50. ¿Qué tipo de fundiciones ferrosas conoces? ¿Cómo se obtiene cada tipo de fundición?
Describí su microestructura
Fundición blanca, atruchada, gris y maleable-
Fundiciones grises: El carbono aparece en forma de grafito. Se puede obtener por enfriamiento
lento, da una Rmax baja y es mas dúctil con una matriz ferritica. En enfriamiento rápido, da una
microestructura nodular Con una matriz perlitica, lo que lleva a una Rmax de mayor alcance.
Fundicion Blanca: El cabono aparece combinado con CFe3 , nos sirven para obtener piezas de
espesores finos, a una mayor velocidad de enfriamiento nos da CFe3, y a baja velocidad, Cg.
Seran piezas extremadamente duras y extremadamente frágiles, culpa del carburo de hierro.
Fundicion Maleable: Se obtiene por realización de tratamiento térmico a una fundición blanca.
El tratamiento se llama maleabilización y se realiza a 900 C durante 72 Hs. Permite una gran
colabilidad, materiales de forma excéntrica de espesores finos, con un final mecanizado.
Fundicion atruchada: Es un tipo de fundición intermedia entre la blanca y la gris, donde parte
del carbono se encuentra combinado formando cementita y parte libre en forma
de grafito pose propiedades entre ambas fundiciones y su fracturapresenta ambos
colores característico.
51. Explicar las diferencias entre los aceros y las fundiciones tanto desde el punto de vista
microestructural, como de las propiedades y la relación de estas con la microestructura.
Los aceros tienen un porcentaje menor de carbono (<1,76% C) que las fundiciones
(>1,76% C).
Los aceros son más caros que las fundiciones.
Los aceros son más tenaces que las fundiciones, es decir, soportan mejor los golpes.
Los aceros son aleaciones de hierro y carbono a las que se suelen añadir otros
elementos como el cromo, el manganeso, el níquel, el vanadio o el titanio. La adición
de estos elementos hace que el acero adquiera ciertas propiedades, dependiendo de
los elementos y la proporción en la que se añadan, tales como la elasticidad, mayor
dureza o mayor resistencia a la corrosión.
Se tienen dos clases de aceros:
Aceros comunes Contienen únicamente hierro y carbono. Son fáciles de soldar y
poco resistentes a la corrosión. Se emplean en la construcción de estructuras, clavos,
tornillos, herrajes y herramientas corrientes.
Aceros aleados Contienen otros elementos, además del hierro y del carbono. Son
muy resistentes a la corrosión, al desgaste y a las altas temperaturas. Se emplean en
la fabricación de instrumentos y herramientas especiales, elementos de maquinaria,
herramientas de corte, etc.
FUNDICION
Las fundiciones son más duras que los aceros.
Las fundiciones son aleaciones de hierro y carbono que se diferencian de los aceros en el
porcentaje de carbono que contienen. Así, mientras los aceros contienen entre el 0,03 y el 1,76
% de carbono, las fundiciones contienen entre 1,76 y 6,67%. Esta diferencia hace que las
propiedades y los usos de unas y otros sean diferentes.
Así, las fundiciones son más resistentes a la corrosión y a los cambios bruscos de temperatura
que los aceros comunes.
Las fundiciones son fáciles de mecanizar y de moldear.
52. Por qué una fundición gris laminar presenta mayor límite de fatiga que una gris nodular
con idéntica composición química?.
Dado que se componen por diferentes tratamientos térmicos, y así mismo diferentes
velocidades de enfriamiento, que seria lo que define el limite de fatiga de estos.
53. Por qué las fundiciones blancas son tan duras?
Dada la elevada proporción de cementita en la ledeburita (52%), se trata de un
constituyente muy frágil y duro.
54. ¿Qué diferencia un termoestable de un termoplástico?
Tenemos que los termoplásticos son aquellos que a elevadas temperaturas tienden a
deformarse, es decir, pueden llegar a derretirse. En cambio, los termoestables, son
como su nombre lo indica, estables en la temperatura, es decir, no se deforman, ni se
derriten.
55. ¿Qué efecto tiene la cristalización sobre las propiedades de los polímeros y qué polímeros
cristalizan?
La tendencia de un polímero a cristalizarse está relacionada con la estructura y
polaridad de la molécula. Las moléculas normales, sin grupos laterales masivos o
ramificaciones muestran una fuerte tendencia a cristalizarse. La cristalinidad también
cambia la densidad del material, en las regiones cristalinas el polímero es más denso
ya que la estructura es mucho más ordenada y más compacta que en las regiones
amorfas.
Propiedades:
Ligero aumento de densidad respecto del mismo polímero en estado completamente
amorfo
Aumento de las propiedades mecánicas.
Temperatura de fusión definida.
Resistencia química a los disolventes.
Los polímeros policristalinos no son transparentes.
La cristalización es muy fácil en los polímeros lineales
Las ramificaciones interfieren con la cristalización, de modo que los polímeros
ramificados nunca son totalmente cristalinos; de hecho, una ramificación excesiva
puede prevenir toda cristalización. Los polímeros reticulados son casi totalmente
amorfos, mientras que los entrecruzados tienen varios grados de cristalinidad.
56. ¿Qué es la temperatura de transición del vidrio?
La temperatura de transición vítrea (Tg) es la temperatura a la que se da una
pseudotransición termodinámica en materiales vítreos, por lo que se encuentra en
vidrios, polímeros y otros materiales inorgánicos amorfos. Esto quiere decir que,
termodinámicamente hablando, no es propiamente una transición. La Tg se puede
entender de forma bastante simple cuando se entiende que en esa temperatura el
polímero disminuye su densidad, dureza y rigidez, además su porcentaje de
elongación disminuye de forma drástica.
57. ¿Qué efecto tiene la longitud de la molécula sobre la resistencia de un
termoplástico?
El número de unidades simples que se repiten en una misma molécula o su longitud
promedio se conoce como grado de polimerización (GP):
GP = Peso molecular del polímero / Peso molecular de la unidad de repetición
Es una medición importante porque las moléculas grandes dan como resultado mayor
resistencia de enlace y, por lo tanto, mayores puntos de fusión o ablandamiento.
Siempre hay una variación del GP dentro del polímero debido a que no todas las
cadenas comienzan a crecer al mismo tiempo, es decir, el tiempo de crecimiento de
las cadenas es variable.
En general el GP se determina a partir de la medición de propiedades físicas como
viscosidad y dispersión de la luz. Para los polímeros comerciales, el GP varía entre
100 y 1000.
58. ¿Qué polímeros son reciclables? ¿Por qué?
PET o PETE (Tereftalato de polietileno). Es un plástico transparente que se usa para
fabricar botellas de agua o refrescos. Este plástico tiene buena resistencia al vapor y a
los gases. Es uno de los plásticos más usados y reciclados.
PE-HD o HDPE (Polietileno de alta densidad). Este plástico se utiliza para fabricar
envases de lácteos, zumos, champú, perfume, detergentes, etc. Resiste bien la
humedad y es muy duro.
PVC (Policloruro de vinilo). Este plástico es rígido, duro y versátil, y se utiliza para
embalar elementos no alimenticios.
LDPE (Polietileno de baja densidad). El LDPE es muy flexible e impermeable al vapor.
Se utiliza para fabricar bolsas de alimentos y de basura, botellas exprimibles o tapas
flexibles.
PP (Polipropileno). Se emplea sobre todo en la fabricación de utensilios de cocina,
como por ejemplo platos de plástico para microondas, pajitas de bebida, cubiertos
desechables, etc.
PS (Poliestireno). Muy fácil de moldear, el poliestireno se usa para fabricar material
electrónico y espuma de embalaje.
59. ¿Qué característica tiene la temperatura de transición vítrea en los elastómeros?
Los cauchos son esencialmente polímeros amorfos con temperaturas de transición
vítrea (Tv) menor a la temperatura ambiente. Su estructura se caracteriza por tener
entrecruzados segmentos ensortijados altamente flexibles, los cuales permiten mucha
libertad de movimiento, esto hace que alcancen altas deformaciones elásticas cuando
se los somete a cargas de tracción. A pesar de la soltura de la estructura de estos
materiales, todos se vuelven rígidos en un intervalo por debajo de la temperatura de
transición vítrea, esto limita su aplicación a bajas temperaturas. Estos materiales
pueden alcanzar deformaciones elásticas cercanas al 700%.
60. ¿Cuáles son las aleaciones de base Cu de mayor resistencia?
Cobre de baja aleación. Cu con agregados de Be, Ag, Ni, Co, Cd.
Las aleaciones Cu-Be son aquellas que desarrollan las mayores resistencias
mecánicas dentro de las aleaciones de cobre de baja aleación
61. ¿Qué se entiende por maquinabilidad? Y por trabajabilidad?
La maquinabilidad es una propiedad de los materiales que permite comparar la
facilidad con que pueden ser mecanizados por arranque de viruta. Los materiales con
mejor maquinabilidad requieren potencias y fuerzas de corte reducidas, con un
desgaste lento de los filos de corte y pueden mecanizarse obteniendo superficies
menos rugosas y, en general, con un mejor acabado. Además, otro factor que indica
una buena maquinabilidad de un material es la posibilidad de poder controlar
fácilmente la longitud de la viruta resultante. Las virutas largas y delgadas pueden
enredarse e interferir en las operaciones de corte.
Trabajabilidad
Es la capacidad de un material para ser manipulado.
62. ¿Qué aleación de base Cu utilizarías para una pieza torneada? ¿Cuál para un
cojinete?
Un latón para una pieza torneada
Un bronce para el cojinete
63. ¿Qué es la resistencia específica? ¿Qué ventaja ofrece este parámetro?
La resistencia específica nos indica que tanto se opone el material al paso de la
corriente eléctrica.
64. ¿Cómo se designan las aleaciones base aluminio para trabajado mecánico?
Reciben esta designación las aleaciones que se utilizan en procesos de deformación
plástica tales como forja, laminación, extrusión, trefilación. El sistema utilizado para su
designación en la norma IRAM 688 es el ampliamente conocido sistema de cuatro
dígitos. Las aleaciones para trabajado mecánico se dividen en ocho familias en función
del aleante principal.
65. ¿Qué significado .0, .1 o .2 en la designación de las aleaciones de aluminio para
moldeo?
.0 Piezas.
.1 Lingotes con restricciones de Fe, Mg y Zn
.2 Lingotes, con más estrechas restricciones
66. ¿Qué aleaciones de aluminio para trabajado mecánico son endurecibles por
tratamiento térmico?
Son endurecibles por precipitación las aleaciones de las series 2000, 6000 y 7000.
67. ¿Para qué se agrega plomo – bismuto en las aleaciones base aluminio?
Para mejorar su maquinabilidad..
68. ¿Por qué son frágiles los cerámicos?
Por lo general los materiales cerámicos son duros y tienen baja resistencia al impacto
debido a sus uniones iónico – covalentes, al aplicarles una fuerza los iones de igual
carga quedan enfrentados provocando la rotura del enlace. Su fragilidad puede
aumentar por la presencia de imperfecciones.
69. ¿Qué es un vidrio?
El vidrio es un material inorgánico, frágil, duro, transparente y amorfo, es decir, que no
presenta una estructura regular o bien determinada.
70. ¿Qué es una vitrocerámica? ¿Cuál es su ventaja?
Vitrocerámica: máximo 90% cristalino y 10% amorfo. Materia semejante a la cerámica
que se obtiene con técnicas de vidriado y está formada por cristales microscópicos
dispersos; tiene una gran dureza y es muy resistente al calor y a los cambios bruscos
de temperatura, posee buena conductividad térmica y baja dilatación térmica.
71. ¿Cómo se procesan habitualmente los cerámicos cristalinos? ¿Y los vidrios?
Cerámicos: Barbotina es la mezcla que es colada en frio en un molde. Luego se
calientan y se unen los granos.
La compresión isostática en caliente para proporcionar productos densos con
propiedades mecánicas superiores.
La sinterización es un proceso de fabricación de piezas sólidas moldeadas. Consiste
en compactar a alta presión varios polvos metálicos y / o cerámicos mezclados
homogéneamente y, una vez compactados, realizar un tratamiento térmico a una
temperatura inferior a la de fusión de la mezcla, obteniéndose una pieza consolidada y
compacta. Este procedimiento de fabricación proporciona una gran cohesión de los
polvos, creando enlaces fuertes entre las partículas, que acaban uniéndose en un solo
bloque con la forma de un molde determinado.
Vidrios:
La colada de fusión hace referencia a las coladas de metales
72. ¿Qué ventaja tiene el sinterizado con respecto a la fusión y solidificación?
El sinterizado es la obtención de una masa densa por calentamiento y compresión de
polvos cerámicos. Se calientan dichos polvos hasta llegar a un estado donde la
superficie de los mismos llega a un estado pastoso en un espesor de algunos átomos.
Cuando se llega a este estado se aplica una compresión y con eso se logra unir, a
través de la superficie de los poros, y lograr una masa compacta. Si bien con éste
proceso el material queda con muchos poros, a los cuales se los podrá minimizar con
un posterior tratamiento térmico de densificación.
73. Por qué no se caracteriza mecánicamente a los vidrios y cerámicos con ensayos de
tracción y compresión?
Debido al tipo de unión y a los poros, los cerámicos y los vidrios
tienen muy poca resistencia a la tracción, esto los limita en muchos usos.
Poseen buena resistencia a la compresión, pero son muy frágiles (no
presentan deformación plástica).
Los materiales, al aplicarle dichos ensayos, presentan una fractura casi inmediata sin
deformarse, por lo tanto, no son convenientes dichos ensayos.
74. ¿Con cuáles grados de acero inoxidable se puede mitigar la corrosión
intergranular? Justifique
Un escalón superior en cuanto a resistencia a la corrosión está representado por los
aceros inoxidables superausteníticos, que contienen Cr hasta 27 % y Mo hasta 7 % en
grados L (C<0.03%). Cualquier acero inoxidable austenítico con contenidos de Ni>25
% es apto para resistir agresivas condiciones de corrosión bajo tensiones. Otra
alternativa (de alta resistencia a la corrosión la constituyen los aceros inoxidables
dúplex (I9 27% Cr, 0.03% C, 4 7% Ni, 0.l 0.3% N, hasta 4.5% Mo).
75. ¿Qué características tienen cada una de las familias de aceros inoxidables? 76.
¿Qué tratamientos térmicos se aplican o pueden aplicarse (y con qué objetivos) a
cada una de las familias de aceros inoxidables?
Martensíticos (Cr = 12 a 17%, C= 0.12 a 1.20%)
- Son endurecibles por Temple + Revenido, para conseguir alta resistencia
mecánica y buena ductilidad y tenacidad.
- Tienen una aceptable resistencia a la corrosión. Es indicado para aplicaciones que
requieren no sólo resistencia a la corrosión sino resistencia mecánica, dureza y
resistencia al desgaste.
- Debido a los aleantes el acero es templable desde fase austenítica (forma
martensita en el enfriamiento) en aire o aceite.
- Con tratamientos de recocido se obtienen estructuras de ferrita y carburos
esferoidizados.
- Su temperatura límite de trabajo es 475ºC puesto que se produce un fenómeno de
fragilización por precipitación de fase alfa prima.
- La baja conductividad térmica de estos aceros requiere precalentar lo suficiente
previo a la austenización para evitar distorsiones y fisuras de temple.
- La temperatura de revenido es función de las propiedades mecánicas deseadas.
- Son magnéticos.
Ferríticos (Cr = 12 a 30%, C= 0.08 a 0.20%)
El acero típico es el AISI 430, del cual surgen diferentes variantes o grados que
atienden diferentes tipos de requerimientos específicos.
-Son magnéticos y no endurecibles por tratamiento térmico. Su microestructura es
siempre ferrítica.
- Son de relativamente baja resistencia mecánica (Rp 0,2 = 240 380 MPa) y tienen
baja tenacidad y soldabilidad.
- Ventajas: su bajo costo, buena resistencia a la corrosión bajo tensión, y su
aceptable resistencia a la corrosión general.
- Se los utiliza en aplicaciones arquitectónicas, automotrices, utensilios de cocina,
etc.
- Como tienen estructura ferrítica (estructura centrada en el cuerpo) presenta
transición dúctil frágil.
Austeníticos (Gr = 16 a 25%, C 0.03 a 0.15%, Ni8 a 22%)
- Son los aceros más utilizados (60 a 70 % del mercado de inoxidables). Contienen
elementos como Mo, Nb, Ti, Cu, que les confieren resistencia a formas particulares de
corrosión. Los de mayor aleación (en particular con Mo entre 6-8%) son llamados
superausteníticos. El Ni estabiliza la austenita a temperatura ambiente. NO SON
MAGNÉTICOS y tienen coeficiente de expansión térmica 50% mayor que los ferríticos
y martensíticos.
- El acero más típico es el 18 Cr 8 Ni (AISI 302) del cual surgen diferentes variantes
o grados que atienden diferentes tipos de requerimientos específicos (ver el esquema
siguiente).
- Su estructura es austenítica a temperatura ambiente. No son endurecibles por
tratamiento térmico (formación de martensita) pero endurecen por deformación. Su
soldabilidad es excelente.
- La austenita tiene una estructura cúbica centrada en las caras por lo que no
presenta temperatura de transición dúctil frágil y esto es una ventaja para la utilización
de este tipo de aleaciones en aplicaciones criogénicas. Tiene n una excelente
ductilidad y tenacidad que los hace especialmente aptos para aplicaciones en
temperaturas subcero.
- Son los más resistentes a la corrosión en virtud de sus más altos contenidos de
cromo y níquel. Son resistentes a altas temperaturas (resistencia a la oxidación y
resistencia al creep).
- Los aceros de este tipo, fundidos, presentan un pequeño porcentaje de ferrita
delta (recordar el diagrama Fe C) en la microestructura. Esto es positivo para evitar
fisuración en caliente, pero es negativo para con la tenacidad en especial a bajas
temperaturas. Los aceros forjados (chapas, placas, redondos, etc.) son recocidos para
lograr 100 % de austenita en la microestructura.
- En servicios a temperaturas mayores a los 600 °C durante tiempos prolongados,
pueden precipitar fases fragilizantes. La sensibilización por encima de 400°C genera
corrosión intergranular.
Dúplex austenítico ferríticos (Gr = 18 a 30%, Ni= 2,5 a 10%, bajo C)
- Presentan una microestructura de granos de ferrita y de austenita.
- Tienen una buena resistencia mecánica, hasta 700 MPa, (mayor que la de los
ferríticos o austeníticos), excelente resistencia a la corrosión bajo tensión y muy buena
ductilidad y tenacidad.
- Muy buena resistencia a la corrosión generalizada y localizada. Presentan un
límite de temperaturas de trabajo de 380 C.
Endurecibles por precipitación de matriz martensítica, semiaustenítica o
austenítica.
- Fueron desarrollados para proveer alta resistencia a la corrosión con alta
resistencia mecánica y tenacidad. Son muy utilizados en la industria aeroespacial.
- Los precipitados endurecedores son diferentes según sea el tipo de acero: pueden
ser carburos, intermetálicos (Ni Al o Ni Ti Al), o Cu metálico.
77. Para servicios a temperatura superiores a 500 ºC ¿Qué requerimientos se
plantean para el material y cuales aceros inoxidables son los más aptos? Justifique
Para servicios a temperaturas mayores que los 500 °C, la resistencia al creep
(termofluencia) constituye el aspecto importante a considerar. En estos casos los AISI
321 (con Ti) y 347 (con Nb) son recomendables y pueden utilizarse hasta los 800 °C.
Para más altas temperaturas de servicio (hasta 1100 °C) se utilizan los aceros
inoxidables austeníticos resistentes a la oxidación y al creep del tipo AISI 309 y 310.
Cabe destacar que existen numerosas variantes de grados no standards o de grados
propietarios para todas estas aplicaciones
78. ¿Qué simbolizan los grados L, N y S en los aceros inoxidables? Justifique
L (Propósitos específicos, bajo carbono), S (Medio carbono, resistentes al impacto)
79. ¿Qué requerimientos de servicio satisfacen en mayor o menor medida los aceros
y superaleaciones termorresistentes?
Se denominan aceros y superaleaciones termorresistentes a aquellos materiales
aptos para solicitaciones mecánicas en servicios a altas temperaturas (entre 260 a
1200ºC) y que además poseen resistencia a la formación de cascarilla por oxidación a
alta temperatura. Se utilizan en plantas químicas y petroquímicas, plantas generadoras
de potencia, turbinas, etc. A fin de mantener la resistencia mecánica bajo estas
condiciones, deben poseer microestructuras que se mantengan estables a las altas
temperaturas de operación.
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Nivel de resistencia a la corrosión.
Buenas propiedades mecánicas.
80. ¿Cuáles son los aleantes principales y qué función cumplen, en los aceros
termorresistentes para aplicaciones por debajo de los 700 ºC?
Cromo (Cr): 5 a 25%, previene la oxidación y la corrosión a elevada temperatura,
forma carburos y endurece por solución sólida.
Molibdeno (Mo) y Tungsteno (W): 0 a 12%, forman carburos y endurecen por
solución sólida.
Aluminio (Al): 0 a 6%, brinda resistencia a la oxidación y endurece por
precipitación.
Titanio (Ti): 0 a 6%, forma carburos y endurece por precipitación.
Niobio (Nb):0 a 5%, forma carburos y endurece por solución sólida y por
precipitación.
Manganeso (Mn): 0 a 1.6%, estabiliza la austenita y endurece por solución sólida y
por carburos.
Silicio (Si): 0 a 2.5%, previene la oxidación y la corrosión por sulfuros y endurece
por solución sólida.
La mayoría de estos aceros se ubican dentro de las siguientes categorías: aceros al
Carbono, aceros al Carbono-Molibdeno (C-Mo), aceros al Carbono-Cromo-Molibdeno
(C-Cr-Mo) y aceros inoxidables (ferríticos, martensíticos y austeníticos). También se
encuentran las superaleaciones base Ni, base Fe-Ni y base Co.
81. ¿Cuáles son las ventajas y desventajas de los aceros para herramientas al carbono
(sin aleantes)?
Las ventajas de los aceros al carbono son su bajo precio y excelente trabajado por
deformación y mecanizado en estado de recocido (dureza máxima 200-250HB). Los
inconvenientes son: estrecho intervalo de temperaturas de temple que conduce a
peligrosos sobrecalentamientos, el hecho de enfriar en agua o en salmuera que
intensifica las distorsiones o torceduras pudiendo provocar fisuras, y por último que su
máxima temperatura de trabajo son los 200 ºC. Las temperaturas de temple son 30-50
ºC por encima del inicio de la fase austenítica para aceros hipoeutectoides y de 50-70
ºC por encima de los 727 ºC para aceros hipereutectoides.
82. ¿Qué tratamiento térmico final llevan invariablemente los aceros para
herramientas? Justifique
EI procesado final de los aceros de herramientas consiste de un tratamiento térmico
para producir la dureza requerida y otras propiedades para una dada aplicación, como
ser resistencia mecánica y al desgaste, etc. El endurecimiento final consiste de un
número de pasos que incluyen precalentamiento, austenización, enfriamiento o temple
y revenido.
El objetivo de esta secuencia es producir martensita revenida. Algunas veces se
realiza un martempering para igualar la temperatura previa a la formación de
martensita, o un austempering para obtener bainita inferior; ambos realizados por
mantenimiento a temperaturas por arriba de Ms.
83. ¿Cuál es el objeto de realizar un doble revenido en muchos aceros para
herramientas? Justifique
Es aplicado un doble o triple revenido para asegurar que la tenacidad sea mejorada
después de los cambios microestructurales inducidos por el primer revenido. Esto es,
mediante el segundo y tercer revenido la martensita producto de la transformación de
la austenita retenida, puede revenirse. Asimismo, cualquier gruesa bainita producto de
la descomposición de la austenita retenida, puede revenirse de modo de mejorar la
tenacidad del material.
84. ¿Cuándo se dice que estamos frente a un material compuesto?
Un material compuesto es un material constituido por dos fases combinadas en una
escala macroscópica cuyo desempeño y propiedades para una dada aplicación son
superiores a los materiales constituyentes estando independientes.
85. Explicar porque en un material reforzado con fibras conviene que las fibras sean
largas y actúen en la dirección de la carga.
En los compuestos reforzados con fibras largas pueden darse muchas situaciones,
pero hay dos situaciones respecto de la orientación relativa de carga/fibra que son las
principales para estudiar. Si la carga y las fibras se encuentran actuando a 90º una de
la otra, la tensión sobre cada constituyente es igual e igual a la del compuesto. Si, por
el contrario, la carga y la fibra se encuentran alineadas, la primera es soportada por
ambos constituyentes (matriz y fibras) en proporciones dispares. En este caso las
deformaciones sobre cada constituyente y en el compuesto son iguales.
86. En el reforzamiento por dispersión que condición deben cumplir las partículas.
¿Quién soporta la carga? ¿Cuál de los constituyentes soporta la carga en un
compuesto reforzado con fibras?
En los materiales compuestos reforzados por dispersión, en promedio, las partículas
efectivas en este caso tienen tamaños menores a 0,1 micrómetro y la concentración
volumétrica que presentan está entre 1 % y 15 %.
El tamaño de la partícula de un material compuesto caracterizado por endurecimiento
por dispersión, es muy pequeño (diámetro entre 100 y 2500 μ). A temperaturas
normales, estos compuestos no resultan más resistentes que las aleaciones, pero su
resistencia disminuye con el aumento de la temperatura. Su resistencia a la
termofluencia es superior a la de los metales y aleaciones.
Sus principales propiedades son:
La fase es generalmente un óxido duro y estable.
El agente debe tener propiedades físicas óptimas.
No deben reaccionar químicamente el agente y la fase.
Deben unirse correctamente los materiales.
En un compuesto reforzado por fibras, la carga es soportada por las fibras. La matriz
juega un papel principal, manteniendo a cada fibra en su sitio y permitiendo que éstas
desarrollen su capacidad estructural.
En los compuestos reforzados con fibras largas pueden darse dos situaciones.
Si la carga y las fibras se encuentran actuando a 90º una de la otra, la tensión sobre
cada constituyente es igual e igual a la del compuesto.
Si, por el contrario, la carga y la fibra se encuentran alineadas, la primera es soportada
por ambos constituyentes en proporciones dispares.
87. ¿Qué es un material compuesto laminado? ¿Qué ventaja ofrece?
Un laminado es constituido por dos o más láminas apiladas en orientaciones
arbitrarias. Si el compuesto está formado por láminas de materiales diferentes; en ese
caso el compuesto es llamado laminado híbrido. Este compuesto es descrito por las
características de cada lámina que lo componen. Los datos necesarios de cada lámina
son, tipo de material, espesor y ángulo de laminación. Si todas las capas son iguales
en el material e incluso en el espesor, el laminado puede ser descripto por los ángulos
de balanceo ordenados desde la parte inferior del laminado hasta la parte superior.
Los laminados siempre deben ser simétricos respecto de su plano medio, y
equilibrados, para evitar distorsiones anómalas de la estructura, tales como
alabeamientos inducidos por cambios térmicos. Hay que tener muy presente que la
resistencia y rigidez en una dirección cambia enormemente con la orientación dada.
88. ¿Qué tipos de fisuras se pueden detectar con cada ensayo no destructivo? 89.
¿Qué restricciones en cuanto a tipo de material presenta cada ensayo no destructivo?
INSPECCIÓN VISUAL: fisuras a la simple vista.
LIQUÍDOS PENETRANTES: el método de LP únicamente es capaz de detectar
discontinuidades de carácter superficial, ya que es la única condición que permite
indefectiblemente el ingreso del penetrante que luego expondrá el defecto en la etapa
de revelado. No se aplica en materiales porosos.
ULTRASONIDO: En general, los defectos, porosidades, inclusiones, etc. que
pueden aparecer en una pieza generan una condición de “medio diferente” al del
material constitutivo de la pieza. El equipo encuentra también discontinuidades que se
presenten en cualquier parte del volumen del elemento bajo análisis.
RADIOGRAFÍA INDUSTRIAL: El método de RI presenta la potencialidad de
detectar todo tipo de discontinuidad (superficial, subsuperficial e interna), las cuales
quedan claramente plasmadas en la impresión obtenida sobre la película radiográfica
siendo de fácil lectura e interpretación, generando además un registro permanente de
la condición de ensayo y estado de la pieza al momento de la inspección. Esta técnica
se encuentra limitada por la geometría de la pieza, ya que morfologías complejas
generan superposición volumétrica sobre la película impresa, lo que dificulta la
determinación de la ubicación de una posible discontinuidad presente.
PARTICULAS MAGNETIZABLES: La detección de defectos se basa en que, al
momento de existir una discontinuidad en la superficie de la pieza o justo por debajo
de esta, ocurre un fenómeno conocido como dispersión de flujo magnético o fuga de
flujo magnético que altera el orden orientativo de las líneas de campo magnético y
hace que las partículas se ubiquen de manera aglomerada marcando así la presencia
de la discontinuidad en cuestión. En cuanto a las características generales, éste es un
método que permite detectar discontinuidades superficiales y subsuperficiales. Desde
el punto de vista de sus limitaciones sólo puede reiterarse lo asociado a la necesidad
de materiales de aplicación magnéticos, motivo por el cual es un método que puede
aplicarse solo a un grupo selecto de materiales. También en algunos casos se debe
tener en cuenta el hecho de desmagnetizar las piezas ensayadas, ya que pueden
existir fenómenos de magnetismo remanente, que dependiendo de las características
y aplicación del elemento lo perjudiquen en servicio.
