ARRIOLA OCAMPO DAYANA TMT101 – I 18/08/2020

UNIVERSIDAD AUTÓNOMA GABRIEL RENÉ MORENO

FACULTAD DE CIENCIAS DEL HÁBITAT, DISEÑO Y
ARTE
CARRERA: DISEÑO INTEGRAL

GRUPO: “ I ”

ASIGNATURA: “MATERIALES APLICADOS”

DOCENTE: MONALISA J. GIRET DE GUTIERREZ

TEMA: MATERIALES CONGLOMERANTES I

Los conglomerantes son materiales que se adhieren a otros, mediante transformaciones

químicas y así formar un nuevo conjunto.

Se clasifican en dos grupos:

- Conglomerantes aéreos: Son aquellos que producen el fragüe con agua y se

enduran al contacto con el aire. Por ejemplo: El yeso.

- Conglomerantes hidráulicos: Igual producen el fragüe con el agua pero la

diferencia es que estos materiales se enduran ya sea al contacto con el aire o
sumergidos en el agua.

I. LAS ARCILLAS (PASMAN, 1997)

Es un material abundante y barato, también existe el

suelocemento compuesto de una mezcla de 90% de
suelo natural pulverizado y 10% de cemento portland,
la humedad ayuda al suelo (figura 1) a mantenerse
compacta pero el exceso de agua da un aspecto de
grietas y defectos. La arcilla es especial para la Figura 1
Canteras de arcilla. Santa
construcción, según su uso se clasifican en: Cruz de Moncayo

a) Arcillas cerámicas: Son las más comunes y en un 90% de los casos se las usan en
construcción para tejas y pisos.
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b) Arcillas especiales: Se las usan un 10%, y están fabricadas solo con un tipo de
material de arcilla, sirven para la fabricación de pisos de porcelanato, lozas,
revestimientos para ollas, trabajos sanitarios, etc.

Para realizar el mortero se mezcla el cemento en seco y el suelo húmedo para obtener
una mezcla uniforme e ir agregando agua lentamente en forma de lluvia con ayuda de
regaderas, que permitirá un mayor control.

II. LAS CALES

Las cales (figura 2) son materiales cementantes

compuestos de carbonato de cal, con un 20% de
impurezas, aunque la cal grasa solo tiene como un
6% de impureza. La temperatura de la calcinación
varía, pero mínimamente debe alcanzar de 700ºC
a 900ºC. Se llama cal viva después de la
calcinación, y cal apagada después de la Figura 2
hidratación. Las cales se clasifican en: Cales Cal en terrones

aéreas y Cales hidráulicas.

CALES AÉREAS

Las cales aéreas también llamadas cales ordinarias, son materiales que con el contacto
del aire se secan y producen el fragüe, para luego amasarse con agua y elevarlos a altas
temperaturas de 1200º C a 1300º C.

Las cales aéreas según su composición, se clasifican en:

1. Cales Grasas

Está compuesta por 90% de cal, de 95% a 100% de carbonato de cal, y también tiene
menos del 5% de arcilla y su rendimiento varía de acuerdo a su volumen, las buenas
cales rinden de tres a tres y media veces en volumen; y si índice de hidraulicidad es
menor que 0,10, es decir que fragua rápido.

Cuando se amasa con agua produce una pasta untuosa al tacto aumentando mucho su
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volumen, y cuando se seca se denomina “cal viva”, para luego añadirle agua y elevar
las temperaturas a unos 1200º C o 1300º C, para que la cal se hidrate, una vez hecho
esto la cal se denomina “cal apagada”, pero si no se le agrega la suficiente agua se
reduce a polvo o a una pasta harinosa, en cambio, si se le añade mucha cantidad de
agua se obtiene la “lechada de cal”; pero aun así, con la lechada de cal se puede obtener
de nuevo la cal viva, dejándola reposar para que pierda el exceso de agua, gracias a
que el agua se aclara y precipita el hidróxido de cal, y al calentarlo pierde el agua
combinada, para así dar como resultado la “cal viva”.

2. Cales Dolomíticas, Magras o Áridas

Está compuesto por 50% de magnesia; y aumentan de volumen con el contacto del
agua, y la temperatura que reciben es menor a 1200º C, formando una pasta poco
trabada y que al contacto con el aire se reduce a polvo, y con el agua se disuelve. Debido
a esto no se recomienda utilizarse en las construcciones.

3. Cales Fuertes

Estas cales están compuestas por 5% de arcilla, 25% de carbonato de cal y alrededor
de un 20% de magnesio o de impurezas en general. Por lo que tiene muy poca cantidad
de cal pura, así que no es recomendable para trabajos hidráulicos de cimentación, para
grandes muros de carga, ni lugares húmedos.

Las cales aereas según su uso corriente en construcción se clasifican en:

- Cal Aérea I: Contienen un 90% de óxido de cal y magnesio, y 5% de anhídrido

carbónico. Destinadas para revocos, blanqueos, acabados y para morteros en
albañilería.

- Cal Aérea II: Tiene un 60% de óxido de cal y magnesio, y 5% de anhídrido carbónico.
Destinadas a trabajos toscos y morteros para sentar fábricas.

CALES HIDRÁULICAS

Las cales hidráulicas contienen sílice, alúmina, cal y magnesia, y más del 5% de arcilla.
Su fragüe no puede empezar antes de las dos horas, y además puede tener diferentes
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tiempos de duración según su índice de hidraulicidad, la hidraulicidad es su capacidad

de reaccionar al agua. Por ejemplo:

- Cuando son débilmente hidráulicas, su fragüe es de 15 a 30 días.

- Medianamente hidráulica, su fragüe es de 10 a 15 días.

- Propiamente hidráulica, su fragüe es de 5 a 9 días.

- Eminentemente hidráulica, su fragüe es de 2 a 4 días.

Para la fabricación de mortero se necesita la piedra caliza y agua, además que se lo

puede usar en sitios húmedos y también bajo el agua.

Según su empleo en la construcción se clasifican en:

- Cal Hidráulica I: Contiene un 20% de anhídrido silicio soluble y óxidos lumínicos y

férricos.

- Cal Hidráulica II: Contiene un 15% de anhídrido silicio soluble y óxidos lumínicos y
férricos.

- Cal Hidráulica III: Contiene un 10% de anhídrido silicio soluble y óxidos lumínicos y
férricos.

Cualquiera de estas cales no debe tener más de 5% de anhídrido carbónico.

FABRICACIÓN DE LAS CALES

Comprende de los siguientes pasos:

1º Paso: Extracción de la piedra caliza

Se las extrae de las canteras o bancos de caliza a través de la barrenación o

explotación de piedra caliza, para luego ser transportadas y realizar la trituración
primaria, luego a la trituración secundaria, para dar origen al cribado de caliza triturada,
y por último, ser llevados y almacenados en los silos de caliza.

2º Paso: Calcinación

La calcinación se realiza en hornos de carga intermitente o continua, alimentado a leña

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o preferentemente con hulla de baja calidad. La temperatura debe alcanzar los 900ºC,
si es inferior no se producirá el desprendimiento del anhídrido carbónico.
Procedimiento:

- Entre los 150ºC y 450ºC se evapora el agua higroscópica de los terrones de la

piedra caliza.

- Entre los 450ºC y 600ºC se descompone el carbonato de cal.

- Entre los 800ºC y 900ºC se descompone la arcilla.

Según Ricardo Ferrer, el grado de calcinación de la piedra caliza es depende a la

calidad de su material.

 Cal hidráulica: De 700ºC a 800ºC.

 Cal grasa: De 800ºC a 900ºC.

La calcinación de las piedras calizas se realiza:

1) Al aire libre

Se la realiza para ampliar la producción normal de una fábrica en épocas donde la

demanda del material es superior.

Calcinación por llama corta o por capas: En una superficie plana y seca se escava
en forma tronco-cónica (Figura 3), es decir, con 5 m de diámetro en su base superior y
un metro en la inferior. Además se realiza una zanja de medio metro por medio metro,
y 3,5 de longitud para introducir el fuego, y también se colocan capas alternadas de
combustible y piedras calizas fragmentadas, en trozos más pequeños en la parte de
arriba. Por último se cubre todo este conjunto con una capa de arcilla mezclada con
arena y paja de unos 5 a 6 cm de espesor para evitar la pérdida del calor. Esta
calcinación dura de 5 a 6 días, y una vez se haya enfriado, se deshace el conjunto para
obtener la cal viva.
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Figura 3 Figura 4

Calcinación con llama larga: Se construye un montón parecido a la calcinación por

capas, pero en este caso las piedras más grandes constituyen las paredes del horno
circular, para luego cubrirse con arcilla amasada en paja (Figura 4). El combustible está
en ramas, se lo enciende y se tapa la abertura, haciendo que se asiente la masa, por
la expulsión de anhídrido carbónico y agua los humos se tornan azules. En este
proceso se pierde calor y se produce la desigualdad de la cocción.

2) En Hornos

Se componen de 3 partes: hogar, vientre y chimenea.

(Figura 5)

- El hogar es la parte inferior, a veces en el

costado o el centro.

- El vientre es la parte donde se lleva a cabo la

calcinación de la piedra depositada.

- La chimenea es el conducto para establecer el

tiraje de la combustión y producir una buena
calcinación del material. Figura 5

Hornos intermitentes: Hornos de forma cilíndrica o tronco-cónica, cuyas paredes

dejan un hueco que se rellena de arcilla, arena y materiales que sean mal conductor
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del calor. El interior se recubre con ladrillos refractarios y el exterior con ladrillos
comunes. La calcinación termina cuando se produce el asentamiento de la masa.

Horno continuo o de llama larga: Formados por dos troncos de cono unidos por sus
bases, tiene 3 hogares: exterior, lateral e inferior. Para la calcinación se enciende el
fuego debajo de la piedra caliza, y el material calcáreo en la parte superior va
reduciéndose un 40% a 50% de su volumen.

Hornos continuos por capas: Formados por dos troncos de cono y revestidos también
con ladrillos refractarios. Se cargan por la boca superior pero de manera alternada de
piedra calcárea machacada y la hulla combustible, todo esto sobre una parrilla del
cenicero. Para la calcinación se enciende el fuego en la parte inferior de la masa.

3º Paso: Apagado

Para apagar primero se necesita hidratar la cal, para esto se debe usar mascaras de
protección, además que para utilizarlas en la construcción se las debe apagar, puede
realizarse por las siguientes maneras:

Apagamiento por fusión: Se vierte los terrones de cal viva en agua para formar una
papilla espesa. La cantidad de agua debe ser de 2,5 a 3 m³ por cada m³ de cal. El
apagado se produce en la artesa, y luego pasa a la alberca por una compuerta con un
tamiz, el tamiz es el que retiene terrones mal apagados o también denominados
“caliches” muy perjudiciales en los revoques, ya que en pleno fragüe queda un agujero.

Apagamiento por inmersión: Se reduce el tamaño de los terrones de cal viva, hasta
que queden del tamaño de una nuez, para evitar que un trozo grande quede sin apagar.
Primero se coloca la cal viva en canastos de mimbre y se las metía bajo el agua, para
que se produzca la efervescencia, luego se retiraba del agua y se amontonaba la cal
en cajones hasta que se reduzcan a polvo.

Apagamiento por aspersión: Primero se extiende la cal viva sobre una superficie lisa
y se riega uniformemente con agua entre 25 y 50% del volumen del cal, no hay que
esperar a que se apague, sino colocar una capa nueva de cal viva para que absorba el
exceso de humedad; se la vuelve a regar y a agregar otra capa de cal y así
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sucesivamente para que la humedad se transmita y haya un mejor apagado.

Apagamiento espontaneo: Es un procedimiento que no da buenos resultados, ya que

dura 3 meses, y consiste en que la cal absorbe la humedad del aire, después de las
lluvias, pero lo malo es que también absorbe del aire el anhídrido carbónico, que es
muy perjudicial.

4º Paso: Conservación

Se debe conservar en un lugar aireado, protegido de lugares contaminantes, y antes

de usarla después del apagado se les da como unos 5 a 6 días de reposo.

Las cales grasas pueden ser conservadas hasta 6 meses sobre una capa de cal
apagada en polvo, de unos 15 a 20 cm de espesor, y si o si se la necesita proteger de
la humedad para evitar el apagamiento espontaneo.

La cal apagada en polvo se guarda en almacenes o barriles y silos; y la cal en pasta se

conserva en pozos impermeables recubiertos con arena; y a corto plazo se la puede
almacenar en montones pero debe estar cubierta con una lona.

III. EL YESO

Es un material es blanco, compacto, blando y tenaz

compuesto de agua, sal y calcio, que se obtiene de
la deshidratación de la piedra aljez, el cual es
arrancado de las canteras (figura 6), triturado y
luego llevado a cocción para extraer el agua de
cristalización, dando como resultado un sulfato Figura 6
Cantera de yeso
cálcico hemihidratado, y posteriormente es molido,
y almacenado en silos o depósitos elevados. En la naturaleza se la encuentra de dos
formas:

1) Sulfato de cal hidratada

2) Anhidrita que tratada con agua absorbe un 20% de su peso, se convierte en

piedra de yeso y aumenta un 30 a 50% de su volumen con un fragüe lento.
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CLASES

- Yeso blanco: Tiene el aljez más puro y mínimamente un 66% de sulfato cálcico
hemihidratado. Se lo usa para trabajos de acabado, blanqueos y estucados.

- Yeso negro: Tiene el aljez menos puro, debe tener un 50% de sulfato cálcico
hemihidratado, es de color grisáceo y se lo coloca como la primera capa de enlucido
en las paredes de las edificaciones.. Es usado más en construcción ya que contiene
más impurezas que el yeso blanco, por ejemplo se lo usa en bóvedas tabicadas.

TIEMPO DE FRAGUADO

- Fraguado rápido: Comienza entre los dos y cinco minutos, y termina antes de
15 minutos.

- Fraguado lento: Comienza entre los cinco y quince minutos, y termina antes de
30 minutos.

FABRICACIÓN DE LOS YESOS

Comprende de los siguientes pasos:

1º Paso: Extracción de la piedra aljez.- El sulfato de calcio se extrae de las minas, el

tamaño máximo puede ser de unos 50 cm de diámetro.

2º Paso: Selección de materia prima.- Se selecciona la piedra de aljez natural.

3º Paso: Calcinación.- Se deshidrata con la técnica de calcinación a altas

temperaturas, obteniendo cristales de mínima porosidad y forma regular, que permiten
crean un yeso duro y resistente.

4º Paso: Trituración.- El tamaño se reduce a unos 4 o 5 cm.

5º Paso: Molienda y Cribado.- El yeso calcinado y triturado es llevado a las tolvas que
dosifican la cantidad de material, disminuyéndole a un tamaño mínimo.

6º Paso: Mezclado.- Una vez finamente molido, se le añaden aditivos como el tipo de
fraguado, viscosidad, porosidad, resistencia, y color.

7º Paso: Presentación.- Se puede hallar en colores variados como el azul, rosa, ocre,
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menta y el más común, blanco. Se envasan en un recipiente de polietileno de cierre

hermético con 25 kg, y en bolsas de 1 kg, o cajas reforzadas con 10 bolsas de un kilo.

APLICACIONES

No es resistente en los ambientes exteriores ya que pueden dañarse fácilmente, por lo

que solo se lo utiliza para espacios interiores, sirviendo como aislante del sonido y como
protector del hierro y de la madera, del fuego.

- En albañilería: Confección de morteros, construcción de muros, pavimentos,

arcos, pilares, y también para revocos, enlucidos, estucados, etc.

- En la fabricación de piedras artificiales y prefabricados: Ladrillos, baldosas

para techos falsos, paneles, etc.

- En decoración: Artesanías, frisos, florones, motivos de adornos, etc.

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EJERCICIOS DE AUTOCOMPROBACIÓN

1. Los conglomerantes hidráulicos se llaman así porque se disuelven en el agua…F

2. El yeso es muy indicado para obras exteriores…………………………………….F

3. El yeso de 1ª únicamente es de fraguado lento……………………………………F

4. En la construcción de bóvedas tabicadas se utiliza yeso negro…………………V

5. La escayola es el yeso blanco de mejor calidad……………………………………V

6. La cal viva contiene fundamentalmente óxido de calcio………………………….V

7. El apagado de la cal consiste en echar agua para formar hidróxido de calcio…V

8. Si en la cal viva se le echa el agua indispensable para su apagado, la cal

resultante es en pasta…………………………………………………………………F

9. La cal dolomítica es muy apreciada para blanqueos………………………………F

10. La cal grasa es una cal hidráulica……………………………………………………F

11. La cal aérea II se utiliza únicamente en trabajos toscos y morteros para sentar
fábricas…………………………………………………………………………………V

12. El fraguado de cualquiera de las tres calidades de cal hidráulica no deberá

empezar antes de las tres horas…………………………………………………..…F

Referencias
PASMAN. (1997). Materiales de Construcción. En M. F. PASMAN, Materiales de
Construcción (págs. 67 - 75). Buenos Aires, Argentina: Cesarini Hnos.
Los dibujos (figura 3, 4, 5) son de elaboración propia en base al libro de PASMAN
PDF “MATERIALES CEMENTOSOS UNO” diapositivas de la Arq. Monalisa Giret