Manejo de materiales El documento que a continuacin se presenta consiste en la determinacin de manejo de materiales de una empresa.
Se pretende conocer las distintas formas en que ha sido abordado el tema, especficamente interesa destacar los nfasis y las prioridades en que ha sido tratado. La importancia de este conocimiento puede ayudar a entender el porqu del funcionamiento eficiente en las ramas de la manufactura, el almacenaje, y la distribucin. El manejo de materiales puede llegar a ser el problema de la produccin ya que agrega poco valor al producto, consume una parte del presupuesto de manufactura. Este manejo de materiales incluye consideraciones de: Movimiento Lugar Tiempo Espacio Cantidad. El manejo de materiales debe asegurar que las partes, materias primas, material en proceso, productos terminados y suministros se desplacen peridicamente de un lugar a otro. Cada operacin del proceso requiere materiales y suministros a tiempo en un punto en particular, el eficaz manejo de materiales se asegura de que los materiales sern entregados en el momento y lugar adecuado, as como, la cantidad correcta. El manejo de materiales debe considerar un espacio para el almacenamiento. En una poca de alta eficiencia en los procesos industriales las tecnologas para el manejo de materiales se han convertido en una nueva prioridad en lo que respecta al equipo y sistema de manejo de materiales. Pueden utilizarse para incrementar la productividad y lograr una ventaja competitiva en el mercado. Aspecto importante de la planificacin, control y logstica por cuanto abarca el manejo fsico, el transporte, el almacenaje y localizacin de los materiales.
Riesgos de un manejo ineficiente de materiales A. Sobrestada. La sobrestada es una cantidad de pago exigido por una demora, esta sobrestada es aplicada a las compaas si no cargan o descargan sus productos dentro de un periodo de tiempo determinado. B. Desperdicio de tiempo de mquina. Una mquina gana dinero cuando est produciendo, no cuando est ociosa, si una maquina se mantiene ociosa debido a la falta de productos y suministros, habr y ineficiencia es decir no se cumple el objetivo en un tiempo predeterminado. Cuando trabajen los empleados producirn dinero y si cumplen el objetivo fijado en el tiempo predeterminado dejaran de ser ineficientes. C. Lento movimiento de los materiales por la planta. Si los materiales que se encuentran en la empresa se mueven con lentitud, o si se encuentran provisionalmente almacenados durante mucho tiempo, pueden acumularse inventarios excesivos y esto nos lleva a un lento movimiento de materiales por la planta.
D. Mala distribucin de los materiales. Todos han perdido algo en un momento o en otro. Muchas veces en los sistemas de produccin por lote de trabajo, pueden encontrarse mal colocados partes, productos e incluso las materias primas. Si esto ocurre, la produccin se va a inmovilizar e incluso los productos que se han terminado no pueden encontrarse cuando as el cliente llegue a recogerlos. E. Mal sistema de Manejo de Materiales. Un mal sistema de Manejo de Materiales puede ser la causa de serios daos a partes y productos. Muchos de los materiales necesitan almacenarse en condiciones especficas (papel en un lugar clido, leche y helados en lugares frescos y hmedos). El sistema debera proporcionar buenas condiciones, si ellas no fueran as y se da un mal manejo de materiales y no hay un cumplimiento de estas normas, el resultado que se dar ser en grandes prdidas, as como tambin pueden resultar daos por un manejo descuidado. F. Mal Manejo de Materiales. Un mal manejo de materiales puede dislocar seriamente los programas de produccin. En los sistemas de produccin en masa, si en una parte de la lnea de montaje le faltaran materiales, se detiene toda la lnea de produccin del mal manejo de los materiales que nos lleva a entorpecer la produccin de la lnea asiendo as que el objetivo fijado no se llegue a cumplir por el manejo incorrecto de los materiales. G. Clientes inconformes. Desde el punto de vista de la mercadotecnia, un mal manejo de materiales puede significar clientes inconformes. La mercadotecnia lo forma un conjunto de conocimientos donde est el aspecto de comercializacin, proceso social y administrativo. Todo cliente es diferente y para poderlo satisfacer depende del desempeo percibido de un producto para proporcionar un valor en relacin con las expectativas del consumidor. Puesto que el xito de un negocio radica en satisfacer las necesidades de los clientes, es indispensable que haya un buen manejo de materiales para evitar las causas de las inconformidades. H. Inseguridad. Otro problema se refiere a la seguridad de los trabajadores. Desde el punto de vista de las relaciones con los trabajadores se deben de eliminar las situaciones de peligro para el trabajador a travs de un buen manejo de materiales, la seguridad del empleado debe de ser lo mas importante para la empresa ya que ellos deben de sentir un ambiente laboral tranquilo, seguro y confiable libre de todo peligro. Puesto que si no hay seguridad en la empresa los trabajadores se arriesgaran por cada operacin a realizar y un mal manejo de materiales hasta podra causar la muerte. El riesgo final un mal manejo de materiales, es su elevado costo. El manejo de materiales, representa un costo que no es recuperable. Si un producto es daado en la produccin, puede recuperarse algo de su valor volvindolo hacer. Pero el dinero gastado en el manejo de materiales no puede ser recuperado.
Cuidado del uso adecuado de los materiales para no tener grandes perdidas capitales.
1. Eliminar distancias.
Si no es posible, se deben hacer las distancias del transporte tan cortas como sea posible. Debido a que los movimientos ms cortos requieren de menos tiempo y dinero que los movimientos largos y nos ayudan hacer de la produccin ms eficiente.
2. Mantener el movimiento.
Si no es posible se debe de reducir el tiempo de permanencia en las terminales de una ruta tanto como se pueda.
3. Emplear patrones simples.
Se deben de reducir los cruces y otros patrones que conducen a una congestin, ya que con la reduccin de cruces hace que la produccin se haga ms ligera, tomando en cuenta como lo permitan las instalaciones.
4. Transportar cargas en ambos sentidos.
Se debe de minimizar el tiempo que se emplea en (transporte vaco). Pueden lograrse sustanciales ahorros si se pueden disear sistemas para el manejo de materiales que solucionen el problema de ir o regresar sin una carga til.
5. Transportar cargas completas.
Se debe de considerar un aumento en la magnitud de las cargas unitarias disminuyendo la capacidad de carga, reduciendo la velocidad o adquiriendo un equipo ms verstil.
6. Evtese el manejo manual.
Cuando se disponga de medios mecnicos que puedan hacer el trabajo en formas ms efectiva.
7. materiales debern estar marcados con claridad o etiquetados.
Es fcil colocar mal o perder los artculos por lo que es recomendado etiquetar los productos.
Dispositivos para el manejo de materiales.
El nmero de dispositivos para el manejo de materiales de que actualmente se dispone es demasiado grande, por lo que se describirn brevemente solo algunos de ellos.
El equipo para el transporte horizontal o vertical de materiales en masa puede clasificarse en las tres categoras siguientes.
Gras
Manejan el material en el aire, arriba del nivel del suelo, a fin de dejar libre el piso para otros dispositivos de manejo que sean importantes. Los objetos pesados y problemticos son candidatos lgicos para el movimiento en el aire. La principal ventaja de usar gras se encuentra en el hecho de que no requieren de espacio en el piso.
Transportadores
Es un aparato relativamente fijo diseado para mover materiales, pueden tener la forma de bandas mviles: rodillos operados externamente o por medio de gravedad o los productos utilizados para el flujo de lquidos, gases o material en polvo a presin: Los productos por lo general no interfieren en la produccin, ya que se colocan en el interior de las paredes, o debajo del piso o en tendido areo.
Los transportadores tienen varias caractersticas que afectan sus aplicaciones en la industria. Son independientes de los trabajadores, es decir, se pueden colocar entre maquinas o entre edificios y el material colocado en un extremo llegara al otro sin intervencin humana.
Los transportadores proporcionan un mtodo para el manejo de materiales mediante en cual los materiales no se extravan con facilidad.
Se pueden usar los transportadores para fijar el ritmo de trabajo siguen rutas fijas. Esto limita su flexibilidad y los hace adecuados para la produccin en masa o en procesos de flujo continuo.
Los carros.
Los carros operados en forma manual, las plataformas y los camiones de volteo son adecuados para cargas ligeras, viajes cortos y lugares pequeos.
Para mover objetos pesados y voluminosos, se utilizan entre los tractores. La seguridad, la visibilidad y el espacio de maniobra son las principales limitaciones.
Se desarrollaron maquinas para mover material en formas y bajo condiciones nunca antes posibles. El desarrollo repentino hizo que las instalaciones existentes se volvieran casi incompetentes de la noche a la maana. En la prisa por ponerse al da, se desarrollaron mtodos ms novedosos.
Factores que afectan a las decisiones sobre el manejo de los materiales.
Existen cuatro factores a las decisiones sobre el manejo de los materiales: El tipo de sistema de produccin Los productos que se van a manejar. El tipo de edificio dentro del cual se van a manejar los materiales. El costo de los dispositivos para el manejo de los mismos. Existen aspectos muy importantes del manejo de materiales. Entre estas consideraciones se incluyen el movimiento de hombres, maquinas, herramientas e informacin. El sistema de flujo debe de apoyar los objetivos de la recepcin, la seleccin, la inspeccin, el inventario. La contabilidad, el empaque, el ensamble y otras funciones de la produccin. Se necesita una decisin para establecer un plan del movimiento de materiales que se ajuste a las necesidades del servicio sin subordinar la seguridad y la economa.
DEFINICION
La preparacin de pedidos o "Picking" - En ingls - es un proceso del almacn logstico cuyo fin es recolectar una serie de productos almacenados en el almacn, a reagruparlos en un lugar especificado antes de su expedicin hacia los clientes.
Es sin duda alguna la actividad de un almacn que tiene el valor aadido ms alto, dado que es el reflejo fsico de los deseos de los clientes. Lo que lo hace uno de los procesos llaves del almacn logstico, particularmente en el momento de un proceso de reduccin de los costes. Publicado por ana karina en 10:30 0 comentarios
QUE ES PICKING Y QUE TIPOS EXISTEN
El Picking es un proceso bsico en la preparacin de pedidos en los almacenes que afecta en gran medida a la productividad de toda la cadena logstica ya que en muchos casos es el cuello de botella de la misma. Normalmente es un proceso intensivo en mano de obra y su optimizacin y mecanizacin una de las formas de mejorar el rendimiento de la cadena de logstica interna de las empresas. Su mejora pasa, como es lgico, por eliminar las partes menos productivas del proceso. La parte ms improductiva suele estar relacionada con el desplazamiento entre las distintas ubicaciones donde se va a efectuar el proceso de picking de los diferentes productos. Para eliminar dichos desplazamientos hay dos soluciones normalmente divergentes; una se basa en la modificacin de los procedimientos para disminuir los desplazamientos (bsicamente servicio agrupado de pedidos) y la otra en automatizar con maquinaria el transporte de los contenedores de producto sobre los que se va a realizar el proceso de picking hasta un puesto central de picking donde se sita el operario que va efectuar dicha labor. Este primer proceso es denominado asimismo Picking por oleadas, mientras que el segundo es una consolidacin de picking. La primera de las opciones, servicio agrupado de pedidos o picking por oleadas, basa su eficacia en el concepto estadstico de ruta ptima; esta ruta recorre de forma ptima (bajo el concepto definido en el problema del cartero chino, nunca pasar dos veces por el mismo sitio) las distintas posiciones de recogida de producto y que empieza a tener relevancia a partir de un cierto nmero de posiciones diferentes a recorrer. Siendo la distancia recorrida entre operaciones de recogida, inversamente proporcional al nmero de lineas de pedido a servir en el lote, su eficacia es directamente proporcional al nmero de pedidos agrupados para su servicio simultneo. Esta agrupacin tiene como lmite los condicionantes fsicos de llenado de los contenedores de recogida, por lo que aparecen varias soluciones para aumentar el nmero de pedidos agrupados, a aplicar en funcin de las caractersticas de rotacin de los productos. Bsicamente se pueden reducicir a dos, batch picking y pick to box. El batch picking, el ms tradicional, se basa en una extraccin conjunta del material de todos los pedidos agrupados y una separacin posterior de las cantidades de cada referencia que van en cada pedido. El pick to box, procedimiento inicialmente introducido en el SGA Visual SACA, se basa en una extraccin del material agrupado y una introduccin directa del mismo en las cajas de envo o en gavetas de recogida en el mismo punto de extraccin del material, eliminando as el proceso de separacin posterior.
Ambos procedimientos no son imcompatibles, sino que debe ser posible combinarlos en el mismo almacn, ya que cada uno tiene un campo de aplicacin determinado en funcin de la rotacin y de la volumetra de los productos. El gran inconveniente de las agrupaciones de servicio en las tcnicas de Picking es siempre el espacio necesario para las agrupaciones.
Actualmente, se han definido diversos mtodos de picking para mejorar la eficacia del mismo sin estar supeditado a limitaciones de espacio. Uno de los sistemas es el Pick To Voice, otro el Pick By Light. Ambos sistemas mejoran la eficacia de los operarios y reducen los errores (el primero de ellos guia al operario hasta las ubicaciones y le marca la mercanca que debe tomar en la ubicacin - Pick By Light; El Pick To Voice, le guia mediante instrucciones simples de voz, que optimizan, entre otras cosas, la eficacia del operario en tanto que acta con las manos libres)
Definicin de kitting: Ensamblaje liviano de componentes o partes en unidades definidas adelante de problemas productivos o envi del consumidor. "Kitting" reduce la necesidad de mantener un inventario de productos finalizados prefabricados, pero aumenta el tiempo y el trabajo consumidos en el envo
