Hidráulica básica

Mantenimiento del
sistema hidráulico

Denis Celis Mendoza

Córdova Muñoz José

Isael

Tarde

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INTRODUCCIÓN
La hidráulica es la ciencia que forma parte de la física y comprende la transmisión
y regulación de fuerzas y movimientos por medio de los líquidos. La palabra
“hidráulica” se refiere al concepto de la transformación de la energía, ya sea de
mecánica o eléctrica en hidráulica para obtener un beneficio en términos de
energía mecánica al finalizar el proceso. Los sistemas hidráulicos son utilizados
en máquinas requieren a estas la fuerza hidráulica necesaria para un
funcionamiento productivo y eficaz. La energía hidráulica utiliza un líquido
denominado “fluido hidráulico” que aplica una
fuerza a través de la presión, y la transmite a los diferentes componentes del
sistema hidráulico de la máquina, por ejemplo, los motores y los cilindros. Estos
líquidos usados en los sistemas hidráulicos poseen algunas características
ideales para ejercer su función de la manera más eficaz (densidad y viscosidad
apropiadas, incompresibilidad, buen poder lubricante, etc.). Uno de los fluidos es
importante mantener el sistema hidráulico de una en las condiciones más
óptimas, para lograr así un funcionamiento eficiente y una máxima productividad
al menor coste posible. El mantenimiento apropiado de una maquina da como
resultado una maquina productiva. Si no se la mantiene correctamente, podría
ofrecer poca seguridad y sufrir averías. Un programa de mantenimiento periódico
asegurará una vida útil y prolongada del sistema y la seguridad del ambiente de
trabajo.

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 I. MANTENIMIENTO DEL SITEMA HIDRAULICO

El mantenimiento del sistema

hidráulico requiere de una serie
de controles y revisiones que
garanticen un funcionamiento
adecuado del equipo.
Estas acciones son:
 usar un fluido hidráulico
de calidad.

 revisar su estado.

 controlar el nivel.

 cambiar los filtros

periódicamente

1. Revisar el depósito del aceite

Se debe realizar por lo general cuando el equipo está parado. Porque además
de almacenar el aceite, las funciones de este elemento son la de disipar el calor
y permitir que los contaminantes (agua, partículas o aire) se separen del aceite.
Si el depósito no se limpia,
las consecuencias pueden
ser negativas para el
equipo. Debido a que
disminuye su capacidad de
eliminar el calor y, por
tanto, lo acumula. Esto
provoca que la temperatura
aumente por encima del
nivel recomendado de
60ºC.
2. Lavado y limpieza del sistema
Cuando se quita el fluido hidráulico del depósito para limpiarlo, si el aceite no se
va a cambiar por otro nuevo debe filtrarse muy bien y asegurándose que todos
los contaminantes sólidos y agua se eliminen.

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Tras limpiar el depósito, a la hora
de llenar el aceite hay que volver a
filtrarlo. Después es
recomendable que circule por todo
el sistema hidráulico para limpiar
las tuberías, las válvulas, el motor
y los cilindros.
Para llevar a cabo esta operación,
es muy útil recurrir a un equipo de
filtración portátil porque permite
depurar en línea consiguiendo la
eliminación de partículas finas y de
agua a través de un elemento
filtrante absorbente.

3. Comprobar el estado del filtro de respirador de aire

Si hay un componente al que se le
presta poca atención en el depósito,
ese es el filtro de aire o respirador
desecante. Es importante revisar
esta pieza y asegurarse que filtra
bien el aire fluido porque es la
primera defensa que tiene el sistema
para evitar que los contaminantes
entren al depósito.

4. Lavado y limpieza del intercambiador de calor

En un intercambiador de calor con
agua (del tipo carcasa y tubos), el
aceite fluye por fuera de los tubos,
mientras que el agua lo hace a
través de los tubos y en dirección
opuesta.
Si se emplea un enfriador de aire,
hay que asegurarse que el
ventilador del enfriador se encienda
a los 50 ºC y se apague a los 40 ºC.
También es recomendable que las
aletas del radiador estén limpias, de
manera que pueda verse la luz a
través de ellas.

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 5. Revisar el interruptor de alta temperatura
Los sistemas hidráulicos están diseñados para funcionar por debajo de los 60
ºC. Por cada 10 ºC que se incremente la temperatura, la vida del aceite se reduce
a la mitad.
Cuando la temperatura del fluido sube por encima de ese nivel, eso significa que
el sistema tiene un problema. Este comportamiento puede estar provocado por
un mal funcionamiento del enfriador o porque la bomba está enviando más aceite
de lo normal.
Para evitarlo, lo recomendable es fijar el interruptor de alta temperatura a 60 ºC
para que la bomba se apague e impedir la degradación del aceite.

6. Hacer pruebas a la bomba.

Es importante comprobar el flujo que sale de la línea de drenaje del sistema. En

las bombas de caudal fijo o variable, esta prueba se realiza con un caudalímetro
o bien haciendo llegar la tubería a un contenedor y midiendo el tiempo, con la
presión de salida al nivel máximo. No se recomienda sostener la tubería con la
mano durante esta prueba y hay que asegurar la tubería al contenedor antes de
encender la bomba.
El flujo normal de la línea de drenaje del sistema es del 1 al 5% del volumen
máximo de la bomba. Las bombas de paletas generalmente pasan en derivación
más flujo que las bombas de pistón.
Las bombas de desplazamiento fijo se pueden probar con un caudalímetro o
verificando el flujo a través de la válvula de alivio. Para ello, hay que encender la
bomba y registrar el flujo que sale de la
tubería que va al depósito por la válvula de
alivio, durante un minuto.
A continuación, debe reducirse la
configuración de la válvula de alivio a su
ajuste mínimo. La diferencia debe ser de
menos del 10% entre las tasas de flujo de
las dos pruebas. Si una bomba está muy
desgastada, el flujo será
considerablemente menor a la presión más
alta.

7. Comprobar el acumulador
Un acumulador debe precargarse con nitrógeno seco de la mitad hasta dos
tercios del ajuste del compensador de la bomba. Cuando se apaga el sistema
hidráulico, se puede utilizar un dispositivo de carga con un manómetro para
verificar el nivel de precarga.

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Para confirmar que el acumulador funciona correctamente hay que revisar la
temperatura de la carcasa con una pistola de temperatura. La mitad inferior debe
estar más caliente que la mitad superior.
Si solo se localiza calor en la parte inferior,
el acumulador puede estar sobrecargado.
Si no hay calor, hay un problema. Puede
que se haya roto la vejiga, los sellos del
pistón pueden estar dañados, la precarga
puede estar por encima del ajuste del
compensador o puede haberse fugado
todo el nitrógeno. Si el calor se siente
completamente en la parte superior, la
carga es insuficiente.

8. Revisar las mangueras

Además de que la longitud de las mangueras han de ser las adecuadas, es
importante que estas no se desgasten, debido al trabajo diario o el roce con el
suelo u otros elementos. Para evitar este deterioro existen fundas y soportes que
las protegen.

9. Comprobar las abrazaderas

Otro punto a tener en cuenta son las abrazaderas del sistema, que deben ser las
adecuadas para las líneas hidráulicas. Las abrazaderas en U con tornillos (tipo
viga) y para tubo conduit no son recomendables, ya que no absorberán el choque
generado en la tubería. Las abrazaderas deben tener una separación de

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aproximadamente 1.50 metros e instalarse a 15 centímetros del punto de
terminación de la tubería.

10. Revisar las válvulas

Cualquier sistema cuenta con una o más válvulas que
se cierran cuando el equipo está funcionando. Entre
ellas, están las válvulas de alivio usadas con bombas
compensadoras de presión, válvulas de purga de aire
y válvulas de descarga del acumulador.
Las tuberías de estas válvulas que van hacia el
depósito deben revisarse periódicamente para
asegurarse de que las válvulas estén cerradas y no se
pierda aceite.
Si al mantenimiento del sistema hidráulicos incluyen estas
tareas preventivas, se gana en seguridad y eficiencia en el
funcionamiento de los equipos.
Al realizar estas pruebas, se pueden anticipar problemas y,
de este modo, evitar averías o paradas innecesarias de la
maquinaria. A todo ello, añadir siempre el uso de un fluido
hidráulico de calidad.

Banco de válvulas

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 a) Retroexcavadoras:
Disyuntores de Circuito, Filtro de
Aceite, Cada 10 Horas de
Servicio o Cada Día, Cada 50
Horas de Servicio o Cada
Semana, Cada 250 Horas de
Servicio o Cada Mes, Cada 500
Horas de Servicio o Cada 3
Meses, Cada 1000 Horas de
Servicio o Cada 6 Meses, Cada
2000 Horas, Cada 3000 Horas,
Cada 5000 Horas de Servicio o
Cada 3 Años, Alternador y Motor
de Arranque, Cada 6000 Horas
de Servicio o Cada 4 Años, Refrigerante de Larga Duración.

b) Cargador Frontal:
Programa de Intervalos de
Mantenimiento, Depósito de
Lubricación Automática, Rejilla de
Enfriamiento del Freno, Cuchilla de
Cucharón, Disyuntores de Circuitos,
Cilindro del Auxiliar de Arranque con
éter, Fisibles, Rejilla Magnética de la
Transmisión, Primeras 10 Horas de
Servicio, Par de Apriete del Perno del
Pasado del Collar, Cada 10 Horas de
Servicio o Cada Día, Cada 50 Horas
de Servicio.

c) Motoniveladora:
Intervalos de Mantenimiento, Cuando Sea
Necesario, Cada 10 Horas de Servicio o
Diariamente, Cada 50 Horas de Servicio o
Semanalmente, Cada 250 Horas de
Servicio, Aceite y Filtro del Motor, Caja de
la Transmisión y Diferencial, Secador de
Aire, Cada 500 Horas de Servicio o
Trimestralmente, Cada 1000 Horas de
Servicio o Cada 6 Meses,

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 d) Camión Minero:
Inspección Cada 10 Horas (diaria),
Revisión de Lubricación y
Mantenimiento Cada 10 Horas, Ruedas
y Neumáticos, Interruptor Tolva Arriba,
Filtro de Aire de la Cabina, Sistema de
Lubricación Automática, Revisiones de
Lubricación y Mantenimiento Cada 50
Horas, Ruedas Motorizadas, Motor,
Filtros del Sistema Hidráulico,
Revisiones de Lubricación y
Mantenimiento Cada 100 Horas,
Estanque de Combustible, Revisiones
de Mantenimiento Cada 5000 Horas,

e) Excavadora:
Sustituir los Dientes del
Cucharón, Ajustar la Holgura
del Cucharón, Lubricación,
Cada 2000 Horas de Servicio,
Cada 3000 Horas de Servicio,
Revisar la Bomba del Agua

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 I. CONCLUSIONES

 El mantenimiento preventivo de un sistema hidráulico ayuda a reducir el

mantenimiento correctivo de éste, reduciendo así los costes de
reparación.
 Es muy importante, además, la utilización de un GMAO (Gestión del
Mantenimiento Asistido por Ordenador) para facilitar la gestión de este
tipo de mantenimiento, así como del mantenimiento predictivo y
correctivo.
 Es importante mantener el sistema hidráulico de una máquina en las
condiciones más óptimas, para lograr así un funcionamiento eficiente y
una máxima productividad al menor coste posible.

 El mantenimiento apropiado de una máquina da como resultado una

máquina productiva.

II. Bibliografía

 [Link]
mantenimiento-de-un-sistema-hidraulico/
 [Link]
hidraulico/[Link]#ixzz56Rl8WD5C
 [Link]
equipo-hidraulico/
 [Link]
sistemas-hidraulicos
 [Link]
hidraulico/#:~:text=El%20mantenimiento%20del%20sistema%
20hidr%C3%A1ulico%20requiere%20de%20una%20serie%20
de,y%20cambiar%20los%20filtros%20peri%C3%B3dicamente
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Contenido
INTRODUCCIÓN ........................................................................................................................ 2
I. MANTENIMIENTO DEL SITEMA HIDRAULICO .................................................................... 3
1. Revisar el depósito del aceite .................................................................................... 3
2. Lavado y limpieza del sistema ............................................................................... 3
3. Comprobar el estado del filtro de respirador de aire ........................................ 4
4. Lavado y limpieza del intercambiador de calor .................................................. 4
5. Revisar el interruptor de alta temperatura ........................................................... 5
6. Hacer pruebas a la bomba. ..................................................................................... 5
7. Comprobar el acumulador ...................................................................................... 5
8. Revisar las mangueras ............................................................................................ 6
9. Comprobar las abrazaderas ................................................................................... 6
10. Revisar las válvulas ............................................................................................. 7
I. CONCLUSIONES ..................................................................................................... 10
II. Bibliografía............................................................................................................... 10

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