Fundamentos de Análisis Práctico de Fallas

Bienvenido a los Fundamentos de Análisis Práctico de Fallas . Este curso utiliza un

proceso llamado los Ocho Pasos del Análisis Práctico de Fallas para identificar las
causas de fallas y tomar la acción correctiva necesaria para asegurar que los
problemas sean solucionados y permanezcan solucionados.
Tomemos una breve visión de como se usa cada uno de los ocho pasos. Los
problemas usualmente se inician con una queja. En este caso, el motor hizo un ruido
fuerte y paró de funcionar.

Una inspección reveló un agujero en el bloque y piezas rotas esparcidas bajo la

máquina. Cuando las piezas están rotas, deformadas o tienen un desgaste anormal,
es tiempo de usar los Ocho Pasos del Análisis Práctico de Fallas .
· Paso 1 - Escribir el enunciado del problema. Un enunciado del problema identifica
el área especifica del producto que no está OK, y el indicador del problema.
· Paso 2 - Organizar la recolección de hechos dentro de un procedimiento lógico,
que lo guiará primero a áreas importantes. Para la recolección de ciertos hechos,
posiblemente usted necesite herramientas y equipos de grabación y programar
otras personas profesionales para que vayan con usted.
· Paso 3 - Recolectar los hechos y reunir las piezas importantes, marcarlas y
empacarlas. Usted debe registrar en el sitio de trabajo los factores de operación,
aplicación y mantenimiento y observar y registrar factores de desgaste y fractura
de las piezas relacionadas con la falla. Estas tareas son fáciles si usted tiene un
buen entendimiento de metalurgia, fracturas, desgastes y técnicas de examen
visual. Estas son cubiertas en los módulos 2 a 5 del curso.
· Paso 4 - "Pensar con los Hechos." Utilice los hechos obtenidos en el Paso 3, para
pensar en los eventos que los pudieron causar.
Por ejemplo, este pistón está rayado arriba de los anillos y la falda se agarrotó.
Contacto deslizante genera calor y desgaste adhesivo. El evento que ocurrió fue
desgaste adhesivo. El desgaste adhesivo le dice a usted a donde ir a continuación
para obtener más información. Usted debe preguntar, "¿porqué el rayado tiene
este aspecto?". Esto lo guiará a descubrir mas hechos. Los eventos son puestos en
el orden que ellos ocurrieron, en una línea de tiempo. Los primeros eventos están
estrechamente relacionados a la causa raíz de la falla: la condición específica que
inició el problema.
· Paso 5 - "Determine la causa raíz mas probable." Establecer una lista de posibles
condiciones, que puedan explicar como ocurrió el primer evento en la línea de
tiempo. Entonces esta lista es reducida al comparar cada condición posible con los
hechos. Si una condición no puede explicar todos los hechos, es eliminada hasta
que solo quede una. Cuando usted sabe cómo se inició un problema es fácil
determinar quien es responsable,. En este punto se escribe el enunciado de una
causa raíz que explique lo que ocurrió, cómo ocurrió y quién es responsable.
Para finalizar el Paso 5, se hace un esbozo describiendo los resultados
importantes de los Pasos 1-5, mostrando la información obtenida y las acciones
tomadas. Este muestra como los hechos lo guiaron a usted a la causa raíz. Este
informe es la base para efectuar los Pasos 6, 7 y 8 y "Obtener la Recompensa",
· Paso 6 - Toma lugar la comunicación con aquellosinvolucrados en la falla. El
resumen del Paso 5 facilita laemisión de un informe conciso y completo en una
reunión.
· Paso 7 - Hacer reparaciones de acuerdo al Paso 6.
· Paso 8 - Hacer seguimiento para asegurar que el problema está corregido y que
todos están satisfechos.
Usted aprenderá a usar el proceso de los ocho pasos en el Módulo 4 -
Administración del Análisis de Fallas. El propósito de este curso es aumentar su
habilidad para determinar la causa raíz de las fallas y tomar una acción correctiva
apropiada para evitar la repetición de estas fallas . El uso de las técnica
senseñadas en este curso, lo ayudará a alcanzar esta meta.
 Refinado
Hierro y acero -- materiales tenaces, versátiles para productos Caterpillar
tenaces. El hierro es muy común en nuestro planeta.
Los científicos nos dicen que el núcleo de la tierra es puro hierro derretido. Y éste
no solo se encuentra en el centro de la tierra.
El metal de hierro forma el 5 por ciento de la superficie de nuestro planeta. Es de
estos vastos depósitos alrededor del mundo, de donde el metal de hierro en bruto
es extraído. Este metal es una combinación química de hierro, silicio y azufre --
mezclado con alguna arcilla, arena, grava y roca.
Después que ha sido extraído, el metal de hierro es procesado en un horno de
chorro de aire que mezcla el metal con caliza y una forma de carbón llamado coke.
El calor y los ingredientes brutos producen una reacción química que extrae el
hierro del metal.
El hierro derretido es periódicamente vertido en moldes formando lingotes o
pasado a otro horno para ser refinado en acero.
Caterpillar usa hierro fundido para productos como culatas y bloques de motores.
El acero es utilizado en formas muy diferentes -- desde gruesas placas
resistentes al desgaste usadas para fabricar cucharones para cargador -- a
espaciadores delgados y flexibles encontrados dentro de las transmisiones.

Química
Este tópico trata las semejanzas y diferencias químicas del hierro fundido y el
acero. Usted aprenderá acerca de los elementos importantes encontrados en el
hierro fundido y en el acero, y las diferencias distintivas entre estos elementos
como son la estructura del grano y el contenido de carbón.
Semejanzas
El hierro fundido y el acero tienen varios ingredientes comunes, pero el principal
es el hierro. El carbón es el elemento que más afecta la dureza y fortaleza. Otros
elementos que afectan las
propiedades del hierro fundido y del acero son manganeso, molibdeno, cromo y
boro. El fósforo, silicio, y azufre son impurezas frecuentemente encontradas en el
hierro fundido y el acero.

Estructura del metal

El hierro fundido y el acero comparten una estructura común, consistente de
granos que se forman cuando el metal se solidifica durante el proceso de refinado.
Los granos son
cristales formados al azar que forman límites donde ellos tocan a los granos
circundantes. Cualquier impureza que sea insoluble y permanezca después del
refinado, será atrapada en los limites de los granos.

Estructura de las celdas

Los granos del hierro fundido y del acero son compuestos de átomos de hierro que
se acomodan entre sí en el interior de la unidad de celda. Una unidad de celda se
forma cuando los átomos de hierro se acomodan dentro de un cubo, con un átomo
en cada esquina y uno en el centro. Esto se llama un cuerpo cúbico centrado o CCC.
Un grano completo se forma al adicionar unidades de celdas en todas las
direcciones. Una pieza puede consistir de unos o muchos miles de granos.

Diferencias
El contenido de carbón es la mayor diferencia química entre el hierro fundido y el
acero. Como el hierro fundido tiene mas carbón, sus propiedades son diferentes.

Contenido de Carbón
Los diferentes tipos de acero tales como acero de contenido alto, medio y bajo
decarbón, se obtienen al remover el carbón del hierro fundido. Si usted retira
todo el carbón el resultado es hierro puro.

Exceso de Carbón
Otra diferencia entre el hierro fundido y el acero se ve claramente bajo un
microscopio. Dos por ciento de carbón es el máximo que el hierro puede disolver.
El acero es hierro con menos de 2% de carbón. Si hay más carbón presente, el
exceso saldrá del hierro y quedará en los limites del grano. El hierro fundido
contiene más del 2% de carbón, y la estructura de su grano difiere de la del acero.

Grano del hierro fundido - Escamas de grafito

El hierro fundido tiene bolsas de grafito negro entre los granos por el alto
contenido de carbón. Esto es carbón grafítico – la misma sustancia de la mina de
los lápices. El carbón extra da al hierro fundido características especiales como
facilidad de maquinado y amortiguación de vibraciones.

Grano del acero - Sin exceso de Carbón

El acero tiene una estructura de grano que se asemeja a piedrecitas
estrechamente empacadas. Debido al bajo contenido de carbón, no hay presente
escamas de grafito. Esto da al acero su excelente ductilidad y moldeabilidad.
 Clasificación del hierro fundido
El hierro fundido está clasificado en cuatro categorías basadas en la estructura
del grafito
1. Hierro Gris
2. Hierro Nodular
3. Hierro Maleable
4. Hierro Blanco
Hierro Gris
El hierro gris contiene escamas de grafito.

Hierro Nodular
El hierro nodular contiene esferas de grafito.

Hierro Maleable
El hierro maleable contiene escamas de grafito.
Hierro Blanco
El hierro blanco contiene carburo.

Clasificación del acero

El acero contiene entre 0,025% a 2,0% de carbón. El contenido de carbón tiene un
lugar en el sistema de numeración estándar del acero. Este sistema clasifica todos
los tipos de acero con un código numérico. Los dos primeros dígitos son el código
de contenido de aleación. El código de aleación para un acero simple en este
ejemplo es 10. Los dígitos restantes muestran porcentajes de carbón. En éste
ejemplo el acero tiene aproximadamente un 0,20% de contenido de carbón.

Contenido de Carbón
La cantidad de carbón en el acero determina su categoría. Hay tres categorías
básicas: Acero de bajo carbón, acero de medio carbón, y acero de alto carbón.
Estudie la tabla para ver como estas categorías de acero varían en el contenido de
carbón.
 Dureza, Tenacidad, Ductilidad
En la ciencia de la metalurgia, la palabra "propiedades" significa las
"características" del hierro fundido y del acero. Por ejemplo, dureza es una
característica del acero, tenacidad es otra. La forma como el hierro fundido y el
acero son tratados determinará sus propiedades.

Dureza
La dureza es una importante propiedad, porque al cambiar la dureza del acero se
afectan todas las otras propiedades, especialmente la resistencia a la indentación
y al desgaste. Así al incrementar la dureza de una pieza, se incrementa su
fortaleza y resistencia al desgaste. La dureza, resistencia al desgaste y fortaleza
son todas incrementadas cuando el metal es tratado térmicamente.
Medición de la dureza
La dureza en el acero es fácilmente medible. Cuanto más difícil sea indentar el
acero, mayor es su dureza. Así, para medir la dureza, usted indenta el acero
usando una fuerza conocida. Si la misma fuerza de indentación es usada entonces
cuanto más profunda sea la indentación más blando es el acero.

Sistema Rockwell
Nuestra prueba simulada de dureza es muy parecida a la forma del sistema
Rockwell de medición de dureza en el acero. La profundidad de indentación medida
se traduce a un número Rockwell de dureza. Materiales blandos tienen números
Rockwell bajos y materiales duros tienen números Rockwell altos.

Sistema Brinell
Aunque existen otros sistemas de clasificación, Caterpillar usa comunmente el
sistema de clasificación Rockwell para medir la dureza del acero y el sistema de
clasificación Brinell para hierro fundido. A diferencia del sistema Rockwell, el
sistema Brinell mide el diámetro de la indentación.
El sistema Rockwell mide una amplia gamade materiales. Generalmente la escala
más apropiada para los rangos de dureza de los aceros de Caterpillar es la escala
Rockwell C, abreviada Rc.
Fortaleza y resistencia al desgaste
La fortaleza y resistencia al desgaste son dos de los más importantes
subproductos de la dureza. Estas dos características son críticamente
importantes para las cuchillas de motoniveladoras.

Cuchillas para motoniveladoras

Hechas de acero DH-2 totalmente templado, estas cuchillas son endurecidas a un
mínimo de 43 Rockwell C para asegurar alta fortaleza y larga vida en condiciones
de altos esfuerzos y abrasión.

Fragilidad
En términos metalúrgicos, fragilidad significa que un metal se rompe o quiebra
fácilmente. La fragilidad ocurre cuando una pieza de metal es muy dura. A medida
que incrementa la durezalo hace también la fragilidad. Hay una fina línea entre
obtener máxima dureza sin hacer las piezas frágiles.

Tenacidad
Tenacidad es la capacidad que tiene el metal de absorber considerable energía
antes de quebrarse. Generalmente una pieza de metal blando es tenaz hasta cierto
punto. Una pieza que es muy blanda no se considera tenaz porque se deforma
fácilmente.

Ductilidad
Un metal dúctil puede tolerar considerable estiramiento o retorcimiento sin
romperse.

Comparando ductilidad y fragilidad

El material dúctil puede alargarse considerablemente antes de romperse como lo
indica el gráfico izquierdo. El material frágil, muestra ausencia de ductilidad
(derecha).
 Elasticidad, tensión y resistencia a la fatiga
En este tópico usted aprenderá acerca de las propiedades del hierro fundido y el
acero: Resistencia elástica, resistencia a la tensión y resistencia a la fatiga.

Resistencia elástica
Resistencia elástica es la capacidad de una pieza de metal de soportar una carga
antes de deformarse permanentemente (más allá de su "punto de retorno de
resorte" o rango elástico).

Varilla de Cilindro
En las máquinas Caterpillar las varillas de los cilindros hidráulicos deben soportar
muchas fuerzas diversas sin doblarse o deformarse más allá de su punto de
retorno de resorte. Por definición esto significa que ellas deben tener gran
resistencia elástica.
Medición de la resistencia elástica
La resistencia elástica es medida en libras por pulgada cuadrada (lb/pulg2) o Mega
Pascal (Mpa). Ciertas piezas deben poder soportar grandes cargas sin deformarse
más allá del rango elástico o límite elástico del metal.

Resistencia a la tensión
Resistencia a la tensión es la capacidad de una pieza metálica para soportar cargas
antes de romperse. Como la resistencia elástica, la resistencia a la tensión es
expresada en lb/pulg2 o Mpa. Esto se hace para que los ingenieros puedan
determinar las cargas totales en metales de diferentes formas y dimensiones.

Tornillos Caterpillar
Si un tornillo falla en una pieza crítica, puede resultar en una costosa reparación y
tiempo muerto para el cliente. Los tornillos estándar Caterpillar están endurecidos
a 33 Rc o más y tienen una resistencia mínima a la tensión de 150.000 lb/pulg2.
Resistencia a la Fatiga.
Resistencia a la fatiga es la capacidad de un metal para soportar repetidas cargas
cíclicas sin romperse. La resistencia a la fatiga es aproximadamente la mitad de la
resistencia a la tensión de una pieza. La prueba de fatiga es realizada
principalmente para determinar el límite de fatiga de una pieza dada.

Bielas
Las bielas del motor deben soportar grandes cargas de compresión y flexión
cientos de veces por minuto. Como consecuencia, la resistencia a la fatiga es una
propiedad crítica de estos componentes. Las bielas Caterpillar hechas de acero
forjado son tratadas térmicamente para conseguir una excelente resistencia a la
fatiga.

Prueba de fatiga
Durante la prueba de fatiga, la pieza es sometida a un proceso cíclico de esfuerzo
y alivio. Este ciclo se repite hasta que la pieza finalmente se rompe; luego se
disminuye el esfuerzo y se repite la prueba. El valor del esfuerzo al cual la pieza
ya no se rompe es llamado el limite de fatiga o resistencia a la fatiga.
 Estampado y Moldeado
Al finalizar esta lección, usted podrá identificar las propiedades del hierro y del
acero que han sido procesados por los métodos de fundición, pulverización de
metal, laminado, forja y extrusión.

Fundición
Metal Pulverizado
Laminado
Forjado
Extrusión

Fundición
Fundición es uno de los primeros pasos en el moldeado de hierro fundido y acero
para la obtención de muchos productos Caterpillar. Fundición significa
calentamiento del metal hasta un estado líquido, vaciándolo dentro de un molde y
permitiéndole enfriar y endurecer a la forma deseada. La fundición puede ser
luego maquinada y procesada hasta obtener el producto o la pieza final.

Proceso
El proceso de fundición para hacer un bloque de motor como éste empieza con un
modelo. El modelo del bloque del motor se usa para hacer un molde para la
fundición. Los bloques son fundidos en moldes de arena, hechos con una mezcla de
arena, arcilla y agua. El molde de arena se usa más que cualquier otro proceso en
Caterpillar.
El hierro es fundido en grandes hornos de inducción. Después que el horno alcanza
la temperatura apropiada, la escoria es removida y el hierro es colocado dentro de
cucharones.
De allí, el hierro fundido es transferido a cucharones de vaciado.
El hierro es luego vaciado dentro de moldes de arena y se deja en enfriamiento.
Cuando el hierro endurece, el molde es desarmado, se saca la arena y se limpia la
fundición. El bloque esta ahora listo para el maquinado final.
Propiedades
Hierro fundido:
· Usado ampliamente y es de bajo costo.
· Reduce vibración y ruido.
· Es de fácil maquinado.
· Resistente al desgaste.
Acero fundido:
· Resistente a cargas de choque.
· Más fácil de soldar que los productos de hierro fundido.
· Más fuerte que el hierro fundido.
Estructura del Grano
En la unidad sobre hierro y acero fundidos, usted aprendió que ambos difieren en
el contenido de carbón y en la estructura del grano. El hierro fundido contiene
escamas de grafito que el acero fundido no tiene. Cuando el hierro o acero
fundidos se enfrían en un molde, tienen una estructura interna hecha de granos
acomodados desordenadamente. Estos granos son muy parecidos a la arena
compactada. La estructura del grano puede ser modificada por varios métodos de
proceso y moldeado que cambian las propiedades del metal.

Ejemplos
Caterpillar usa una variedad de piezas fundidas, como este bloque de motor de
hierro fundido y ejes de camión de acero fundido.

Metal Pulverizado
La metalurgia de metales pulverizados involucra comprimir bajo presión metal
pulverizado dentro de un molde y calentarlo hasta que las partículas se fundan y
lleguen a ser más densas.
La estructura del grano del metal pulverizado es similar a la del hierro fundido,
excepto que no hay grafito. Los granos tienen una distribución desordenada sin
flujo de grano.
Al usar diferentes polvos, pueden moldearse piezas complejas de casi cualquier
combinación de agentes de aleación. Este proceso produce un rango único de
propiedades tales como alta resistencia de tensión o dureza.

Procesos
Una variedad de piezas Caterpillar son hechas de hierro, cobre, níquel y otros
metales en polvo premezclados. El polvo es primero medido dentro de una matriz.
Luego se comprime como un cuerpo sólido por medio de toneladas de fuerza. Esta
es una prensa de 825 toneladas produciendo una brida metálica para tuberías
hidráulicas. El resultado es una pieza compactada de densidad uniforme. En esta
etapa, las piezas de metal pulverizado no son muy fuertes. Como usted ve este
anillo retenedor puede ser roto fácilmente con la mano.
Un proceso de sinterizado es necesario para fortalecer la pieza.
Las piezas son sometidas a altas temperaturas en el horno, fundiendo y
densificando los polvos. El resultado es una pieza fuerte, confiable y bien
apropiada para su aplicación. Después del sinterizado, las piezas requieren muy
poco maquinado, muchas veces están inmediatamente listas para el uso.

Propiedades
Las piezas de metal pulverizado tienen una variedad de propiedades dependiendo
de la mezcla de polvos. Algunas piezas de metal pulverizado tienen altas
resistencias a la tensión y soportan pesadas cargas.
A menudo, piezas de metal pulverizado son usadas en aplicaciones de cargas de
choque bajas requiriendo alta resistencia al desgaste.

Ejemplos
Las piezas pequeñas de formas complejas por lo general son producidas por
métodos de metal pulverizado. Como ejemplo tenemos componentes del sistema de
inyección de combustible y de reguladores, engranajes y bridas.
1. Componentes del inyector de combustible
2. Componentes del regulador
3. Acoples hidráulicos de brida partida
4. Engranajes pequeños

Laminado
El laminado es un paso clave en el proceso comercial del acero.
Este tiene dos propósitos primarios:
1. Conseguir el acero en formas utilizables tales como lingotes o chapas, las cuales
son luego transformadas en productos Caterpillar.
2. Cambiar las propiedades del acero.

Proceso
El proceso de laminar el acero comienza calentando los lingotes de metal en
grandes hornos llamados "fosos de ablandamiento". Cuando el metal alcanza una
temperatura de 2200 a 2300 grados se vuelve plástico o flexible en estructura.
El lingote calentado se pasa de arriba a abajo entre rodillos bajo presión muy alta.
Cada pasada comprime el lingote un poco más cerca de su forma final. Esta acería
produce lingotes y barras.
Cambiando la forma de los rodillos se cambia la forma del acero terminado. Esta
acería produce grandes chapas de acero. Caterpillar compra mucho acero en estas
formas.
Propiedades
A medida que se lamina el acero de los lingotes fundidos, la estructura del grano
es refinada dentro de una forma alargada y los granos son alineados en filas. Estas
filas se llaman líneas de
flujo, las cuales hacen al acero laminado más fuerte y más duro que el acero
fundido.
1. Fundición
2. Laminado

Ejemplos
Muchas piezas Caterpillar Son fabricadas de acero laminado. La mayoría de las
grandes estructuras tales como bastidores, cajas de traíllas y cucharones de
cargadores son fabricadas de chapas de acero laminado. Eslabones de cadenas,
zapatas y otras piezas forjadas son hechas de lingotes laminados.

Forjado
El forjado involucra calentamiento del metal hasta que esté blando y luego es
martillado para darle forma a través del uso de fuerza.

Proceso
Muchas piezas de acero forjado, comienzan como un lingote de acero laminado,
comprado en esta forma de uno de nuestros proveedores de acero. El lingote es
primero cortado en longitudes predeterminadas o lingotes pequeños, los cuales son
luego calentados hasta 2200 a 2300 grados. Estos lingotes rojo cereza salen del
horno listos para la forja. Esta operación de forjado en una matriz cuádruple esta
produciendo eslabones de cadena para los tractores D8. Los lingotes se mueven de
una matriz a otra donde son golpeados con casi 3000 toneladas de presión. Cada
matriz acerca el eslabón cada vez más a la forma final.
Una vez la forja se enfría, la pieza esta lista para el maquinado final y el
tratamiento térmico.

Properties
Cuando se compara el acero forjado con el acero fundido y laminado se observa
que el acero forjado tiene líneas de flujo que siguen el contorno de la pieza que
está siendo producida.
Estas líneas de flujo hacen la pieza más fuerte en la dirección del flujo y la ayudan
a resistir las fisuras a lo largo de estas líneas.
1.Fundición
2.Laminado
3. Forjado

Ejemplos
Piezas que se utilizan en aplicaciones de alto esfuerzo se fabrican frecuentemente
de acero forjado. Un cigüeñal de un motor es un buen ejemplo. Debe soportar las
grandes cargas que se generan dentro de un motor diesel. Otros ejemplos incluyen
una biela y las herramientas de corte.
1. Cigüeñal
2. Biela
3.Herramientas de corte.
 Extrusión
La extrusión - como el forjado - involucra el forzar un trozo de metal dentro de
una forma deseada. La extrusión ocurre con metales fríos o calientes. La extrusión
de las piezas se efectúa en frío a menos que sus tamaños requieran una extrusión
en caliente.

Proceso
En el proceso de extrusión en frío, un trozo de acero - o lingote - es introducido
dentro de un troquel por un mecanismo llamado pisón. El metal llena la matriz y
luego fluye alrededor del pisón. Se necesita una presión muy alta para deformar el
acero frío, así que la extrusión en frío es generalmente limitada para piezas más
pequeñas tales como estos acoples de mangueras.
Las piezas más grandes son calentadas antes de la extrusión.
Esto reduce la fuerza necesaria para deformar el acero. Las piezas obtenidas por
este proceso tienen superficies con un pulido excelente y pocas veces requieren
de algún maquinado adicional.
Propiedades
Hay varias ventajas al usar el proceso de extrusión:
· La extrusión conserva metal, ya que el metal es desplazado en vez de ser
cortado. Además la extrusión minimiza operaciones de maquinado secundario.
· Las piezas extruidas son duras. Recuerde, es la forma y uniformidad de las líneas
de flujo lo que determina la dureza relativa de una pieza. Usted puede ver cómo la
pieza extruida
tiene líneas de flujo mas finas que los otros procesos que hemos discutido.
· La extrusión produce una pieza de textura más lisa con dimensiones más
uniformes.
Ejemplos
La extrusión es el método preferido para la producción de muchas piezas
tubulares, tales como:
1. Bujes de cadena.
2. Acoples de manguera.
3. Pasadores de biela.

Proceso de templado
Después de finalizar esta lección usted podrá escoger el tratamiento térmico
correcto, el método correcto de enfriado y la temperatura de templado para un
material con un contenido particular de carbón y de aleación. Podrá determinar la
combinación correcta de material y de tratamiento térmico para producir la
dureza deseada en la superficie y la profundidad de
templado de una pieza terminada.
Introducción
Calentamiento
Templado
Revenido

Introducción
Como una cadena, cada máquina Caterpillar es tan fuerte solamente como lo sean
sus componentes. Y en trabajo tan exigente como éste, no pueden existir
eslabones débiles. ¿Qué hace que estas piezas sean lo suficientemente fuertes
para soportar tal castigo? ¡Calor - calor extremo!. Eso es lo que se necesita para
cambiar las propiedades físicas del hierro y del acero fundidos para convertirlos
en piezas muy duras y resistentes. El horno es el primer paso de una variedad de
procesos de tratamiento térmico usados por Caterpillar.
El hierro y acero fundidos son tratados térmicamente de muchas maneras. El tipo
de tratamiento depende de la clase de propiedades requeridas por la pieza en
particular.
En Caterpillar la mayoría de los procesos de tratamientos térmicos involucran tres
pasos básicos: calentamiento, enfriamiento y templado.
En el paso del calentamiento la temperatura es vital. Cada tipo de acero tiene una
temperatura crítica a la cual se debe calentar antes de ser endurecido.
El enfriamiento por inmersión es igualmente importante. La inmersión enfría
rápidamente la pieza calentada al rojo, conservando los cambios estructurales y
causando el endurecimiento de la pieza. Hay varias maneras de realizar el
enfriamiento dependiendo de los requisitos de la pieza.
El templado es el paso final en el tratamiento térmico. Este es un proceso de
calentar nuevamente, a una cierta temperatura, el acero previamente endurecido,
permitiéndole luego enfriarse. El templado alivia las tensiones que se produjeron
dentro del metal durante el tratamiento térmico.
Metas
Caterpillar tiene dos metas en mente cuando trata térmicamente nuestras piezas:
1. Hacer la superficie de una pieza tan dura que pueda resistir el desgaste por
largo tiempo.
2. Endurecer la pieza hasta una cierta profundidad para mejorar la resistencia a la
fatiga.

Dureza posible
El tipo de material con que se comienza determina el potencial de dureza - o
máxima dureza superficial ; y su templabilidad – o máxima profundidad de
endurecimiento. Pero se tienen que aplicar el calentamiento, enfriamiento por
inmersión y templado apropiados para alcanzar tal dureza superficial y
profundidad de endurecimiento. Por eso se debe utilizar la combinación correcta
de material y tratamiento térmico para producir las propiedades deseadas de una
pieza terminada.
Dureza superficial
La dureza superficial hace exactamente lo que su nombre sugiere, produce una
superficie dura en la pieza con el fin de aumentar su resistencia al desgaste.
La máxima dureza superficial depende de la cantidad de carbón en el acero.
¿Recuerda el carbón? Hasta un cierto punto, contra mayor sea el contenido de
carbón en el acero, mayor es el potencial de dureza del acero.

Control del contenido de carbón

El contenido de carbón en el acero se controla de dos formas :
1. Ajustando el contenido de carbón durante el proceso inicial de refinado del
acero.
2. Añadiendo más carbón a la superficie de la pieza en un horno con una atmósfera
controlada especial.

Profundidad de superficie endurecida

Y ¿qué es profundidad de dureza , o profundidad de superficie endurecida? La
profundidad de superficie endurecida indica hasta qué profundidad la dureza
penetra dentro de la pieza. La profundidad máxima de superficie endurecida
depende de las clases y contenido de aleación usadas en el acero.
Contenido de aleación
El contenido de aleación en el acero se ajusta durante el proceso inicial de
refinado del acero.

Repaso
Existen cuatro pasos importantes que son críticos para lograr las propiedades
correctas necesarias para todo tipo de piezas. Usted aprenderá más acerca de
cada paso a medida que avance en está unidad.
1. Seleccione el material con el contenido correcto de carbón y aleación.
2. Seleccione el proceso térmico correcto.
3. Seleccione el método de enfriamiento por inmersión correcto.
4. Y seleccione las temperaturas de templado correctas.
 Calentamiento
El calentamiento es el primer paso para lograr las propiedades específicas
requeridas en las piezas Caterpillar. El tratamiento térmico involucra tres pasos
básicos: Calentamiento, templado y revenido. En el proceso de calentamiento la
temperatura es vital.
Cada tipo de acero tiene una temperatura crítica a la cual debe calentarse antes
de ser endurecido. En esta sección aprenderá cómo se calientan las fundiciones de
hierro y acero. Existen tres factores importantes en el proceso de calentamiento:
- Temperatura crítica mínima
- Temperatura crítica máxima
- Tiempo de calentamiento
Después de completar esta sección, podrá describir qué significan estos
importantes factores y cómo producen cambios en la estructura granular de las
piezas.

Temperatura crítica mínima

Durante el calentamiento, comienzan a ocurrir cambios en la estructura interna de
una pieza en todos los aceros al carbón (bajo, medio y alto contenido de carbón)
cuando se alcanza cierta temperatura. La temperatura más baja a la cual ocurren
cambios en el acero al carbón es de 1.333 grados Fahrenheit (723 grados C. La
temperatura crítica mínima es importante puesto que sabemos que las piezas
deben calentarse por encima de esta temperatura para producir los cambios
deseados en ladureza de la pieza.
Temperatura crítica máxima
Así como hay una temperatura crítica mínima a la cual los cambios en el acero
comienzan a presentarse, hay una temperatura crítica máxima por encima de la
cual estos cambios estructurales se completan. Generalmente, los aceros usados
por Caterpillar deben calentarse por encima de 1.500 grados Fahrenheit (816
grados C), luego deben enfriarse de forma apropiada para lograr el máximo
endurecimiento. Por supuesto, está temperatura crítica máxima varía dependiendo
del contenido de carbón de las piezas. Durante el calentamiento debe usarse la
relación correcta entre la temperatura crítica máxima y el contenido de carbón.

Tiempo de calentamiento
La tercera variable del proceso de calentamiento es el tiempo durante el cual se
calienta una pieza. El tiempo de calentamiento debe seleccionarse de manera que
permita que las secciones más gruesas de la pieza alcancen la temperatura
deseada. Esto asegura que ocurran los cambios internos. Una buena regla práctica
es permitir un tiempo de una (1) hora de calentamiento por cada pulgada de
espesor.

Células cúbicas de cara centrada

El proceso de calentamiento cambia el orden de los átomos de hierro en las células
unitarias. Tan pronto como el acero alcanza la temperatura crítica mínima, algunas
células unitarias inician su reorganización dentro de un cubo con átomos de hierro
centrados en cada cara del cubo. Esto se conoce como cubo de cara centrada, o
FCC para abreviar. Si las temperaturas exceden la temperatura crítica máxima y
esto se mantiene por suficiente tiempo, todas las células BCC cambian a células
FCC. Las células FCC son más grandes y permiten que los átomos de carbón entren
en la estructura, haciéndola más fuerte y dura.

Templado
Templar un metal significa enfriarlo rápidamente para conseguir la dureza
deseada. La mayoría de las piezas de acero al carbón se templan rápidamente. Esto
"atrapa" la configuración del carbón a alta temperatura en la estructura del grano
y produce una pieza más dura. Durante el templado la estructura cristalina cambia
de FCC a una estructura llamada tetragonal de cuerpo centrado o BCT para
abreviar. Lo importante es que los átomos de carbón permanecen atrapados,
haciendo el metal más duro y más fuerte.
El enfriamiento rápido causa distorsión en el metal lo cual puede producir
fracturas. El truco es templar lo suficientemente rápido para conservar la
configuración del carbón pero minimizando la distorsión que pueda causar
fracturas. Templados diferentes tienen diferentes velocidades de enfriamiento.

Agua
El templado por agua es de uso común en Caterpillar. Es una de las formas más
rápidas y más severas de enfriar metales, por lo que se deben tomar precauciones
para evitar fracturas en las piezas. Los aceros al carbón puro con contenido
inferior al 0,25% de carbón serán endurecidos en agua sólo parcialmente.
Los aceros con contenido de carbón entre 0,30% y 0,40% se endurecen
completamente en agua sin peligro de fracturas. Y los aceros con contenido de
carbón superior al 0,40% no se enfrían en agua debido a que los esfuerzos
ocasionados por el abrupto cambio de temperatura pueden romper la pieza.
Como actúa el templado en agua
Las piezas Caterpillar templadas en agua se hacen de dos formas: por chorro por
baño agitado. Ambos métodos evitan la formación de una película de vapor
alrededor del metal caliente, que lo aislaría del agua y demoraría el proceso de
enfriamiento.
Durante el baño de templado, el agua es agitada o arremolinada para eliminar el
vapor. Esta técnica es muy efectiva. Como puede ver, virtualmente no hay
formación de vapor en estos eslabones mientras son sumergidos dentro del baño.
El chorro de agua es un método aún más rápido y drástico para templar piezas.
Esta técnica se usa también para el endurecimiento de un área específica.
Aceite
El templado en aceite tiene una velocidad de enfriamiento más lenta que en agua.
Los aceros al carbón puro con menos de 0,40% de carbón no responden a un
templado en aceite. Los aceros entre 0,40% a 0,50% de carbón son parcialmente
endurecidos en aceite. Por encima del 0,50% de carbón los aceros son totalmente
endurecidos. El aceite crea menos esfuerzos en el acero que en el agua. Piezas
tales como engranajes donde la distorsión es un riesgo son templadas por lo
general en aceite.

Cómo actúa el templado en aceite

El aceite es otro de los métodos comunes de templado en Caterpillar. Este proceso
lo usamos para asegurar velocidades de enfriamiento más lentas que las que se
pueden obtener con agua.
Una razón para el templado en aceite es prevenir distorsiones o fracturas que
pueden ocurrir si las piezas se enfrían demasiado rápido. El aceite es agitado o
arremolinado con el propósito de evitar la formación de vapor alrededor del metal
caliente, aislándolo del aceite. La temperatura del aceite y el tiempo que la pieza
se sumerge en el baño son controlados para garantizar propiedades específicas.
Se puede usar también una combinación de agua y aceite para templar piezas. La
mezcla de agua y aceite se utiliza cuando el agua sola puede fracturar la pieza, y el
aceite solo no puede enfriar la pieza lo suficientemente rápido.

Aire
El chorro de aire es el método más lento de templado. Es utilizado por algunos
proveedores de Caterpillar. El templado con aire se usa comúnmente en aceros de
alta aleación que pueden fracturarse si se usara aceite y/o agua.

Revenido
El revenido es el paso final en el tratamiento térmico de las piezas de fundición de
hierro y de acero. El revenido significa calentar nuevamente las piezas
endurecidas con anterioridad, por debajo de la temperatura crítica mínima, para
luego permitir su enfriamiento. Nosotros calentamos de nuevo las piezas debido a
la distorsión causada por los esfuerzos internos que se presentan cuando se
calientan y enfrían rápidamente. La distorsión genera tensiones internas dentro de
la pieza endurecida. Estas tensiones pueden causar fracturas y la pieza puede
fallar prematuramente durante el servicio.
Propósito
La pieza puede ser también demasiado dura y frágil para el servicio. El revenido
alivia las tensiones internas y suaviza la pieza, haciéndola más resistente. La pieza
pierde algo de dureza, pero gana en resistencia. El revenido requiere calentar de
nuevo la pieza a una temperatura inferior a la temperatura crítica mínima.

Como funciona
El revenido puede parecer una operación menor pero controla las propiedades
finales de las piezas acabadas. Esto se logra controlando la temperatura de
revenido para permitir que sólo la cantidad justa de átomos de carbón escapen de
la estructura cristalina BCT.
Calentando entre 300 a 500 grados Fahrenheit se reduce ligeramente la dureza
superficial, se alivian tensiones y se restablece algo de resistencia. Calentando una
pieza entre 1110 y 1200 grados Fahrenheit se reduce aún más la dureza
superficial.
Sin embargo, estas altas temperaturas efectúan un mejor trabajo en la liberación
de tensiones y mejoran bastante la resistencia.
 Métodos de producción

Al terminar esta lección, usted podrá determinar cómo se producen cambios en la

estructura interna de las piezas debido al endurecimiento en horno y cómo estos
cambios afectan las propiedades. Aprenderá cómo al calentar un área seleccionada
de una pieza se le dan propiedades específicas de manera que pueda cumplir mejor
su función y cómo tres métodos de endurecimiento de la superficie alteran las
capas superficiales de las piezas de acero.

Endurecimiento en horno
Endurecimiento selectivo
Endurecimiento de superficie

Endurecimiento en horno
El endurecimiento en horno es una de las formas más comunes para tratar
térmicamente el acero. La pieza a ser tratada térmicamente es colocada sobre una
banda transportadora y conducida a través de un horno.

Proceso
Este es un horno de endurecimiento típico de Caterpillar. En esta operación
algunos cigüeñales están siendo endurecidos. Los cigüeñales se colocan en una
banda transportadora que los mueve a través del horno de endurecimiento a una
velocidad predeterminada. La banda se mueve lentamente para asegurar que las
piezas se calienten por encima de la temperatura crítica máxima - el punto en el
cual tienen lugar los cambios deseados en la estructura interna de la pieza.
Los cigüeñales salen del horno con color naranja brillante y se templan
inmediatamente en un baño de agua. Esto fija los cambios internos en el metal.
Después de templados, los cigüeñales son enviados a través de un horno de
revenido, luego se revisan para verificar distorsión y se envían a otros procesos.

Ejemplo: Tren de rodaje de D-10

Los tractores de cadenas trabajan en una amplia variedad de condiciones difíciles
y exigentes. Las zapatas de las cadenas deben ser fuertes, para soportar las
fuerzas de flexión sin romperse... y resistentes al desgaste para proporcionar una
vida adecuada.

Zapata de Cadena
Laminadas con acero de medio carbón modificado, las zapatas de cadena
Caterpillar son endurecidas en horno, templadas y revenidas. Esto da a las zapatas
la mejor combinación de dureza y resistencia.
 Endurecimiento selectivo
El endurecimiento selectivo se logra usualmente mediante un calentamiento
localizado y un templado completo. El objetivo es proporcionar al área seleccionada
propiedades de dureza específica diferentes al resto de la pieza. Dos de las
formas más comunes para endurecer selectivamente ciertas áreas de una pieza
son el calentamiento por llama y el calentamiento por inducción.

Calentamiento por llama

El calentamiento por llama es otro método común para endurecer únicamente un
área seleccionada de una pieza. El endurecimiento selectivo significa calentar un
área específica de una pieza y luego templar. El área seleccionada tendrá entonces
propiedades de dureza diferentes al resto de la pieza.

Ejemplo: Arbol de Levas

El calentamiento por llama se usa frecuentemente para endurecer los lóbulos de
algunos árboles de levas Caterpillar.
Esto proporciona excelente resistencia a la fatiga y resistencia al desgaste.

Calentamiento por inducción

El calentamiento por inducción es una manera de endurecer un área seleccionada
de una pieza. El endurecimiento selectivo significa calentar únicamente un área
seleccionada de una pieza y luego templarla. Esto proporciona al área seleccionada
propiedades de dureza específica para desempeñar mejor su trabajo.
El proceso de calentamiento por inducción comienza cuando la pieza a ser
calentada se coloca cerca de una bobina de inducción. La corriente eléctrica en la
bobina genera una corriente en el área de la pieza más cercana a la bobina. La
resistencia al flujo de corriente eléctrica dentro de la pieza ocasiona su
calentamiento. Una vez alcanzada la temperatura requerida - y el tiempo necesario
a esa temperatura -, la pieza es retirada de la bobina y templada.

Cómo actúa el endurecimiento por inducción

El calentamiento por inducción es un método de endurecimiento para un área
específica de una pieza. En esta operación, los dientes de un piñón de D7 están
siendo endurecidos. Las bobinas
de inducción rodean el engranaje, generando una corriente en los dientes causando
su calentamiento. Cuando la pieza alcanza la temperatura correcta, un templado en
baño de agua – aceite enfría la pieza fijando la dureza.

Ejemplo: Eslabón de cadena

Después de un endurecimiento en horno para una buena resistencia y fortaleza, los
eslabones de cadena se calientan por inducción a lo largo de los rieles y son
templados al chorro.
Ejemplo. Tren de Rodaje
El riel endurecido es compatible con la dureza de la superficie y de la pestaña del
rodillo de la cadena para optimizar la vida de desgaste.

Endurecimiento de superficie
El endurecimiento de superficie es el proceso de endurecer sólo una delgada capa
de acero en la superficie de la pieza. Esto produce mayor dureza, piezas más
resistentes al desgaste con núcleos tenaces y elásticos.
Caterpillar utiliza tres procesos: carburización, carbonitruración y nitruración.

Carburización
La carburización es una forma de preparar el acero para el endurecimiento.
No es un proceso de endurecimiento. La carburización se logra colocando una pieza
de acero de bajo o medio contenido de carbón en una atmósfera rica en carbón y
calentándola hasta aproximadamente 1700 grados Fahrenheit o más. Después de
varias horas, el carbón penetra el acero y forma una capa de material con alto
contenido de carbón conocido como "capa".
Este procedimiento incrementa la dureza potencial de la capa superficial del
acero.
Como actúa la carburización
La carburización comienza tomando una pieza de acero de bajo contenido de
carbón y añadiendo carbón a la superficie. Esto se logra calentando la pieza en una
atmósfera controlada rica en carbón, creada mediante la entrada de gas natural
dentro del horno. Los engranajes en esta operación absorben el carbón del gas.
Cuanto más tiempo permanezcan dentro del horno, mayor será la cantidad de
carbón absorbida, y más profunda la formación de la capa. Después de retirados
del horno de carburización, los engranajes se templan de inmediato. Otras
piezas son enfriadas lentamente y luego se calientan de nuevo y se templan. Esta
operación produce una estructura granular más fina, la cual da a las piezas mayor
resistencia a la fatiga. Usted puede observar la capa endurecida en esta pieza que
ha sido cortada por la mitad.
La carburización produce una superficie dura y resistente al desgaste en las
piezas, con un núcleo tenaz y elástico.
Ejemplo: Corona
Las coronas deben tener un núcleo fuerte y tenaz para soportar las fuerzas de
empuje generadas en el tren de fuerza de las máquinas Caterpillar. Pero también
deben tener una superficie dura y resistente al desgaste para larga vida. Estas
propiedades se logran comenzando con un acero de aleación de cromo-níquel,
carburizándolo para obtener una buena profundidad de capa, calentando de nuevo
y templando, y luego se efectúa el revenido.

Profundidad de la capa de las piezas carburizadas.

La profundidad a la cual el carbón penetra indica la profundidad a la que el acero
será endurecido durante el proceso. Esto se conoce como profundidad de capa. La
profundidad de capa de las piezas carburizadas varía entre 0,010 y 0,100
pulgadas, dependiendo del proceso utilizado, el tiempo de permanencia de la pieza
en el horno y la cantidad de carbón en la atmósfera.
Cuanto más alta sea la dureza de la superficie, mayor será la resistencia al
desgaste después del endurecimiento.
Carbonitruración.
La carbonitruración es otro proceso usado para preparar el acero para el
endurecimiento. Una pieza es colocada en una atmósfera gaseosa a 1450 grados F
aproximadamente, conteniendo carbón y nitrógeno. El carbón y el nitrógeno
penetran en la superficie de la pieza. La dureza potencial de la capa superficial se
incrementa por el carbón y el nitrógeno.
La carbonitruración requiere una temperatura inferior a la carburización, de esta
manera la distorsión de la pieza se reduce.

Cómo actúa la carbonitruración.

La carbonitruración produce una capa endurecida en las piezas calentándolas a
temperaturas medias. El horno contiene una atmósfera de gas natural y gas de
amoniaco. Estos gases producen carbón y nitrógeno los cuales son absorbidos por
las piezas. Es la mezcla de carbón y nitrógeno la que hace posible endurecer las
piezas a una temperatura más baja, resultando en menos distorsión .
En esta operación, las piezas son calentadas durante aproximadamente cuatro
horas, luego templadas dentro del horno. El resultado es una capa rica en carbón y
nitrógeno que es muy dura y resistente al desgaste.
Ejemplo. Eje de transmisión.
Los ejes de transmisiones y otros ejes del tren de impulsión son con frecuencia
carbonitrurados para suministrarles una buena profundidad de capa a menor
temperatura. Este eje ha sido cortado de un acero con bajo contenido de carbón y
carbonitrurado a 1600 grados durante 6 horas. El resultado es una capa profunda
endurecida de 55 a 60. Los beneficios para el cliente son resistencia al desgaste y
control dimensional preciso.
Profundidad de superficie endurecida de piezas carbonitruradas
La profundidad a la cual el carbón y el nitrógeno penetran indica la profundidad de
la capa endurecida después del endurecimiento. La profundidad de la capa
superficial endurecida de las piezas carbonitruradas es de aproximadamente 0,015
pulgadas. Las piezas carbonitruradas tienen una dureza de superficie
particularmente alta.

Nitruración
La nitruración es una forma de endurecimiento de superficie para ciertos aceros
de aleación. Es un proceso de endurecimiento que a menudo sigue al
endurecimiento en horno. Las piezas se calientan a cerca de 1000 grados F, en una
atmósfera de gas de amoníaco. El nitrógeno en el gas se combina con los elementos
de aleación presentes en el acero para formar nitruros de aleación en la
superficie. Estos nitruros de aleación son extremadamente duros y producen
superficies fuertes y resistentes al desgaste sin tratamiento térmico adicional.

Como actúa la nitruración

La nitruración es un método importante de endurecimiento de superficie de aceros
de aleación, ya que se realiza a bajas temperaturas. Y las bajas temperaturas
significan baja distorsión dentro de la pieza final. Antes del proceso de
nitruración, generalmente la piezas se endurecen al horno. Esto produce un núcleo
endurecido. Las piezas se colocan en un horno especial tipo campana, donde se
calientan a aproximadamente 1000 grados en una atmósfera controlada de gas de
nitrógeno y amoníaco. Químicamente el nitrógeno se mezcla con los elementos de
aleación, produciendo nitruros de aleación en el acero. La pieza es enfriada a
continuación y no necesita tratamiento térmico adicional. Esta comparación
muestra placas de embrague antes y después de la nitruración. Estos nitruros de
aleación producen una pieza con una superficie muy dura; de hecho más dura que
en ningún otro método de endurecimiento de superficie.
Ejemplo : Corona
Muchos engranajes de transmisión se nitruran para crear una superficie
extremadamente dura y resistente al desgaste. Esta corona se endurece primero
al horno y se templa para darle resistencia y tenacidad, luego se coloca en un
horno de nitruración por varias horas. La superficie de nitruro de aleación
endurecida ayuda también a prevenir picaduras y astilladuras.

Problemas de material y proceso

Al completar esta lección, usted podrá identificar los problemas de los
tratamientos de refinado, moldeado, tratamiento térmico o de maquinado que
pueden causar fracturas.
Problemas de refinado en horno de fundición
Problemas de Fundición
Problemas de laminado, forjado, extrusión
Problemas de tratamiento térmico
Problemas de Maquinado
 Problemas de refinado en horno de fundición
El mineral de hierro contiene algunas impurezas que no pueden removerse durante
el refinado en el horno de fundición. La escoria que flota en la parte superior y que
protege el metal derretido durante el refinado se puede empezar a mezclar con el
metal. El ladrillo de horno que recubre los hornos de fundición puede derrumbarse
y caer en el metal derretido. Estas impurezas pueden ser atrapadas durante la
solidificación y se llaman inclusiones. Estas están presentes en la mayoría de los
metales. El resultado final puede ser la reducción de la vida del componente.

Inclusiones
Los mejores refinadores emplean procesos cuidadosamente controlados que
limitan el tamaño y la distribución de inclusiones en los materiales. Sin embargo,
aún los mejores cometen errores y una gran inclusión o grupo de inclusiones puede
permanecer en el metal. Cuando esto ocurre una pieza puede fracturarse
prematuramente exponiendo la inclusión en la superficie de la fractura.
Ojo de buey
Las fracturas que comienzan en inclusiones algunas veces producen una huella
distintiva, llamada ojo de buey. Esta toma su nombre de su similitud a un blanco
con el ojo de buey en el centro.
Venas
Si las inclusiones se laminan, se forjan o se estiran por presión o se aplanan y
alargan, se convierten en venas . Si podemos observarlas dentro del metal se
asemejan a una mina de grafito dentro de un lápiz de madera. En fracturas de
superficie estas inclusiones pueden ser reconocidas como líneas delgadas , rectas
y planas tal como aparece en la fractura de este pasador de biela.

Problemas de Fundición
Las fundiciones se producen vaciando metal liquido en un molde. A medida que el
metal se enfría, puede haber una fractura como resultado de un enfriamiento
demasiado rápido o demasiado lento. El metal también se contrae y se hace más
pequeño. Si no se dispone de metal líquido adicional para llenar el espacio, se
presentarán bolsas (vacíos) de contracción en la fundición final.

Agrietamiento
Las piezas fundidas también se agrietan debido a mal manejo durante la
fabricación o reparaciones en campo. Las piezas fundidas contienen escamas de
grafito que las hacen frágiles y susceptibles a agrietamiento por cargas de choque
repentinas. Si una camisa de cilindro tiene este tipo de grietas, la grieta puede
crecer durante la combustión y resultar en una fractura.
Bolsas (Vacíos) de contracción
Bolsas de contracción o cavidades pueden iniciar la falla de una pieza si son
suficientemente grandes. La fundición que aquí se muestra tiene un gran vacío que
causó una falla prematura de la pieza.

Dendritas
Una vista más cercana del vacío muestra la inusual apariencia de los granos. Esta
estructura se llama dendritas y es un buen indicador de que ocurrió un problema
de fundición.
 Problemas de laminado, forjado, extrusión
El proceso de laminado puede producir bolsas de contracción, costuras o laminas
(astillas) en las piezas terminadas si la siderúrgica no controla la calidad del
lingote, las temperaturas de laminado y el contenido de hidrógeno. El proceso de
forjado puede producir astillas y quemaduras si las temperaturas de forjado son
demasiado bajas o altas. El proceso de extrusión puede resultar en desgarres
internos si el material y la temperatura no se combinan correctamente.

Bolsa de contracción
Se dice que las barras de acero que contienen un orificio central tienen una "bolsa
de contracción". La bolsa es un resultado de la contracción en el lingote de acero
fundido. Si no se remueve toda la contracción del lingote, el vacío se lamina y se
produce un hueco plano cerca del centro de la barra.
Ejemplo: Resorte tensor de la cadena
Este resorte tensor de cadena fue producido partiendo de un acero que contenía
una bolsa de contracción. El área cerca del centro de la fractura muestra líneas de
flujo saliendo de la fractura donde existe el hueco. Si las cargas aplicadas son
suficientemente altas, o la bolsa de contracción es suficientemente grande, hay
posibilidades de que se presenten fracturas como ésta.

Costura
Si el metal no se mantiene a las temperaturas de laminado correctas, se puede
plegar en si mismo, produciendo una costura que tiene la apariencia visual como de
una grieta corriendo a lo largo de la barra. Si estas barras se usan en otra
operación de trabajo en caliente o frío, la costura se puede abrir, "reventándose".

Escamado
El escamado de hidrógeno ocurre en el acero cuando éste ha tenido contacto con
humedad mientras está sometido a elevadas temperaturas como en los procesos
de refinado, laminado,forjado, etc. El acero, a estas temperaturas, absorbe
hidrógeno de la humedad. Si luego el acero es enfriado demasiado rápido, el
hidrógeno permanece atrapado y puede crear una presión interna suficientemente
alta para producir grietas internas diminutas. Esto es lo que se llama escamado de
hidrógeno o simplemente escamado.
Solapa forjada
El forjado es similar al laminado pero tiene la ventaja de poder producir formas
más complejas. Una solapa forjada ocurre cuando el metal esta demasiado frío
para fluir apropiadamente.
El metal en la superficie de la pieza se adhiere al troquel de forjado y se pliega
sobre si mismo en lugar de fluir. La solapa se extiende hacia abajo en la pieza y
puede inducir un agrietamiento en condiciones de servicio.
Esta biela contiene una solapa forjada que causó la falla prematura del
componente. Observe la mancha negra en la solapa. Este óxido negro es una buena
indicación que puede usarse para identificar una solapa forjada.

Quemaduras por forja

Una quemadura por forja ocurre cuando el metal está demasiado caliente para el
proceso de forjado. Los granos de metal se funden en los límites del grano,
usualmente cerca del centro de la pieza. A medida que la pieza se enfría, los
límites permanecen separados, dejando grietas internas que pueden llegar a ser
muy grandes. Si son lo suficientemente grandes, las grietas pueden extenderse
bajo cargas de operación normales y causar una falla prematura. Las quemaduras
por forja pueden identificarse por áreas cristalinas grandes en superficies de
fracturas, usualmente cerca del centro de la pieza.
Extrusión
La extrusión o estiramiento por presión se puede hacer en caliente o en frío, y
produce un flujo de grano fino a medida que se moldea la pieza. Las piezas con un
diámetro mayor de unapulgada de sección transversal usualmente son extruídas en
caliente, mientras que las piezas de diámetros menores se pueden extruir en frío
con éxito.
Un problema que puede ocurrir durante este proceso es la ruptura interna. El
metal puede gotear internamente en lugar de fluir en el troquel si las piezas no
están suficientemente calientes o si son demasiado grandes para la extrusión en
frío. Estas gotas pueden producir grietas cuando la pieza se coloca en servicio.

Problemas de tratamiento térmico

Un tratamiento térmico inadecuado puede resultar en una variedad de problemas,
tales como agrietamiento por templado, piezas blandas y fragilidad.

Agrietamiento por templado

El agrietamiento por templado puede resultar si la templabilidad del acero es
demasiado alta. La pieza desarrolla un endurecimiento de superficie que es
demasiado profundo y los esfuerzos internos agrietan la pieza. Si el fluido
enfriador remueve el calor demasiado rápido, causará contracciones repentinas
que pueden ser suficientemente severas como para agrietar la pieza. Esto se
denomina choque térmico.
Reconocimiento del agrietamiento por templado
Las grietas por templado en piezas usualmente ocurren en los cambios de contorno
de la superficie y se extienden internamente en la pieza. A menudo pueden
reconocerse por un color azul/negro que producen las temperaturas de templado
en la superficie de la fractura. Las grietas por templado pueden ser profundas o
superficiales, dependiendo de cuan severas fueron las condiciones que las causaron

Piezas blandas por temperatura excesiva

Las piezas blandas pueden ser el resultado de varios problemas de tratamiento
térmico. Una de las causas más comunes es el templado a una temperaturas
demasiado alta. Esto causa liberación de demasiado carbón de la estructura del
grano con la consecuente perdida de dureza, fuerza y resistencia al desgaste.

Piezas blandas por templado incompleto

Otro problema común que resulta en piezas blandas es el templado incompleto.
Esto sucede cuando las piezas no están totalmente inmersas en el líquido de
enfriamiento, o cuando se interrumpe el flujo de fluido. El resultado final serán
piezas que se desgastan excesivamente, o se deforman severamente bajo
condiciones normales de operación.

Fragilidad
Las piezas frágiles usualmente son el resultado de un templado a una temperatura
demasiado baja. Las bajas temperaturas de templado no permiten que suficiente
carbón se escape de la estructura granular y las piezas permanecen demasiado
duras con mucho esfuerzo interno.
Las piezas frágiles se pueden identificar usualmente observando queexperimentan
fracturas frágiles sin causa aparente. Cuando esto ocurre, es buena idea conseguir
resultados de la prueba de dureza y compararlos con los resultados de pruebas
hechas con piezas reconocidas como buenas.

Problemas de Maquinado
En este tópico, aprenderemos que clase de problemas son causados por
operaciones de maquinado tales como corte, rectificación y enderezado. Luego
aprenderemos cómo identificar aquellos problemas cuando ocurren en las piezas.

Problemas dimensionales
Los problemas dimensionales ocurren cuando una herramienta se desafila, se
utiliza una herramienta inadecuada o el montaje de la máquina es incorrecto. El
resultado final puede ser dimensiones que son incorrectas. Muchos de estos
problemas son descubiertos y corregidos antes que el producto sea puesto en
servicio. Pero ocasionalmente, ocurren errores que al final terminan como fallas de
servicio.

Ejemplo de problemas dimensionales

El plano para el vástago de este cilindro hidráulico especifica un radio de 0,120
pulgadas. El proceso produjo uno de radio 0,036 pulgadas. El resultado fue un
cambio de perímetro abrupto que resultó en una falla prematura. Estos problemas
usualmente pueden detectarse midiendo piezas o comparando piezas que han
fallado con piezas reconocidas como buenas.
Problema de rectificado
Los problemas de rectificado deben ser cuidadosamente controlados para prevenir
problemas. Si el flujo de refrigerante se interrumpe o se desvía, se remueve
demasiado metal con demasiada rapidez, o la rueda rectificadora se atasca o
necesita afilado. El resultado final puede ser excesivo calor.
Este calor puede ser suficientemente severo para producir un calentamiento local
y una operación de templado, produciendo calcinamientos o grietas de superficie.
Los calcinamientos usualmente se pueden reconocer por su apariencia de color
marrón o negro, mientras que las grietas se pueden encontrar con pruebas de
partículas magnéticas.

Enderezado
El enderezado es un proceso utilizado frecuentemente en tratamientos térmicos
de piezas, con el fin de eliminar la distorsión que ocurre durante el templado. El
proceso consiste en aplicar presión mecánica o hidráulica para doblar la pieza en la
dirección que elimine la distorsión.
Grietas por excesivo enderezamiento
Si se dobla demasiado, la pieza puede agrietarse. Este cigüeñal fue enderezado
demasiado y desarrolló la fisura de textura áspera que se ve en la parte superior.

Cargas y esfuerzos

Al completar esta lección usted podrá reconocer el tipo de carga aplicado a una
pieza, los patrones de esfuerzos internos en la pieza, cualquier concentrador de
esfuerzo que pueda contener la pieza, qué concentradores de esfuerzo son los más
severos y la proporción en que se aplican las cargas sobre las piezas.
Tipos de carga
Líneas de esfuerzo
Concentradores de esfuerzo
Grados de carga

Tipos de carga
No importa la calidad del diseño y construcción ni la calidad del mantenimiento, las
máquinas pueden averiarse como resultado de la falla de un componente. Cuando la
falla ocurre, es muy importante determinar la causa, discutirla con las partes
responsables y tomar acción apropiada para que no vuelva a ocurrir. Este proceso
es llamado Análisis Práctico de Fallas. Los componentes pueden dañarse debido al
excesivo desgaste o a una fractura. Las fracturas ocurren más frecuentemente
donde las cargas y esfuerzos son altos. Para entender cómo y porqué ocurren las
fracturas usted debe primero poder reconocer los diferentes tipos de fuerzas... o
cargas... que pueden causar las fracturas.
Hay cinco tipos de cargas - de tensión, de compresión, de flexión, de torsión y de
corte.
Cargas de tensión
Las cargas de tensión, son fuerzas que tratan de tirar de algo para separarlo... o
algo muy parecido al juego o lucha de la cuerda... o el estirar una banda de caucho.
Ejemplo de cargas de tensión
Una carga de tensión se aplica mediante dos fuerzas actuando en direcciones
opuestas. Las dos fuerzas tratan de separar los componentes de la pieza afectada.
Este cable está sometido a carga de tensión debido a que la máquina trata de
levantarlo y el tubo trata de bajarlo.

Cargas de compresión
Las cargas de compresión son justamente lo contrario a las cargas de tensión. Son
fuerzas que tratan de comprimir un objeto para unirlo y hacerlo más corto, tal
como se comprime un lata de aluminio cuando se pisa.
Ejemplo de cargas de compresión
El vástago del cilindro del cucharón de esta excavadora está sometido a cargas de
compresión cuando la presión hidráulica lo empuja en un extremo y la resistencia
de la tierra lo empuja en el otro.
Cargas de flexión
Las cargas de flexión son fuerzas que tratan de doblar un objeto mientras se
sostiene por uno o ambos extremos.
Ejemplo de cargas de flexión
El bastidor de esta motoniveladora está sometido a cargas de flexión cuando el
peso de la máquina lo empuja hacia abajo y el suelo empuja hacia arriba sobre las
llantas.
Cargas de torsión
Las cargas de torsión son fuerzas que tratan de hacer girar un objeto en
direcciones opuestas. Un buen ejemplo es la carga sobre un lápiz cuando se le está
sacando punta.

Ejemplo de cargas de torsión

Un eje de impulsión está sometido a cargas de torsión cuando el motor trata de
girarlo en un sentido mientras las fuerzas sobre las ruedas tratan de evitar su
movimiento.
Cargas de corte
Las cargas de corte son fuerzas opuestas que tratan de empujar un objeto en
direcciones contrarias al mismo tiempo. Un ejemplo es la carga sobre una hoja de
papel cuando se corta con tijeras. La carga de corte también ocurre cuando hay
carga de torsión y es llamada de corte de torsión.
Ejemplo de cargas de corte
Este pasador de cucharón está sometido a una carga de corte por la estructura
que mantiene unida.

Líneas de esfuerzo
Aprendimos en la sección anterior los diferentes tipos de carga a que están
sometidas las piezas. Las cargas generan esfuerzos en el interior de las piezas. El
tipo de carga determina el tipo de esfuerzo que resulta.
Esfuerzos de tensión
Las cargas de tensión... son fuerzas que tienden a tirar de un objeto separándolo...
resultando en esfuerzos de tensión internos que se resisten estas fuerzas de
separación y mantienen la pieza
unida. A medida que las cargas aplicadas se incrementan, los esfuerzos internos se
incrementan también. Las líneas de esfuerzo debidas a las cargas de tensión
tratan de distribuirse
uniformemente sobre la sección transversal de la pieza. De hecho la definición
matemática de esfuerzo es: la fuerza dividida por el área de la sección
transversal.
Esfuerzos de compresión
Las cargas de compresión generan esfuerzos de compresión internos que hacen
que la pieza se resista a ser comprimida. Los esfuerzos de compresión se
distribuyen uniformemente sobre la
sección transversal del mismo modo que los esfuerzos de tensión.
Esfuerzos de flexión
Las cargas de flexión generan esfuerzos de compresión en el lado cóncavo y
esfuerzos de tensión en el lado convexo. El centro del objeto experimenta muy
poco o casi nada de esfuerzo.
Las líneas de esfuerzos de flexión no se distribuyen uniformemente sobre la
sección transversal del objeto, sino que son más altas en la superficie y van
disminuyendo hacia el
centro. Generalmente, la fractura comienza en el lado convexo, donde se
presentan los esfuerzos de tensión.
Esfuerzos de torsión
Las cargas de torsión resultan en líneas de esfuerzo de tensión que van en espiral
a lo largo de la longitud del objeto. Las fracturas generalmente, comienzan en
estas áreas de esfuerzo de
tensión. Los esfuerzos de tensión debidos a cargas de torsión son más altos en la
superficie del objeto y disminuyen hacia el centro.

Cargas de torsión producen esfuerzos de corte

Addemás de los esfuerzos de tensión, las cargas de torsión producen esfuerzos de
corte a lo largo de la longitud de la pieza y a través de su sección transversal.
Estos se llaman esfuerzos de corte transversales y longitudinales.

Esfuerzos de corte longitudinales

Los esfuerzos de corte longitudinales se pueden ilustrar mediante una manguera
que se corta longitudinalmente. Girando la manguera en la dirección mostrada por
las flechas produce
esfuerzos de corte longitudinales mostrados por el movimiento relativo de las
líneas blancas. Estos esfuerzos pueden causar la fractura de la pieza a lo largo de
su longitud.

Esfuerzos de corte transversales

Los esfuerzos de corte transversales se pueden ilustrar usando un resorte con una
línea de referencia pintada en toda su longitud. Cada espiral del resorte
representa una sección de cortet ransversal de la pieza.
A medida que se aplican las cargas de torsión, cada sección de corte gira un poco
en relación a las secciones vecinas. Esto causa que la línea blanca gire en espiral a
lo largo de la longitud del resorte mostrando los esfuerzos de corte transversales.
Estos esfuerzos pueden causar que las piezas se fracturen a través de su sección
de corte.
Esfuerzos de corte
Las cargas de corte…fuerzas que tratan de empujar un objeto en direcciones
opuestas…resultan en líneas de esfuerzo de corte paralelas a las cargas. Los
esfuerzos de corte son más altos en el
área cargada y diminuyen con la distancia. Como los esfuerzos de tensión, los
esfuerzos de corte son generalmente responsables del inicio de las fracturas.
 Concentradores de esfuerzo
Un elevador de esfuerzo, también llamado concentrador de esfuerzo, es una
condición física sobre o dentro de un pieza cuyo resultado es mover las líneas de
esfuerzo, uniéndolas en algún punto sobre o dentro de la pieza. Esta concentración
de las líneas de esfuerzo resulta en un esfuerzo localizado y más alto, en el
concentrador de esfuerzo.
Efecto del concentrador de esfuerzo
Las cargas de flexión empujan un obeto alejándolo de sus extremos establecidos.
Se forman esfuerzos de tensión en el lado convexo y esfuerzos de compresión en
el lado cóncavo. Los esfuerzo son más altos sobre la superficie de los objetos y
disminuyen hacia su centro.

Defectos de material
Los concentradores de esfuerzo relacionados con material, especialmente en el
acero, generalmente son "inclusiones". Las inclusiones son impurezas que se
mantienen en el metal después que el proceso de refinamiento se ha completado.
Las inclusiones pueden ser contaminantes del mineral, piezas del revestimiento del
horno o partículas de escoria atrapadas en el acero.
Inclusiones
Las inclusiones pueden tener una variedad de formas. Algunas son solo
agrupaciones irregulares de contaminantes. Otros son casi esféricas. Si la
fractura comienza en una inclusión de forma esférica se produce una fractura con
apariencia de blanco llamado ojo de buey. Otras inclusiones son largas y delgadas.
Estas son llamadas venas. La fractura que es perpendicular a una vena producirá un
ojo de buey. Las fracturas que comienzan a lo largo de una vena tienen este
aspecto.
Errores de fabricación
Los procesos de fabricación tales como fundición, laminado, forjado, tratamiento
térmico y rectificado pueden introducir bolsas de contracción y fracturas dentro
del metal.
Errores de fundición
Sí no se dispone de suficiente metal para llenar las áreas de contracción a medida
que se enfría el metal y comienza a solidificarse, o si el diseño del molde es
incorrecto, las fundiciones pueden contener vacíos, llamados cavidades o bolsas de
contracción. Algunas veces las cavidades de contracción pueden reconocerse por
los granos largos y en forma de aguja que se llaman dendritas y que se forman en
las cavidades.
Errores de forjado y laminado
Este tornillo tiene una costura causada por material plegándose sobre sí mismo
durante el laminado en caliente. La costura parece una fractura a todo lo largo del
tornillo. Este ojo de biela tiene una solapa de forja causada por material que se
solapó o plegó sobre sí mismo en el troquel de forja. La solapa de forja contiene
una escama oscura producida por la alta temperatura de forjado.
Errores de tratamiento térmico
Las fracturas por tratamiento térmico pueden producirse por enfriamiento rápido
del material, o por no templar las piezas que lo necesitan, inmediatamente después
del enfriado por inmersión. Esta biela desarrolló una grieta en el extremo del buje
durante el enfriamiento. Algunas grietas de enfriamiento desarrollan una mancha
oscura entre azul y negro debido al templado. Si el tratamiento térmico causa que
las piezas se deformen, tendrán que enderezarse mecánicamente. Esta operación
podrá producir fracturas de enderezamiento como la de este cigüeñal.
Errores de maquinado
Flujo de refrigerante interrumpido, refrigerante no dirigido hacia el punto de
contacto de la rueda y cortar demasiado, puede resultar en quemado o fracturas
por rectificado. Algunas veces el quemado por rectificado deja manchas
irregulares de color marrón sobre la superficie del metal. Las fracturas por
rectificado generalmente resultan en fracturas muy finas que son difíciles de ver.
Contornos del diseño
Algunas veces es necesario diseñar cambios de contorno abruptos tales como
ranuras de anillos de resorte, resaltos, pequeños filetes y agujeros. Los
diseñadores planifican estos cambios de contorno y especifican materiales más
fuertes o tratamientos térmicos para dar a la pieza en estos puntos la resistencia
adecuada. Aún así, los cambios de contorno continúan siendo concentradores de
esfuerzo que pueden iniciar fracturas.
Ejemplos de cambios de contorno
El resalto en esta pieza es un cambio de contorno que resulta en un concentrador
de esfuerzo. El endentado en esta pieza es otro tipo de cambio de contorno que
resulta en un concentrador de esfuerzo.
Daños de superficie
Las muescas o hendiduras en las piezas son cambios de contorno accidentales que
no deberían estar presentes. Generalmente son causados por la mala manipulación
de las piezas durante el
armado o la reparación del producto. Si el daño de la superficie es bastante severo
u ocurre en un área altamente cargada de lapieza, podrá fracturarse.
Resultado de los daños de superficie
La muesca en esta pieza creó un cambio de contorno de la superficie que inició una
fractura.
 Grados de carga
La velocidad con la que se aplica la carga tiene un gran efecto en la respuesta de la
pieza y el tipo de fractura. Hay tres grados básicos de aplicación de las cargas :
cargas de impacto, sobrecargas y cargas cíclicas.
Cargas de impacto
Las cargas de impacto son aplicaciones de carga individuales y extremadamente
rápidas. Estas cargas pueden aplicarse en una fracción de segundo, y si es
suficientemente severa puede causar la fractura de la pieza. La forma de las
piezas que fallan debido a cargas de impacto generalmente permanece sin cambio.
Sobrecargas
Las sobrecargas son similares a las cargas de impacto en que son na aplicación
individual de una carga alta. Sin embargo, lacarga se aplica más lentamente.
Durante la sobrecarga la pieza tiene tiempo para cambiar su forma,
frecuentemente se estrechan o oblan antes de fracturarse.
Cargas cíclicas
Las cargas cíclicas pueden ser rápidas o lentas y se repiten una y otra vez. Pero
ningún ciclo de carga individual es suficientemente grande como para causar
fractura. El efecto combinado de miles o millones de ciclos de carga puede
producir una fisura de lento crecimiento y finalmente la fractura de la pieza. Las
fracturas causadas por carga cíclica generalmente se inician en un concentrador
de esfuerzo.
Condiciones que causan fractura
Después de completar esta lección, usted reconocerá el efecto que las
sobrecargas, los concentradores de esfuerzo y baja resistencia de material tienen
en la reducción de la vida útil de una pieza.
Sobrecargas
Concentradores de esfuerzo anormales
Baja resistencia de material
Sobrecargas
Frecuentemente las piezas se fracturan debido a que la carga aplicada es mayor
que la que puede soportar la pieza.
Hay dos tipos de fractura que pueden resultar de sobrecargas, fracturas dúctiles
o frágiles y fracturas por fatiga.
Fractura dúctil o frágil
Con sobrecargas o cargas de impacto severas, a menudo pueden ocurrir fracturas
durante la aplicación de una sola carga. Estas fracturas son llamadas fracturas
dúctiles o frágiles.
Fracturas por fatiga
Las sobrecargas cíclicas son cargas que ocurren repetidamente durante un período
de tiempo. Una carga por si misma no es suficiente para causar una fractura, pero
el efecto de repetidos
ciclos de carga puede causar una fractura por fatiga.
Prueba del límite de fatiga
Se pueden hacer pruebas para determinar la cantidad de carga y el número de
ciclos que una pieza puede soportar sin fracturarse.
Esto se conoce como prueba del límite de fatiga.
Resultados de la prueba
Los resultados típicos de una prueba de fatiga pueden ser comoéste. El eje
vertical muestra la cantidad de carga y el eje horizontal muestra la vida de la
pieza en número de ciclos aplicados. El límite de fatiga muestra la máxima carga
cíclica que una pieza puede soportar. Si la carga cíclica se mantiene por debajo del
límite de fatiga, no deberá ocurrir fractura.

Factor de seguridad de diseño

Las condiciones de trabajo varían. Por eso el límite de fatiga deberá estar por
encima de las cargas aplicadas. La comparación entre el límite de fatiga y la carga
aplicada se llama el factor de seguridad de diseño. Si el límite de fatiga es el
doble de la carga aplicada el factor de seguridad es de dos.
 Concentradores de esfuerzo anormales

Una razón por la que una pieza falle puede deberse a concentradores de esfuerzo.
Hay concentradores de esfuerzo normales y anormales.

Normal
Concentradores de esfuerzo normales incluyen defectos de material, agujeros y
filetes. Los concentradores de esfuerzo normales no causan fractura debido a que
son tenidos en cuenta por los diseñadores.

Anormal
Como siempre hay un factor de seguridad, se pueden tolerar algunos
concentradores de esfuerzo anormales en las piezas.
 Baja resistencia de material
Algunas veces las cargas y los concentradores de esfuerzo son normales, pero la
resistencia del material es baja. Si la resistencia del material es baja, el límite de
fatiga también es bajo, y el factor de seguridad se reduce o se pierde
completamente, lo que puede resultar en una fractura.
Causas
Sí se usa un proceso incorrecto de fabricación para hacer la pieza, puede
presentarse baja resistencia de material . La resistencia del material también
puede afectarse después que el
componente se pone en servicio. Por ejemplo, temperaturas excesivamente altas
de operación pueden debilitar la pieza produciendo una fractura.
Efectos
Cuando la resistencia del material es baja, el límite de fatiga disminuye y el factor
de seguridad se reduce o se pierde lo que resulta en una posible fractura del
material.

Identificación de tipos de fracturas

Después de terminar esta lección, usted será capaz de clasificar las fracturas
como frágil, dúctil o por fatiga e identificar el tipo de carga que causó la fractura.
Características de fracturas
Fractura frágil
Fracturas dúctiles
Fracturas por fatiga
Características de fracturas
Es importante ser capaz de clasificar las fracturas a fin de determinar qué las
causó. Podemos identificar la mayoría de las fracturas mediante observaciones
cuidadosas de la textura, color, reflectividad y características particulares de la
superficie.
Textura
La textura o "aspereza" de una fractura será determinada por la velocidad de
propagación de la fractura. Aquellas fracturas que se propagan más rápidamente,
presentas superficies "ásperas"; fracturas con velocidad de propagación más
lenta, presentan una superficie más suave.

Color
Las fracturas en la superficie varían en color, de plata a negro oscuro. Este color
puede ayudar a identificar la fractura.

Reflectividad
La reflectividad ayuda a identificar las fracturas, pues algunas fracturas reflejan
la luz mejor que otras. Las fracturas frágiles algunas veces brillan, mientras
fracturas dúctiles rara vez reflejan.
Características de la superficie
Las fracturas en materiales blandos desarrollan más características de superficie
identificadoras que las fracturas en metales más duros.
Granos
Las piezas metálicas están hechas de granos. Es útil comparar la estructura
granular a una pared hecha de piedras sujetas con mortero. Podemos considerar
los granos metálicos como las piedras y los espacios entre los granos como las
uniones de mortero. Cuando las piezas se fracturan, los granos se rompen de
modos muy específicos. Hay tres tipos básicos de fracturas:
Frágil, dúctil y por fatiga.

Frágil
En una fractura frágil los granos se rompen o la fractura se propaga a lo largo de
los límites. La forma del grano realmente no cambia.

Dúctil
Los granos en una fractura dúctil son torcidos y estirados antes de romperse. Su
forma, y la forma de la pieza, cambian significativamente.
Fatiga
En una fractura por fatiga los granos se rompen lentamente. Las fracturas pueden
también ocurrir alrededor de los granos. Hay poco cambio en la forma.

Fractura frágil
Las fracturas frágiles son generalmente el resultado de una carga de impacto
súbita. La fractura ocurre de repente y con poca deformación plástica - esto es, la
pieza no cambia de forma. Si os pedazos se volvieran a juntar, parecería como si la
pieza no hubiera sufrido mucho daño. Las fracturas frágiles se pueden dividir en
dos tipos: clivaje e intergranular. Las fracturas porclivaje son llamadas también
transgranulares.

Clivaje
Las fracturas por clivaje tienden a separar los granos dejando superficies planas.
Esto sería similar a romper las piedras de una pared de piedra. Las fracturas por
clivaje generalmente tienen una textura áspera con una coloración medio grisácea.
En materiales duros, la superficie puede brillar como si tuviera diamantes. Este
efecto es producido por el reflejo de la luz en las superficies planas de los granos
fracturados. Esta fractura de la cabeza de válvula tiene una textura áspera, color
gris y no tiene prácticamente ninguna deformación plástica. También brilla cuando
se cambia el ángulo de iluminación. Todas son características de fractura por
clivaje. En materiales más blandos, puede desarrollarse una característica de
superficie llamada chevrón o sardineta. Estos son pequeños lomos y hendiduras en
la fractura que generalmente se propagan a medida que la fractura crece. Esta
fractura de diente de engranaje tiene una textura muy áspera, color gris y
chevrones. Todas las características de una fractura por clivaje.
Causa de fractura por clivaje
Cuando una fractura contiene una o más de las características de fractura por
clivaje, tales como poco o ningún cambio de forma, superficie de la fractura
brillante o chevrones, es muy posible que la fractura haya sido causada por un
simple golpe o carga de impacto repentino. Esta información puede ser muy útil
para determinar porqué ocurrió la fractura.
Intergranular
Las fracturas frágiles intergranulares tienden a romper el enlace entre los granos,
exponiendo las superficies de forma irregular de los granos. Esto es similar a
romper las uniones de mortero en una pared de piedra.
Características intergranulares
Las fracturas intergranulares poseen la mayoría de las características de las
fracturas por clivaje. La diferencia principal es que las fracturas intergranulares
no brillan tanto como las fracturas por clivaje.

Ejemplo de intergranular
Mirando cuidadosamente este tornillo fracturado, vemos una superficie áspera,
color gris, no hay deformación plástica y casi no brilla. Estas son todas las
características de fracturas intergranulares.

Causa de fracturas intergranulares

Cuando una fractura frágil muestra características de clivaje pero no brilla o lo
hace muy poco, examine la fractura con una lupa para ver si hay superficies
granulares ásperas visibles, identificando esto como una fractura intergranular. Es
importante reconocer fracturas intergranulares debido a que ellas pueden ser
causadas por una combinación de cargas, ambiente de trabajo y materiales o
procesos que no son compatibles entre sí. En estos casos puede requerirse un
análisis más profundo de técnicos metalúrgicos o ingenieros para descubrir la
razón de la fractura.

Fracturas dúctiles
Las fracturas dúctiles ocurren más lentamente que las fracturas frágiles y
generalmente son el resultado de una simple sobrecarga. Como consecuencia, los
granos del metal tienden a estirarse o cambiar de forma antes de desprenderse.

Deformación plástica y labio de corte

La superficie áspera producida al separarse los granos tiende a dispersar la luz en
vez de reflejarla. Como consecuencia, las fracturas dúctiles a menudo tienen un
color oscuro. La característica más importante de identificación es la deformación
plástica o cambio permanente de la forma. Esta deformación puede ser
estrechamiento, dobladura, estiramiento o torcedura dependiendo del tipo de
carga. Aljuntar las piezas metálicas de nuevo, revelarían un cambio de forma
permanente. Esto se llama deformación plástica.
Otro característica importante de identificación es el labio de corte. La mayoría
de las fracturas dúctiles comienzan por dentro, donde los granos del metal
comienzan a separarse de las inclusiones creando vacíos dentro de la pieza. Al
continuar la carga, los granos se desprenden y los vacíos internos se expanden
hasta que la única parte de metal que no se ha fracturado está alrededor del
borde externo de la pieza. Pero, pronto este metal se sobrecarga y se cizalla
produciendo un labio de corte.
Cargas por tensión
Las fracturas dúctiles causadas por sobrecargas por tensión producen en el
material una apariencia áspera, gris oscura o negra, con estrechamiento y un labio
de corte en casi toda el área alrededor de la circunferencia. Este perno de culata,
es un ejemplo de fractura dúctil causada por una sobrecarga portensión. Note la
textura áspera, color gris oscuro, falta de reflexión y el labio de corte.

Cargas por flexión

Cuando una pieza se somete a una sobrecarga por flexión, la fractura dúctil
produce superficies ásperas de color gris oscuro.
El labio de corte generalmente aparece en el lado de compresión de la fractura y
es la última sección de metal que se desprende.

Cargas de corte
No todas las fracturas dúctiles tienen superficies ásperas. En condiciones de
carga de corte, las piezas se fracturan por deslizamiento de unas con otras. Esto
produce una textura bastante suave, mejor descrita como "satinada" o "suave y
sedosa".
Cargas torsionales
Las fracturas dúctiles producidas por cargas torsionales pueden ocurrir ya sea en
el plano de corte transversal o longitudinal. Si la fractura ocurre a través de la
pieza, es llamada de corte transversal. La mayoría de la superficie de la fractura
es suave y sedosa. En la fractura final, la superficie es áspera y gris oscura.
La fractura final a menudo ocurre cerca del centro de la pieza. Si la fractura
ocurre longitudinalmente a la pieza, es llamada de corte longitudinal. El flujo de
grano puede exponerse produciendo una superficie gris leñosa.

Fracturas por fatiga

Las fracturas por fatiga ocurren después de muchas cargas repetidas. Hay dos
categorías de fracturas por fatiga: De alto ciclo y de bajo ciclo.

Alto ciclo
Las fracturas por fatiga de alto ciclo ocurren después de cientos de miles o
millones de aplicaciones de carga. Durante la fatiga una minúscula fisura comienza
en un punto, quizá una inclusión o algún otro concentrador de esfuerzo, y va
creciendo con cada ciclo. A medida que la grieta crece, su velocidad aumenta. En
un cierto punto, el área restante no agrietada se sobrecarga produciéndose una
fractura frágil o dúctil. A esto se llama fractura final.
Puesto que la fractura de alto ciclo ocurre muy lentamente, la textura de la
superficie es muy suave. El color del acero es gris plata claro ya que la fractura es
lo suficientemente lisa para producir reflejo.
Bajo Ciclo
La fatiga de bajo ciclo ocurre mucho más rápido que la fatiga de alto ciclo,
tomando menos ciclos para producir la fractura final.
Puesto que la grieta crece más rápidamente, la textura superficial es más áspera,
el color es gris más oscuro - con menor reflexión de luz y las marcas de playa
aparecen más espaciadas y más fáciles de ver. Como quiera que la fatiga de bajo
ciclo es causada a menudo por ciclos de sobrecarga severa, se debe esperar que
aumente el tamaño de la fractura final.
Marca de playa.
Las marcas de playa se encuentran a menudo en fracturas por fatiga. Se pueden
usar para determinar el punto de iniciación de la fractura. Una marca de playa se
forma cuando una fisura por fatiga cambia de velocidad. Si la velocidad no cambia,
las marcas de playa no serán visibles. En materiales duros pueden no formarse
marcas de playa.

Marcas de trinquete
Las marcas de trinquete pueden presentarse en una fractura por fatiga. Indican
alto esfuerzo y múltiples puntos de iniciación, o sea que varias facturas por fatiga
comenzaron más o menos al mismo tiempo y casi en la misma ubicación pero en
planos diferentes. A medida que las grietas por fatiga crecen, las fracturas
individuales pueden juntarse y formar una grieta grande.
Fractura final
El tamaño de la fractura final es una indicación de la severidad de la carga
aplicada. Las fracturas finales grandes generalmente indican cargas altas,
mientras que fracturas finales pequeñas indican cargas más bajas.
A- Fractura final grande
B- Fractura final pequeña

Fatiga por tensión

La fatiga por tensión produce marcas de playa circulares concéntricas a la
circunferencia. Estas fracturas suelen iniciarse en el exterior con fractura final
debajo de la superficie, o pueden comenzar debajo de la superficie y crecer hacia
afuera.

Fatiga por flexión

La fatiga por flexión produce marcas de playa que se inician en un punto y se
propagan hacia afuera hacia el otro lado de la pieza como ondas sobre el agua. La
flexión inversa pueden iniciar dos fracturas por fatiga una en cada lado de la pieza
con marcas de playa moviéndose una hacia la otra. La flexión rotativa produce
marcas de playa que crecen hacia adentro desde la circunferencia. La fractura
final ocurre en la región central.
Fatiga por torsión
Las grietas por fatiga por torsión dejan a menudo marcas de playa distintivas y
avanzan en ángulos de 45 grados dentro de la pieza. A menudo se presentan varias
fracturas ramificadas.
Fatiga por esfuerzo cortante
Las fracturas por fatiga producidas por cargas de corte longitudinal por lo general
crecen a lo largo de la línea de flujo del grano, dejando algo de apariencia leñosa.
Patrón de escalón
Ocasionalmente, una fractura por fatiga se dividirá en varias fracturas más
pequeñas en la parte media de la fractura debido a cambios en la geometría de la
pieza o por aumento del esfuerzo.
Si estas fracturas se recombinan en una sola fractura, se puede formar una serie
de marcas llamadas "escalones".
Localización de los puntos de inicio de la fractura
Después de completar esta lección, usted será capaz de localizar los puntos de
iniciación de una fractura frágil, dúctil y por fatiga.
Sitios de inicio de la fractura por fragilidad
Puntos de inicio de una fractura dúctil
Puntos de inicio de fracturas por fatiga

Sitios de inicio de la fractura por fragilidad

Es importante encontrar los sitios de inicio de fractura porque pueden indicar la
razón por la cual comenzó la grieta.

Clivaje
Las fracturas por clivaje en materiales blandos producen chevrones. A menudo los
chevrones se asemejan a flechas, que señalan hacia el punto de iniciación, o pueden
parecerse a una impresión manual que converge en el punto de iniciación. Esta
falda de pistón muestra una fractura frágil con chevrones. Los chevrones están en
un patrón de impresión manual. Convergen en la parte inferior indicando que éste
es el punto de inicio.
Este área debe ser examinada para descubrir porqué comenzó la fractura.
Intergranular
A menudo es muy difícil encontrar el punto de inicio de una fractura frágil
intergranular. Algunas veces hay un patrón débil de chevrones que señalan hacia el
punto de inicio. O también un punto de corrosión puede indicar el punto de inicio.
Pueden haber ocasiones en que no hay evidencia en la fractura para localizar dónde
comenzó la fractura y tenemos que confiar en evidencias recogidas de otras
piezas.
Apariencia
La mayoría de los metales duros presentan fracturas frágiles que tienen una
apariencia cristalina sin muchos chevrones.
Si no hay labios de corte o áreas dañadas, entonces otras piezas tienen que
proveer información acerca de cómo ocurrió la fractura.

Localización de puntos de inicio.

Algunas veces el punto de inicio puede localizarse mirando si hay daños en la
superficie tales como picaduras o muescas, o indentación donde se aplicó una carga
de impacto. La fractura puede también cambiar de frágil a dúctil y dejar un labio
de corte en la fractura final.
Se debe examinar el área opuesta a la fractura final como un probable punto de
inicio. Es posible que no haya chevrones o daños por impacto que sirvan como guías
hacia el punto de inicio. Esto puede suceder a menudo en metales más duros y se
deben inspeccionar otras piezas para determinar qué sucedió. Se debe recordar
que la mayoría de fracturas por clivaje son el resultado de otro problema y no la
causa raíz de una falla.

Puntos de inicio de una fractura dúctil

El punto de inicio de una fractura dúctil depende del tipo de carga aplicada. La
mayoría de los puntos de inicio en fracturas dúctiles son áreas generales, en lugar
de áreas específicas. Afortunadamente, en general no es necesario identificar los
puntos de inicio para poder encontrar la causa básica de las fallas.
Cargas de Tensión
Las cargas de tensión alargan los granos y les dan formas delgadas y
eventualmente los separan, dejando una apariencia de pico de montaña y valle. La
fractura generalmente comienza en el centro y se extiende hacia el exterior
donde aparecen el estrechamiento y el alargamiento. La superficie externa se
mantiene unida durante más tiempo, luego se fractura por cizallamiento,
produciendo un labio de corte alrededor del borde exterior. El punto de inicio para
fracturas dúctiles producidas por cargas de tensión es alrededor del centro de la
pieza.
Cargas de compresión
Las fracturas por compresión debida a sobrecarga son extremadamente raras. En
metales duros causan fractura, mientras que en metales blandos causan
deformación.
Cargas de flexión
Las cargas de flexión separan los granos en el lado que soporta los mayores
esfuerzos de tensión. La fractura crece a través de la sección transversal hasta
que el resto del metal se corta formando un labio de corte en la fractura final.

Cargas de corte
Si una pieza es sometida a una carga de corte directa, la fractura comienza al
mismo tiempo en toda la superficie. A medida que las superficies de fractura se
deslizan una contra otra, ellas mismas borran el detalle de la fractura dejando la
superficie con una apariencia sedosa y suave.
Cargas de torsión
La torsión puede producir una fractura de corte transversal o longitudinal. Las
fracturas de corte transversal comienzanseparando los granos alrededor de la
circunferencia donde el esfuerzo de corte es mayor. Luego, las grietas progresan
hacia el interior y la fractura final se presenta en el centro. Las caras de la
fractura generalmente se deslizan una contra otra y eliminan parte del detalle de
la fractura.
Las fracturas de corte longitudinal, causadas por torsión, también comienzan en la
superficie donde los esfuerzos de corte son mayores y crecen longitudinalmente y
hacia el interior a todo lo largo de la pieza, separando los granos a medida que
crece.
Puntos de inicio de fracturas por fatiga
Los puntos de inicio de las fracturas por fatiga pueden ser muy útiles ya que
generalmente comienzan en concentradores de esfuerzo anormales. Son los puntos
de inicio de fractura más fáciles de identificar y, a diferencia de los puntos de
inicio de fracturas frágiles o dúctiles, pueden ser muy útiles para encontrar la
causa del problema. Las marcas de playa, las marcas de trinquete y los puntos de
fractura final se usan para determinar puntos de inicio.
Generalmente, las marcas de playa tienen menos espacio entre ellas cuando están
cerca del punto de inicio de la fractura y mayor espacio entre ellas en la fractura
final. Estas marcas varían de acuerdo al tipo de carga.
1. Marcas de playa
2. Marcas de trinquete
3. Fractura final
Fatiga por tensión
La fatiga por tensión produce marcas de playa que crecen desde la superficie
hacia el interior de la pieza o desde el interior de la pieza hacia la superficie.
En el primer caso, forman círculos concéntricos que se cierran hacia el final de la
fractura. En el segundo caso, se expanden hacia el exterior desde el punto de
inicio de la fractura.

Fatiga por flexión

La fatiga por flexión produce marcas de playa que se expanden hacia el exterior,
alejándose de los puntos de inicio.

Fatiga por flexión inversa

La fatiga por flexión inversa produce marcas de playa que comienzan casi opuestas
una a otra y crecen acercándose. Las marcas se separan por la fractura final.
Fatiga por flexión rotacional
La fractura por flexión rotacional produce marcas de playa que se curvan hacia el
interior y rodean la fractura final haciendo fácil confundirla con el punto de inicio.
El punto de inicio generalmente está en la superficie casi opuesto a la fractura
final.

Patrones de marcas de playa

Los patrones de marcas de playa se pueden usar para determinar el punto de inicio
de una fractura por fatiga.Las marcas de playa generalmente tienen menos espacio
entre ellas en el punto de inicio de la fractura y más espacio entre ellas hacia la
fractura final. Las marcas de playa son más fáciles de ver cuanto más lejos están
del origen de la fractura.

Marcas de trinquete
Las marcas de trinquete ayudan a localizar los puntos de inicio de las fracturas
por fatiga. Las marcas de trinquete que comienzan en la superficie de la pieza
indican que la fractura comenzó en la superficie. Las marcas de trinquete que
están por debajo de la superficie pueden indicar un origen por debajo de la
superficie, como en una pre-fractura o defecto de material.
Localización de los puntos de inicio
Cuando un punto de inicio no es obvio, es posible excluir áreas donde posiblemente
la fractura no pudo haber comenzado, como en el área de la fractura final.
En una fatiga por flexión el punto de inicio a menudo está en una dirección opuesta
a la fractura final. Cuando ocurre la flexión inversa, la fractura final está
generalmente cerca del centro de la pieza, y cuando ocurre la flexión rotacional, la
fractura final está generalmente rodeada por marcas de playa.

Causas de la fractura
Al completar esta lección, usted podrá identificar fracturas causadas por
concentradores de esfuerzo anormales, sobrecargas cíclicas, baja resistencia de
material u otras condiciones.
Concentradores de esfuerzo anormales
Sobrecargas cíclicas
Baja resistencia de material
Daño resultante
Concentradores de esfuerzo anormales
Una vez localizado el punto de inicio de la fractura, es importante averiguar
porque ocurrió. Concentradores de esfuerzo anormales pueden causar fracturas.
Los concentradores de esfuerzo anormales incluyen problemas de material,
fracturas de proceso, daño por mala manipulación, y cortes y ranuras.

Problemas de material
Los problemas de material tales como inclusiones y bolsas de contracción
generalmente son internos, indicando que los puntos de inicio pueden estar por
debajo de la superficie. La forma deinclusión puede ser esférica, o larga y delgada
como una mina de lápiz. Las bolsas de contracción son cavidades de forma
irregular. Las inclusiones pueden iniciar fracturas por fatiga en el interior de la
pieza. Si la fractura se inicia en una inclusión esférica o a través de una inclusión
larga y delgada, puede producir una apariencia de ojo de buey. La fractura se
desarrolla muy lentamente alejándose de la inclusión, creando la apariencia
de un blanco u objetivo con la inclusión en el centro del blanco.
Si la fractura comienza a lo largo de la longitud de una inclusión, en lugar de un
blanco u objetivo veremos una apariencia de fatiga normal.
Fracturas por proceso
Si las fracturas superficiales se crean durante el moldeado del metal, tratamiento
térmico o procesamiento, se llaman "pre-fracturas" y actúan como concentradores
de esfuerzo severos cuando se ejerce carga sobre la pieza. La mayoría de las pre-
fracturas son dúctiles o frágiles y se pueden reconocer por su textura de
superficie diferente. Las fracturas por fatiga con marcas de playa y marcas de
trinquete pueden comenzar en la parte inferior de la pre-fractura.
Algunas veces las pre-fracturas pueden identificarse por escamas de forjado
oscuras u óxidos del templado dentro de la fractura. Esto indica que la fractura se
originó durante el tratamiento térmico - una posible solapa de forjado o grieta
durante el templado por inmersión. Algunas veces una pre-fractura tiene pintura,
herrumbre, u óxidos en su superficie -buena evidencia de que la fractura existió
antes de que la piezafuera colocada en servicio.

Cortes y ranuras
Otra fuente de concentradores de esfuerzo es el daño de superficie. Prácticas de
ensamblaje inadecuadas, mal manejo de las piezas, desgaste o corrosión pueden
crear este tipo de daño. Las piezas que fallaron se deben comparar con piezas en
buen estado para determinar si existe una condición de superficie anormal.
Contornos incorrectos
Los cambios de contorno son otra forma de concentradores de esfuerzo. Algunos
ejemplos son: agujeros, ranuras, filetes y muescas. Si no se mantiene la exactitud
dimensional, los cambios de contorno se vuelven más abruptos convirtiéndose en un
concentrador de esfuerzo anormal.
Para determinar si una pieza puede tener un problema de contorno, compárela con
una nueva, una usada en buen estado, o tome medidas para verificar las
dimensiones.

Cavidades de contracción
Las cavidades de contracción son otro tipo de problema interno que puede causar
que las fracturas por fatiga crezcan hacia el exterior, o superficie, de la pieza.
Algunas cavidades de contracción se pueden identificar por las llamadas
"dendritas". Las dendritas son largas filas de granos de metal esféricos.
Cavidades de contracción grandes pueden debilitar una pieza lo suficiente para
causar la fractura en condiciones de carga normales.

Cargas excesivas
Antes de decidir que una falla se debe a problemas de material, asegúrese de
verificar que la carga no fue excesiva. Cargas excesivas pueden iniciar fracturas
en inclusiones de tamaño normal.
Abolladuras
Es importante examinar los puntos de inicio de fracturas por el daño de
superficie.
Esta fractura no revela ningún defecto de material inmediato que pudiera
terminar en una fractura por fatiga, pero examinando el punto de inicio se
descubrió una abolladura que pudo haber causado el daño.

Sobrecargas cíclicas
Si al examinar cuidadosamente el punto de inicio de una fractura, hay evidencia de
un concentrador de esfuerzo anormal, se deben buscar indicaciones de una
sobrecarga cíclica. Hay tres indicaciones principales de sobrecarga cíclica :
múltiples puntos de inicio, grandes fracturas finales y una fatiga de ciclo bajo.

Múltiples puntos de inicio

A menudo las sobrecargas cíclicas dan comienzo a varias fracturas por fatiga en
diferentes puntos de inicio. Generalmente la fractura contiene marcas de
trinquete que indican una carga cíclica excesiva.
Fracturas finales grandes
Si las sobrecargas cíclicas continúan luego de iniciar una fractura por fatiga,
generalmente el tamaño de la fractura final es mayor que si hubiera sido bajo
condiciones de carga normales.

Fatiga de ciclo bajo

La fatiga de ciclo bajo es un buen indicador de carga cíclica excesiva. La fatiga de
ciclo bajo produce superficies más ásperas y oscuras con prominentes marcas de
playa con mucho espacio entre ellas.

Marcas de trinquete
Las sobrecargas cíclicas a menudo tendrán varios puntos de inicio de la fractura y
marcas de trinquete. Si las sobrecargas cíclicas continúan después de que ha
comenzado la fractura por fatiga, el resultado será una gran fractura final.
 Baja resistencia de material
Si no hay evidencia de concentradores de esfuerzo anormales o cargas cíclicas
excesivas, busque evidencia de baja resistencia de material. Hay varios
indicadores que podemos usar para ayudar a identificar la baja resistencia de
materiales : colores del templado, deformación plástica excesiva, marcas de
identificación, o profundidad de superficie endurecida.

Color de templado
Los colores de templado en el acero son el resultado de excesivo calentamiento y
oxidación. Los colores dorado pajizo o azul pálido indican que la pieza fue expuesta
a temperaturas por encima de 500 grados Farenheit.
A medida que las temperaturas aumentan por encima de los 1000 grados
Fahrenheit, los colores de templado se tornan negros y se forman gruesas capas
de óxido en la superficie.
Deformación plástica excesiva
La deformación plástica excesiva o material derretido es otro buen indicador de
que una pieza ha experimentado temperaturas suficientemente altas para perder
resistencia.

Marcas de identificación
Algunas veces las piezas de baja resistencia se pueden identificar por marcas. Por
ejemplo, los tornillos generalmente tienen marcas de identificación que indican su
resistencia relativa. El tornillo de la izquierda con más líneas radiales indica mayor
resistencia que el tornillo de la derecha.

Profundidad de superficie endurecida

Una pieza puede tener baja resistencia de material por una inapropiada
profundidad de superficie endurecida. La profundidad de superficie endurecida
puede ser observada en las fracturas, y si no aparece se deben acumular más
datos en esa área.
 Daño resultante
Algunas veces las fracturas son el resultado de alguna otra falla y no la causa del
mal funcionamiento. Si una pieza se fractura debido a alguna fuerza externa,
entonces la fractura se conoce como daño resultante. Generalmente las fracturas
frágiles y dúctiles son de daño resultante. Si tenemos todas las piezas que fallaron
y sólo hay fracturas frágiles y dúctiles, hay tres posibilidades - abuso del equipo,
grandes concentradores de esfuerzo anormales, o insuficiente resistencia de la
pieza.

Abuso del equipo

Una operación inapropiada puede producir cargas de choque o sobrecargas simples
suficientemente fuertes para fracturar las piezas.
Grandes concentradores de
esfuerzo anormales
Un gran concentrador de esfuerzo anormal puede debilitar la pieza lo suficiente
para causar una falla bajo condiciones de carga normal.
Insuficiente resistencia de la pieza
Las piezas pueden tener una resistencia suficientemente baja como para causar
alargamiento, deformación y fractura bajo condiciones de carga normal.
Fracturas por fatiga
Las fracturas por fatiga son el resultado de cargas cíclicas.
Este tipo de carga ocurre cuando la máquina está operando y aplicando carga sobre
una pieza. Por lo tanto, algunas veces una fractura por fatiga puede ser la causa de
un problema cuyos resultados se reflejan en fracturas frágiles y dúctiles en otras
piezas.

Inspeccione todas las piezas

Si no disponemos de todas las piezas que han fallado y solo se observan fracturas
frágiles y dúctiles, es muy importante conseguir las otras piezas que faltan y que
han fallado ya que pueden contener una fractura por fatiga u otra evidencia que
demuestre una causa diferente de la falla.

Ejemplo: Verifique el punto de fractura

Este perno es la única pieza que se encontró de una falla. Esta es una fractura
dúctil y se necesita buscar otros indicios de la causa de la fractura.
El perno tiene labios de corte y no se ve un punto de inicio de fractura.

Ejemplo : Verificar marcas

Sus marcas muestran que tenía suficiente resistencia y no hay indicios de colores
de templado.

Conclusión
Ya que no se encontró un punto de inicio de la fractura, no hubo un concentrador
de esfuerzo anormal. No hubo colores de templado y las marcas mostraban que el
tornillo tiene la resistencia apropiada. Esta fractura es un daño resultante. Se
deben examinar otras partes de la máquina para encontrar la causa de la falla.
 Conceptos de Análisis de desgaste y tipos normales de
desgaste
Al completar esta lección usted podrá recordar cinco conceptos básicos
relacionados con desgaste y siete tipos normales de desgaste que le ayudarán a
realizar un buen análisis de desgaste.
Cinco conceptos básicos de desgaste
Siete tipos normales de desgaste
Cinco conceptos básicos de desgaste
La meta de este módulo es darle los conocimientos necesarios para analizar fallas
debidas a desgaste, encontrar la causa del desgaste y seleccionar la acción
correctiva adecuada. Es muy importante que estas tareas se hagan correctamente
para evitar que se repitan fallas que pueden resultar muy caras.
Se define el desgaste como la pérdida progresiva del material de la superficie
debida al movimiento relativo y al contacto entre superficies. Los distintos
productos tienen muchos componentes que se desgastan al hacer su trabajo, lo que
hace necesario reemplazar esos componentes periódicamente. Algunas piezas,
como por ejemplo las herramientas de penetración del suelo, trabajan en
condiciones de desgaste muy serio y tienen un promedio corto de vida útil. Las
piezas que se encuentran dentro de las máquinas, están protegidas y se desgastan
más lentamente. Los usuarios saben que hay que cambiar periódicamente los
componentes que se desgastan. Pero cuando las condiciones de trabajo o del medio
ambiente son anormales, las tasas de desgaste aumentan. Es posible que haya que
reemplazar algunos componentes antes de que hayan alcanzado la vida útil
esperada. Si usted conoce cuál es la condición anormal que acelera el desgaste,
podrá anticipar las piezas que han sufrido el daño. Pero frecuentemente tendrá
que observar las piezas y descubrir, a partir de esa observación, cuál ha sido la
condición anormal que ha producido el desgaste acelerado. El análisis de desgaste
es más fácil si usted está familiarizado con la máquina y sus aplicaciones, su
funcionamiento y su mantenimiento. Esta familiaridad hace que el operador esté al
tanto del posible efecto de las condiciones de trabajo y permite entender los
requisitos de operación y las prácticas de mantenimiento.
Técnicas adecuadas de análisis de desgaste
Un buen análisis de desgaste requiere observar, anotar y pensar utilizando los
datos, los pasos 3 y 4 de los Ocho Pasos del Análisis Práctico de Fallas.

Cinco conceptos básicos de análisis de desgaste

Su tarea será más fácil si sigue el procedimiento adecuado de análisis de
desgaste: observe las características de la superficie, identifique el tipo de
desgaste, observe dónde ocurre el desgaste, haga una lista de las condiciones que
pueden causarlo y determine qué hacer a continuación para obtener más
información.

Características de la superficie
Parte 1 : Objetivos
Obtenga información acerca de las características de la superficie. Observe y
anote la textura, el color, la forma, el tamaño y cualquier pequeño detalle que
pueda observarse con magnificación y buena iluminación.
Tipo de desgaste
Identifique el tipo de desgaste. Las características de la superficie pueden
ayudarle a identificar el tipo de desgaste porque cada tipo de desgaste produce
características de superficie específicas.

Ubicación del desgaste

Identifique dónde ha ocurrido el desgaste. ¿Estaba descentrado?.
¿Ocurrió en superficies que no deberían estar en contacto?. Estos detalles le
ayudarán a determinar si el problema se debe a cuestiones de carga, alineación,
espacio libre o lubricación. Se trata de reducir la lista de causas posibles al
número más pequeño posible de causas básicas.

Condiciones que pueden haber facilitado el desgaste

Enumere las condiciones que pueden haber hecho posible las características de la
superficie, el tipo de desgaste y la ubicación del desgaste que ha observado.
Determine qué tipo de mantenimiento, operación, aplicación o problema de piezas
puede haber producido las características de la superficie, el tipo de desgaste y la
ubicación del desgaste que ha observado.
¿Qué hacer a continuación?
Enumere las condiciones que pueden haber facilitado el desgaste y decida cuáles
son más probables y cuáles son menos probables. Basándose en los datos del
desgaste que ha observado, ¿cuál de estas condiciones explicaría la mayoría de los
datos?. Esta será la condición más probable La condición menos probable será la
que explique el número más pequeño de datos observados. El paso siguiente es
investigar la condición que usted ha determinado que es la más probable.

Siete tipos normales de desgaste

Hay siete tipos normales de desgaste que explican la gran mayoría de las fallas por
desgaste anormal. Estos siete tipos de desgaste son: abrasión, adhesión, erosión,
erosión por cavitación, corrosión, corrosión por frotamiento y fatiga del material
por tensión de contacto. La abrasión explica la mayoría de los casos de fallas por
desgaste anormal, mientras que la adhesión es el tipo de desgaste que progresa
con mayor rapidez. Cada tipo de desgaste desarrolla sus propias características
superficiales, lo que le ayudará a usted a identificarlo. Al realizar el análisis de
desgaste deberá preguntarse: ¿Qué tipo de desgaste existe y, más importante,
qué lo ha producido?
 Desgaste abrasivo
Al completar esta lección podrá describir cómo la abrasión remueve material de la
superficie, podrá describir la características superficiales que se producen como
resultado de la abrasión, enumerar la ubicación posible de este tipo de desgaste,
enumerar las condiciones que lo hacen posible y saber qué hacer a continuación
para obtener más información acerca de la causa básica.
Cómo se remueve el material de la superficie
Características de la superficie
Ubicación del desgaste
Condiciones que facilitan el desgaste
¿Qué hacer a continuación?
Cómo se remueve el material de la superficie
El desgaste abrasivo puede imaginarse como una acción decorte. Las superficies
dañadas como resultado de desgaste abrasivo son cortadas, acanaladas o
ranuradas. Si existe una capa de lubricante, se podrá eliminar o reducir la
producción de calor y el desgaste de la superficie. En el desgaste abrasivo entre
dos cuerpos, dos superficies se deslizan una contra otra. En el desgaste abrasivo
entre tres cuerpos, partículas quedan atrapadas entre dos superficies que están
en movimiento

Abrasión entre dos cuerpos

Si dos superficies se deslizan una contra otra se dice que existe desgaste
abrasivo entre dos cuerpos. Los puntos salientes de una de las superficies
frotarán y cortarán la otra superficie como resultado del deslizamiento relativo
entre las superficies. Al comienzo de este tipo de desgaste, el calor producido en
los puntos de contacto es eliminado por las capas de lubricante o por conducción al
resto de las dos piezas.
Ejemplo de abrasión entre dos cuerpos
Este engranaje muestra abrasión entre dos cuerpos debida a mal alineamiento.

Abrasión entre tres cuerpos

Si partículas abrasivas quedan atrapadas entre dos superficies que se mueven, se
dice que existe desgaste abrasivo entre tres cuerpos. Como las partículas
atrapadas pueden rodar y deslizarse, en muchos casos se observa menos daño que
en el caso de abrasión entre dos cuerpos. Las superficies pueden sufrir cortes,
acanalados, golpes o incrustaciones. En algunos casos, el acanalamiento produce
residuos secundarios que causan más desgaste abrasivo y perturban la superficie.
Ejemplo de abrasión entre tres cuerpos
Aquí se muestra un ejemplo de abrasión entre tres cuerpos debida a la entrada de
arena en un cojinete de rodillo más allá del sello.

Partículas abrasivas
Partículas abrasivas son partículas de cualquier tipo o tamaño que sean tan duras o
más duras que la superficie que se desgasta.
Suelen ser partículas de material abrasivo de discos de esmerilar, partículas de
pintura, polvo, arena, suciedad y virutas de metal.
 Características de la superficie
Las características de la superficie producidas por el desgaste abrasivo varían
dependiendo de las condiciones abrasivas existentes. Superficies pulidas,
superficies satinadas y superficies con cortes y ranuras son causadas por tipos
distintos de partículas.
1. Superficies pulidas
2. Superficies satinadas
3. Superficies con cortes y ranuras

Superficie pulida
Partículas abrasivas pequeñas y duras, como partículas de polvo, pueden entrar en
la mayoría de los sistemas y producen cortes y arañazos finos que dejan una
apariencia pulida.
Ejemplo de superficie pulida
Note las superficies que parecen espejos en estos dientes de engranaje. Fueron
causadas cuando entró lodo al lubricante debido a sellos en malas condiciones.
Superficie satinada
Partículas abrasivas duras un poco más grandes, como partículas de arena fina,
producen cortes y arañazos más grandes y dejan un acabado superficial satinado o
un aspecto mate.

Ejemplo de superficie satinada

Esta pieza muestra daño causado por partículas abrasivas duras.
Note la superficie satinada.

Superficie con cortes y ranuras

Partículas abrasivas duras y grandes, como partículas grandes de arena o
partículas residuales de maquinado, pueden producir arañazos y ranuras profundas.
Ejemplo de partículas incrustadas
Si las superficies son blandas, como en este cojinete de biela de un motor diesel,
las partículas pueden incrustarse en la superficie.

Melladuras o abolladuras
Note la secuencia temporal del daño. Si faltan partículas incrustadas de sus
agujeros, es una indicación de que se continuó la operación después que las
partículas se incrustaran, por lo que se rompieron o se movieron de su sitio. Si las
superficies son duras, las partículas normalmente no se incrustan pero pueden
causar melladuras o abolladuras.

Partículas incrustadas
Es importante notar la secuencia temporal del daño. Cortes y arañazos pueden
ocurrir encima de las zonas incrustadas o puede ocurrir incrustamiento encima de
arañazos.
Si continúa la operación después de haberse incrustado las partículas, éstas
pueden romperse o moverse. Vea si hay zonas en las que falten partículas
incrustadas de sus agujeros.
Cómo determinar la secuencia temporal
Esta pieza muestra que la incrustación ha ocurrido encima de los arañazos, por lo
que se deduce que los arañazos ocurrieron antes de la incrustación.

Ubicación del desgaste

La ubicación del desgaste nos proporciona información acerca del encaje de la
pieza. La ubicación del desgaste puede mostrar también situaciones de piezas mal
alineadas, dobladas o distorsionadas, y puede indicar cómo entraron las partículas
en casos de desgaste abrasivo de tres cuerpos.
Encaje incorrecto
Piezas que se han montado incorrectamente, como la que se muestra aquí, pueden
sufrir un contacto abrasivo excesivo de dos cuerpos en áreas de alta carga.

Mala alineación
La ubicación del desgaste en esta pieza indica mala alineación.

Pieza doblada
La ubicación del desgaste puede indicar piezas dobladas como la que se muestra
aquí.

Distorsión
Estos dientes de engranaje se han desviado debido a sobrecarga y han causado
que el contacto y el desgaste se produjeran en un extremo.
Origen de las partículas
Con desgaste abrasivo de tres cuerpos, las partículas atrapadas pueden producir
cortes y arañazos desde el punto de entrada hasta el punto de salida. Este
cojinete tiene los cortes abrasivos más profundos en el centro y menos daño hacia
los extremos.
Como el aceite entra por el centro del cojinete y sale por los extremos, es
probable que las partículas abrasivas entraron por el centro con el suministro de
aceite.

Condiciones que facilitan el desgaste

Después de identificar las características de la superficie, el tipo de desgaste y
su ubicación, esa información le guiará a las condiciones que pueden haber hecho
posible el desgaste.
Abrasión de dos cuerpos - Buje de turbocompresor
El buje de turbocompresor tiene un resalto de desgaste externo que fue
producido por el anillo de resorte cortando el buje. Esto le indica que debe buscar
superficies rugosas o un armado incorrecto.

Abrasión de dos cuerpos - Corona

El desgaste en esta corona se encuentra en el extremo grueso del talón y no en el
extremo más pequeño de la punta. Sobrecargas pueden causar que los dientes de
engranaje se desvíen y hagan contacto con el extremo del talón.

Abrasión de tres cuerpos - Cojinete de biela

Este cojinete de biela tiene un corte abrasivo profundo en el centro. Es probable
que entraron partículas con el aceite lubricante. Usted debe investigar las
condiciones que hicieron posible esta entrada, como problemas de limpieza de los
conductos de lubricante, contaminación del sistema y el sistema de filtración.
Abrasión de tres cuerpos – Cómo identificar las partículas principales
Cuando ocurre desgaste abrasivo de tres cuerpos, es más fácil encontrar las
condiciones que lo hicieron posible si se pueden identificar las partículas
principales que han causado el desgaste abrasivo. Con frecuencia es necesario usar
magnificación y buena iluminación para poder ver las pequeñas partículas con
claridad. Por ejemplo, este cojinete de tope de turbocompresor tiene cortes,
ranuras y arañazos abrasivos distribuidos uniformemente. Observando la
superficie con un microscopio de campo y buena iluminación, se puede ver que las
partículas abrasivas son esféricas, aproximadamente del mismo tamaño y de
colores de revenido. Se sacaron algunas de las partículas y se encontró que son
partículas magnéticas. Las partículas son partículas pequeñas de granalla de acero.
Las condiciones que las hicieron posibles con toda probabilidad se encuentran en el
taller que reconstruyó el turbocompresor.
Partículas en el aceite
Si las partículas entran en la pieza con el aceite lubricante, la pieza tendrá cortes
abrasivos profundos en el centro. Si nota este tipo de desgaste, debe investigar
las condiciones que hicieron posible esta entrada, como problemas de limpieza de
los conductos de lubricante, contaminación del sistema y el sistema de filtración.

¿Qué hacer a continuación?

Después de observar las características de la superficie, el tipo de desgaste y la
ubicación donde ha ocurrido el desgaste, haga una lista de las condiciones que
hayan podido ser la causa del desgaste y ordénela en el orden que usted crea son
las condiciones más probables de haber causado el desgaste. A continuación, reúna
información acerca de la primera condición, después acerca de la segunda
condición, y así sucesivamente hasta que encuentre la causa del desgaste.
Identifique las condiciones que hayan podido hacer posible el desgaste
Las condiciones que pueden haber causado el resalto de desgaste en un cojinete
de tope de turbocompresor son: orificio o caja del turbo desigual o áspero, anillo
de resorte defectuoso o instalado incorrectamente.

Procedimiento
Después de observar las características de la superficie, el tipo de desgaste y la
ubicación donde ha ocurrido el desgaste, deberá decidir qué hacer a continuación
para obtener más información acerca de la causa básica del desgaste abrasivo.
Haga una lista de todas las condiciones que se le ocurran que puedan haber
causado el desgaste. Ordene la lista de más probable a menos probable. A
continuación preste atención a la condición que ha considerado la más probable. Si
esa no es la causa, vaya a la siguiente condición más probable, y así sucesivamente
hasta que encuentre la causa del desgaste.
 Desgaste adhesivo
Al completar esta lección podrá describir cómo la adhesión remueve material de la
superficie, podrá describir las características superficiales que se producen como
resultado de la abrasión, enumerar la ubicación posible de este tipo de desgaste,
enumerar las condiciones que lo hacen posible y saber qué hacer a continuación
para obtener más información acerca de la causa básica.
Cómo se remueve el material de la superficie
Características de la superficie
Ubicación del desgaste
Condiciones que hacen posible el desgaste adhesivo
¿Qué hacer a continuación?
Cómo se remueve el material de la superficie
El desgaste adhesivo comienza cuando asperezas o puntos elevados muy pequeños
en superficies móviles hacen contacto entre ellos y generan calor de fricción
hasta que uno de los puntos elevados se adhiere al otro y se separa de la
superficie en la que estaba originalmente. Como se trata solamente de puntos muy
pequeños, este proceso se llama soldadura microscópica. Si se continúa la
operación de ese componente, el contacto entre las superficies aumenta y áreas
más amplias pueden fundirse y adherirse. Las temperaturas de adhesión pueden
alcanzarse en cuestión de segundos cuando las superficies están muy cargadas.
Soldadura microscópica
Durante el desgaste adhesivo, las superficies entran físicamente en contacto y
puntos elevados muy pequeños hacen contacto, generan calor y se sueldan
microscópicamente. Debido a que con mucha frecuencia falta lubricante, se sigue
acumulando calor hasta que se produce un fundido y una adhesión más
generalizados.
Soldadura macroscópica
Si se permite que continúe la operación bajo condiciones severas de desgaste
adhesivo, aumenta el contacto y áreas más amplias pueden fundirse y adherirse.

Características de la superficie
Entre las características superficiales del desgaste adhesivo se encuentran:
· Pulido
· Decoloración y adhesión
· Deformación plástica
· Colores de revenido
· Fractura

Pulido
En las fases iniciales de desgaste adhesivo, observará pulido de la superficie y un
aumento en la reflexión de luz. A medida que las asperezas frotan unas con otras,
se calientan, se funden microscópicamente y se separan de la superficie original,
las superficies se hacen más lisas. Algo de pulido ocurre normalmente durante el
uso inicial de productos nuevos. En la mayoría de los casos, las piezas no se dañan
en esta fase inicial porque lo único que ocurre debido al desgaste adhesivo es que
las superficies se hacen más lisas. Estos cojinetes de un motor diesel de camión
muestran las fases iniciales de desgaste adhesivo. Note la superficie pulida.
Decoloración y adhesión
En las fases intermedias del desgaste adhesivo, se observan raspaduras,
rayaduras, decoloración y adhesión. Al continuar el desgaste adhesivo, toda la
superficie de contacto puede recalentarse y secciones grandes de la superficie
pueden alcanzar la temperatura de fusión, adherirse y separarse de la superficie
original.

Deformación plástica
En las fases más avanzadas del desgaste adhesivo, se observa deformación
plástica. Esto ocurre cuando se alcanzan temperaturas muy altas.
Los dientes de este engranaje han alcanzado temperaturas tan altas que se han
ablandado, han perdido resistencia y se han deformado. Esto ha producido
interferencia entre los dientes y causado más deformación plástica. Se puede
observar también el color negro de revenido que indica que se alcanzaron
temperaturas elevadas.

Colores de revenido
Cuando se alcanzan temperaturas muy altas en piezas de acero, se ven con
frecuencia colores de revenido. Los colores de revenido son causados por óxidos
metálicos que producen una gama de colores desde amarillo dorado a azul claro,
azul oscuro, gris y negro.
Fracturas
Fracturas ocurren frecuentemente como resultado del desgaste adhesivo porque
la pieza ha sido debilitada por las elevadas temperaturas. El faldón de este pistón
se calentó tanto que se fundió y se adhirió a la camisa del cilindro. Las altas
temperaturas redujeron también la resistencia del faldón y se produjo una
fractura.

Ubicación del desgaste

La ubicación del desgaste adhesivo puede darle información útil acerca de por qué
ha ocurrido este tipo de desgaste. El desgaste adhesivo ocurre en las zonas de
mayor contacto friccional.
Pueden ser zonas de encaje muy ajustado, contacto mal alineado, cargas altas,
lubricación marginal o altas temperaturas. En estas zonas las piezas se expanden
cuando sube la temperatura, se reducen los espacios libres y zonas mas amplias de
la pieza sufren desgaste adhesivo.
Cojinete de bancada - Pulido en el centro
Estos cojinetes del cigüeñal del motor desarrollaron pulido en el centro cuando la
capa de aceite era demasiado fina para evitar que los cojinetes tocaran el
cigüeñal. Se produjo calor en el centro de los cojinetes, los cojinetes se
expandieron contra el cigüeñal y se produjo el pulido de la superficie. Al continuar
la operación, el desgaste adhesivo se hizo más amplio y profundo,
descoloreando la superficie tal como se ve en este cojinete.
Pistón - Faldón
El faldón de este pistón se adhirió a la camisa y se desprendieron trozos del
faldón caliente y debilitado. Observe con atención esta pieza. Vea si puede
identificar la ubicación del desgaste.

Condiciones que hacen posible el desgaste adhesivo

Las condiciones que hacen posible el desgaste adhesivo son: problemas de las
piezas, problemas del montaje, problemas de lubricación, velocidad excesiva y
cargas excesivas. Debe guiarse por las características superficiales y por la
ubicación del desgaste para seleccionar las condiciones que pueden haber estado
involucradas.
Problemas de piezas y de montaje
Entre los problemas de piezas y de montaje se encuentran:
· Encaje de interferencia
· Superficies rugosas
· Maquinado inapropiado

Problemas de lubricación
Entre los problemas de lubricación se pueden encontrar bajo nivel de lubricante,
lubricante equivocado, lubricante degradado, lubricante demasiado caliente o
demasiado frío y conductos mal perforados o atorados.

Velocidad excesiva
Si se permite que un vehículo baje una pendiente en neutral y su velocidad llega a
ser excesiva, los engranajes conectados a la salida de la transmisión pueden
alcanzar una velocidad excesiva.
Al mismo tiempo, el suministro de aceite que puede depender de la velocidad del
motor, puede ser muy bajo porque el motor está en vacío. En estas condiciones, las
capas de lubricante pueden penetrarse y habrá contacto entre componentes
metálicos y se podrá producir calor y desgaste adhesivo en los dientes de
engranaje y en los cojinetes.
Carga excesiva
En arrastres prolongados saliendo de las minas con cargas plenas, se fuerza que
los dientes de engranaje de los mandos finales estén muy juntos. Si las cargas
llegan a ser excesivas, las capas de lubricante no pueden cumplir su función y se
produce contacto entre superficies metálicas y soldadura microscópica.

Enumere las condiciones que puedan haber causado el desgaste

Después de observar las características de la superficie, el tipo de desgaste y su
ubicación, debe hacer una lista de las condiciones que puedan haber causado este
tipo de desgaste. En el ejemplo del vehículo que bajó la pendiente en neutral, se
observó que la velocidad había llegado a ser muy alta lo que causó que la velocidad
de los engranajes conectados a la salida de la transmisión fuera excesiva. Se
observó también que el suministro de aceite, que puede depender de la velocidad
del motor, puede haberse reducido porque el motor estaba funcionando en vacío.
Por lo tanto se identificaron las siguientes condiciones que podían haber causado
el desgaste: exceso de velocidad, cargas excesivas y cantidad insuficiente de
lubricante.

¿Qué hacer a continuación?

Las posibles condiciones que usted ha seleccionado le indicarán qué hacer a
continuación en su búsqueda de la causa básica. Si la información acerca de los
engranajes de la transmisión apunta a la posibilidad de que el bajar la pendiente en
neutral es la condición con mayor probabilidad de haber causado el desgaste,
usted estará interesado en obtener más información acerca de la operación y de la
aplicación. O las condiciones probables pueden sugerir prácticas de mantenimiento,
reparaciones anteriores o una evaluación metalúrgica de las piezas que han
fallado.
Ejemplo - Cojinetes de biela alterados por rotación
Revisemos las condiciones del cojinete de biela alterado por exceso de rotación En
este ejemplo, la información acerca de los engranajes de la transmisión apuntan a
la posibilidad de que el bajar la pendiente en neutral es la condición con mayor
probabilidad de haber causado el desgaste. Esto le sugirió obtener más
información acerca de la operación y de la aplicación, el mantenimiento,
reparaciones anteriores y evaluaciones metalúrgicas.
Desgaste por erosión
Al completar esta lección podrá describir cómo la erosión remueve material de la
superficie, podrá describir las características superficiales que se producen como
resultado de la erosión, enumerar la ubicación posible de este tipo de desgaste,
enumerar las condiciones que lo hacen posible y saber qué hacer a continuación
para obtener más información acerca de la causa básica.
Cómo se remueve el material de la superficie
Características de la superficies
Ubicación del desgaste
Condiciones que hacen posible este desgaste
¿Qué hacer a continuación?
Cómo se remueve el material de la superficie
El desgaste por erosión ocurre cuando partículas en movimiento chocan con las
superficies que las rodean. El desgaste por erosión puede explicarse como una
acción de impacto.
Generalmente las partículas son arrastradas por un fluido y son más pesadas que el
fluido. Cuando cambia la dirección en que se mueve el fluido, el momento arrastra
las partículas más pesadas hacia adelante y golpean contra esquinas y
restricciones, causando daños en las superficies.
Erosión
La erosión ocurre cuando partículas pequeñas y duras en fluidos que se mueven con
rapidez, golpean las superficies circundantes a altas velocidades y causan impactos
y daños abrasivos. La superficie así desgastada tiene frecuentemente un aspecto
granallado o mate. Los filtros y los intervalos de cambio de filtro están diseñados
para controlar el desgaste por erosión dentro de límites aceptables.
 Características de la superficies
Las superficies erosionadas pueden tener una apariencia lisa, rugosa, afilada o
áspera, dependiendo del tamaño, la dureza y el momento de las partículas erosivas.
1. Lisa
2. Rugosa
3. Afilada
4. Aspera

Lisa
Partículas erosivas pequeñas producen generalmente un apariencia de superficie
lisa. Note las superficies lisas en este ejemplo.

Rugosa
Partículas más grandes pueden producir superficies rugosas. Si las partículas son
más grandes y tienen más energía de impacto, la superficie será más rugosa.

Bordes afilados
Partículas abrasivas finas como el polvo, pueden afilar los bordes de piezas
giratorias. Esta rueda de compresor de turbocompresor tiene bordes muy afilados
causados por desgaste por erosión.

Aspera
Partículas de gran tamaño pueden impactar con severidad y causar características
de superficie áspera. El extremo de los álabes de esta rueda de turbocompresor
ha sido dañada de esta forma debido a choques a alta velocidad de partículas de
gran tamaño.

Ubicación del desgaste

Esta sección trata de la ubicación del desgaste por erosión y cómo esta
información puede ayudar a explicar por qué ha ocurrido el desgaste. La erosión
ocurre cuando las partículas son forzadas a cambiar de dirección, como por
ejemplo en giros o en restricciones. Y donde la velocidad de impacto sea mayor, la
erosión será más importante.

Bordes de ataque
Note que la hélice del motor de pesca tiene desgaste erosivo en el borde de
ataque donde chocó con el fondo del río. Los bordes de ataque están dañados
porque las partículas son obligadas a cambiar de dirección repentinamente en esa
posición. La erosión del patín de la bomba hidráulica está situada en el resalto
exterior de retención donde las partículas son detenidas repentinamente en su
movimiento hacia fuera.

Giros y restricciones
Recuerde que el desgaste por erosión ocurre cuando se obliga a las partículas a
cambiar de dirección, como por ejemplo donde hay giros o restricciones. Donde la
velocidad de impacto sea mayor, la erosión será más importante.

Ejemplo - Anillo de retención de pistón

Si las partículas que producen la erosión son autogeneradas, el daño erosivo puede
ser mayor en la zona en la que se producen estas partículas. Un anillo de retención
de pasador de biela se rompió y las piezas sueltas causaron erosión en la parte
superior e inferior del orificio del pasador, donde fueron obligadas a cambiar de
dirección.
 Condiciones que hacen posible este desgaste
Las condiciones que hacen posible el desgaste por erosión son: la presencia de
partículas erosivas, las propiedades de estas partículas, las propiedades de las
superficies adyacentes, las propiedades del fluido, la velocidad del impacto y la
temperatura.
Factores variables
Partículas pesadas causan más daño que partículas ligeras.
Partículas que se mueven a alta velocidad causan más daño que partículas más
lentas. Fluidos calientes pueden moverse a velocidades de flujo más altas, lo que
aumenta la velocidad de las partículas. Si las superficies adyacentes están frías,
son más frágiles y se aumenta la probabilidad de que se desprendan trozos de la
superficie en lugar de que se produzcan melladuras o arañazos. Si un filtro o una
válvula de derivación tiene una fuga, las partículas abrasivas podrán permanecer en
el sistema.
Una reparación sucia puede introducir partículas erosivas.
Cómo identificar las partículas
Después de identificar el desgaste por erosión, lo primero que hay que hacer es
identificar las partículas que han causado la erosión y buscar su origen.
Recuerde que la erosión puede generar partículas secundarias si desprende
material de la superficie. Necesitará una lupa de buena calidad para identificar las
partículas. Se recomienda el uso de un microscopio.
Inspeccione el papel del filtro para ver si hay partículas
Como la mayoría de los filtros han sido diseñados para que retengan las partículas
que producen desgaste abrasivo o por erosión, recuerde inspeccionar el papel del
filtro porque puede contener algunas de las partículas que usted está tratando de
identificar. Los sumideros y depósitos pueden contener también algunas de estas
partículas y puede ser útil examinar muestras de fluido en caso de que las
partículas estén todavía en suspensión.
¿Qué hacer a continuación?
Para descubrir la causa de la erosión, investigue las condiciones más probables.
Haga una lista de todas las condiciones que hayan podido causar la erosión y
póngalas en el orden que usted considere de más probable a menos probable.
Después, reúna información acerca de la condición número uno en la lista, después
acerca de la condición número dos, y así sucesivamente hasta que encuentre la
causa de la erosión. Por ejemplo, es posible que en su análisis tenga que investigar
un filtro de la máquina. ¿Se usó el filtro correcto? ¿Funcionaba el filtro
correctamente? ¿Se debió la erosión a problemas de la aplicación? ¿Existían
presiones altas o restricciones? ¿Está el sistema contaminado con partículas
erosivas? ¿Se necesita la ayuda del laboratorio metalúrgico para identificar
partículas o comprobar la integridad de las piezas? Estas son algunas de las áreas
en las que puede obtener la información necesaria para resolver el problema.
 Desgaste por erosión por cavitación
Al completar esta lección podrá describir cómo la erosión por cavitación remueve
material de la superficie, podrá describir las características superficiales que se
producen como resultado de esta erosión, enumerar la ubicación posible de este
tipo de desgaste, enumerar las condiciones que lo hacen posible y saber qué hacer
a continuación para obtener más información acerca de la causa básica.
Cómo se remueve el material de la superficie
Características de la superficie
Ubicación del desgaste
Condiciones que hacen posible el desgaste
¿Qué hacer a continuación?

Cómo se remueve el material de la superficie

La erosión por cavitación puede explicarse como causada por una acción de
impacto. El impacto es causado por fluido golpeando las superficies y no por
partículas duras. La erosión por cavitación resulta cuando las burbujas de vapor
que se encuentran en el fluido se colapsan cerca de una superficie causando
chorros pequeños de fluido a alta velocidad que golpean contra la superficie. Esta
acción ocurre principalmente en zonas en las que la presión aumenta
repentinamente. Si el aumento de presión es gradual, las burbujas normalmente se
hacen más pequeñas pero no se colapsan. Pero si la presión cambia repentinamente,
las burbujas pueden colapsarse hacia adentro, o implosionar, enviando chorros de
fluido a alta velocidad contra la superficie. Si la superficie no es suficientemente
fuerte para resistir el impacto del fluido, puede llegar a deformarse y agrietarse
después de una serie de implosiones. Las grietas superficiales pueden ser debidas
a fragilidad o a fatiga de la superficie. Estas grietas crecen hacia adentro, se
unen unas con otras y liberan trozos de material de la superficie formando
picaduras en la superficie.
Erosión por cavitación
La erosión por cavitación es similar a una acción de impacto, en la que un material
choca con la superficie de la pieza. En este caso, el material que choca con la
superficie es un fluido.

Picaduras
Las superficies más fuertes no se agrietan. En este caso, los chorros de fluido que
golpean la superficie contribuyen a limpiarla. Pero como las superficies limpias se
corroen con más rapidez que las superficies sucias, aumenta el desgaste corrosivo
en las zonas limpias, formando picaduras que crecen lentamente.
Durante un periodo de tiempo suficientemente largo, estas picaduras se hacen más
profundas y a veces, pueden atravesar completamente el metal.
Ejemplo - Picadura de camisa
Esta camisa de cilindro de motor diesel funcionó durante catorce meses antes de
que las picaduras causaran una fuga de refrigerante.
Aditivos de refrigerante
Para algunas situaciones, existen aditivos que recubren las superficies metálicas
con una capa que las protege contra la erosión por cavitación. Por ejemplo, en los
sistemas de enfriamiento de los motores diesel, estos aditivos recubren con una
capa protectora las camisas y otros componentes sensibles.
Las burbujas siguen estando presente y continúan colapsándose, pero las
superficies metálicas están protegidas por esta capa de aditivo.
Características de la superficie
Al igual que en otros tipos de desgaste, la erosión por cavitación produce sus
propias características superficiales específicas.
Entre los ejemplos se encuentran:
1. Grietas superficiales
2. Picaduras
3. Agujeros mellados
4. Túneles abovedados
Grietas
Este cojinete de biela tiene una capa superficial de plomo-estaño que es blanda y
ha sido atacada por burbujas al colapsarse. Una inspección detallada muestra que
la capa de plomo-estaño se está flexionando, agrietándose y separándose de la
pieza.
Picaduras
La capa de aluminio en este cojinete de biela se está agrietando y picando en una
zona de aumento súbito de presión. La superficie ha desarrollado características
irregulares y asperezas.
Note también que a medida que se remueven partículas de aluminio de la
superficie, estas partículas causan desgaste abrasivo aguas abajo y algunas se han
incrustado en la superficie blanda del cojinete.
Agujeros mellados
La erosión por cavitación puede formar picaduras irregulares tal como se ven en
esta placa de flexión de bomba hidráulica. Una inspección más detallada revela las
características de superficie mellada causada por burbujas implosionando contra
la superficie de bronce. Si se observan con amplificación, las superficies parecen
tener agujeros abovedados. Algunas veces, las superficies que han sufrido erosión
por cavitación brillan cuando se las gira bajo luz brillante. Esta caja de bomba de
agua brilla, lo que indica que las picaduras contienen fracturas frágiles.
Túneles abovedados
Cuando las piezas son demasiado fuertes para deformarse y desarrollar grietas, la
erosión por cavitación puede producir un aumento en el ritmo de erosión
superficial localizada. Como se mencionó anteriormente, las camisas de cilindro de
motores diesel pueden desarrollar corrosión superficial localizada después de
muchos meses de uso. Una inspección detallada de este daño superficial muestra
que las implosiones y la corrosión pueden eliminar metal de la superficie de forma
errática, dejando agujeros mellados y abovedados.
 Ubicación del desgaste
Se puede obtener información observando la ubicación del desgaste por erosión
por cavitación.

Cojinete de cigüeñal
En este cojinete de cigüeñal, la presión de aceite subió justo delante de esta zona
de alta carga, colapsando las burbujas que había en el aceite y golpeando la
superficie. Los cambios de presión se debieron a fuerzas de combustión
presionando repentinamente la capa de aceite atrapada.
Cojinete de biela
La erosión por cavitación ha ocurrido cerca de la cara de separación en este
cojinete de biela. Como la erosión por cavitación ocurre donde aumenta la presión,
sabemos que la presión aumentó cerca de la cara de separación. El cambio de
presión se debió a a cortes de alivio cerca de la cara de separación. A medida que
las burbujas entran en esa zona, la presión disminuye y las burbujas aumentan de
tamaño. Cuando las superficies salen de esa zona, la presión aumenta y las
burbujas pueden implosionar.
Camisa de cilindro
Esta camisa de cilindro de un motor diesel tiene daño por erosión por cavitación en
una banda vertical estrecha. El resto de la superficie de la camisa está en buenas
condiciones. Esto indica que hubieron burbujas en esa zona y que la presión subió
repentinamente en ese área. Las burbujas fueron causadas por temperaturas
elevadas y bajadas de presión. Los cambios de presión se debieron a vibración de
la camisa durante la combustión.
Zona del termostato
Esta caja de termostato ha tenido una fuga a consecuencia de una picadura
profunda causada por erosión por cavitación cerca de una zona de giro agudo. La
presión en esta zona disminuía y luego aumentaba repentinamente debido al cambio
de dirección el flujo.

Causas de erosión por cavitación

La erosión por cavitación ocurre donde hay burbujas presente y la presión aumenta
repentinamente. Las burbujas son introducidas por aireación o por cavitación. Los
aumentos de presión son causados por restricciones, cambios en dirección de
flujo, en velocidad de flujo o en carga.

Condiciones que hacen posible el desgaste

La erosión por cavitación requiere el colapsamiento de burbujas de vapor sobre las
superficies adyacentes Hay cuatro condiciones generales que hacen posible este
desgaste. Burbujas pueden entrar en fluidos en un proceso que se llama aireación.
Burbujas pueden formarse en fluidos en un proceso que se llama cavitación. Las
burbujas deben colapsarse violentamente en un proceso que se llama implosión. Y
las superficies adyacentes no deben ser tan fuertes que soporten las fuerzas
normales de erosión por cavitación.
Aireación
Entre las condiciones que causan aireación podemos citar fugas de aire en tuberías
de succión, bajos niveles de fluido, operación en pendientes escarpadas, rociado de
aceite a presión y niveles altos de fluido con componentes sumergiéndose en el
fluido.
Cavitación
Entre las condiciones que causan cavitación podemos citar altas temperaturas,
caídas repentinas de presión, restricciones en la entrada de las bombas, fluidos
incorrectos, cambios repentinos de carga y cambios repentinos en la dirección del
flujo.
Implosión
Implosión es el fenómeno en el que las burbujas se colapsan repentinamente y se
lanza un chorro de fluido hacia adelante. Las condiciones que causan implosión son
aquellas que causan un aumento repentino de presión. Si la presión aumenta
gradualmente, normalmente las burbujas disminuyen de tamaño pero no explotan.
Baja resistencia superficial
Si una superficie tiene baja resistencia debido a causas metalúrgicas, las fuerzas
de erosión por cavitación pueden producir grietas, picaduras y astillamiento.

¿Qué hacer a continuación?

Las causas de la erosión por cavitación suelen encontrarse en las áreas de
mantenimiento, operación y aplicaciones. Algunas veces, es posible que la causa
básica sea un problema con una pieza, pero debe asegurarse siempre que todo es
normal en las áreas de mantenimiento, operación y aplicaciones antes de buscar
posibles problemas en las piezas.
Niveles de fluidos.
Examine los niveles de fluidos. Un nivel bajo de fluido puede permitir que entre
aire en las tuberías de succión y podrá causar erosión por cavitación. Un nivel alto
de fluido puede permitir que piezas movibles se sumerjan en el fluido e
introduzcan burbujas de aire en el fluido. Determine cuanto fluido se necesita
para llenar los sumideros. Luego compruebe el nivel de fluido usando la varilla
indicadora. Si drena el sumidero y mide la cantidad de fluido que ha salido, podrá
determinar si se ha usado una varilla indicadora, un tubo o un colector equivocados
o si los niveles de fluido eran más altos o más bajos de lo que deberían ser.

Corrosión
Al completar esta lección podrá describir cómo la corrosión remueve material de
la superficie, podrá describir las características superficiales que se producen
como resultado, enumerar la ubicación posible de este tipo de desgaste, enumerar
las condiciones que lo hacen posible y saber qué hacer a continuación para obtener
más información acerca de la causa básica.
Cómo se remueve el material de la superficie
Características de la superficie
Ubicación del desgaste
Condiciones que hacen posible el desgaste
¿Qué hacer a continuación?
Cómo se remueve el material de la superficie
Técnicamente, la corrosión es una acción química y no una acción de desgaste. Pero
debido a que la corrosión causa eldeterioro de las superficies de desgaste, la
incluimos como un tipo de desgaste. Hay tres tipos de corrosión que debemos
considerar: general, galvánica y a alta temperatura.

Corrosión general
La corrosión general ocurre generalmente cuando se dan tres condiciones: una
zona catódica, una zona anódica y un electrólito que conecta el cátodo con el
ánodo. El cátodo y el ánodo se encuentran a voltajes diferentes lo que causa el
paso de una corriente eléctrica entre ellos, a través del electrólito. Los ánodos
son más activos químicamente que los cátodos y sufren corrosión y picaduras,
mientras que las zonas catódicas no sufren daños. La velocidad de la corrosión es
determinada por muchos factores, incluyendo temperatura, propiedades del
electrólito, propiedades del metal, aditivos en el lubricante, grietas y el
movimiento relativo entre el metal y sus alrededores.
Corrosión galvánica
Recuerde que la corrosión galvánica ocurre cuando dos metales diferentes están
conectados por un electrólito. El metal más activo se convierte en el ánodo y el
menos activo será el cátodo.

Alta temperatura
La oxidación a alta temperatura no es una verdadera forma de corrosión pero
puede causar un rápido deterioro de la superficie. A medida que la temperatura se
aproxima al punto de fusión, los átomos del metal se mueven con mayor rapidez y
el oxígeno puede penetrar el metal hasta mayor profundidad, formando un
depósito de óxido en unos segundos. Si el metal caliente está doblado, el depósito
quebradizo se separa de la superficie, tal como se muestra.
Características de la superficie
Los metales corroídos suelen tener superficies picadas, capas de corrosión
superficial escamosas o ambos tipos. Las capas superficiales pueden formar
hendiduras y causar que el ritmo de corrosión se acelere debajo de las escamas.
El color identifica el tipo de metal
Las capas de corrosión superficial suelen ser óxidos metálicos y pueden tener
distintos colores. Las superficies de acero o de hierro suelen desarrollar una capa
de corrosión de color marrón rojizo. Las capas de corrosión de cobre y de bronce
son de un color verde azulado. Las capas de aluminio suelen ser de color gris claro
o blancuzco.

Corrosión del aluminio

Cuando la capa superficial de cobre/estaño de este cojinete de biela fue
penetrada, la corrosión comenzó en la capa de aluminio que había debajo,
levantando e inflando las capas superficiales.
Cuando se levanta la capa superficial, se pueden ver debajo los derivados de color
blancuzco de la corrosión del aluminio. Es similar a la corrosión que se puede
observar alrededor del terminal de una batería.
Este colector de aceite de aluminio sufrió corrosión galvánica cuando se atornilló
una correa de soporte de acero, que es menos activo e hizo de cátodo, contra el
colector de aluminio, que es más activo e hizo de ánodo. Durante la operación, el
agua y la sal que se encuentran al conducir por carretera, proporcionaron el
electrólito entre los metales y comenzó la corrosión. Se desarrollaron picaduras
en el aluminio, se concentraron los esfuerzos en las picaduras y se produjo una
grieta.
Ubicación del desgaste
La corrosión general ocurre donde el electrólito conecta el ánodo y el cátodo. La
corrosión galvánica ocurre donde dos metales diferentes hacen contacto en un
electrólito. La oxidación ocurre en zonas de temperatura elevada.

Corrosión general
La corrosión general ocurre donde el electrólito conecta el ánodo y el cátodo.
Note que en esta biela la corrosión ha ocurrido donde hubo gotas de agua sobre la
superficie. El agua proporcionó el electrólito y varios componentes metálicos
actuaron como cátodos y ánodos.

Corrosión galvánica
La corrosión galvánica ocurre donde dos metales diferentes hacen contacto en un
electrólito. Aquí, un tubo de cobre ha sido sujetado por una placa espaciadora en
un núcleo de enfriador. Ha habido corrosión solamente donde el tubo de cobre
estaba en contacto con la placa.

Oxidación a alta temperatura

La oxidación a alta temperatura ocurre en zonas de temperatura elevada. Estas
piezas de turbocompresor se dañaron debido a la temperatura excesivamente alta
del escape. El blindaje térmico estuvo expuesto directamente al escape caliente y
se ha oxidado por completo.
 Condiciones que hacen posible el desgaste
Como se ha indicado en la sección de ubicación del desgaste, tienen que existir
tres elementos para que ocurra corrosión: un ánodo y un cátodo conectados por un
electrólito. Esto quiere decir que los metales se pueden corroer incluso cuando
están sumergidos en fluidos tales como refrigerantes o aceites lubricantes.

Desgaste corrosivo
Un medio húmedo y caliente alrededor de metales activos aumentará la velocidad a
la que puede ocurrir la corrosión. Si los electrólitos son acídicos, son mejores
conductores y podrán aumentar el ritmo de la corrosión. Como los aditivos en los
lubricantes y refrigerantes están diseñados para neutralizar las condiciones
acídicas, compruebe siempre la calidad del refrigerante y del lubricante como
parte de su investigación.

Depósitos en la camisa
Esta camisa de cilindro de un motor diesel estaba rodeada por refrigerante pero
ocurrió corrosión y acumulación de depósitos. No se usó un aditivo anticorrosivo
para recubrir y proteger la camisa. Además del daño en forma de picaduras, los
depósitos actúan como aislantes reteniendo el calor.
Aditivos en lubricantes y refrigerantes
Los aditivos en los lubricantes y refrigerantes están diseñados para neutralizar
las condiciones acídicas alrededor de metales activos. Esto ayudará a reducir la
tasa de la corrosión.
Tabla de la serie galvánica
Cuando dos o más metales diferentes están conectados por un electrólito, puede
ocurrir corrosión galvánica. La serie galvánica muestra los metales en orden de
actividad. Los metales más activos actúan como ánodos y se corroen.
Note que el cinc está el primero en la lista y es más activos que los otros metales.
Se le conecta con frecuencia a otros metales como ánodo sacrificial,
consumiéndose para proteger a los otros metales contra corrosión. Si ocurre
corrosión donde dos metales se tocan, y uno de los metales no parece estar
afectado mientras el otro está muy corroído, debe sospecharse que ha habido
corrosión galvánica.

Efectos de alta temperatura

La capa de óxido en este turbocompresor nos cuenta una historia de temperaturas
excesivamente altas que han aumentando la actividad atómica del metal superficial
y han permitido que el oxígeno penetrara a más profundidad. Deberá encontrar la
causa de las altas temperaturas.
 ¿Qué hacer a continuación?
Las condiciones de la superficie, la ubicación y el tipo de desgaste y las
condiciones que hacen posible el desgaste corrosivo, le ayudarán a decidir cómo
obtener más información acerca del desgaste corrosivo. Para obtener información
acerca de electrólitos, compruebe si los respiraderos y los drenajes están
abiertos, obtenga informes de análisis de fluidos y compruebe si hay bajas
temperaturas ambiente o de operación.
Compruebe la información acerca de la aplicación y del mantenimiento para ver si
se han usado refrigerantes y lubricantes, o si la pieza está funcionando en un
ambiente corrosivo. Puede necesitar obtener información acerca de metales,
ambientes que posibilitan la corrosión galvánica o temperaturas elevadas.
Siguiendo un método ordenado y lógico, llegará a la causa de la corrosión.

Corrosión por frotación

Al completar esta lección podrá describir cómo la corrosión por frotación remueve
material de la superficie, podrá describir las características superficiales que se
producen como resultado,
enumerar la ubicación posible de este tipo de desgaste, enumerar las condiciones
que lo hacen posible y saber qué hacer a continuación para obtener más
información acerca de la causa
básica.
Cómo se remueve el material de la superficie
Características superficiales
Ubicación del desgaste
Condiciones que hacen posible la corrosión
¿Qué hacer a continuación
Cómo se remueve el material de la superficie
La corrosión por frotación es algo parecido a una soldadura por fricción. Ocurre
cuando componentes que encajan muy apretado tienen que moverse unos contra
otros a alta frecuencia y a baja amplitud. El calor friccional que se desarrolla
entre las asperezas de las superficies deslizantes causa soldaduras microscópicas
y desgarro del metal. Estas altas temperaturas localizadas pueden oxidar y
descolorear el material que se ha desplazado. En caso de acero, los óxidos pueden
acumularse como un polvo de color marrón rojizo, una condición común en uniones
por medio de estrías secas o se pueden transferir a las superficies metálicas
adyacentes causando elevaciones superficiales de aspecto irregular.
¿Qué es la corrosión por frotación?
La corrosión por frotación es algo parecido a una soldadura por fricción. Ocurre
cuando componentes que encajan muy apretado tienen que moverse unos contra
otros a alta frecuencia y a baja amplitud.
Frotación frente a desgaste adhesivo
No se debe confundir el frotación o la corrosión por frotación con el pulido que
ocurre en caso de desgaste adhesivo. Tanto el frotación como la corrosión por
frotación requieren que haya un encaje ajustado con movimiento forzado y
soldaduras microscópicas; el desgaste adhesivo puede ocurrir en una gran variedad
de circunstancias.
Frotación frente a pulido
Cuando considere frotación, recuerde: encaje ajustado, movimiento forzado y
soldaduras microscópicas. Por otro lado, piezas que encajan con suficiente espacio
pueden chocar y rozarse produciendo superficies pulidas - pero eso no es una
forma de corrosión por frotación.

Características superficiales
Las superficies dañadas por corrosión por frotamiento pueden tener picaduras y
acumulaciones de óxido de forma irregular. Este daño superficial puede ocurrir
tanto en ambientes corrosivos como no corrosivos.
Corrosivo
En este perno de biela se han producido picaduras después de muchas horas de
desgaste del tipo de corrosión por frotamiento. Note el color marrón rojizo en las
picaduras, lo cual indica corrosión. El agujero donde estaba colocado el perno
puede contener también acumulaciones de óxido y debe inspeccionarse
bien antes de instalar un perno nuevo.
No corrosivo
Algunas veces, no se ven óxidos de color marrón rojizo porque el ambiente no era
corrosivo. Pero verá las picaduras y las acumulaciones de óxido causadas por
soldadura microscópica y desgarres.
Esta tapa de biela fue forzada a moverse contra la biela a pesar de que los pernos
de retén estaban my apretados. Como no había presente ni humedad ni lectrólitos,
no se nota herrumbre ni color de oxidación. Las soldaduras microscópicas están
distribuidas uniformemente, lo que indica que el encaje era apropiado.

Ejemplos de corrosión por frotamiento

Otros ejemplos de corrosión por frotamiento son este eje y la placa de flexión de
la bomba hidráulica.
 Ubicación del desgaste
Los sitios probables donde se puede encontrar corrosión por frotamiento serán
uniones apretadas sujetadas por tornillos, uniones por estrías y otras áreas de
contacto en las que hay una carga compresiva pesada. Cuando se encuentra
corrosión por frotamiento en estas zonas, está indicando que ha ocurrido
movimiento anormal y es necesario encontrar la causa.
Condiciones que hacen posible la corrosión
Condiciones que hacen posible la corrosión por frotamiento:
· Par de apriete bajo de los pernos
· Aplicación de altas cargas
· Basura entre componentes
· Acabado superficial rugoso
· Fuerza de sujeción diseñada baja
· Tornillería averiada

¿Cómo ocurre?
Las condiciones que hacen posible la corrosión por frotamiento son aquellas
condiciones que hacen que las uniones sean apretadas, pero no tan apretadas como
para que lleven cargas aplicadas. La corrosión por frotamiento puede ocurrir
debido a pernos que no estén bien apretados o porque se aplique una carga
demasiado alta a una unión. La presencia de basura entre los componentes y un
acabado superficial rugoso son otras condiciones que también pueden producir
corrosión por frotamiento. Es también posible que la fuerza de sujeción con
que se diseñó la pieza no era suficiente para soportar las cargas normales o que
una pieza de tornillería o más de una haya fallado, sobrecargando las piezas
restantes. Permita que el tipo de desgaste y la información obtenida le indiquen
cuál es la causa del desgaste.
¿Qué hacer a continuación
Seleccione la causa más probable e investíguela. Examine lo siguiente:
· Cómo se cargaron los componentes
· Acabado superficial
· Tornillería que sujeta las piezas
· Evidencia de otras piezas que hayan fallado
Puede ser también importante obtener información acerca del producto en
general:
· Aplicación
· Operación
· Mantenimiento

Cuándo ocurre corrosión por frotamiento

La corrosión por frotamiento ocurre cuando dos piezas metálicas se frotan una
contra otra a una frecuencia suficientemente alta y a baja amplitud como para
producir calor. Este calor hace que las asperezas superficiales se suelden
microscópicamente.

Historial de reparaciones
Después de investigar las causas más probables, un repaso del historial de
reparaciones de la pieza y de su uso puede dar indicaciones acerca de la causa del
problema.

Desgaste por fatiga por tensión de contacto

Al completar esta lección podrá describir cómo la fatiga por tensión de contacto
remueve material de la superficie, podrá describir las características
superficiales que se producen como resultado, enumerar la ubicación posible de
este tipo de desgaste, enumerar las condiciones que lo hacen posible y saber qué
hacer a continuación para obtener más información acerca de la causa básica.
Cómo se remueve el material de la superficie?
Características superficiales
Ubicación del desgaste
Condiciones que hacen posible este desgaste
¿Qué hacer a continuación?

Cómo se remueve el material de la superficie?

El desgaste por fatiga por tensión de contacto es parecido a una acción de flexión
o de agrietamiento causada cuando superficies metálicas móviles hacen contacto
bajo cargas cíclicas. El movimiento puede ser de deslizamiento o de rodadura. Las
grietas por fatiga pueden desarrollarse en la superficie o debajo de ella y
terminan produciendo picaduras o astillamiento.
Contacto por deslizamiento
Cuando dos superficies se deslizan una contra otra, se desarrollan tensiones que
pueden causar la aparición de grietas en la superficie. A medida que las grietas se
extienden y se unen, se desprende algo de material superficial y se forman
picaduras. Cuando se pueden ver las picaduras en la superficie, las grietas han
progresado hasta una mayor profundidad que lo que indican las picaduras.
Contacto por rodadura
El contacto por rodadura hace flexionar la superficie produciendo una acción de
cizalla dentro de la pieza. Las grietas suelen comenzar en una inclusión interna y
crecen hacia la superficie. Las grietas por debajo de la superficie suelen ser muy
extensas antes de que ocurra daño en la superficie. Esto permite que trozos
grandes de material se separen del componente, un proceso que se llama
desconchado o astillamiento. Cuando las grietas comienzan cerca de la interfaz del
núcleo de la caja, se llama triturado de la caja.
Cargas cíclicas
Superficies metálicas deslizándose una contra otra pueden causar grietas en el
metal, que pueden convertirse en picaduras.
Superficies metálicas rodando una contra otra pueden hacer que el metal flexione
y luego se agriete, causando finalmente desconchado o astillamiento.
El desgaste por fatiga por tensión de contacto es causado por la aplicación de
cargas cíclicas.

Características superficiales
La fatiga por tensión de contacto por deslizamiento y por contacto por rodadura
tienen cada una características superficiales distintas.

Deslizamiento
Las superficies de los cojinetes de biela están sometidas a repetidas cargas por
deslizamiento. Después de millones de ciclos de carga, pueden producirse grietas y
picaduras en las capas superficiales debidas a fatiga por tensión de contacto. La
capa de aluminio de este cojinete desarrolló grietas superficiales que progresaron
hacia dentro. A medida que las grietas se iban uniendo, se caían trozos de la
superficie y se formaban picaduras que se extendían cada vez a mayor
profundidad. Finalmente, uno de los cojinetes dañados falló por completo.
Ondulaciones y picaduras
En piezas duras como este diente de engranaje, la tensión por contacto de
deslizamiento puede causar flujo plástico o permanente de la superficie, una
condición que se llama ondulamiento. Cargas de deslizamiento más severas pueden
causar grietas superficiales y picaduras localizadas. Si continúa la operación, las
picaduras pueden ensancharse y hacerse más profundas. En dientes de engranaje,
la fatiga por tensión de contacto de deslizamiento suele comenzar en la parte baja
del diente y crece hacia arriba, produciendo picaduras en forma de V como las que
se muestran.
Rodadura
Una tensión excesiva por contacto por rodadura hizo que la superficie de estos
dientes de engranaje se flexionara hacia adentro, comenzando grietas de fatiga
debajo de la superficie en la interfaz entra la superficie dura y el núcleo más
blando. Las grietas crecieron hacia fuera y alcanzaron la superficie.

Triturado de la caja
Con el continuo uso, trozos grandes de la superficie se astillaron, exponiendo la
superficie rugosa y fracturada que hay debajo. Esto se denomina triturado y
ocurre también si los núcleos son muy blandos o las cajas my deslgadas.
Astillamiento y triturado de la caja
La fatiga por tensión por contacto de rodadura puede causar astillamiento y
triturado de la caja. El astillamiento es causado por grietas que comienzan debajo
de la superficie de la pieza y crecen hacia fuera. Cuando las grietas llegan a la
superficie, se desprenden trozos de la superficie y exponen las zonas agrietadas
que hay debajo.
El triturado de la caja es un agrietamiento que ocurre cerca de la interfaz entre
el núcleo y la caja.

Ubicación del desgaste

El desgaste por fatiga por tensión de contacto se encontrará en zonas de cargas
cíclicas máximas. Al analizar el desgaste por fatiga por tensión de contacto tenga
en cuenta lo siguiente:
Si hay mucho desgaste en una zona de carga y relativamente poco en otra, puede
ser una indicación de que hay un problema de alineamiento.
Las cargas por deslizamiento son my sensibles a la lubricación.
Mal alineamiento
Note que la ubicación del desgaste por fatiga por tensión de contacto está en el
extremo más grande o extremo de talón, de este diente de engranaje, donde
existen las cargas de rodadura máximas. Note también que ha habido my poca
carga en el extremo de la punta. Estos hechos referentes a la ubicación del
desgaste indican que se debe investigar el alineamiento u otras condiciones que
puedan producir la sobrecarga del extremo del talón.
1. Extremo del talón
2. Extremo de la punta

Exceso de carga en piezas alineadas

Este diente de engranaje muestra ondulaciones en la parte superior y un comienzo
de picaduras en la parte inferior del diente. Este daño ocurre en zonas de cargas
de deslizamiento máximas sobre el diente y está distribuido uniformemente. Estos
hechos nos dicen que la carga estaba alineada correctamente pero era demasiado
alta para la fortaleza de la superficie del diente. A continuación, deberá investigar
la causas que hicieron posible este problema, causas tales como lubricación y
carga.

Condiciones que hacen posible este desgaste

Información acerca de las condiciones superficiales, el tipo de desgaste y su
ubicación, le ayudarán a pensar en las posibles condiciones que hayan podido causar
el desgaste por fatiga por tensión de contacto. Algunas de las causas posibles de
este tipo de desgaste son: carga demasiado grande, lubricación insuficiente, mal
alineamiento y problemas de diseño o de fabricación.

Carga demasiado grande

Si la carga aplicada a una pieza es demasiado grande, puede ocurrir penetración de
las capas de lubricante y contacto de metal con metal.

Lubricación insuficiente
Si la lubricación es insuficiente o de mala calidad, las superficies metálicas no
estarán separadas en condiciones de carga normal.
Si se trabaja con un bajo nivel de aceite, se pierde la capa de aceite y se aumenta
la tensión por contacto entre las superficies.

Mal alineamiento
El mal alineamiento aumenta las cargas de deslizamiento y de rodadura en la zona
de contacto.

Problemas de diseño o de fabricación

Si los componentes no tienen la fortaleza necesaria para soportar cargas
normales, hay que pensar en un problema en el diseño o en el proceso de
fabricación.

¿Qué hacer a continuación?

La ubicación del desgaste le ayudará a determinar qué investigar a continuación.
1. Un desgaste desigual puede indicar un problema de mal alineamiento.
2. Un desgaste uniforme indica que la pieza estaba alineada correctamente. En
este caso, las picaduras indican una carga deslizante, lo que puede ser debido a
lubricación insuficiente.
Investigue problemas de lubricación y de carga.
3. Problemas en el diseño o en la fabricación pueden debilitar la pieza. A este
engranaje le falta uno de los pasos en el proceso de tratamiento térmico, por lo
que el diente es demasiado blando.

Importancia del examen visual

Con un cuidadoso examen visual, usted puede identificar y registrar hechos acerca
de las piezas que lo ayudarán a diagnosticar las fallas y registrar fielmente la
información acerca de los efectos que experimentaron las piezas en el medio
durante su manufactura y operación. Con la aplicación de diversas técnicas fáciles
de aprender sobre el examen visual de las piezas, usted puede dar marcha atrás la
película y obtener los hechos que necesita para diagnosticar las fallas
apropiadamente. Si usted no emplea estas técnicas, no podrá dar marcha atrás a la
película, o lo que es peor, podría incluso borrar algo de ella.
Procedimiento del examen visual
Para obtener todos los hechos necesarios en el análisis de fallas, es necesario
seguir el procedimiento correcto del examen visual.
Una lista de comprobación ha sido desarrollada para guiarle a través de los pasos
del procedimiento.
Paso 1: Obtención de antecedentes
El primer paso es obtener los antecedentes. Los antecedentes son hechos
importantes de información acerca de reparaciones, mantenimiento, operación y
aplicación que usted puede obtener al entrevistar al operador, técnicos de servicio
y otras personas.
Luego esta información se registra en la "Lista de comprobación".

Paso 2: Prepararse para inspeccionar las piezas

El siguiente paso es prepararse para el examen de las piezas, obteniendo todas las
piezas relacionadas con la falla, identificándolas, mostrando la localización en el
producto, y finalmente, protegiendo las superficies delicadas de las fracturas y
desgastes. De este modo, los hechos valiosos no se pierden ni destruyen.
Paso 3: Inspección de las piezas
El paso tres es inspeccionar las piezas en las 'condiciones como fueron
desarmadas'. Esto significa inspeccionar las piezas antes de limpiarlas. Si se
limpian las piezas demasiado rápido, se puede remover información necesaria para
resolver la falla. En este paso, usted necesitará iluminación adecuada para
observar os desgastes, fracturas y otras fallas. Asegúrese de examinar todas las
superficies, no solamente la que falló. Aumente las áreas interesantes para
observar mejor los detalles en el microscopio, o pequeños detalles que pueden ser
de ayuda en la solución de la falla. Finalmente, identifique y registre las
observaciones en la "Hoja de hechos" como ésta.
Paso 4: Limpie apropiadamente las piezas
Una vez haya examinado las piezas en las 'condiciones como fueron desarmadas',
deberá limpiar cuidadosamente algunas de las piezas y examinarlas nuevamente.
Ante todo, usted debe decidir qué piezas necesita limpiar y utilizar las técnicas
apropiadas de limpieza, de modo que no dañe las superficies ni destruya los
hechos.
Paso 5: Inspección de las piezas limpias
Después de limpiar, las piezas deben ser inspeccionadas de nuevo siguiendo los
mismos pasos ya descritos.
Paso 6: Proteja las piezas para almacenamiento
El paso final en este procedimiento después de que todas las piezas han sido
examinadas y los antecedentes registrados, es proteger las piezas para el
almacenamiento o transporte.
Recolección de los antecedentes
Una vez terminada esta lección, usted podrá distinguir entre los antecedentes y
otro tipo de información, hacer la lista de posibles fuentes de antecedentes y
registrar la información en la sección apropiada de la "Lista de Comprobación del
Procedimiento del Examen Visual".
Importancia y tipos de antecedentes
Dónde y cómo se obtienen los antecedentes.
Registro de los antecedentes
Importancia y tipos de antecedentes
Los antecedentes son hechos que deben ser adquiridos a través de entrevistas,
inspecciones del sitio de trabajo y análisis de registros escritos.
¿CuáI es la importancia de los antecedentes?
Los antecedentes son importantes por varias razones. Algunas veces, hay piezas
que solo muestran daños resultantes. Esto es, el daño es el resultado de alguna
condición del medio tal como mantenimiento pobre, operación inapropiada,
aplicación errada o reparación defectuosa. En otras palabras, la causa básica no
puede ser encontrada con solo observar cuidadosamente las piezas. Los
antecedentes son necesarios para llegar a la razón de la falla.
Ejemplo de antecedentes
Este pistón agarrotado es un buen ejemplo de la necesidad de analizar los
antecedentes. No hay indicio de problemas con el nivel del refrigerante, cargas u
otras condiciones que puedan explicar el agarrotamiento del pistón en la camisa en
el momento de la falla. El análisis de los registros de reparación y una entrevista
del personal de mantenimiento reveló que dos meses antes una manguera del
radiador se aflojó, perdiéndose la mayoría del refrigerante del motor. En ese
momento la manguera fue conectada nuevamente y se reemplazó el refrigerante.
Cuando el motor arrancó, parecía que funcionaba bien, y continuó bien hasta el
momento del agarrotamiento. Mirando los antecedentes y buscando la posible
causa básica, es probable que el problema de la manguera del radiador permitiera
que el pistón se sobrecalentara y se raspara. Luego, durante los dos meses
siguientes, el raspado empeoró y el pistón se agarrotó. Conociendo los
antecedentes, es fácil entender y explicar cómo el pistón puede agarrotarse en un
momento en que las condiciones de operación son normales.
Tipos de antecedentes
Los antecedentes se obtienen a través de la entrevista con los operadores y otras
personas, en la inspección del sitio de trabajo, y con la revisión de los registros.

¿Qué pueden mostrar los antecedentes?

Los antecedentes ayudan a determinar quien es responsable de la falla. Puede ser
importante conocer si el producto es original de fabrica, o si ha sido reparado o
modificado. Piezas nuevas en equipos viejos, indican que alguien cambió las piezas
viejas, dato que puede ser importante para encontrar quién hizo la última
reparación y porqué. Los antecedentes también son muy útiles para identificar
problemas de diseño o manufactura. Si un mismo producto operado en diferentes
sitios de trabajo, experimenta fallas similares con horas de servicio similares,
puede indicar un problema de diseño o manufactura. Por estas razones, los
antecedentes, como condiciones de los sistemas, problemas recientes del
producto, historia de reparaciones, nuevas piezas instaladas e información de las
condiciones de operación, son necesarios para ayudar a entender el desgaste y las
señales de fractura.
Dónde y cómo se obtienen los antecedentes.
Las fuentes de antecedentes son registros escritos, tales como carpetas de
historia del producto, registros de reparaciones y mantenimiento, ordenes de
trabajo e informes de servicio; entrevistas con el operador, técnicos y otros; e
inspección del sitio de trabajo.

Registros escritos
Una buena fuente de antecedentes son los registros escritos.
Algunas veces la memoria de las personas sobre detalles de mantenimiento,
reparaciones, y fallas del producto no son confiables. Cuando esto sucede, es de
gran ayuda revisar la carpeta de historia del producto, registros de
mantenimiento, registros de reparación, ordenes de trabajo y informes de
servicio.
Entrevistas
Otra buena fuente de antecedentes son las entrevistas con los operadores de la
máquina, técnicos de servicio y mantenimiento, u otros que podrían tener
conocimiento de las condiciones de operación, problemas recientes o reparaciones.
Inspección del sitio de trabajo
Es recomendable visitar personalmente el sitio de trabajo, para observar las
condiciones de operación y otros factores que pudieron contribuir a la falla.
Haga las preguntas correctas
Es muy importante hacer las preguntas correctas cuando se realizan las
entrevistas. Haga preguntas que requieran respuestas cualitativas o cuantitativas,
y evite las preguntas que pueden ser respondidas con un simple "si" o"no".

Cómo hacer sus preguntas.

Usted podría preguntar, '¿Había aceite en el cárter?'. La respuesta podría ser 'sí'
o 'no' y usted no tendría información de la cantidad de aceite. Una mejor pregunta
es, '¿Cuántos galones de aceite había en el cárter?' Esta pregunta requiere una
respuesta cuantitativa e indica que la persona tiene comprobados los hechos.
Usted también puede visitar el sitio de trabajo y personalmente observar las
condiciones de operación y otros hechos que pudieron contribuir a la falla.

Obtener hechos, no opiniones

En lugar de preguntar, '¿Está correcto el nivel de refrigerante?' -
pregunte '¿Cuál fue la temperatura del aceite?'. No pregunte '¿Fue un día
caluroso?' - pregunte, '¿Cuál fue la temperatura ese día?'
Registro de los antecedentes
Hay varias formas adecuadas de registrar los antecedentes.
Pueden ser anotaciones en libretas de notas o en "listas de comprobación" y "hojas
de hechos" como éstas. Usted puede hacer fotocopias de los registros escritos y
grabar las entrevistas,o puede tomar fotografías y/o grabar videos del sitio de
trabajo. Cualquier registro es bueno mientras sea nítido y exacto. El método
también debe ser apto para comunicar los hechos relevantes sin crear malos
entendidos. Algunas veces es útil una combinación de estos métodos, si ayudan a
clarificar el problema.
Preparación para la inspección de las piezas
Una vez terminada esta lección, usted estará capacitado para obtener, identificar
y proteger las piezas para un examen visual, de modo que los hechos no se
perderán ni destruirán.
Obtener las piezas
Identificación de piezas
Protección de las piezas
 Obtener las piezas
Para hacer un examen visual apropiado, usted debe tener a mano las piezas a
inspeccionar. El primer paso es obtener las piezas que han fallado y las piezas
relacionadas. Si las piezas van a ser utilizadas nuevamente, asegúrese de
inspeccionarlas y registrar cualquier hecho que contengan, antes que sean
rearmadas en el producto.
Ejemplo : Cojinete que falló
Un ejemplo de por qué es importante examinar no solamente la pieza que falló, se
muestra en este cojinete de motor. Es obvio que el cojinete ha girado dentro de su
orificio y el desgaste adhesivo ha removido la capa de aluminio del respaldo de
acero. Hay una pequeña decoloración, indicando que el cojinete permaneció
relativamente frío, como si no tuviera suministro de aceite en el momento de la
falla.
Examine las piezas relacionadas
Para obtener todos los hechos acerca de la falla, usted necesitará examinar no
sólo la pieza que fallo, sino también otras piezas que están relacionadas.
Determine la causa
El examen de otros cojinetes, muestra una decoloración en el centro de la capa de
plomo/estaño. Esto indica que en algún momento estos cojinetes sufrieron pérdida
de lubricación. Aparentemente la lubricación fue restaurada pero el daño ya
estaba hecho, y eventualmente falló un cojinete. Este ejemplo destaca la
importancia de examinar todas las piezas relacionadas. Muchas veces, otras piezas
además de la que falló, contendrán información valiosa que le permite llegar a la
causa de la falla. Es buena práctica conservar todas las piezas hasta que la causa
sea determinada.

Cómo obtener las piezas

El mejor momento y lugar para obtener las piezas, es el sitio de trabajo donde se
produjo la falla, o el taller de servicio donde fue desarmada. Esto da la
oportunidad de observar las piezas como quedaron dispuestas en el momento de la
falla. Las piezas pueden ser apropiadamente empacadas y protegidas para
transportarlas a otros sitios, si fuere necesario examinarlas nuevamente.
Si algunas piezas son demasiado grandes para moverlas o van a ser utilizadas otra
vez, recuerde inspeccionar a fondo estas piezas en el sitio para obtener cualquier
información valiosa que puedan contener.

Identificación de piezas
Las piezas deben marcarse para identificar su localización. Esto ayuda a
identificar patrones de desgaste y mantiene las piezas idénticas, separadas unas
de otras. Por ejemplo, cada uno de estos cojinetes del motor se marca para indicar
el muñón del cigüeñal en que estaban instalados y si corresponden a la mitad
inferior o superior. Otro buen ejemplo de la importancia de marcar las piezas
durante el desarmado es este cojinete antifricción. Al marcar las pistas de los
cojinetes antes del desarmado, es posible verificar la ubicación y orientación de
los patrones de desgaste.
Cómo marcar las piezas
Para marcar las piezas, usted puede usar lápices de colores, marcadores o
etiquetas. Inclusive puede usar una pieza para rayar otra y mantenerla
identificada. Cualquier herramienta de marcado es apropiada, siempre que no dañe
la información que se está tratando de observar, y la marca no se remueva o
pierda fácilmente.
Evite marcar sobre las caras de fractura o superficies de desgaste, ya que es el
sitio donde probablemente se encontrará información importante. Por ejemplo,
hacer marcas sobre las caras de fractura o superficies de desgaste de este eje
podría destruir información que se necesita para llegar a la causa de la falla.
Marque el eje en una superficie que no haya experimentado desgaste.
Cómo marcar esta pieza
El eje podría marcarse entre las pistas, donde probablemente no se encontrará
información. En lo posible se debe evitar marcar la superficie de desgaste.
Identificación de piezas
Algunas piezas, como estos cojinetes de motor, necesitarán numerarse para
indicar a qué muñón pertenecen. Otras piezas, tales como cilindros hidráulicos,
diferenciales o mandos finales se pueden identificar por su ubicación en el equipo.
Es importante identificar la posición de las piezas, es decir, si vienen de la parte
delantera o trasera, izquierda o derecha,
superior o inferior de la máquina.
 Protección de las piezas
Durante el desarme y posterior manejo, es importante proteger las piezas del
daño en la superficie. Tenga cuidado de evitar que las piezas choquen unas con
otras y protéjalas de la corrosión. Por ejemplo, a pesar de lo atractivo que sea,
usted debe evitar colocar las caras de la fractura juntas. Uniendo las caras de la
fractura se puede destruir indicios delicados, tales como sitios de inicio de
fractura. Las piezas pueden necesitar engrasarse para protegerlas, y se puede
utilizar aceite usado del cárter del motor o de la transmisión para protegerlas
contra la corrosión.
Separe las caras de fractura
Unir las caras de fractura podría dañar las superficies, dificultando o
imposibilitando la observación de información tal como marcas de playa, marcas de
trinquete, y sitios de inicio de fractura.

Empaque las piezas antes de enviarlas

Si se necesita mover las piezas a otro sitio para otro análisis, se deben empacar
una a una para evitar que se golpeen entre ellas.
Es muy útil un buen empaque en papel como éste. Empaque una por una las piezas
para proteger superficies de desgaste y fractura importantes. También es buena
práctica colocar piezas pequeñas en bolsas de plástico después de ser empacadas,
para protegerlas de la humedad durante el almacenamiento o transporte.
Luego de engrasar, empacar y colocar en bolsas de plástico las piezas, se pueden
colocar en cajas para el despacho. Asegúrese de colocar en la caja, papel de
empaque extra para evitar que las piezas se muevan o dañen durante el transporte.
Seguir estos pasos asegura que las piezas llegarán a su destino sin dañar la
información.
Proteja las piezas para evitar corrosión
Si usted cree que una pieza o superficie de pieza es susceptible a la corrosión, se
debe tratar con aceite para protegerla. Cualquier aceite está bien, incluso aceite
usado del equipo que se ha desarmado.
Empaque separadamente las piezas
Si las piezas no se empacan una a una y se protegen cuidadosamente durante el
almacenamiento o transporte, pueden rozar unas con otras. Este roce podría dañar
las superficies que contienen información importante.

Inspección de las piezas

Al terminar esta lección, usted tendrá conocimiento de cómo inspeccionar piezas
usando un procedimiento que incluye el uso de buena iluminación, examen visual,
observación de todas las superficies, uso de elementos de aumento (lupa,
microscopio) y la identificación y registro de la información observada.
Inspección de las piezas antes de limpiarlas
Use buena iluminación
Examen a simple vista
Observe todas las superficies
Aumente la superficie (lupa o microscopio)
Identificar y registrar los hechos
Inspección de las piezas antes de limpiarlas
La inspección de piezas para buscar información de desgaste y fractura incluye el
examen de las piezas usando iluminación brillante y desde diferentes ángulos,
antes de limpiarlas. Al limpiar las piezas demasiado pronto se pueden borrar
evidencias que podrían ayudar en el análisis de la falla. El primer examen debe
hacerse sin la ayuda de un instrumento de magnificación.
Examine las piezas a fondo y observe cuidadosamente todas las superficies, tanto
por dentro como por fuera. Luego use el elemento de aumento en las áreas de
interés especial y registre toda la información observada.
Use buena iluminación
Buena iluminación significa luz en el ángulo apropiado. La luz brillante revela
información de desgaste y fracturas que de otra forma no se notaría. El ángulo de
luz produce sombras y contrastes que pueden revelar información escondida,
especialmente en las caras de las fracturas. El ángulo de luz puede cambiarse
moviendo la luz o moviendo la pieza.
Ilumine los detalles
Observe la apariencia de este tornillo usando la iluminación corriente. Si se utiliza
iluminación más brillante, se harían visibles más detalles.
Claves para una buena iluminación
La luz brillante revela información de desgaste y fracturas que de otra forma no
se notaría. El ángulo de luz produce sombras y contrastes que pueden revelar
información escondida.

Use el ángulo adecuado de luminosidad

A medida que el ángulo de luz cambia, los detalles aparecen y desaparecen.
Experimentando, se puede encontrar un ángulo de luz que dé la mejor perspectiva.
Como puede ver, la iluminación es un factor muy importante.
Asegúrese de usar luz abundante y recuerde inspeccionar la pieza desde
diferentes ángulos moviendo la luz o la pieza. Esto asegura que no se pase por alto
información importante.
Cualquier fuente de luz será útil, si es lo suficientemente brillante y capaz de dar
diferentes ángulos de luminosidad. Una luz pequeña y directa es útil para resaltar
detalles finos, y es buena idea tener todo el tiempo una linterna pequeña como
ésta.
Examen a simple vista
Las piezas deben examinarse primero a simple vista, sin la ayuda de un elemento
de aumento (lupa o microscopio). Busque condiciones de superficie defectuosas
tales como desgaste, colores de templado, distorsión, depósitos o características
de fracturas. Estas marcas ayudan a localizar áreas que necesitan ampliarse para
una mejor observación.
Desgaste
El desgaste puede indicar que se presentaron condiciones anormales en uno de los
sistemas, tales como partículas abrasivas en el sistema de lubricación o falta de
filtración en el sistema de admisión de aire.

Colores de templado
Los colores de templado pueden indicar que se presentaron temperaturas
excesivamente altas.

Distorsión
La distorsión puede indicar sobrecarga severa o alta temperatura durante la
operación.
Depósitos
La presencia de ciertas clases de depósitos pueden indicar que se han presentado
condiciones corrosivas que necesitan investigarse.

Caras de la fractura
Todas las características de fractura tales como marcas de playa, marcas de
trinquete, sitios de inicio de fracturas y concentradores de esfuerzo son
importantes, ya que ayudan a identificar por qué ocurrió una fractura.
Lea las señales
El desgaste puede indicar condiciones anormales en un sistema; los colores de
templado indican temperaturas excesivamente altas; la distorsión podría ser
causada por sobrecarga o alta temperatura; los depósitos ocurren en ambientes
corrosivos y las caras de fractura pueden indicar la causa de la fractura.

Utilice una pieza en buen estado para comparar

Algunas veces usted puede determinar si una pieza se ha desgastado
excesivamente o en un lugar inusual, comparándola con una pieza usada en buen
estado o con una pieza nueva.

Compare las guías de válvulas

Examine cuidadosamente las guías de válvulas. Si observa los diámetros internos,
se puede ver que el diámetro interno en la pieza dañada es mucho más grande que
el de la pieza normal.
 Observe todas las superficies
Cuando inspeccione piezas, es muy importante observar todas las superficies, no
solamente las que han fallado.
Examine este tornillo
Este tornillo tiene cinco superficies : la cabeza del tornillo, la cara para la
arandela, el filete por debajo de la cabeza, el vástago y las roscas.

Aumente la superficie (lupa o microscopio)

Durante el examen inicial de las piezas, puede requerirse que ciertas áreas deban
examinarse a una mayor aumento. Lupas o microscopios se usan frecuentemente
para identificar tipos de fractura y desgaste, examinar sitios de iniciación de
fractura, productos de corrosión o partículas que pueden causar desgaste.

Lupa:
Una buena herramienta de campo para aumentar superficies, es una lupa manual de
joyero. Esta aumenta en doce veces la superficie lo que es un buen rango de
aumentos para encontrar información valiosa. La lupa debe ser usada sin anteojos.
Muchas personas obtienen mejores resultados permitiendo que la lupa corrija
problemas de visión Ponga el extremo grande sobre su ojo y mantenga la
superficie de la pieza con suficiente iluminación. Coloque la pieza cerca de la lente
y muévala hacia fuera y hacia adentro hasta enfocar claramente. Entonces podrá
intentar diferentes ángulos de iluminación.
Microscopio estereoscópico
Una mejor herramienta de aumento de superficies es un microscopio porque tiene
un mayor campo visual y posee mayor capacidad de aumentar la superficie de la
pieza, lo que da mayores ventajas sobre la lupa manual. A menor aumento, mayor
campo visual. Además, como son microscopios de dos lentes, la imagen es
tridimensional, es decir, tiene profundidad como cuando se miran a través de
binoculares. La superficie de la pieza se puede aumentar girando una perilla de
control.

Ventajas de un microscopio estereoscópico

Las ventajas de usar microscopio son:
. Un mayor campo visual.
. La imagen es tridimensional, o tiene profundidad
. Un mayor aumento de la superficie de la pieza es posible girando una perilla de
control
Cómo usar el Microscopio
El uso del microscopio es fácil, si usted sigue algunos pasos sencillos. El primer
paso para usar el microscopio es encender la fuente luminosa. Este microscopio
esta equipado con una fibra óptica y un iluminador de doce puntos que provee
bastante luz brillante. Los ángulos de luminosidad pueden ser obtenidos con estas
luces especiales, llamadas 'adaptadores de cuello de ganso'.
Ahora ajuste la distancia entre las lentes y sus ojos. Este proceso es similar a
ajustar los binoculares. Mueva el cuerpo del microscopio hacia atrás y hacia
delante hasta que observe un campo visual. Si usted observa dos círculos
sobrepuestos, o puede únicamente mirar con un ojo, la lente no está ajustada
adecuadamente. Intente hasta que vea únicamente un campo visual con ambos ojos.
El próximo paso en el uso del microscopio es colocar la perilla de control de
aumento a su ajuste mínimo. Esto provee un campo visual más amplio. La perilla del
control de aumento en este microscopio está localizada aquí. La perilla en su
microscopio puede estar en un lugar diferente. Una vez la lente y el aumento están
adecuadamente ajustados, el microscopio tal vez necesite ser enfocado . La perilla
de control del foco en este microscopio esta localizada aquí, en su microscopio
puede estar ubicado en un sitio diferente. Localícela.
Ahora coloque una pieza desgastada o fracturada bajo el microscopio y examine
las áreas de interés a mínimo aumento.
Esta da un mayor campo visual y le ayudará a orientarse. Ahora examine estas
áreas a mayor aumento usando la perilla de control de aumento.
Examinando una pieza
Muchas de las piezas a observar bajo el microscopio pueden ser muy pequeñas y
pueden sostenerse con las manos. Esto es conveniente por dos razones: la primera,
a poco aumento usted puede mover la pieza en lugar de girar la perilla de enfoque,
y segundo, usted puede variar el ángulo de la pieza para cambiar la incidencia de la
luz sobre esta. Ahora, seleccione las áreas a observar y determine el grado de
aumento que desea. Simplemente gire la perilla de aumento.
Cuando lo haga usted puede enfocar nuevamente e incrementar la intensidad de la
luz si lo requiere al utilizar el mayor aumento. Recuerde mover la pieza o la luz
para cambiar los ángulos de incidencia de luz.
Identificar y registrar los hechos
Asegúrese de registrar toda la información observada durante su inspección. Un
formulario llamado Hoja de Información de pieza puede ayudarlo a identificar y
registrar los hechos.
Se debe llenar una hoja por cada pieza o piezas con un mismo numero de pieza. Si
usted tiene 10 números de pieza , necesitara 10 hojas diferentes.
Además de anotar la información en las hojas, hay muchas otros medios para
registrar los hechos : fotografías, videos, etc.

Hoja de registro de pieza

Esta es una hoja típica de registro de pieza. Una copia se encuentra entre las
hojas de referencia. Búsquela en "Ejemplo de Hoja de Registro de Información de
pieza."
Llenando una hoja de registro de pieza - Paso 1
En la parte superior de la hoja, escriba el nombre de la pieza y el número de pieza.
Llenando una hoja de registro de pieza - Paso 2
En esta parte de la hoja , anote las señales de desgaste y de fractura. Recuerde,
las señales son características observadas en las superficies de la pieza en el lado
desgastado, características como rayaduras y colores de temple. En el sitio de la
fractura, registre características como superficies lisas, marcas de playa, marcas
de trinquete y fracturas finales pequeñas.
Recuerde, escriba únicamente las características de la superficie que observo. No
identifique tipos de desgaste o fractura en esta sección de la hoja.
Llenando una hoja de registro de pieza - Paso 3
Esta sección de la hoja de registro, ayuda a identificar los tipos de desgaste y
fractura. Las señales de rayaduras y los colores de temple identifican el tipo de
desgaste como desgaste adhesivo.
Marque la casilla que dice adhesivo en la hoja. El mismo proceso es usado para
identificar otros tipos de desgaste.
Llenando una hoja de registro de pieza - Paso 4
Esta sección de la hoja nos ayuda a describir porqué ha ocurrido un desgaste o
fractura. Marque las casillas que se aplican a la pieza inspeccionada. El ejemplo
muestra cómo se puede llenar la
hoja para una fractura por fatiga causada por un problema geométrico, un radio de
filete bajo medida .
Llenando una hoja de registro de pieza - Paso 5
Esta sección de la hoja de registro provee un lugar para escribir los antecedentes
y cualquier información adicional pertinente a la pieza
Llenando una hoja de registro de pieza - Paso 6
Esta sección de la hoja se usa para anotar las marcas de identificación de la pieza.
Puede ser muy útil para registrar las marcas de fábrica, información del
proveedor, códigos térmicos,
códigos de forja o cualquier otra identificación. En general , si usted cree que la
pieza es la responsable del desgaste o la fractura, deberá registrar toda la
información. Entonces, esta
información puede usarla el fabricante para aislar y corregir ciertas clases de
problemas.
Llenando una hoja de registro de pieza - Paso 7
Esta sección de la hoja permite anotar cualquier hecho adicional que puede
necesitarse para entender las señales observadas en la pieza. Por ejemplo, un
análisis metalúrgico puede ser necesario para determinar si la pieza tiene un
endurecimiento correcto de la superficie y una profundidad adecuada.
Ejemplo de hoja de registro de pieza
Si su computadora tiene conectada una impresora, puede sacar una copia de la
Hoja de Información de la pieza para su uso.
Para ello haga "click" en el icono en forma de libro ubicado en la parte superior
derecha, que abre la guía de referencia. Haga "click" en el icono "Ver el
documento" localizado al lado del
icono de audio. Esto abrirá la hoja de registro a su tamaño normal. A continuación,
seleccione la opción "imprimir" que se encuentra dentro del menú FILE (archivo) .
Fotografía
La fotografía es un método muy usado para registrar hechos. La fotografía tiene
varias ventajas. Como las fotografías no se oxidan y deterioran como lo hacen las
piezas, preservan la información por un largo período de tiempo. Las fotografías
muestran las piezas en su condición original, mucho después que la pieza se haya
deteriorado. Las fotos también se guardan y transportan más fácilmente que las
piezas. El negativo puede ser usado para hacer más copias en caso de perdida de
los originales, lo que no sucede con una pieza.

Claves para tomar fotografías

Para que cumplan su propósito, las fotografías deben tener buena iluminación y un
enfoque claro. Es de gran ayuda incluir una vista completa de la pieza para efectos
de orientación y vistas de cerca para mostrar detalles. Una cámara fotográfica
con una lente de 35 mm da estos resultados. Adicionalmente, si se tiene un
microscopio equipado con un adaptador de cámara, se pueden tomar fotografías de
áreas importantes a aumentos mayores.
Recuerde usar luz brillante a diferentes ángulos para fotografiar las piezas y
cambie el ángulo de luz moviendo la pieza o el objeto iluminador.
Video Memos
Otro medio adecuado para registrar la información obtenida, es la grabación en
video. Nosotros las llamamos video-memos. Los video-memos tienen la ventaja de
reproducir información tanto verbal como visual . Y es más probable que algunos
destinatarios observen el video completo antes que leer un reporte escrito.
También tiene la ventaja de que el movimiento deja una mayor impresión y
comunica mejor el mensaje.
Cómo funciona un video.
Un video le permite conectar sus ideas verbales a un mensaje visual:
. Sacando un grano de cristal
. La superficie superior esta gastada por el contacto con el cigüeñal
. La parte inferior esta redondeada y totalmente intacta.
. Hay partículas de cristal incrustadas fuertemente dentro del cojinete de biela
Limpieza de las piezas
Una vez terminada esta lección, usted podrá limpiar adecuadamente las piezas y
revelar toda la información disponible sin dañar las superficies.
Seleccione las piezas a limpiar
Use buenos procedimientos de limpieza
Seleccione las piezas a limpiar
Una vez se ha obtenido la información de las piezas mientras están desarmadas,
algunas de las piezas deberán limpiarse para un examen visual más detallado.
Grasa, depósitos de carbón, suciedad o incluso una delgada capa de aceite pueden
ocultar señales importantes.
Qué se debe limpiar
Usualmente, todas las piezas involucradas en la falla se deben limpiar. Pero
asegúrese de limpiar las caras de fractura y las superficies de desgaste que están
cubiertas con aceite o depósitos. Estas superficies pueden contener señales
importantes que están escondidas por la suciedad o el aceite.

Cómo la limpieza afecta una pieza

La fractura del tornillo de la izquierda tiene aceite. La fractura en el de la
derecha es la misma pieza después de limpiarse.
Después de la limpeza, es mucho más fácil ver los detalles de la fractura. Esto
demuestra claramente la importancia de limpiar adecuadamente las piezas. Si no
se hace, se queda información importante sin descubrir.

Cuándo limpiar las piezas

Las piezas deben limpiarse después de haber sido examinadas desarmadas. La
limpieza elimina suciedad y aceite que pueden esconder señales importantes. Sin
embargo, la limpieza también puede remover alguna información. Por tanto, es
importante primero inspeccionar la pieza sucia para conseguir la información, y
entonces limpiarla para continuar recolectando información.

Use buenos procedimientos de limpieza

Las piezas se deben limpiar muy cuidadosamente. Las señales importantes tales
como escamas, depósitos de óxido, colores de temple, partículas de desgaste
incrustadas, o sitios de inicio de fractura pueden ser removidos si se limpia
inadecuadamente la pieza. Primero, intente limpiar las piezas enjuagando con
disolventes. Evite cepillar o restregar y use sólo disolventes que
estén aprobados en su región.
Si un simple enjuague no limpia las piezas lo suficiente, entonces póngalas en
remojo o hágales un lavado con flujo a presión por varios minutos con disolvente.
Evite usar disolventes acídicos o alcalinos para evitar que ataquen la pieza.
De nuevo, use únicamente disolventes que estén clasificados como seguros por las
autoridades de medio ambiente de su región.
Si el remojo no funciona, la pieza debe ser restregada suavemente con un cepillo
de cerda suave similar a una brocha de pintar. Cepillos de alambre, cepillos de
cerda dura o papeles abrasivos pueden remover características de superficie.
Evite restregar o usar limpiador abrasivo.
No limpie con cepillos de alambre
Aunque las piezas sean metálicas, los cepillos de alambre o de cerdas duras pueden
dañar las condiciones de la superficie, dificultando la inspección.
Seque las piezas después de lavarlas
Las piezas se deben secar después del lavado. Utilice algún dispositivo de aire a
presión para efectuar el secado. Hágalo con un paño si es necesario, pero evite
secar las piezas frotándolas con toallas o papel ya que se pueden producir
rayaduras o ensuciar cualquier característica de superficie delicada.
Use disoluciones con alto poder de evaporación
Las piezas lavadas con disolventes pueden retener residuos aceitosos en las caras
de las fracturas y en las superficies desgastadas. Use una disolución con alto
poder de evaporación para limpiar cuidadosamente estas superficies. Asegúrese
de que el limpiador utilizado cumple con los requisitos ambientales de su localidad.
Limpieza por inmersión de las piezas
La manera más segura de limpiar las piezas a inspeccionar es sumergirlas en una
disolución. La mayoría de las características superficiales son frágiles y pueden
dañarse si se limpian a mano.
Secado de las piezas
El aire es el mejor método para secar las piezas sin dañar las características
superficiales. Se puede usar un paño suave para secar las piezas, evitando el
frotamiento.
Inspeccione las piezas limpias
La inspección de las piezas limpias incluye los mismos pasos de inspección
empleados en la inspección de las piezas desarmadas.
Realice primero una inspección visual como examen general.
Asegúrese de observar todas las superficies, no únicamente aquellas que se
encuentran afectadas. Use un método de aumento para ampliar áreas que
considere importantes.
Identifique y registre cualquier dato nuevo observado en las piezas limpias.
Proteja las piezas
Las piezas que fallaron deben ser almacenadas adecuadamente hasta que se
determine que pueden ser desechadas. Primero, impregne con aceite las piezas
para prevenir corrosión. Todas
las piezas deben envolverse individualmente en papel suave para prevenir roces
entre ellas. Asegúrese de colocar las piezas pequeñas en bolsas de plástico
después de que han sido
envueltas para mantenerlas libres de humedad. Finalmente, empaque las piezas
dentro de una caja de manera que no puedan moverse durante el transporte o el
almacenamiento.
 Los Ocho Pasos del Análisis Práctico de Fallas
Esta lección cubre el procedimiento de Ocho Pasos empleado en la organización de
todos los módulos del Curso del Análisis Aplicado de Fallas dentro de un enfoque
lógico y basado enhechos reales para identificar las causas de fallas y realizar las
acciones correctivas apropiadas.
Los primeros 5 pasos empiezan con una reclamación sobre el producto y terminan
con la identificación de la causa básica - ¿qué sucedió?, ¿cómo ocurrió? y ¿quién
fue el responsable?. Los tres últimos pasos completan el procedimiento, ayudan a
solucionar el problema y aseguran que no se vuelva a repetir.
El procedimiento de los Ocho Pasos se basa fundamentalmente en hechos reales -
evidencias que pueden verse, oírse, palparse u olfatearse. Los hechos reales se
obtienen de las piezas o del ambiente de aplicación, operación o mantenimiento en
el cual trabajan. Si usted lo permite, los hechos reales lo conducirán a un análisis
exitoso.
Usted podrá mejorar la posibilidad de éxito en el análisis de fallas y en la
corrección de las condiciones que las producen utilizando un enfoque organizado
como el de los Ocho Pasos de Administración del Análisis de Fallas.
Paso 1: Definir el Problema
Paso 2: Organizar la recolección de información
Paso 3: Observar y registrar los hechos
Pensar con la información obtenida
Paso 5: Determine la causa básica
Paso 6.7 y 8: Sacar los resultados.
Paso 1: Definir el Problema
La reclamación ocurre cuando alguien cree ver, escuchar, sentir u oler que algo
anda mal. Cualquier condición anormal semejante, sea real o percibida, es un
indicador de problema.
Algunos ejemplos de indicadores de problemas son el humo negro, pérdida de
potencia, vibración, calentamiento durante la operación, componentes hidráulicos
que responden demasiado lento, fugas y ruidos u olores inusuales.
Información preliminar
Trate de obtener información sobre las condiciones de trabajo que producen el
indicador de problema. Así mismo, determine que máquina o producto está
involucrado y obtenga información acerca del modelo, número de serie, horas de
servicio y la historia de cualquier problema reciente. Intente limitar el problema a
lo que no está bien con el equipo.
Con la información preliminar, puede decidir si se requiere realizar el análisis de
fallas o si un servicio de pruebas y ajustes solucionará el problema. El análisis de
fallas es necesario
cuando las piezas se rompen, deforman o desgastan en forma excesiva.
Si aparentemente no existe nada roto, deformado o con desgaste excesivo, un
servicio de diagnóstico, el ajuste o el suministro de entrenamiento pueden
satisfacer la reclamación. De lo contrario, es indispensable efectuar una
inspección visual detallada del producto para localizar piezas desgastadas,
deformadas o fracturadas.
Escriba una definición del problema
Si el análisis de fallas es necesario, usted debe escribir una definición del
problema. Esta definición debe incluir el nombre de la pieza, una descripción del
daño producido y lareclamación.
Por ejemplo, rotura de la biela número cinco, perforó el bloque, produjo un golpe
fuerte y la máquina se detuvo.
Paso 2: Organizar la recolección de información
Los catálogos de piezas, manuales de servicio, guías de análisis de fallas u otros
materiales pueden ser requeridos. Si la historia de problemas anteriores se
encuentra a disposición estúdiela con anticipación. Ciertas herramientas como
linternas, lupas o microscopio, cámaras y equipo de limpieza pueden ser de mucha
ayuda si se encuentran en el sitio. Estas herramientas, y muchas más, se presentan
en la sección 'Examen Visual' (Capítulo 1).
Puede ser necesario el uso de equipo especializado para mover productos pesados.
Debe asegurarse de que el equipo esté disponible para realizar el examen.
Si su conocimiento acerca del equipo que falló es limitado, solicite que alguien con
más experiencia lo acompañe.
Usualmente, es buena idea tener otra persona mirando las piezas que fallaron y
compartir ideas de lo que pudo haber pasado.
Planee el examen y verifique que todo se encuentre disponible.
Esto demanda gran esfuerzo en la coordinación de personal, equipo y facilidades,
pero se obtienen resultados favorables cuando todo se desarrolla con facilidad.
Recolección de información - Problemas 1 y 2
Antes de comenzar con la búsqueda de información, se deben tener en cuenta tres
problemas comunes que se presentan durante el proceso:
. Las personas pueden suministrar información imprecisa o errónea. Por ejemplo,
William puede ser despedido de su empleo si su jefe se entera de que cometió
otro error, por tal motivo,
modificó la historia relacionada con la operación incorrecta efectuada por él.
Verifique los hechos realizando preguntas cuantitativas y cualitativas. Indague
acerca de procedimientos
específicos, herramientas, materiales del sistema, temperaturas, presiones, etc.
Así se sentirá satisfecho de haber obtenidos hechos reales, no mentiras,
suposiciones u opiniones.
. La gente puede tener ideas preconcebidas acerca de los problemas, hechos o
causas básicas. Por ejemplo, Juan piensa que el cliente operó los motores a una
velocidad superior a la
especificada. Cuando encontró una válvula rota y un pistón que falló, anotó que el
cliente operó su motor a velocidad excesiva.
Esto produjo que la válvula sufriera recalentamiento y se produjera una fractura
por fatiga. Anote únicamente los hechos, no lo que crea que ellos significan.
Búsqueda de hechos reales - Problema 3
El tercer problema que puede encontrar en la búsqueda de información es que las
causas básicas pueden haber ocurrido mucho antes de que la falla se presentara.
Por ejemplo, un motor se sobrecalentó y comenzó a expulsar vapor por el radiador.
El operador paró la máquina, reparó la fuga de refrigerante, añadió refrigerante al
sistema y continuó operando normalmente. Sin embargo, un pistón sufrió daño,
sufriendo agarrotamiento y rotura pocas semanas después. Si usted no encuentra
la causa básica en el momento de la falla, pregunte sobre situaciones
anormales o reparaciones efectuadas en el pasado.
Paso 3: Observar y registrar los hechos
Los hechos son el punto de partida para reconstruir lo que sucedió en el pasado.
Ellos son como las piezas de un rompecabezas - contra más piezas, más completa
será la fotografía. Si los hechos se pasan por alto, se desconocen, se pierden o
destruyen, partes de la fotografía pueden desaparecer.
La obtención de hechos es tan importante que la mayor parte de este curso está
dedicada a su reconocimiento.
Es muy importante examinar los equipos que han fallado tan pronto se presente la
falla. Usted tiene la mejor oportunidad para obtener hechos reales antes de que
alguien comience a alterar el equipo. Cada vez que se mueve, desarma o cambia en
alguna forma el producto, se puede perder o destruir información importante.
Siga el procedimiento de Examen Visual
Obtener toda la información es tan importante que se ha desarrollado un
procedimiento para ayudarle a recordar los pasos necesarios para efectuar el
mejor trabajo. Este procedimiento se describe detalladamente en la sección
Examen Visual (Capítulo 1). El objetivo principal de este procedimiento es ayudarle
a realizar un trabajo completo de búsqueda de hechos.

Registrar los hallazgos

A medida que se descubren los hechos se deben registrar en las hojas de
información de piezas. Se pueden utilizar fotografias o videos para asegurar que
la información no se pierda.
Evitar ideas preconcebidas
A medida que reúne la información, podría estar tentado a tratar de explicar los
hechos mediante una idea de lo que ocurrió. Esto es muy peligroso y
frecuentemente nos lleva al camino equivocado. Manténgase enfocado en conseguir
toda la información posible mediante el uso de la inspección visual y evite las ideas
preconcebidas de lo que ocurrió.

Verifique de nuevo y organice sus hallazgos.

Una buena forma para evitar ideas preconcebidas es pedir a alguien más que haga
un análisis independiente y luego compararlo con su trabajo. Podría sorprenderle el
descubrir lo que usted ha pasado por alto o lo que no ha tenido en cuenta.
Cuando usted crea tener todos los hechos que se pueden encontrar, puede
continuar con el paso 4. No se sorprenda si se da cuenta que debe regresar al paso
3 después de haber analizado los hechos. Esto es normal ya que usted necesitará
buscar otra información para comenzar a pensar sobre lo que significan los hechos.
Después de obtener toda la información, use las hojas de registro de información
para 'Pensar con los Hechos' en el paso 4.
Pensar con la información obtenida
Durante el paso 3, usted observó lo sucedido y llenó las hojas de registro de los
hechos. Cada dato muestra lo que ocurrió a una pieza en un momento determinado
en el tiempo. Esto es una pieza más del rompecabezas y rerpresenta un "evento".
Los eventos son condiciones anormales o circunstancias que ocasionaron los hechos
visibles. Para cambiar de hecho a evento pregúntese a si mismo '¿Qué veo?' y
'Qué significa esto?'.
Por ejemplo, una hoja de información de pieza llenada con los registros de un
pistón muestra 4 esquinas escariadas y con desgaste adhesivo. La parte inferior
de la corona se encontró muy descolorida. Esto es lo que usted ve. Pero ¿qué
significa?.
Si está familiarizado con pistones, reconocerá que 4 esquinas con desgaste
adhesivo indican que el pistón tuvo sobrecalentamiento. El evento es 'Pistón
sobrecalentado'.

¿Qué significa esto?

A medida que usted cambia hechos por eventos, probablemente pensará en más
sitios para ir y buscar información. Si se sobrecalenó un pistón, tal vez los otros
tengan más información.
Repita el paso 3 en los otros pistones y consiga esta información.
Si tienen una apariencia similar pregúntese a si mismo ¿qué significa esto?.

Dónde obtener más información.

El sobrecalentamiento de varios pistones puede indicar un problema en el sistema.
Excesiva decoloración de la parte inferior de la corona significa que se sometió a
alta temperatura.
¿Puede usted pensar donde debe ir para reunir más información?. El calentamiento
en la parte inferior de la corona indica que el sobrecalentamiento tomó lugar cerca
de la cámara de combustión. Ya que el sistema de combustible y el de lubricación
afectan esta área, tal vez debería obtener más información de otras piezas
involucradas con estos sistemas.
Tal vez los niveles de aceite, los tubos de rociado de aceite o la temperatura del
aceite contienen información que sería útil para establecer qué causó el
sobrecalentamiento de los pistones. Se debe comprobar que el ajuste y operación
del sistema de combustible son apropiados. Continúe este proceso hasta que tenga
todos los hechos y eventos que pueda encontrar.

Orden de los eventos

Una vez que tenga todos los hechos y eventos, comience a hacer una lista de
eventos en tarjetas de notas con un sólo evento en cada tarjeta.
Ya que los eventos son condiciones que existieron en algún momento, usted puede
determinar el orden en el cual ocurrieron.
Esto requiere pensar en la relación entre causa y efecto.
Comience por dibujar una línea y colocar las tarjetas con los eventos en cualquier
lugar a lo largo de la línea.
Pregúntese si uno de estos eventos causó alguno de los otros. Si es así, coloque
estos eventos primero en la línea. Reorganize los eventos hasta que el orden sea
lógico.
Claves sobre el tiempo.
El orden de los eventos se puede determinar buscando claves sobre el tiempo.
Piense sobre el tiempo requerido para que ciertos eventos tomen lugar. Haga
preguntas tales como,
'¿cuándo se presentó el calentamiento?, ¿Qué ocurrió primero, el desgaste o la
fractura?, ¿Cuánto tiempo se necesita para producir el tipo de daño observado en
esta pieza?. Los colores de templado sobre una fractura indican que la fractura ya
había ocurrido antes que el calentamiento. Las fracturas de fatiga toman más
tiempo que las fracturas frágiles o dúctiles. El
desgaste adhesivo usualmente progresa más rápido que los desgastes abrasivos. El
desgaste que ocurre último estará encima del desgaste ocurrido con anterioridad.
El desgaste abrasivo
frecuentemente lleva a un desgaste adhesivo.
Cómo establecer la línea de tiempo.
Veamos un ejemplo. Se observaron partículas de aluminio de un cojinete de biela
en una fractura por fatiga en un cigüeñal. Esto quiere decir que el cojinete falló.
Un evento que va a la línea de tiempo es 'falla del cojinete de biela'. Otro evento
es 'fractura lenta del muñón de biela'. ¿Es un evento la causa del otro ? Si el
cojinete falló antes de que el cigüeñal se partiera, se podría encontrar aluminio en
el colector y en el filtro de aceite. Pero si el cigüeñal se partió primero, el borde
de corte pudo haber cortado el cojinete poniendo aluminio en la grieta.
Obviamente el cigüeñal se agrietó primero. El evento 'fractura lenta del muñón de
biela' va en la línea de tiempo antes que el evento, 'grieta del cojinete'.
Una falla del cojinete de biela mostró que uno de los tornillos tenía una fractura
dúctil cerca del centro, se dobló y la tuerca estaba todavía en su lugar. El otro
tornillo tuvo daños en la rosca y se dobló ligeramente. Se encontró la tuerca en el
colector del aceite con los dos últimos hilos de la rosca en la tuerca.
Los hechos nos suministraron estos eventos: un tornillo doblado, luego partido en
dos al sacarlo. La tuerca rebajó el otro tornillo desgarrando de la tuerca los dos
últimos hilos del tornillo. Los hilos del tornillo se dañaron a medida que se extraían
del agujero.
Estos eventos pueden colocarse en el orden correcto, preguntándose cuál de ellos
causó los otros. Es fácil ver que la tuerca que se soltó del tornillo pudo generar
sobrecarga y fractura dúctil del otro tornillo. Por tanto, el evento 'se soltó la
tuerca' va primero en la línea de tiempo seguida por 'salida del tornillo del
agujero'... 'daño de los hilos del tornillo'... 'sobrecarga del otro tornillo' y 'tornillo
doblado y partido en dos al extraerlo'.
Continúe reorganizando los eventos sobre la línea de tiempo hasta que el orden sea
lógico y no se puedan encontrar eventos anteriores. Después de establecer la
secuencia de eventos, usted tiene un panorama más claro de lo que ocurrió. El
primer evento en la línea de tiempo es la primera condición anormal.
Paso 5: Determine la causa básica
Cuando haya hecho todo lo posible para completar la secuencia de eventos,
necesita seguir adelante para determinar la causa básica más probable.
Planteamiento de la causa básica
El siguiente paso es determinar QUIEN es el responsable.
Usualmente esto es fácil una vez que se conoce QUE ocurrió y COMO ocurrió.
Usted puede necesitar descubrir quién prestó el último servicio al producto o si se
ha efectuado el mantenimiento adecuadamente. En nuestro ejemplo, el cojinete
falló debido a bajo nivel de aceite. Usted necesitará descubrir quién era el
responsable de mantener el nivel de aceite.
Frecuentemente el encargado es el operador, pero podría ser un mecánico de
mantenimiento o cualquier otra persona. Una vez que usted ha identificado quién
es el responsable, cómo ocurrió y qué ocurrió, estará listo para establecer un
planteamiento de la causa básica que contenga estos tres puntos.
Un ejemplo de un buen planteamiento de la causa básica es 'el operador permitió
que el nivel de aceite bajara, causando el giro del cojinete'. Este enunciado
explica:
1. Qué ocurrió - giro de un cojinete
2. Cómo ocurrió - bajo nivel de aceite
3. Quien fue el responsable - el operador
Crear un informe
Antes de concluir que usted tiene la causa básica correcta, hágase una pregunta
de verificación, '¿hay alguna posibilidad de que alguien más pudiera haber causado
la falla?'. Para hacer esto, haga una lista de todos los que hayan suministrado
repuestos, reparado , operado o efectuado mantenimiento al equipo antes de la
falla. Luego analice para determinar si alguno de ellos pudo haber realizado cosas
que produjeran la causa básica de la falla.
Por ejemplo pregúntese si alguien trabajó sobre el motor un poco antes de que
ocurriera la falla. ¿Podría haber dejado el tapón del colector flojo? Consiga más
hechos hasta que todas las posibilidades hayan sido revisadas. Este proceso le
ayudará a evitar ideas preconcebidas.
La última tarea en el paso 5 es preparar un informe que explique la causa de la
falla. Este informe deberá proveer suficiente información para que alguien pueda
completar los pasos 6, 7 y 8, los pasos finales.
Los primeros cinco de los ocho pasos nos dan un buen bosquejo para emitir un
informe. El informe contiene un planteamiento de la reclamación, planteamiento
del problema, registro de preparaciones para el análisis, hojas de registro de
información completas, secuencia en el tiempo de los eventos, ideas de
cómoocurrió, QUIEN es el responsable y el enunciado de la causabásica de la falla.

Paso 6.7 y 8: Sacar los resultados.

Los ocho pasos del Análisis Práctico de Fallas suministran un enfoque organizado
para identificar las causa de las fallas y tomar las acciones correctivas necesarias.
Los primeros cinco pasos son los pasos determinantes para solucionar el problema,
en los cuales usted identifica la causa básica más probable—la condición específica
que comenzó la falla. En los últimos tres pasos usted ?saca los resultados? a
través de una buena comunicación, arreglando el problema la primera vez y
asegurándose de que no se vuelva a repetir.
Nombre de archivo: analisisde falla
Directorio: C:\Documents and Settings\hlagoria\Mis documentos\Mis
eBooks\Analisis Fallas
Plantilla: C:\Documents and Settings\hlagoria\Datos de
programa\Microsoft\Plantillas\Normal.dot
Título: Resumen de los Ocho Pasos
Asunto:
Autor: Felipe Torres
Palabras clave:
Comentarios:
Fecha de creación: 01/10/2004 10:25
Cambio número: 159
Guardado el: 18/11/2005 02:03
Guardado por: hlagoria
Tiempo de edición: 1.764 minutos
Impreso el: 14/12/2005 09:42
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