𝑟𝑜 𝑖𝑛𝑜𝑥𝑖𝑑𝑎𝑏𝑙𝑒)
𝜆 = 𝑐𝑜𝑛𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑡𝑒𝑟𝑚𝑖𝑐𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 (𝑎𝑐𝑒𝑟𝑜 𝑖𝑛𝑜𝑥𝑖𝑑𝑎𝑏𝑙𝑒)

0,003𝑚
𝑅=
16,3 𝑊/𝑚𝐾
𝑹 = 𝟏, 𝟖𝟒𝒙𝟏𝟎−𝟒 𝒎𝟐 𝑲/𝑾

La transmisión térmica es inversamente proporcional a la resistencia térmica, por

ende, la transmisión térmica del acero inoxidable es:

1
𝐾=
𝑅
1
𝐾=
1,84𝑥10−4 𝑚2 𝐾/𝑊
𝑲 = 𝟓𝟒𝟑𝟑, 𝟑 𝑾/𝒎𝟐 𝑲

Por tanto, el calor que entra por las paredes del fermentador sin aislación en 24
horas es:

𝑄𝑝 = [𝐾 × 𝐴 × ∆𝑇 × 24 × 3600]𝑥10−3
𝑊
𝑄𝑝 = [5433,3 × 5,05𝑚2 × (301𝐾 − 288𝐾) × 24 × 3600] 𝑥10−3
𝑚2 𝐾
𝑸𝒑 = 𝟑𝟎𝟖𝟏𝟖, 𝟓 𝒌𝑱
Capítulo III: “Estudio Técnico de la Propuesta de Mejoramiento” 44

[Link] CALCULO ESPESOR AISLANTE TERMICO

(Suqui Suqui & Pintado Morales, 2015) evidencian que para el cálculo del mínimo
espesor del aislante térmico se realiza el cálculo del radio crítico.

Conductividad térmica del acero inoxidable: 16,3 W/mK

Coeficiente de transmisión térmica k espuma poliuretano: 0,31 W/m2K

𝑘 𝑝𝑜𝑙𝑖𝑢𝑟𝑒𝑡𝑎𝑛𝑜
𝑅𝑐𝑟𝑖𝑡𝑖𝑐𝑜 =
𝜆 𝑎𝑐𝑒𝑟𝑜 𝑖𝑛𝑜𝑥

0,31 𝑊/𝑚2 𝐾
𝑅𝑐𝑟𝑖𝑡𝑖𝑐𝑜 =
16,3 𝑊/𝑚𝐾

𝑹𝒄𝒓𝒊𝒕𝒊𝒄𝒐 = 𝟎, 𝟎𝟐𝒎 ≈ 𝟐𝟎 𝒎𝒎

El espesor mínimo que se debe aplicar en el fermentador es de 20 mm de espuma

de poliuretano. Para la comparación de calor que penetra en las paredes del
fermentador con aislación y sin aislación, se estipuló un espesor de 80 mm de
aislación, teniendo en cuenta los buenos resultados de cervecerías locales con este
espesor.

[Link] CALCULO DE CALOR QUE PENETRA LAS PAREDES DEL FERMENTADOR CON
AISLACION.

Para calcular la resistencia térmica de la espuma de poliuretano utilizaremos la

siguiente formula:

𝑒
𝑅=
𝜆
Capítulo III: “Estudio Técnico de la Propuesta de Mejoramiento” 45

𝑑𝑜𝑛𝑑𝑒:
𝑒 = 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟
𝜆 = 𝑐𝑜𝑛𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑡𝑒𝑟𝑚𝑖𝑐𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑜𝑙𝑖𝑢𝑟𝑒𝑡𝑎𝑛𝑜

0,08𝑚
𝑅=
0,025 𝑊/𝑚𝐾

𝑹 = 𝟑, 𝟐 𝒎𝟐 𝑲/𝑾

Posteriormente se procede a calcular el coeficiente de transmisión térmica:

1
𝐾=
𝑅

1
𝐾=
3,2 𝑚2 𝐾/𝑊

𝑲 = 𝟎, 𝟑𝟏 𝑾/𝒎𝟐 𝑲

Una vez obtenido el K, podemos calcular el calor que penetra las paredes del
fermentador con aislación térmica en 24 horas:

𝑄𝑝 = [𝐾 × 𝐴 × ∆𝑇 × 24 × 3600]𝑥10−3
Qp = [0,31 W/m2 K × 5,05m2 × (301K − 288K) × 24 × 3600]x10−3
𝑸𝒑 = 𝟏, 𝟕𝟔 𝒌𝑱
Capítulo III: “Estudio Técnico de la Propuesta de Mejoramiento” 46

[Link] COMPARACION DE CALOR QUE PENETRA LAS PAREDES DEL FERMENTADOR CON Y
SIN AISLACION.

Para efectuar la comparación se realizó un gráfico:

Figura N°10. Gráfico comparativo de calor penetrado en un fermentador con y sin

aislación.

GRAFICA COMPARATIVA DE CALOR PENETRADO POR LAS

PAREDES DE UN FERMENTADOR EN [KJ]
35000

30000

25000

20000

15000

10000

5000

0
SIN AISLACION CON AISLACION

GRAFICA COMPARATIVA DE CALOR PENETRADO POR LAS PAREDES DE UN FERMENTADOR EN [KJ]

Fuente: (Elaboracion propia, 2022)

3.4.3 CALCULOS PERDIDAS DE CARGA.

[Link] Cálculo rugosidad relativa

𝜀
𝑒=
𝐷
Capítulo III: “Estudio Técnico de la Propuesta de Mejoramiento” 47

𝑑𝑜𝑛𝑑𝑒:
𝜀 = 𝐶𝑜𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑟𝑢𝑔𝑜𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑎𝑏𝑠𝑜𝑙𝑢𝑡𝑎 𝑃𝑉𝐶
𝐷 = 𝐷𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑡𝑢𝑏𝑒𝑟𝑖𝑎

0,0015 𝑚𝑚
𝑒=
25,4 𝑚𝑚
𝒆 = 𝟓, 𝟗𝟏𝒙𝟏𝟎−𝟑 (−)

[Link] Cálculo Reynolds

Para el cálculo de numero de Reynolds, usaremos la fórmula de Osborne Reynolds:

𝑣∗𝐷
𝑅𝑒 =
√

𝑑𝑜𝑛𝑑𝑒:
𝑚
𝑣 = 𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 ( )
𝑠
𝐷 = 𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 (𝑚)
√= viscosidad cinemática del agua con 20% de glicol (𝑚2 /𝑠)

2𝑚
∙ 0,0254𝑚
𝑅𝑒 = 𝑠
2,8𝑥10−6 𝑚2 /𝑠

𝑹𝒆 = 𝟏𝟖, 𝟏𝟒𝒙𝟏𝟎𝟑 (−)

[Link] Cálculo coeficiente de fricción (f) flujo turbulento

Para la obtención del coeficiente de fricción, utilizaremos la ecuación de

Swamee Jain:
0,25
𝑓=
𝜀 5,74 2
[𝐿𝑜𝑔(3,7𝐷 + 0,9 ]
𝑅𝑒
Capítulo III: “Estudio Técnico de la Propuesta de Mejoramiento” 48

0,25
𝑓= 2
0,0015 𝑚𝑚 5,74
[𝐿𝑜𝑔( + ]
3,7(25,4𝑚𝑚) (18,14𝑥103 )0,9

𝒇 = 𝟎, 𝟎𝟐𝟕𝒎

[Link] Cálculo pérdidas de carga en tubería

Finalmente, para calcular las pérdidas de carga en la tubería, utilizaremos la

ecuación de Darcy- Weisbach:

𝐿𝑐 𝑣 2
𝐻𝑙 = 𝑓 ∙ ∙
𝐷 2𝑔
𝑑𝑜𝑛𝑑𝑒:
𝑓 = 𝑐𝑜𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑓𝑟𝑖𝑐𝑐𝑖ó𝑛 (𝑚)
𝐿𝑐 = 𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 (𝑚)
𝐷 = 𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 (𝑚)
𝑚
𝑣 = 𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 2 𝑑𝑒𝑐𝑟𝑒𝑡𝑜 𝑁° 752
𝑠
𝑚
𝑔 = 𝑔𝑟𝑎𝑣𝑒𝑑𝑎𝑑 ( )
𝑠2

2𝑚 (2𝑚/𝑠)2
𝐻𝑙 = 0,027𝑚 ∙ ∙
0,0254𝑚 2 ∗ 9,81𝑚/𝑠2

𝑯𝒍 = 𝟎, 𝟒𝟑 𝒎

Las pérdidas de carga en la tubería que conectará la bomba al

enchaquetado del fermentador equivalen a 0,43 m, que posteriormente utilizaremos
para calcular la altura dinámica de la bomba, que permitirá calcular la potencia
teórica de la bomba.

3.4.4 CALCULO POTENCIA TEORICA BOMBA

(Ocampo Valencia & Orozco Jiménez, 2016), indican que para el cálculo de la
potencia teórica de la bomba utilizaremos la siguiente formula:

𝑃𝑡𝑒𝑜𝑟𝑖𝑐𝑎 = 𝜌 ∙ 𝐻𝐵 ∙ 𝑔 ∙ 𝑄𝑡
Capítulo III: “Estudio Técnico de la Propuesta de Mejoramiento” 49

Donde:
𝜌 = 𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑐𝑜𝑛 𝑔𝑙𝑖𝑐𝑜𝑙 𝑎𝑙 20%
𝐻𝐵 = 𝑎𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑖𝑛𝑎𝑚𝑖𝑐𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑏𝑜𝑚𝑏𝑎
𝑔 = 𝑔𝑟𝑎𝑣𝑒𝑑𝑎𝑑
𝑄𝑡 = 𝑐𝑎𝑢𝑑𝑎𝑙 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙

[Link] Cálculo caudal total

Para la obtención de la potencia teórica de la bomba es necesario realizar una

serie de cálculos, el caudal total, lo obtendremos:

𝑄 =𝑣∗𝐴

𝑑𝑜𝑛𝑑𝑒:
𝑣 = 𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑
𝐴 = 𝑠𝑒𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑡𝑢𝑏𝑒𝑟𝑖𝑎

2𝑚
𝑄= ∙ 5,07𝑥10−4 𝑚2
𝑠

𝑸 = 𝟏, 𝟎𝟏𝟑𝒙𝟏𝟎−𝟑 𝒎𝟑 /𝒔

[Link] Cálculo presión salida bomba

Para calcular la presión de salida de la bomba utilizaremos la ecuación de Bernoulli:

1 1
𝑃1 + 𝜌 ∙ 𝑔 ∙ ℎ1 + 𝜌 ∙ 𝑣12 = 𝑃2 + 𝜌 ∙ 𝑔 ∙ ℎ2 + 𝜌 ∙ 𝑣22
2 2
Capítulo III: “Estudio Técnico de la Propuesta de Mejoramiento” 50

Donde:
𝑃1 = 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑒𝑠𝑡𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑐𝑜𝑛 𝑔𝑙𝑖𝑐𝑜𝑙
𝜌 = 𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑔𝑙𝑖𝑐𝑜𝑙 20%
𝑔 = 𝑔𝑟𝑎𝑣𝑒𝑑𝑎𝑑
ℎ1 = 𝑎𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑡𝑜𝑚𝑎 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑟𝑒𝑠𝑝𝑒𝑡𝑜 𝑎 𝑙𝑎 𝑏𝑜𝑚𝑏𝑎
𝑣1 = 𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑒𝑛 𝑒𝑠𝑡𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒
𝑃2 = 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎
ℎ2 = 𝑎𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑒 𝑑𝑒𝑠𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑟𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐𝑡𝑜 𝑎 𝑙𝑎 𝑏𝑜𝑚𝑏𝑎
𝑣2 = 𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑒𝑛 𝑡𝑢𝑏𝑒𝑟𝑖𝑎

Teniendo en cuenta que la v1= 0 m/s y la altura 1= 0 m; despejamos la ecuación

obteniendo:

1
𝑃1 − 𝑃2 = 𝜌(𝑔 ∙ ℎ2 + 𝑣22 )
2
𝑘𝑔 𝑚 1 2𝑚
𝑃1 − 𝑃2 = 1090 (9,81 ∙ 2𝑚 + ( )2
𝑚3 𝑠2 2 𝑠
𝑃1 − 𝑃2 = 17778 𝑁/𝑚2

Como P1= 0, entonces P2 (presión de salida) = 17778 N/m2; con este dato se
procede a calcular la altura dinámica para así calcular la potencia teórica de la
bomba.

[Link] Cálculo altura dinámica de la bomba

Para este cálculo se utilizará la siguiente ecuación:

𝑃2 𝑣22 𝑃1 𝑣12
𝐻𝐵 = 𝐻𝑙 + [ + + ℎ2] − [ + + ℎ1]
𝜌𝑔 2𝑔 𝜌𝑔 2𝑔
Capítulo III: “Estudio Técnico de la Propuesta de Mejoramiento” 51

Donde:

𝐻𝑙 = 𝑃é𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑡𝑢𝑏𝑒𝑟𝑖𝑎

𝑃1 = 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑒𝑠𝑡𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑐𝑜𝑛 𝑔𝑙𝑖𝑐𝑜𝑙
𝜌 = 𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑔𝑙𝑖𝑐𝑜𝑙 20%
𝑔 = 𝑔𝑟𝑎𝑣𝑒𝑑𝑎𝑑
ℎ1 = 𝑎𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑡𝑜𝑚𝑎 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑟𝑒𝑠𝑝𝑒𝑡𝑜 𝑎 𝑙𝑎 𝑏𝑜𝑚𝑏𝑎
𝑣1 = 𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑒𝑛 𝑒𝑠𝑡𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒
𝑃2 = 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎
ℎ2 = 𝑎𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑒 𝑑𝑒𝑠𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑟𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐𝑡𝑜 𝑎 𝑙𝑎 𝑏𝑜𝑚𝑏𝑎
𝑣2 = 𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑒𝑛 𝑡𝑢𝑏𝑒𝑟𝑖𝑎

17778 𝑁/𝑚2 (2𝑚/𝑠)2 0 02

𝐻𝐵 = + [ + + ℎ2] − [ + + 0]
𝑘𝑔 𝑚 2 ∙ 9,81 𝑚 𝑘𝑔 𝑚 2𝑔
1090 𝑚3 ∙ 9,81 𝑠2 𝑠2 𝜌𝑔1090 𝑚3 ∙ 9,81 𝑠2

𝑯𝑩 = 𝟒, 𝟑𝟎 𝒎

[Link] Cálculo potencia teórica de la bomba

Para el cálculo de la potencia teórica de la bomba que circulará el agua con glicol
en la chaqueta del fermentador, usaremos la siguiente formula.

𝑃𝑡𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑎 = 𝜌 ∙ 𝐻𝐵 ∙ 𝑔 ∙ 𝑄𝑡

Donde:
𝜌 = 𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑐𝑜𝑛 𝑔𝑙𝑖𝑐𝑜𝑙 𝑎𝑙 20%
𝐻𝐵 = 𝑎𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑖𝑛𝑎𝑚𝑖𝑐𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑏𝑜𝑚𝑏𝑎
𝑔 = 𝑔𝑟𝑎𝑣𝑒𝑑𝑎𝑑
𝑄𝑡 = 𝑐𝑎𝑢𝑑𝑎𝑙 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙
Capítulo III: “Estudio Técnico de la Propuesta de Mejoramiento” 52

Como ya se obtuvieron todos los datos que faltaban, podemos realizar el cálculo:

𝑘𝑔 𝑚
𝑃𝑡𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑎 = 1090 ∙ 4,30𝑚 ∙ 9,81 ∙ 1,013𝑥10−3 𝑚3 /𝑠
𝑚3 𝑠2

𝒌𝒈𝒇𝒎
𝑷𝒕𝒆ó𝒓𝒊𝒄𝒂 = 𝟒𝟑, 𝟑𝟖 ≈ 𝟎, 𝟓𝟖 𝑯𝑷
𝒔

La potencia teórica de la bomba obtenida es de 0,58 hp, para el cálculo de la

potencia real supondremos un % de rendimiento del 85% de esta y obtendremos:

𝑃𝑡𝑒𝑜𝑟𝑖𝑐𝑎
𝑃𝑟𝑒𝑎𝑙 =
% 𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎

0,58 𝐻𝑃
𝑃𝑟𝑒𝑎𝑙 =
0,85

𝑷𝒓𝒆𝒂𝒍 = 𝟎, 𝟔𝟖 𝑯𝑷

3.4.5 Cálculo sistema de refrigeración

Se tratan de enfriar 500 litros de cerveza desde 20°C a 0°C, por medio de un
serpentín de acero inoxidable de 8 mm de diámetro se enfría el agua con glicol en
el evaporador. Se ha admitido una temperatura de entrada al evaporador de -5°C
para lograrlo y una temperatura de salida en el condensador de 18°C debido al calor
que se absorberá en el circuito.
Capítulo III: “Estudio Técnico de la Propuesta de Mejoramiento” 53

Tabla N°4. Entalpias/temperatura refrigerante R404a

Líquido Vapor Líquido Vapor

Temperatura Entalpía Entalpía Entropía Entropía
°C (KJ/Kg) (KJ/Kg) (KJ/Kg-K) (KJ/Kg-K)
-5 193,1 363,28 0,97481 1,6102
18 225,77 373,97 1,09 1,5994

(Elaboracion propia, 2022)

Valores entalpía:
- h1= 363,28 kJ/kg
- h2= 373,97 kJ/kg
- h3=h4= 225,77 kJ/kg

Entonces, se procede a calcular el flujo másico del refrigerante R404a, obteniendo:

ṁ=𝑄∙𝜌

𝑚3 𝑘𝑔
ṁ = 1,27𝑥10−4 ∙ 1048
𝑠 𝑚3

𝒌𝒈
ṁ = 𝟎, 𝟏𝟑
𝒔

[Link] Cálculo calor absorbido en el evaporador

Una vez obtenido el flujo másico del refrigerante podremos calcular el calor
absorbido al medio refrigerado.
𝑄𝑓 = ṁ (ℎ1 − ℎ4)𝑘𝐽/𝑘𝑔
Capítulo III: “Estudio Técnico de la Propuesta de Mejoramiento” 54

𝑘𝑔 𝑘𝐽 𝑘𝐽
𝑄𝑓 = 0,13 (363,28 − 225,77 )
𝑠 𝑘𝑔 𝑘𝑔

𝒌𝑱
𝑸𝒇 = 𝟏𝟕, 𝟖𝟖
𝒔

[Link] Cálculo calor rechazado en el condensador

𝑄𝑐 = ṁ (ℎ2 − ℎ3)𝑘𝐽/𝑘𝑔

𝑘𝑔 𝑘𝐽 𝑘𝐽
𝑄𝑐 = 0,13 (373,97 − 225,77 )
𝑠 𝑘𝑔 𝑘𝑔

𝒌𝑱
𝑸𝒄 = 𝟏𝟗, 𝟐𝟕
𝒔

[Link] Cálculo trabajo del compresor

𝑊𝑐𝑜𝑚𝑝 = ṁ (ℎ2 − ℎ1)𝑘𝑗/𝑘𝑔

𝑘𝑔 𝑘𝐽 𝑘𝐽
𝑊𝑐𝑜𝑚𝑝 = 0,13 (373,97 − 363,28 )
𝑠 𝑘𝑔 𝑘𝑔

𝒌𝑱
𝑾𝒄𝒐𝒎𝒑 = 𝟏, 𝟑𝟗
𝒔
Capítulo III: “Estudio Técnico de la Propuesta de Mejoramiento” 55

[Link] Cálculo potencia del compresor para enfriar la cerveza

(Rapin & Jacquard, 1996), señalan que, para calcular la potencia necesaria del
compresor para enfriar, se utilizará la siguiente ecuación:

𝑚
𝑃= ∙ 𝐶 ∙ ∆𝑇 ∙ 103
𝑡

𝑑𝑜𝑛𝑑𝑒:
𝑚 = 𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑒𝑛 𝑘𝑔
𝑡 = 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑒𝑛 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑜𝑠
∆𝑇 = 𝑑𝑖𝑓𝑒𝑟𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎
𝐶 = 𝑐𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐𝑖𝑓𝑖𝑐𝑜 𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑐𝑜𝑛 𝑔𝑙𝑖𝑐𝑜𝑙 20%

604,2 𝑘𝑔 𝑘𝐽
𝑃= ∙ 3,93 ∙ (23 − −2) ∙ 103
3600 (10) 𝑘𝑔𝐾

𝑷 = 𝟏𝟔𝟒𝟗 𝑾 ≈ 𝟓𝟕𝟎𝟎 𝒃𝒕𝒖/𝒉𝒓

3.5 Propuesta de intervención en el proceso productivo.

3.5.1 Implementación sistema Chiller

Chiller:

Según nos indica (Cachago, 2020), el Chiller es un refrigerador de líquido que utiliza
un sistema de expansión directa que enfría mediante el intercambio de calor.
Funciona en base a un ciclo de refrigeración en el que el evaporador remueve el
calor del agua o liquido a enfriar.
Capítulo III: “Estudio Técnico de la Propuesta de Mejoramiento” 56

Para la selección del Chiller es necesario realizar los cálculos de los componentes
del sistema con el fin de seleccionar equipo y/o componentes capaces de enfriar el
volumen de mosto o cerveza que permite el fermentador.

El Chiller es un equipo frigorífico que básicamente se encarga de enfriar mediante

el serpentín el agua con glicol dentro del estanque, el agua con glicol recirculará por
la chaqueta del fermentador por medio de una bomba de suministro y retorno. Para
el control de temperatura se utilizará un sensor PT100, cuando este sensor emita la
señal, el chiller enciende el compresor y su bomba para que se inicie el proceso de
enfriamiento hacia el tanque fermentador.

Figura N°11. Sistema de enfriamiento por Chiller

Fuente: (Frio Beer, 2022)

Capítulo III: “Estudio Técnico de la Propuesta de Mejoramiento” 57

3.5.2 Propuesta de solución

[Link] Doble enchaquetado y aislación.

En consideración de la cantidad de calor que traspasa las paredes del fermentador

y la poca eficiencia energética que esto conlleva, consideramos que es importante
la implementación de un doble enchaquetado para la aislación del fermentador. Con
esto se ahorrará mucha transferencia térmica lo que supondrá un ahorro energético
para el equipo Chiller evitando de esta manera llevarlo al límite.

[Link] Chiller.

La otra parte de la solución es la implementación de un equipo Chiller (ver figura

N°11). Considerando que la temperatura juega un rol critico en la producción de
cerveza hemos concluido que este sistema es la mejor opción para el control de
temperatura de un fermentador. El sistema Chiller cuenta con un sistema de
refrigeración el que se encargará de mantener a una temperatura especifica el agua
con glicol, siendo esta última la encargada de controlar la temperatura del
fermentador por el enchaquetado. Hoy en día este sistema es el más utilizado en
cervecerías, puesto que, estas saben la importancia de invertir en un buen sistema
de control de temperatura en sus fermentadores, además de los buenos resultados
que ha dado este equipo, es un sistema muy flexible capaz de abarcar una
instalación para más fermentadores en línea, siendo una inversión crucial para la
aumentar la producción de cualquier cervecería.
Capítulo III: “Estudio Técnico de la Propuesta de Mejoramiento” 58

Figura N°12. Sistema Chiller para fermentadores.

Fuente: (Elaboracion propia, 2022)

Como se puede ver en la figura N°12, el evaporador sumergido en el estanque se

encargará de mantener el agua con glicol a la temperatura deseada, que
posteriormente la bomba hará recircular por la chaqueta del fermentador.

3.6 Consideraciones asociadas a las normas ambientales.

Norma ANSI/ASHRAE: Especifica las tasas mínimas de ventilación y otras medidas

destinadas a proporcionar una calidad del aire interior (IAQ) que sea aceptable para
los ocupantes humanos y que minimice los efectos adversos para la salud.
Norma ISO 5149: Especifica los requisitos referentes a aspectos ambientales,
seguridad, manutención y el reparo de sistemas de refrigeración.
Norma NCh 3241: Establece requisitos para el diseño, armado e instalación de
sistemas de refrigeración y climatización.
 Capítulo IV

Estudio Económico-
Financiero de la Propuesta de
Mejoramiento
Capítulo IV: “Estudio Económico-Financiero de la Propuesta de Mejoramiento” 60

Capítulo IV: “Estudio Económico-Financiero de la Propuesta de

Mejoramiento”

4.1. Inversiones del Proyecto.

Para el detalle de la inversión total, debido a la baja inversión del proyecto, se

consideraron componentes sobredimensionados que serán de utilidad para la
conexión de más fermentadores en línea dentro de este mismo proceso lo que
significará un aumento notable en producción para la cervecería. La mano de obra
para el doble enchaquetado del fermentador y para la construcción del estanque de
100L es trabajo vendido, ellos cobran ese precio y se encargan de todo
(movilización, comida, etc.).

Figura N°13: Detalles de la oferta económica del proyecto.

Fuente: (Elaboracion propia, 2022)

Capítulo IV: “Estudio Económico-Financiero de la Propuesta de Mejoramiento” 61

4.2.1. Depreciación y Valor Libro.

Para este caso se calculará la depreciación de las obras físicas (enchaquetado y

estanque 100L) las cuales serán depreciadas en 5 años y los equipos y/o
componentes que serán depreciados en 10 años.
Cálculo depreciación: Para el cálculo de depreciaciones utilizaremos la siguiente
formula:

𝑉𝐴 − 𝑉𝑅
𝐷𝑒 =
𝐴ñ𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑣𝑖𝑑𝑎 ú𝑡𝑖𝑙

𝑑𝑜𝑛𝑑𝑒:
𝑉𝐴 = 𝑣𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑎𝑐𝑡𝑖𝑣𝑜
𝑉𝑅 = 𝑣𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑟𝑒𝑠𝑖𝑑𝑢𝑎𝑙

Depreciación obras:

1.850.000 − 0
𝐷𝑒 =
5 𝑎ñ𝑜𝑠

𝑫𝒆 = 𝟑𝟕𝟎. 𝟎𝟎𝟎

La depreciación de las obras en un plazo de 5 años será de 370 mil pesos chilenos.

Depreciación equipos:

1.060.000 − 0
𝐷𝑒 =
10 𝑎ñ𝑜𝑠

𝑫𝒆 = 𝟏𝟎𝟔. 𝟎𝟎𝟎
Capítulo IV: “Estudio Económico-Financiero de la Propuesta de Mejoramiento” 62

La depreciación de equipos, componentes y/o accesorios en 10 años será de 106

mil pesos chilenos.

Calculo depreciación acumulada: Para el cálculo de el valor libro es primordial

saber primero la depreciación acumulada. Se asignará una duración de 3 años del
proyecto.

𝐷𝐴 = 𝐷𝐸 ∗ 𝐴ñ𝑜𝑠 𝑝𝑟𝑜𝑦𝑒𝑐𝑡𝑜

Depreciación acumulada obras:

𝐷𝐴 = 370.000 ∗ 3 𝑎ñ𝑜𝑠

𝑫𝑨 = 𝟏. 𝟏𝟏𝟎. 𝟎𝟎𝟎

Depreciación acumulada equipos:

𝐷𝐴 = 106.000 ∗ 3 𝑎ñ𝑜𝑠

𝑫𝑨 = 𝟑𝟏𝟖. 𝟎𝟎𝟎

Cálculo valor libro:

Para el calculo del valor libro se utilizará la siguiente formula:

𝑉𝐿 = 𝑉𝐴 − 𝐷𝐴
Capítulo IV: “Estudio Económico-Financiero de la Propuesta de Mejoramiento” 63

𝑑𝑜𝑛𝑑𝑒:
𝑉𝐴 = 𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑎𝑐𝑡𝑖𝑣𝑜
𝐷𝐴 = 𝐷𝑒𝑝𝑟𝑒𝑐𝑖𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑎𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑑𝑎

Valor libro obras:

𝑉𝐿 = 1.850.000 − 1.110.000

𝑽𝑳 = 𝟏. 𝟏𝟏𝟎. 𝟎𝟎𝟎

Valor libro equipos:

𝑉𝐿 = 1.060.000 − 318.000

𝑽𝑳 = 𝟕𝟒𝟐. 𝟎𝟎𝟎

4.2. Costos del Proyecto.

Para la obtención de los costos del proyecto, se cotizó en mercado local,

específicamente en paginas de internet (Sodimac, proveedores de A/C, etc.). Para
la mano de obra se cotizó a un soldador que realiza trabajos de enchaquetado. (ver
figura N°13)

4.3.1. Gastos Generales.

Para la determinación de los gastos generales del proyecto, se estipuló un 3% del

total de la inversión (ver figura N°13) debido a que estos gastos, son gastos
menores.
Conclusiones
Conclusiones 65

Conclusiones

De acuerdo con el estudio de sistemas de conservación de temperatura para

fermentadores se concluyó lo siguiente:

Se cumplieron todos los objetivos planteados, implementando un sistema

económico, versátil y muy eficaz para mantener la temperatura en fermentadores.

La implementación de la aislación térmica es fundamental, debido al ahorro enérgico

que esto puede suponer. Quedó demostrado que el fermentador sin aislación
absorbe demasiado calor desde el ambiente, lo que supondría un trabajo exigente
y poco eficaz de la unidad refrigerante.

El refrigerante más adecuado corresponde al R-404A, ya que presenta mayor

eficiencia bajo las condiciones de trabajo solicitadas y es un refrigerante ecológico
amigable con el medio ambiente, no es toxico y no afecta la capa de ozono.

Teniendo en cuenta la importancia de la temperatura en la elaboración de cerveza,

este es un sistema seguro, que aportará a Valtor a incrementar sus niveles de
producción por encima de lo proyectado, logrando un producto final de una muy
buena calidad y podrán abarcar más mercados.

Del análisis financiero realizado se concluye que el proyecto resulta viable, de una
inversión accesible, debido a que es una propuesta económica, aun bajo las
condiciones de ser un proyecto sobredimensionado pensando en la conexión de
más fermentadores en línea en este mismo sistema.
Bibliografía
Bibliografía 67

Bibliografía
La bibliografía y referencias utilizadas en este informe son las siguientes:

[1] (Rapin & Jacquard, 1996) Formulario de frio, libro físico.

[2] (DOSSAT, 1980) Principios de refrigeración, libro físico.

[3] (HERNANDEZ, 1999) Fundamentos de aire acondicionado y refrigeración, libro

físico.
[4] (Castro, 2003) Estudio de los residuos industriales líquidos y evaluación de las
alternativas de mejoras para la industria cervecera Valdivia -
[Link]

[5] (Kausel & Behn, 2016) Cerveceros artesanales de la Región de los Ríos, Chile
– diagnóstico y perspectivas para apoyar su desarrollo sustentable -
[Link]

[6] (Lanchimba Ruiz & Narváez Hernández, 2021) IMPLEMENTACIÓN DE UN

SISTEMA DE CONTROL DE TEMPERATURA PARA UN FERMENTADOR DE
CERVEZA ARTESANAL - [Link]
[Link]

[7] (Sayós, 2020) Proyecto de distribución y diseño deinstalaciones básicas de una

planta cervecera con una capacidad de1.000 litros/día ubicado en Queralbs (Girona)
[Link]
=1&isAllowed=y

[8] (Frio Beer, 2022) [Link]

%20Fr%C3%ADo%20Beer%20-%20Chillers%20Cerveza%20-%20Torpedos%20-
%20Industria%[Link]

[9] (Suqui Suqui & Pintado Morales, 2015) “Implementación de un sistema de

fermentación para la elaboración de cerveza artesanal con la utilización de tres
Bibliografía 68

variedades de cebada”
[Link]
Anexos
Anexos 70

Anexos

ANEXO N°1: “CARACTERISTICAS DE SATURACION REFRIGERANTE

R404A”
Anexos 71

ANEXO N°2: “DIAGRAMA DE MOLLIER REFRIGERANTE R404A”

Anexos 72

ANEXO N°3: “CICLO DE REFRIGERACION REAL REFRIGERANTE R404A”

Anexos 73

ANEXO N°4: “FICHA TECNICA EQUIPO AIRE ACONDICIONADO”

Anexos 74

ANEXO N°5: “FICHA TECNICA BOMBA 0.75 HP”

Anexos 75

ANEXO N°6: “VALVULAS DE PASO TIPO BOLA”

Anexos 76

ANEXO N°7: “PROPIEDADES PROPILENGLICOL”

Anexos 77

ANEXO N°8: “CERVECERIA VALTOR”

Anexos 78
Anexos 79

ANEXO N°9: “FERMENTADOR VALTOR SPA”

Anexos 80

ANEXO N°10: “FERMENTADOR EN ESTUDIO”

Anexos 81

ANEXO N°11: “ESQUEMA DE SOLUCION SISTEMA CHILLER”

Anexos 82
Anexos 83

ANEXO N°12: “PRECIOS COTIZACIONES”

PVC:

BOMBA:
Anexos 84

VALVULA DE BOLA:

AC INVERTER:

REFRIGERANTE R404A:
Anexos 85

ESPUMA POLIURETANO:

TERMINAL HE:
Anexos 86

GLICOL:

SENSOR PT100