UNIVERSIDAD ANDINA

NÉSTOR CÁCERES VELÁSQUEZ

FACULTAD DE INGENIERÍAS Y CIENCIAS PURAS

ESCUELA PROFESIONAL DE: INGENIERÍA ELECTRÓNICA Y

TELECOMUNICACIONES

DISEÑO E IMPLEMENTACIÓN DE UN SISTEMA DE

CONTROL Y MONITOREO PARA LA OPTIMIZACIÓN
DEL EMBOTELLADO DE LÍQUIDOS EN ENVASES
DE VIDRIO USANDO UN PLC MICROLOGIX 1100

TESIS PRESENTADA POR:

Bach. LUIS GENARO MARQUEZ TACCA

PARA OPTAR EL TÍTULO PROFESIONAL DE:

INGENIERO ELECTRÓNICO

JULIACA - PERÚ

2022
 UNIVERSIDAD ANDINA

NÉSTOR CÁCERES VELÁSQUEZ

FACULTAD DE INGENIERÍAS Y CIENCIAS PURAS

ESCUELA PROFESIONAL DE: INGENIERÍA ELECTRÓNICA Y

TELECOMUNICACIONES

DISEÑO E IMPLEMENTACIÓN DE UN SISTEMA DE

CONTROL Y MONITOREO PARA LA OPTIMIZACIÓN
DEL EMBOTELLADO DE LÍQUIDOS EN ENVASES
DE VIDRIO USANDO UN PLC MICROLOGIX 1100

TESIS PRESENTADA POR:

Bach. LUIS GENARO MARQUEZ TACCA

PARA OPTAR EL TÍTULO PROFESIONAL DE:

INGENIERO ELECTRÓNICO

APROBADA POR EL JURADO REVISOR:

PRESIDENTE : _______________________________________
Ing. ABELARDO LEÓN MIRANDA

PRIMER MIEMBRO : _______________________________________

Mgtr. GIOVANNI JOSÉ HUACASI SUPO

SEGUNDO MIEMBRO : _______________________________________

Ing. ADWAR RANULFO SANCHEZ CARREON

ASESOR DE TESIS : _______________________________________

Ing. CARLOS ALEJANDRO CÁCERES VARGAS

LÍNEA DE INVESTIGACIÓN: TECNOLOGÍA DE LA INSTRUMENTACIÓN - P19

DISEÑO E IMPLEMENTACIÓN DE UN SISTEMA DE CONTROL Y
MONITOREO PARA LA OPTIMIZACIÓN DEL EMBOTELLADO DE
LÍQUIDOS EN ENVASES DE VIDRIO USANDO UN PLC
MICROLOGIX 1100
INFORME DE ORIGINALIDAD

14 %
INDICE DE SIMILITUD
14%
FUENTES DE INTERNET
3%
PUBLICACIONES
3%
TRABAJOS DEL
ESTUDIANTE

FUENTES PRIMARIAS

1
[Link]
Fuente de Internet 3%
2
[Link]
Fuente de Internet 1%
3
[Link]
Fuente de Internet 1%
4
[Link]
Fuente de Internet 1%
5
[Link]
Fuente de Internet <1 %
6
[Link]
Fuente de Internet <1 %
7
[Link]
Fuente de Internet <1 %
8
[Link]
Fuente de Internet <1 %
 AGRADECIMIENTO

Primeramente doy gracias a Dios, por

darme la fortaleza para continuar
cumpliendo con mis objetivos, a mis
padres y hermanos, que con sus
palabras de aliento, comprensión y
apoyo siempre estuvieron a mi lado
deseando mi superación.

Mi gratitud a los ingenieros de la Escuela

Profesional de Ingeniería Electrónica y
telecomunicaciones, que con sus consejos y
enseñanzas contribuyeron en mi formación
profesional, para así aportar en el desarrollo
de nuestra ciudad y nuestra región.
 DEDICATORIA

El presente trabajo va dedicado a mis padres Genaro y

Cecilia, que con sus consejos y apoyo incondicional me
impulsaron a no renunciar nunca a mis sueños y aspiraciones.
A mis hermanos Aníbal y Ana que me brindaron su apoyo
moral e incondicional, siempre han estado en las distintas
etapas de mi desarrollo personal y profesional.
 ÍNDICE

RESUMEN ...................................................................................................................................................... 1

ABSTRACT ..................................................................................................................................................... 2

INTRODUCCIÓN ............................................................................................................................................ 3

CAPÍTULO I .................................................................................................................................................... 4

PROBLEMA DE LA INVESTIGACIÓN ............................................................................................................... 4

1.1. DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA ......................................................................................................... 5

1.2. FORMULACIÓN DEL PROBLEMA ...................................................................................................... 5

1.2.1. PROBLEMA GENERAL ........................................................................................................................ 5

1.2.2. PROBLEMAS ESPECÍFICOS ................................................................................................................... 5

1.3. JUSTIFICACIÓN DEL PROBLEMA ...................................................................................................... 6

1.4. OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIÓN .................................................................................................. 6

1.4.1. OBJETIVO GENERAL .......................................................................................................................... 6

1.4.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS ..................................................................................................................... 6

1.5. HIPÓTESIS ....................................................................................................................................... 7

1.5.1. HIPÓTESIS GENERAL.......................................................................................................................... 7

1.5.2. HIPÓTESIS ESPECÍFICAS ...................................................................................................................... 7

1.6. VARIABLES ...................................................................................................................................... 7

1.6.1. VARIABLE INDEPENDIENTE.................................................................................................................. 7

1.6.2. VARIABLE DEPENDIENTE .................................................................................................................... 7

1.7. OPERACIONALIZACIÓN DE VARIABLES ............................................................................................ 7

CAPÍTULO II ................................................................................................................................................... 8

MARCO TEÓRICO .......................................................................................................................................... 8

2.1. ANTECEDENTES DE LA INVESTIGACIÓN ........................................................................................... 9

2.2. BASES TEÓRICAS ........................................................................................................................... 10

2.2.1. EMBOTELLADORA DE LÍQUIDOS ......................................................................................................... 10

[Link]. Embotelladora lineal ........................................................................................................ 10
[Link]. Embotelladora rotativa .................................................................................................... 11
2.2.2. SISTEMAS DE CONTROL .................................................................................................................... 12
2.2.3. DEFINICIÓN DE AUTOMATIZACIÓN ...................................................................................................... 12
2.2.4. MODOS DE EFECTUAR EL CONTROL SOBRE UN PROCESO .......................................................................... 13
 [Link]. Control en lazo abierto ..................................................................................................... 13
[Link]. Control en lazo cerrado .................................................................................................... 14
2.2.5. SISTEMAS COMBINACIONALES ........................................................................................................... 14
2.2.6. SISTEMAS SECUENCIALES ................................................................................................................. 15
2.2.7. SENSORES .................................................................................................................................... 16
[Link]. Uso de los sensores .......................................................................................................... 16
[Link]. Clasificación en función a la señal de salida ..................................................................... 16
2.2.8. TRANSMISOR ................................................................................................................................ 17
2.2.9. MEDICIÓN DE NIVEL ....................................................................................................................... 17
[Link]. Sensor de potenciómetro ................................................................................................. 18
2.2.10. AUTÓMATA PROGRAMABLE ......................................................................................................... 20
2.2.11. INTRODUCCIÓN A GRAFCET ....................................................................................................... 20
[Link]. Elementos de un GRAFCET ............................................................................................... 21
[Link]. Principales secuencias GRAFCET ....................................................................................... 23
2.2.12. GUÍA GEMMA ........................................................................................................................ 27
[Link]. Introducción a la guía GEMMA ........................................................................................ 27
[Link]. Estados de la Guía GEMMA.............................................................................................. 28
[Link].1. Grupo F procedimientos en funcionamiento.............................................................................. 28
[Link].2. Grupo A procedimientos de parada ............................................................................................ 29
[Link].3. Grupo D proceso en defecto ....................................................................................................... 29
2.2.13. SISTEMAS SCADA..................................................................................................................... 29
[Link]. Sistema HMI .................................................................................................................... 30
[Link]. Pirámide CIM en Sistemas de Automatización .................................................................. 31
2.2.14. NEUMÁTICA ............................................................................................................................. 32

CAPÍTULO III ................................................................................................................................................ 34

METODOLOGÍA DE LA INVESTIGACIÓN ....................................................................................................... 34

3.1. TIPO Y DISEÑO DE INVESTIGACIÓN ............................................................................................... 35

3.2. MÉTODOS DE INVESTIGACIÓN ...................................................................................................... 35

3.3. TÉCNICAS E INSTRUMENTOS DE RECOLECCIÓN DE DATOS ........................................................... 35

3.4. MATRIZ DE CONSISTENCIA ............................................................................................................ 36

CAPÍTULO IV ................................................................................................................................................ 37

DISEÑO DEL PROTOTIPO ............................................................................................................................. 37

4.1. DESCRIPCIÓN GENERAL DEL PROTOTIPO ...................................................................................... 38

4.1.1. DISEÑO DEL SISTEMA DE ALMACENAMIENTO Y TRANSPORTE ..................................................................... 39

[Link]. Diseño del sensor de nivel ................................................................................................ 40
 [Link]. Diseño del transmisor de nivel.......................................................................................... 41
[Link]. Electrobomba .................................................................................................................. 43
4.1.2. DISEÑO DEL SISTEMA DE TRASLADO DE ENVASES .................................................................................... 43
[Link]. Motor de la banda transportadora .................................................................................. 44
4.1.3. DISEÑO DEL SISTEMA DE POSICIONAMIENTO ......................................................................................... 45
[Link]. Diseño del mecanismo rueda de ginebra .......................................................................... 46
[Link].1. Cálculo de la velocidad de giro ......................................................................................................... 46
[Link].2. Selección del motor de la rueda de ginebra..................................................................................... 47
[Link]. Sensor fotoeléctrico ......................................................................................................... 48
4.1.4. DISEÑO DEL DOSIFICADOR POR INYECCIÓN VOLUMÉTRICA ........................................................................ 49
[Link]. Diseño del sistema electromecánico del dosificador ......................................................... 49
[Link]. Servoválvula de 3 vías ...................................................................................................... 52
[Link].1. Diseño del circuito optoacoplador para la señal de control de la servoválvula ............................. 53
4.1.5. SISTEMA DE TAPADO....................................................................................................................... 55
[Link]. Sensor de proximidad inductivo ....................................................................................... 55

CAPÍTULO V ................................................................................................................................................. 56

IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA DE CONTROL .......................................................................................... 56

5.1. COMPONENTES DEL SISTEMA DE CONTROL.................................................................................. 57

5.1.1. INTERRUPTOR AUTOMÁTICO ............................................................................................................. 57

5.1.2. CONTROLADOR LÓGICO PROGRAMABLE ............................................................................................... 59
5.1.3. MÓDULO DE EXPANSIÓN DE SALIDAS 1762-OB8 .................................................................................. 60
5.1.4. FUENTE DE ALIMENTACIÓN ............................................................................................................... 61
5.1.5. DRIVER INDUSTRIAL TB6560 ........................................................................................................... 61
5.1.6. BORNERA PORTA FUSIBLE................................................................................................................. 62
5.1.7. RELÉ INDUSTRIAL ........................................................................................................................... 63
5.1.8. PULSADORES DE PARADA, MARCHA Y PARADA DE EMERGENCIA ................................................................. 64
5.1.9. PILOTOS DE SEÑALIZACIÓN ............................................................................................................... 64
5.1.10. BORNERAS............................................................................................................................... 65
5.1.11. MATERIALES Y EQUIPOS .............................................................................................................. 65

5.2. ESQUEMA ELECTRICO DEL TABLERO DE CONTROL ........................................................................ 66

5.3. AUTOMATIZACIÓN DEL PROCESO DE EMBOTELLADO DE LÍQUIDOS MEDIANTE LA GUÍA GEMMA

…………………………………………………………………………………………………………………………………………………67

5.3.1. GRAFCET DE ESTADOS DE LA GUÍA GEMMA ...................................................................................... 70

5.3.2. GRAFCET ESTADO F1 PRODUCCIÓN NORMAL ...................................................................................... 72
5.3.3. GRAFCET ESTADO A2 PARADA SOLICITADA A FINAL DE CICLO.................................................................. 73
5.3.4. GRAFCET ESTADO F2 MARCHA DE PREPARACIÓN ................................................................................ 74
 5.3.5. ESTADO F4 MARCHA DE VERIFICACIÓN SIN ORDEN................................................................................. 75
5.3.6. ESTADO D1 PARADA DE EMERGENCIA................................................................................................. 76
5.3.7. ESTADO A5 PREPARACIÓN PARA LA PUESTA EN MARCHA DESPUÉS DE UN DEFECTO ........................................ 76
5.3.8. GRAFCET A6 PUESTA DEL SISTEMA EN EL ESTADO INICIAL ...................................................................... 76

5.4. DISEÑO Y CONFIGURACIÓN DEL SISTEMA DE CONTROL Y MONITOREO ....................................... 78

5.4.1. CONFIGURACIÓN Y PROGRAMACIÓN DEL PLC ....................................................................................... 78

[Link]. Configuración de RSLinx Classic ........................................................................................ 79
[Link]. Programación en RSLogix 500 .......................................................................................... 81
5.4.2. DISEÑO Y CONFIGURACIÓN DEL SISTEMA DE MONITOREO EN LABVIEW ...................................................... 83
[Link]. Configuración del NI OPC Servers ..................................................................................... 83
[Link]. Diseño de las pantallas en LabVIEW ................................................................................. 89
[Link].1. Pantalla de control y monitoreo del proceso de embotellado de líquidos..................................... 89
[Link].2. Pantalla de estados de la Guía GEMMA ........................................................................................... 90
[Link].3. Enlace de los dispositivos de mando e indicadores con las Tags creadas en NI OPC Servers ........ 91

CAPÍTULO VI................................................................................................................................................ 94

RESULTADOS ............................................................................................................................................... 94

6.1. PRUEBAS ELÉCTRICAS.................................................................................................................... 95

6.2. PRUEBAS DEL SENSOR DE NIVEL ................................................................................................... 95

6.3. PRUEBAS DEL CIRCUITO OPTOACOPLADOR .................................................................................. 96

6.4. PUESTA EN MARCHA DEL SISTEMA COMPLETO ............................................................................ 98

CONCLUSIONES ........................................................................................................................................... 99

RECOMENDACIONES ................................................................................................................................. 100

BIBLIOGRAFIA ........................................................................................................................................... 101

ANEXOS ……………………………………………………………………………………………………………………………………………….103
 ÍNDICE DE FIGURAS

Figura 1: Embotelladora Lineal. ................................................................................................................... 10

Figura 2: Embotelladora Rotativa. ............................................................................................................... 11
Figura 3: Estructura de un sistema automatizado. ....................................................................................... 13
Figura 4: Control en lazo abierto .................................................................................................................. 14
Figura 5: Control en lazo cerrado. ................................................................................................................ 14
Figura 6: Sistema combinacional expresado en bloques. .............................................................................. 15
Figura 7: Sistema secuencial expresado en bloques. .................................................................................... 16
Figura 8: Potenciómetro giratorio. ............................................................................................................... 18
Figura 9: Símbolos de estados en un GRAFCET. ............................................................................................ 21
Figura 10: Símbolo de transición. ................................................................................................................. 22
Figura 11: Tipos de acciones asociadas. ....................................................................................................... 23
Figura 12: Secuencia lineal........................................................................................................................... 23
Figura 13: Secuencia en bucle. ..................................................................................................................... 24
Figura 14: Secuencias mutuamente excluyentes. ......................................................................................... 24
Figura 15: Repetición de secuencia. ............................................................................................................. 25
Figura 16: Secuencias simultáneas. .............................................................................................................. 26
Figura 17: Sincronización de secuencias. ...................................................................................................... 26
Figura 18: Estados Considerados en la Guía GEMMA. .................................................................................. 28
Figura 19: Sistemas SCADA. ......................................................................................................................... 30
Figura 20: Sistema HMI................................................................................................................................ 31
Figura 21: Pirámide de Organización de equipos y comunicaciones en un sistema automatizado. ............... 31
Figura 22: Sistema neumático...................................................................................................................... 33
Figura 23: Diagrama P&ID del Sistema de Embotellado de Líquidos ............................................................. 38
Figura 24: Diagrama de bloques general del proceso de embotellado. ......................................................... 39
Figura 25: Sistema de almacenamiento y transporte del líquido a embotellar.............................................. 40
Figura 26: Diseño del sensor de nivel. .......................................................................................................... 41
Figura 27: Circuito electrónico transmisor de nivel. ...................................................................................... 42
Figura 28: Electrobomba.............................................................................................................................. 43
Figura 29: Sistema de transporte de envases. .............................................................................................. 44
Figura 30: Motorreductor de banda transportadora. ................................................................................... 45
Figura 31: Sistema de Posicionamiento de envases. ..................................................................................... 45
Figura 32: Diseño del mecanismo rueda de Ginebra en SolidWorks.............................................................. 46
Figura 33: Motorreductor del mecanismo rueda de Ginebra. ....................................................................... 48
Figura 34: Sensor fotoeléctrico. ................................................................................................................... 48
Figura 35: Sistema electromecánico del dosificador. .................................................................................... 49
Figura 36: Husillo con tuerca........................................................................................................................ 50
Figura 37: Motor PAP. ................................................................................................................................. 51
Figura 38: Servoválvula de 3 vías. ................................................................................................................ 53
Figura 39: Circuito optoacoplador................................................................................................................ 54
Figura 40: Sensor inductivo. ......................................................................................................................... 55
Figura 41: Tablero de control. ...................................................................................................................... 57
Figura 42: Interruptor automático ............................................................................................................... 58
Figura 43: PLC MicroLogix 1100. .................................................................................................................. 59
Figura 44: Módulo de expansión 1762-OB8.................................................................................................. 60
Figura 45: Fuente de alimentación. .............................................................................................................. 61
Figura 46: Driver TB6560. ............................................................................................................................ 62
Figura 47: Bornera porta fusible. ................................................................................................................. 63
Figura 48: Relé industrial. ............................................................................................................................ 63
Figura 49: Pulsadores de marcha, parada y parada de emergencia. ............................................................ 64
Figura 50: Pilotos de señalización ................................................................................................................ 64
Figura 51: Borneras. .................................................................................................................................... 65
Figura 52: Proceso de embotellado de líquidos. ........................................................................................... 68
Figura 53: Guía GEMMA para el proceso de embotellado de líquidos........................................................... 69
Figura 54: GRAFCET correspondiente a los estados de la guía GEMMA. ....................................................... 70
Figura 55: GRAFCET estado F1 producción normal. ...................................................................................... 72
Figura 56: Modificación del estado F1.......................................................................................................... 74
Figura 57: GRAFCET estado F2 Marcha preparación. ................................................................................... 74
Figura 58: GRAFCET estado A6 Puesta del sistema en estado inicial. ............................................................ 77
Figura 59: Esquema general del sistema de control y monitoreo. ................................................................. 78
Figura 60: Ventana RSLinx Classic. ............................................................................................................... 79
Figura 61: Ventana configure drivers. .......................................................................................................... 80
Figura 62: Selección del adaptador de red inalámbrica. ............................................................................... 80
Figura 63: Comunicación establecida con el PLC. ......................................................................................... 81
Figura 64: Selección del tipo de procesador del PLC a usar. .......................................................................... 81
Figura 65: Ventana de programación RSLogix 500. ...................................................................................... 82
Figura 66: Configuración de los archivos de función PTO:1 y PWM:0. .......................................................... 82
Figura 67: Ventana System Comms. ............................................................................................................. 83
Figura 68: Ventana New Channel. ................................................................................................................ 84
Figura 69: Ventana selección de driver......................................................................................................... 84
Figura 70: Ventana de selección de adaptador de red. ................................................................................. 85
Figura 71: Ventana de finalización de configuración de canal de comunicación. .......................................... 85
Figura 72: Ventana de selección del PLC a usar. ........................................................................................... 86
Figura 73: Ventana de asignación de dirección IP del PLC. ........................................................................... 87
Figura 74: Canal de comunicación creado para el PLC a usar. ...................................................................... 87
Figura 75: Ventana de creación de Tag’s...................................................................................................... 88
Figura 76: Pantalla de monitoreo del proceso. ............................................................................................. 89
Figura 77: Paneles de mando. ...................................................................................................................... 90
Figura 78: Pantalla de estados de la Guía GEMMA. ..................................................................................... 91
Figura 79: Enlace de dispositivos.................................................................................................................. 91
Figura 80: Propiedades del dispositivo a enlazar. ......................................................................................... 92
Figura 81: Selección de URL. ........................................................................................................................ 93
Figura 82: Elección de Tag a enlazar. ........................................................................................................... 93
Figura 83: Señal PWM de entrada y salida del circuito optoacoplador estado 1. .......................................... 97
Figura 84: Señal PWM de entrada y salida del circuito optoacoplador estado 2. .......................................... 97
Figura 85: Resultados del nivel de llenado.................................................................................................... 98
 ÍNDICE DE TABLAS

Tabla 1: Operacionalización de variables. ...................................................................................................... 7

Tabla 2: Matriz de consistencia. ................................................................................................................... 36
Tabla 3: Características del interruptor automático. .................................................................................... 58
Tabla 4: Características del PLC. .................................................................................................................. 59
Tabla 5: Características del módulo 1762-OB8. ............................................................................................ 60
Tabla 6: Características de la fuente de alimentación. ................................................................................. 61
Tabla 7: Características del Driver TB6560. .................................................................................................. 62
Tabla 8: Lista de equipos.............................................................................................................................. 65
Tabla 9: Lista de materiales. ........................................................................................................................ 66
Tabla 10: Entradas y salidas asignadas a cada dispositivo. .......................................................................... 69
Tabla 11: Registros de memoria asignados en el programa principal. .......................................................... 71
Tabla 12: Señalización luminosa. ................................................................................................................. 71
Tabla 13: Registros de memoria asignados al programa producción normal. ............................................... 73
Tabla 14: Registros de memoria asignados al programa Marcha de preparación. ....................................... 75
Tabla 15: Registros de memoria del programa modo manual. ..................................................................... 75
Tabla 16: Registros de memoria asignados al programa puesta del sistema en estado inicial. ..................... 77
Tabla 17: Variación voltaje - resistencia del sensor de potenciómetro. ......................................................... 96
 RESUMEN

El presente proyecto de investigación se centra en el desarrollo de un

sistema de control y monitoreo para la optimización del embotellado de líquidos, el
cual se realiza para mejorar la producción de la micro y pequeña industria,
existentes en la ciudad de Juliaca dedicadas a la elaboración de bebidas.

Para lograr esto, se ha implementado un sistema automatizado controlado

por medio de un PLC que ofrece la robustez requerida y que puede ser conectado
a un sistema supervisorio para ofrecer una mayor productividad y autonomía al
proceso. Para ello se decidió usar un controlador MicroLogix 1100 de la empresa
Rockwell Automation, que reúne todas las características requeridas para optimizar
el proceso.

Se realizó el análisis sistemático de los modos o estados, que pueden darse

en el proceso de embotellado de líquidos para esto haremos uso de la guía
GEMMA. El desarrollo de la programación del PLC vendrá marcado por la
aplicación de los diagramas GRAFCET y su siguiente traslado al lenguaje Ladder.

Para el monitoreo del sistema, se ha diseñado una HMI en el software

LabVIEW a través de un computador personal, el que se conectará de forma
inalámbrica con el PLC mediante el protocolo de comunicación OPC, lo que
permitirá visualizar y controlar el proceso.

Palabras claves: PLC, GRAFCET, guía GEMMA, HMI, Ladder, LabVIEW, OPC.

1
 ABSTRACT

The present investigation project focuses on the development of a control

and monitoring system for the optimization of liquid bottling, which is done to
improve the production of micro and small industry, existent in the city of Juliaca
dedicated to the elaboration of drinks.

To achieve this, an automated system controlled by means of a PLC has

been implemented that offers the robustness required and can be connected to a
supervisory system to offer greater productivity and autonomy to the process. For
this purpose, it was decided to use a MicroLogix 1100 controller from company
Rockwell Automation, which combines all the characteristics required to optimize
the process.

Was realized the systematic analysis of the modes or states that can occur
in the liquid bottling process for this we will make use of the GEMMA guide. The
development of the PLC programming will be marked by the application of the
GRAFCET diagrams and its next transfer to Ladder language.

For the monitoring of the system, an HMI has been designed in LabVIEW
software through a personal computer, which will be connected wirelessly to the
PLC through the OPC communication protocol, which will allow visualizing and
controlling the process.

Keywords: PLC, GRAFCET, GEMMA guide, HMI, Ladder, LabVIEW, OPC.

2
 INTRODUCCIÓN

Los sistemas de control automático buscan principalmente incrementar la

calidad del producto final de un proceso, incrementando la velocidad, precisión y
acortando riesgos que podrían suscitar al ser realizado de forma manual. Los
sistemas de control apoyados en controladores lógicos programables (PLC) son
hoy en día los más usados en la automatización de procesos industriales.

El diseño e implementación de un sistema de control empleando un PLC nos

permitirá optimizar el proceso de embotellado de líquidos, además se desarrollara
una HMI a través de un computador personal, con el objetivo de visualizar el
comportamiento del proceso.

En el primer capítulo se detalla el planteamiento del problema en el que se

aborda el problema general y específicos, los objetivos, las hipótesis y la
operacionalización de variables.

En el segundo capítulo se expone el marco teórico de la investigación, en el

que constan los antecedentes de la investigación y sustento teórico.

En el tercer capítulo se muestra el desarrollo de la metodología de la

investigación además las técnicas e instrumentos de la investigación.

En el cuarto capítulo se presenta todo lo concerniente al diseño del prototipo,

donde se desarrollara el diseño del sistema de transporte, posicionamiento,
dosificación y tapado de los envases.

En el quinto capítulo se desarrolla la implementación del sistema de control,

donde se aborda los componentes del sistema, configuración y programación del
PLC y diseño de la HMI.

En el sexto capítulo se presenta los resultados, pruebas eléctricas, pruebas

de los dispositivos implementados y puesta en marcha del sistema en su totalidad.

Y por último las conclusiones y recomendaciones obtenidas.

3
 CAPÍTULO I
PROBLEMA DE LA INVESTIGACIÓN

4
1.1. DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA

En el Perú, en el área de la automatización industrial, se ha hecho necesario

el empleo de sistemas de control y de la informática para disminuir la exigencia de
la participación humana en un proceso, puesto que se tiene mayores ventajas en
cuanto a una producción más eficiente para así mantener o mejorar la productividad
en los procesos que realizan. Un camino para lograrlo es usar sistemas de control
basados en PLC’s que ofrecen la robustez imprescindible que se requiere para el
control de procesos industriales.

Juliaca dentro del consenso del Perú es considerada una de las mayores
zonas comerciales, donde existen micro y pequeñas industrias que se ocupan en
la elaboración y comercialización de bebidas tales como yogurt, gaseosa, agua de
mesa y jugos. En algunos casos el proceso de embotellado de las bebidas se
realiza de forma manual (artesanal) que presentan problemas como altos tiempos
de producción, derrame del producto y un nivel de llenado no constante en los
envases lo que genera pérdidas de producción y como consecuencia pérdida de
tiempo y dinero.

1.2. FORMULACIÓN DEL PROBLEMA

1.2.1. Problema general

¿De qué manera optimizamos el proceso de embotellado de líquidos en

envases de vidrio?

1.2.2. Problemas específicos

¿En qué medida es posible obtener un error mínimo en el nivel de llenado

en los envases de vidrio?

¿Cómo construir el prototipo de máquina embotelladora automatizada?

5
1.3. JUSTIFICACIÓN DEL PROBLEMA

El desarrollo del presente proyecto de tesis se pretende contribuir a

mantener o mejorar la productividad reduciendo tiempos y costos de operación en
el proceso de embotellado de líquidos en la micro y pequeña industria en la ciudad
de Juliaca.

Diseñar un sistema de control y monitoreo para desarrollar un prototipo de

máquina embotelladora automatizada, que después de consecutivas pruebas
experimentales llegue a ser un prototipo comercial.

1.4. OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIÓN

1.4.1. Objetivo general

Diseñar e implementar un sistema de control y monitoreo que permita

optimizar el proceso de embotellado de líquidos.

1.4.2. Objetivos específicos

Determinar el error obtenido en el nivel de llenado por el sistema de

dosificación.

Construir un prototipo de máquina embotelladora automatizada a escala.

6
1.5. HIPÓTESIS

1.5.1. Hipótesis general

El sistema de control y monitoreo implementado optimiza en un 80% el

proceso de embotellado de líquidos en envases de vidrio.

1.5.2. Hipótesis específicas

El sistema de dosificación implementado permite obtener un error en el

llenado de líquidos menor al +/-2% en los envases de vidrio.

El prototipo de máquina embotelladora automatizada permite desarrollar la

programación necesaria para el funcionamiento del sistema y el diseño del entorno
gráfico para monitorear y controlar las variables del sistema.

1.6. VARIABLES

1.6.1. Variable independiente

Sistema de control y monitoreo con PLC MicroLogix 1100.

1.6.2. Variable dependiente

Embotellado de líquidos en envases de vidrio.

1.7. OPERACIONALIZACIÓN DE VARIABLES

Variable Indicador Medición

Variable Independiente: (X)
Dosificador volumétrico Volumen (m3)
Sistema de control y
monitoreo Taponadora Presión (bar)

Variable dependiente: (y)

Llenado de envases ml
Embotellado de líquidos en
envases de vidrio Tapado de envases N

Tabla 1: Operacionalización de variables.

Fuente: Propia.

7
CAPÍTULO II
MARCO TEÓRICO

8
2.1. ANTECEDENTES DE LA INVESTIGACIÓN

Para la ejecución de este proyecto de investigación, luego de haber realizado

diversas indagaciones se pudo encontrar algunas fuentes de información
relacionadas con el tema del presente proyecto los cuales usaremos como punto
de partida para nuestra investigación. Seguidamente, se dará una reseña de
algunas de las fuentes de información consultadas:

El trabajo de tesis titulado “Automatización e Instrumentación de una Planta

Embotelladora a Escala”. [1]

En este trabajo se busca monitorear y controlar las distintas etapas del

proceso de embotellado. El prototipo desarrollado consiste en una embotelladora a
escala el cual contempla las etapas de lavado, secado, llenado y tapado para ser
utilizado en prácticas de laboratorio y especializaciones relacionadas con la
automatización y el control de procesos también permitir interactuar didácticamente
con un proceso compuesto por instrumentos electrónicos usados a nivel industrial.

El trabajo de tesis titulado “Diseño e Implementación de una Máquina

Envasadora Automática Lineal de Yogurt para Incrementar la Producción en la
Empresa Productos Lácteos Paraíso”. [2]

Este proyecto implica el diseño e implementación de una máquina

envasadora lineal por nivel como una solución al problema existente en la empresa
Productos Lácteos Paraíso en su línea de envasado de yogurt que se realiza de
forma artesanal, tiene por objetivo principal incorporar un sistema automatizado
para envasar el yogurt en diferentes tamaños de envases, para conseguir reducir
el tiempo de producción y mantenimiento en la empresa.

9
2.2. BASES TEÓRICAS

2.2.1. Embotelladora de líquidos

Es una máquina diseñada para mejorar el proceso de envasar líquidos en un

recipiente de forma eficiente, las industrias con el propósito de incrementar su
producción o reducir los tiempos de operación y obtener mayor distribución usan
instrumentos electrónicos para automatizar sus procesos, logrando así que la
mayor parte de sus etapas sean autónomas, seguidamente se detallan los tipos
embotelladoras más usadas.

[Link]. Embotelladora lineal

Este tipo de embotelladora logran velocidades moderadas de producción,

actúan de manera automática brindado un proceso eficiente y confiable son usadas
en industrias de mediana producción, se catalogan según el método que se usara
para el embotellado.

Figura 1: Embotelladora Lineal.

Fuente: [Link].

Embotellado por nivel, este método de llenado consiste en un sistema de

boquillas que ingresan y cubren el envase, la espuma originada y el exceso de
producto son recirculados a un tanque secundario, obteniendo así un nivel de

10
llenado constante, es excelente para el envasado de productos líquidos de menor
viscosidad, pueden ser: jarabes, agua, yogurt, jugos.

Embotellado por volumen, este método de llenado consiste en un pistón

neumático de recorrido adaptable, el cual absorbe del tanque de almacenamiento
a la cámara volumétrica una cantidad exacta de producto con el que se va a
embotellar por medio de una boquilla, no siendo necesario que se selle el envase
se puede envasar productos de media y alta viscosidad.

[Link]. Embotelladora rotativa

Las máquinas de embotellado rotativa poseen un sistema de fijación del

cuello de la botella para conservarlas estables, dado que no tiene que detenerse al
momento del proceso de envasado estas embotelladoras consiguen grandes lotes
de producción y pueden obtener altas velocidades de ejecución, dependiendo del
número de boquillas con la que cuenta la máquina, se clasifican según el método
que se usara para el embotellado.

Figura 2: Embotelladora Rotativa.

Fuente: [Link].

Embotellado por nivel, este método consiste en un sistema constante de

llenado por lo que no existen tiempos inactivos en el proceso, estas máquinas
funcionan dentro de un gabinete cerrado con la finalidad de tener un importante
grado de seguridad para el personal involucrado en la operación de la máquina. Si
bien se obtienen grandes prestaciones e incremento de producción, un posible

11
deterioró en el eje central conllevaría a tener que remover todas las partes
conectadas como cableado eléctrico, presión de aire y líquido a ser llenado lo que
implica un tiempo y costo elevado de mantenimiento.

Embotellado por volumen, este método consiste en el uso de flujómetros de

tipo electrónicos, electromagnéticos o magnéticos adecuado para uso de estos
instrumentos se tiene la simplicidad de adecuar el nivel de llenado en cada ciclo
logrando una precisión superior en el proceso de embotellado. La velocidad de
rotación de la máquina depende del producto que se va a llenar y de la frecuencia
de operación que se desee.

2.2.2. Sistemas de control

Un sistema es un conjunto de partes físicas conectadas o relacionadas de

tal manera que funcionan como un todo o pueden utilizarse para ello [3, p. 1].

Un sistema se compone de varias partes que trabajan juntas para realizar

una tarea específica. Los sistemas físicos no son el único tipo de sistemas [4, p. 3].

Los sistemas de control también pueden utilizarse para: Controlar si se

produce o no una determinada acción, por ejemplo un sistema de calefacción en el
que la temperatura se controla para un valor particular. Controlar el flujo de eventos,
por ejemplo el panel de control de una lavadora para seleccionar el ciclo de inicio y
finalización. Controlar si se produce o no una determinada acción, como con un
dispositivo de seguridad en una máquina que impide el funcionamiento hasta que
el dispositivo de seguridad esté en su sitio [5, p. 9].

2.2.3. Definición de automatización

Un sistema automatizado (máquina o proceso) es aquel que es capaz de

responder a los cambios que se producen en él de forma automática y sin
intervención del operario, llevando a cabo los pasos necesarios para servir al fin
para el que fue diseñado. La figura 3 se observa la estructura clásica de un sistema
automatizado.

12
 Figura 3: Estructura de un sistema automatizado.

Fuente: [6, p. 6].

[6, p. 5] Mencionan que la automatización de procesos tiene por finalidad:

 Aumentar la calidad y mantener un nivel de calidad constante.

 Producir las cantidades imprescindibles en el momento oportuno.
 Aumentar la productividad y reducir los gastos.
 Mejorar la adaptabilidad del sistema de producción (facilitar los cambios en
la producción).

2.2.4. Modos de efectuar el control sobre un proceso

Existen dos modos fundamentales para efectuar el control de un proceso

industrial.

[Link]. Control en lazo abierto

El control en lazo abierto se distingue por que las variables que influyen en
el proceso sólo fluyen en una dirección, del sistema de control al proceso. El
sistema de control no confirma que las acciones de los actuadores se hayan
realizado correctamente en el proceso.

13
 Figura 4: Control en lazo abierto

Fuente: Propia.

[Link]. Control en lazo cerrado

El control en lazo cerrado se distingue por la presencia de realimentación

desde el proceso a través de los sensores hasta el sistema de control, lo que
permite determinar si las instrucciones del controlador a los actuadores se han
ejecutado correctamente en el proceso.

Figura 5: Control en lazo cerrado.

Fuente: Propia.

2.2.5. Sistemas combinacionales

Los sistemas combinacionales son aquellos cuyas salidas dependen

totalmente de las entradas independientemente del orden en que se hayan

14
introducido las señales y sus respuestas son instantáneas, carecen de memoria y
no se ven afectados por el paso del tiempo.

Figura 6: Sistema combinacional expresado en bloques.

Fuente: Propia.

2.2.6. Sistemas secuenciales

Los sistemas secuenciales son aquellos que contienen memoria y son

capaces de almacenar información a través de sus estados internos y sus salidas
dependen del orden en que se introducen estas señales procedentes de los
sistemas de realimentación y retardo presentes en el mismo sistema, además de
sus señales de entrada.

15
 Figura 7: Sistema secuencial expresado en bloques.

Fuente: Propia.

2.2.7. Sensores

Un sensor un dispositivo, el cual convierte una magnitud física como

temperatura, distancia o presión en una magnitud diferente, normalmente se trata
de una señal eléctrica como la frecuencia de oscilación, la resistencia, la tensión o
la corriente. La eficacia de numerosos sensores depende de los avances en la
tecnología de semiconductores.

[Link]. Uso de los sensores

En muchas ramas de la ciencia y la tecnología se usan sensores. En las

tareas de investigación se usan sensores especializados y extremadamente
sensibles para objetivos experimentales. Para la tecnología de automatización se
usan tanto sensores genéricos como sensores diseñados específicamente a
medida.

[Link]. Clasificación en función a la señal de salida

Los sensores pueden ser clasificados en función del tipo de señal de salida,
los sensores binarios a menudo conocidos como interruptores y los sensores
analógicos.

16
  Sensores binarios: Los sensores binarios sólo producen dos señales de
salida distintas, como son los estados ON y OFF. Con un determinado valor
de la variable física, que puede modificarse, se puede pasar de un estado a
otro. La curva característica de un objeto que se acerca suele tener un punto
de conmutación diferente que cuando el objeto se aleja. La histéresis es el
término que designa la diferencia entre estos dos umbrales o puntos de
conmutación. La histéresis puede ser ventajosa en muchas aplicaciones
porque, en el caso del control en bucle cerrado, reduce la frecuencia de
conmutación del actuador y aumenta la estabilidad del sistema.
 Sensores analógicos: Los sensores analógicos generan una señal que
cambia constantemente de acuerdo con el cambio continuo del valor físico.
A diferencia de los sensores binarios, que continuamente reflejan el valor
real de la magnitud física, esta correlación no tiene por qué ser lineal.

2.2.8. Transmisor

Los transmisores son instrumentos que utilizan un sensor (el elemento

primario) para captar la variable medida de un proceso y cambia esa variable en
una señal normalizada que puede enviarse a distancia. Las señales normalizadas
son de 0 a 10 V (voltios), 4 a 20 mA (miliamperios), 3 a 15 psi (libras por pulgada
cuadrada) y 0,2 a 1 bar, estas se utilizan en el control de procesos.

2.2.9. Medición de nivel

La posición de la superficie del líquido puede controlarse para determinar el

nivel del líquido en un recipiente, o puede utilizarse una variable relacionada con la
altura para determinar el nivel de forma indirecta. Una opción para las formas
directas es el uso de flotadores; para los métodos indirectos, considere emplear
manómetros para comprobar el peso del recipiente [5, p. 55].

17
[Link]. Sensor de potenciómetro

Un contacto deslizante que puede desplazarse a lo largo de un elemento

resistivo es lo que constituye un potenciómetro. El desplazamiento se transforma
en una diferencia de potencial, estos elementos se utilizan en desplazamientos
rotacionales o lineales. El potenciómetro rotacional está formado por una pista
circular de alambre, un canal o una capa de plástico conductor, sobre la pista
circular gira un cursor, que puede tener una sola circunferencia o ser helicoidal. La
tensión de salida Vo entre los bornes 2 y 3 depende de la relación de resistencia
R23 entre los bornes 2 y 3 con respecto a la resistencia total R 13 entre los bornes 1
y 3, mientras que la tensión de entrada Vs entre los bornes 1 y 3 es constante [5,
p. 36].

V0 R23
 …(1)
VS R13

La salida es proporcional al ángulo que gira el cursor, si la resistencia de la

pista por unidad de longitud es constante. Entonces se puede producir una
diferencia de potencial a partir de un desplazamiento angular [5, p. 36].

Figura 8: Potenciómetro giratorio.

Fuente: [5, p. 35].

18
 La carga conectada a la salida RL, tiene un impacto sobre el potenciómetro
que debe tenerse en cuenta. Sólo si la resistencia del resistor de carga es infinita,
la diferencia de potencial mediante la carga VL será directamente proporcional a la
tensión Vo. Para cargas finitas una relación lineal entre la tensión de salida y el
ángulo tiene el efecto de cambiarla a una relación no lineal. La proporción x de la
resistencia del potenciómetro Rp es paralela a la resistencia RL [5, p. 36].

Esta resistencia combinada vale RL xRP /( RL  xRP ) . La resistencia total por

medio de la fuente de tensión es:

RTotal = RP (1  x)  RL xRP /( RL  xRP ) …(2)

Como el circuito es un divisor de tensión, la tensión a través de la carga es

igual a la proporción de la resistencia de la carga dividida por la suma de todas las
resistencias a las que está conectada la tensión aplicada.

VL xRL RP /( RL  xRP )
 …(3)
VS RP (1  X )  xRL RP /( RL  xRP )

Simplificando la ecuación 3 tenemos:

VL x
 …(4)
VS ( RP / RL ) x(1  x)  1

En este caso, la carga tiene una resistencia infinita, en consecuencia

VL  xVS . En consecuencia el error provocado por la carga con resistencia infinita
es:

xVS
error  xVS  VL  xVS  …(5)
( RP / RL ) x(1  x)  1

Simplificando la ecuación 5 tenemos:

RP 2
error  VS ( x  x3 ) …(6)
RL

Esto servirá como ejemplo de lo anterior, consideremos el error de no

linealidad de un potenciómetro con una resistencia de 500Ω cuando el elemento

19
deslizante se mueve hasta la mitad de su recorrido máximo y la carga tiene una
resistencia de 10KΩ y 4V es la tensión de alimentación.

Reemplazando los datos en la ecuación 6:

500
error  4  (0.52  0.53 )  0.025
10000

El porcentaje de lectura en el rango máximo es: 0.625%

2.2.10. Autómata programable

Un controlador lógico programable o también conocido como PLC, es

cualquier dispositivo electrónico creado para regular diversos procesos industriales
en tiempo real y en un entorno industrial. Pueden manejarlo y programarlo personas
especializadas en electricidad o electrónica sin conocimientos informáticos. Ejecuta
operaciones lógicas: series, paralelos, temporizadores, contadores y otras como
cálculos avanzados y regulaciones.

Esto implica que los componentes convencionales como temporizadores,

contadores, relés auxiliares y relés de enclavamiento son internos. El trabajo por
parte del usuario se concentra al desarrollo de la programación, que no es más que
la relación entre las señales de entrada que deben ejecutarse para activar cada
salida.

2.2.11. Introducción a GRAFCET

Gracias a la cooperación entre varios fabricantes de autómatas y el grupo

francés AFCET, en 1977 nació en Francia el GRAFCET. El objetivo era desarrollar
un método de descripción de procesos automatizados que fuera independiente de
la tecnología utilizada por el autómata y que pudiera ser comprendido por cualquier
técnico o ingeniero de cualquier especialidad como: neumática, eléctrica,
electrónica y ramas afines. En general, un GRAFCET es un modelo gráfico que
resume con exactitud y precisión el comportamiento de un automatismo en forma
de estados y transiciones conectados por líneas de enlace, sin dejar espacio a

20
errores de interpretación. En consecuencia, no es un lenguaje de programación en
sí mismo, sino más bien una herramienta utilizada para especificar cómo funciona
un sistema antes de convertirlo en un lenguaje que el PLC que utilizamos pueda
entender [7, p. 20].

La norma IEC 60848, que se encuentra actualmente en su tercera edición,

regula el GRAFCET, que hoy en día se utiliza de forma considerable en el entorno
de la automatización industrial.

[Link]. Elementos de un GRAFCET

 Estado o etapa: Simboliza el estado del sistema en un momento dado,

puede estar activo o inactivo. Cuando el estado está en funcionamiento,
suele tener un punto en su interior aunque esta representación final no es
necesaria.
El estado inicial suele ser el estado en el que se encontrará el sistema en el
momento de la puesta en marcha y suele corresponderse con el estado de
reposo. Debido a su doble recuadro y a su activación perpetua cuando se
activa el sistema, varía con respecto a los demás estados. Cada estado tiene
el potencial de activar o no las salidas físicas del PLC. Más adelante
entraremos en mayor detalle sobre las salidas asociadas a los estados. En
la notación GRAFCET, los estados se indican a menudo con una X
mayúscula seguida del número de estado. Por ejemplo, el estado 1 será X1,
mientras que el estado 12 será X12 [7, p. 20].

Figura 9: Símbolos de estados en un GRAFCET.

Fuente: [7, p. 20].

 Transición: Simboliza la condición lógica que debe suscitarse en el sistema

para que el estado del GRAFCET cambie y se desarrolle. La función casi

21
 siempre es booleana. Hay dos requisitos que deben cumplirse para que la
transición tenga éxito y para que el GRAFCET avance de un estado al
siguiente:
El estado previo a la transición debe ser operante. Esto significa que la
transición ha sido autorizada. Si X3 está activo en la Figura 10, la transición
está autorizada pero no franqueada.
La transición debe ser verdadera en la figura 10, si X3 está activo y la
transición es auténtica, la transición estaría franqueada [7, p. 21].

Figura 10: Símbolo de transición.

Fuente: [7, p. 21].

 Acción asociada: Entre las principales podemos mencionar:

 La acción o acciones a realizar mientras la etapa relacionada está

activa se denominan acciones asociadas simples (N).
 La acción o acciones a realizar cuando la etapa está activa y se
cumple una condición se denominan acciones asociadas
condicionales (NC).

22
 Figura 11: Tipos de acciones asociadas.

Fuente: [8, p. 77].

[Link]. Principales secuencias GRAFCET

Los GRAFCET se forman a partir de una serie de secuencias fundamentales

en las que se basan otros GRAFCET más complicados.

 Secuencia lineal: Excepto el estado inicial, que no va precedido de ningún

otro estado, y el último estado, que no va seguido de ningún otro estado,
cada estado de una secuencia lineal va precedido y seguido de un único
estado.

Figura 12: Secuencia lineal.

Fuente: [7, p. 22].

 Secuencia en bucle: El primer estado se activará cuando se desactive el

último debido a una secuencia en bucle que se repite continuamente. Se

23
 requiere una flecha para mostrar la dirección de la línea de conexión cuando
es ascendente como en el caso de la línea de enlace entre X3 y X0.

Figura 13: Secuencia en bucle.

Fuente: [7, p. 23].

 Selección de secuencias: La selección de secuencia acepta elegir una

única secuencia entre una variedad de secuencias potenciales. Dado que
sólo puede haber un estado activo en un GRAFCET en un momento dado,
sólo puede seleccionarse una secuencia. Dado que deben excluirse
mutuamente y que sólo puede franquearse una de ellas a la vez, hay que
tener especial cuidado al seleccionar las transiciones de cada secuencia [7,
p. 23].

Figura 14: Secuencias mutuamente excluyentes.

Fuente: [7, p. 23].

24
 Repetición de secuencia: Se trata de un caso único de selección de
secuencias cuando es aceptable seguir pasando por una serie de estados o
acciones hasta que, se cumpla una condición. Es importante señalar que, en
lugar de estados recurrentes, la transición ascendente de X2 a X1 podría ser
descendente (salto de X0 a X3), en cuyo caso nunca se alcanzarían los
estados X1 y X2 [7, p. 24].

Figura 15: Repetición de secuencia.

Fuente: [7, p. 24].

 Activación de secuencias simultáneas: Todas las secuencias se activan

simultáneamente cuando se efectúa la transición que inicia la activación de
las secuencias simultáneas, sólo en el caso de las secuencias simultáneas
se permite que varios estados estén activos al mismo tiempo en GRAFCET.
Cuando se cumple la transición "c*d" en la figura 16, los estados 6, 7 y 8 se
activan simultáneamente. Debe recordarse que sólo una transición puede
aprobar que se han activado todos los estados simultáneos [7, p. 24].

25
 Figura 16: Secuencias simultáneas.

Fuente: [7, p. 24].

 Sincronización de secuencias: Conforme a la figura 17, todos los estados

(X6, X7 y X8) anteriores a la sincronización deben estar activos para que se
produzca la sincronización de secuencias. Como resultado, se habilitará la
transición "f", y cuando sea verdadera, se activará X9. Debe haber una
sincronización de secuencia separada para cada activación de secuencia
simultánea. Las distintas secuencias que no tienen por qué tener los mismos
estados ni ejecutarse simultáneamente se situarán entre ambas. Debido a
que están destinadas a esperar hasta que la secuencia que tarda más en
ejecutarse se complete y se pueda franquear la siguiente condición, los
últimos estados de todas las secuencias (X6, X7 y X8) se denominan a veces
estados de espera [7, p. 25].

Figura 17: Sincronización de secuencias.

Fuente: [7, p. 25].

26
2.2.12. Guía GEMMA

Los distintos modos y estados de funcionamiento que consideramos en cada

sistema automatizado están normalizados por la guía GEMMA. Se determina como
una guía para el Estudio de los Modos de Marcha y Parada de Sistemas
Automatizados.

[Link]. Introducción a la guía GEMMA

La guía GEMMA es un manual gráfico que permite representar de forma

clara y comprensible los numerosos modos de marcha y parada de un proceso de
fabricación, así como los medios y circunstancias para pasar de un modo a otro.

La ADEPA Agencia nacional francesa para el desarrollo de la producción

aplicada a la industria ha creado la guía GEMMA con el fin de establecer una forma
general de denominar y detallar los distintos estados que puede tener un sistema.

A la hora de automatizar una máquina, hay que tener en cuenta todos los
estados potenciales, incluido el funcionamiento automático y manual, las paradas
de emergencia, el fin de ciclo y otros. También, la propia automatización debe ser
capaz de revelar fallos y ayudar al operario de mantenimiento a reparar y reiniciar
el sistema. La guía GEMMA y el GRAFCET trabajan juntos para describir el
automatismo de producción de forma progresiva [8, p. 272].

Un automatismo puede encontrase en tres estados distintos:

 En marcha y en consecuencia, en producción.

 Detenido o en una parada del proceso
 En una situación de alerta o avería, en la que el producto es inutilizable o
podría serlo si se manipula adecuadamente.

El gráfico a continuación muestra todos los estados que se prevén en la guía

GEMMA, pero cuando lo utilizamos para explicar el funcionamiento de una
máquina, sólo utilizamos los estados que son necesarios para esa instalación [8, p.
273].

27
 Figura 18: Estados Considerados en la Guía GEMMA.

Fuente: [8, p. 273].

[Link]. Estados de la Guía GEMMA

Los estados se dividirán en tres grupos en función del tipo de operación que
realicen.

 Procedimientos de paradas (A).

 Procedimientos en funcionamiento (F).
 Procedimientos en defecto (D). [8, p. 273]

[Link].1. Grupo F procedimientos en funcionamiento

Esta categoría está formada por los estados cuyas operaciones se centran
en conseguir que el sistema trabaje automáticamente, verificando su correcto
funcionamiento.

1. Producción normal (F1).

2. Marcha de preparación (F2).
3. Marcha de cierre (F3).

28
 4. Marcha de verificación sin orden (F4).
5. Marcha de verificación con orden (F5).
6. Marchas de test (F6). [8, p. 274]

[Link].2. Grupo A procedimientos de parada

En esta categoría se incluyen los modos de parada del sistema:

1. Parada en el estado inicial (A1).

2. Parada solicitada al final del ciclo (A2).
3. Parada solicitada en una posición determinada (A3).
4. Parada obtenida (A4).
5. Preparación para la puesta en marcha después de un defecto (A5).
6. Puesta del sistema al estado inicial (A6).
7. Puesta del sistema a una posición determinada (A7). [8, p. 275]

[Link].3. Grupo D proceso en defecto

En esta categoría se incluyen los modos tanto si el sistema está en

operación, como si está detenido o en fase de diagnóstico o asistencia de averías:

1. Defecto con máquina parada (D1).

2. Tratamiento del defecto (D2).
3. Defecto con producción (D3). [8, p. 276]

2.2.13. Sistemas SCADA

[9] Explican que un sistema SCADA (Supervisory Control and Data

Acquisition) se define como un software que permite el acceso remoto a los datos
del proceso y también el control del mismo empleando las tecnologías de
comunicación. Esta descripción nos lleva a la conclusión de que no se trata de un
sistema de control, sino más bien de una utilidad de software de monitorización o
supervisión que sirve de interfaz entre los niveles inferiores de gestión de procesos
(donde se sitúan los controladores PLC o PAC) y los niveles superiores. Un sistema
SCADA se diferencia de un sistema de monitorización HMI (Interfaz Hombre-
Máquina) en que permite tanto la supervisión del control de la planta o el proceso.

29
En otras palabras, permite modificar instantáneamente las variables de control. Los
principales contrastes con los HMI son:

 Los HMI pueden monitorizar, pero no supervisar.

 Los SCADA controlan más datos (base de datos).
 Los SCADA muestran una interfaz gráfica de usuario similar a la de un HMI,
pero no todos los sistemas que disponen de HMI son SCADA.

Figura 19: Sistemas SCADA.

Fuente: Propia.

[Link]. Sistema HMI

Un HMI puede ser, por ejemplo, un panel táctil o un PC industrial conectado

a un PLC. El HMI también puede estar en un PC conectado al PLC, aunque por
seguridad debería ser un HMI secundario a otro HMI primario más fiable (por
ejemplo, un panel táctil industrial). En la Figura 20 se ilustran algunos ejemplos de
sistemas HMI.

Los operarios y supervisores la emplean principalmente para dirigir y

controlar los procesos de fabricación en la industria. El principal objetivo de los HMI
es proporcionar gráficos visuales fácilmente comprensibles que informen sobre el
estado de un determinado proceso en tiempo real.

30
 Figura 20: Sistema HMI.

Fuente: Propia.

[Link]. Pirámide CIM en Sistemas de Automatización

En un entorno industrial, se utiliza una estructura organizativa jerárquica para

dividir los trabajos en grupos de procesadores con el fin de integrar los numerosos
instrumentos y equipos de una instalación. En una red industrial, suelen distinguirse
cuatro capas basadas en la función y el tipo de conexiones. Este modelo se
denomina CIM (Computer Integrated Manufacturing) [9].

Figura 21: Pirámide de Organización de equipos y comunicaciones en un sistema automatizado.

Fuente: Propia.

31
 Se distinguen cuatro niveles en función del tipo de equipos utilizados y las
tareas que realizan:

 Nivel de entrada/salida: Aquí se encuentra la maquinaria que emplea la

empresa, junto con todos los sensores que se usan para medir el proceso y
actuadores para efectuar acciones de control.
 Nivel de campo y proceso: En este nivel se manejan buses de campo. Aquí
se integra pequeños automatismos en subredes por ejemplo, PLC
compactos, PID, multiplexores de entrada y salida, etc. Los niveles
superiores de estas redes suelen contener uno o varios PLC modulares que
funcionan como maestros de red.
 Nivel de control: Conecta las células de producción o zonas de trabajo. Las
máquinas de gama alta y los ordenadores empleados para el diseño, la
programación y el control de calidad se encuentran en este nivel. Aquí se
suelen manejar redes de tipo LAN.
 Nivel de gestión: Es el nivel superior de la jerarquía de una fábrica o de un
grupo de fábricas, se encarga de integrar los niveles inferiores. Las
estaciones de trabajo suelen emplearse para crear una conexión entre el
proceso de gestión y de fabricación. Las redes empleadas son LAN o WAN
[9].

Esta distribución no es definitiva, varía con la dimensión del proceso y sus

características particulares.

2.2.14. Neumática

El estudio del flujo de aire se denomina neumática. Los cilindros y motores

neumáticos, válvulas de control y posicionadores, sistemas de embalaje,
ascensores, herramientas de impacto, prensas neumáticas, vibradores y frenos
neumáticos, entre otros, se emplean para proporcionar un movimiento controlado y
se aplican en herramientas.

La neumática presenta varias ventajas, como el bajo coste de los

componentes, la sencillez de diseño y aplicación, y el bajo par o la escasa fuerza a
bajas presiones de trabajo, lo que establece un factor de seguridad. Otras

32
propiedades positivas son la ausencia de riesgo de explosión, la sencillez para
convertirla tanto en movimiento rotativo como lineal, la capacidad para transmitir
potencia a largas distancias, la simplicidad en la construcción y el mantenimiento,
y la asequibilidad en las aplicaciones.

Para la neumática se necesita un compresor de aire, un depósito, un sistema

de preparación del aire (filtro, lubricador y regulador de presión) véase la figura 22.
Los sistemas eléctricos y electrónicos se emplean junto con los sistemas
neumáticos para obtener un alto nivel de sofisticación y adaptabilidad. Se emplean
finales de carrera eléctricos, sensores, electroválvulas y señales de realimentación
de interruptores magnéticos [10, p. 10].

Figura 22: Sistema neumático.

Fuente: [10, p. 10].

33
 CAPÍTULO III
METODOLOGÍA DE LA INVESTIGACIÓN

34
3.1. TIPO Y DISEÑO DE INVESTIGACIÓN

El presente trabajo de investigación es de tipo aplicada y adaptativa. La

investigación aplicada busca generar conocimiento para estudiar la solución a
determinados problemas de la sociedad o el sector productivo, está más inclinado
en la aplicación inmediata sobre una problemática antes que el avance del
conocimiento de valor universal. La investigación adaptativa busca adecuar el
conocimiento o tecnología existente con una utilidad específica para un lugar o país,
es relevante para industrias involucradas en encaminar sistemas productivos.

Línea de investigación: Tecnología de la instrumentación.

Disciplina: Automatización y sistemas de control.

Tema: Control automático de procesos industriales.

3.2. MÉTODOS DE INVESTIGACIÓN

El presente trabajo de investigación es de tipo experimental que consiste en

manipular intencionalmente la variable independiente para medir los efectos que
tienen en la variable dependiente, se acepa la revisión de información de
experimentos similares al que se está desarrollando, para poder validar y confirmar
el análisis que se realizará, así como la necesidad de realizar un control interno del
entorno experimental, con el propósito de determinar la relación causa – efecto
entre las variables del proyecto de investigación.

3.3. TÉCNICAS E INSTRUMENTOS DE RECOLECCIÓN DE DATOS

Técnicas:

 Observación.
 Análisis de la información recopilada.

Instrumentos:

 Instrumentos de medición (multímetro, osciloscopio, probeta y vernier).

 Software Excel.

35
3.4. MATRIZ DE CONSISTENCIA

TITULO: “DISEÑO E IMPLEMENTACIÓN DE UN SISTEMA DE CONTROL Y MONITOREO PARA LA OPTIMIZACIÓN DEL EMBOTELLADO DE
LÍQUIDOS EN ENVASES DE VIDRIO USANDO UN PLC MICROLOGIX 1100”.

PROBLEMA OBJETIVOS HIPÒTESIS VARIABLES METODOLOGÍA

FORMULACIÓN DEL OBJETIVO GENERAL HIPÓTESIS GENERAL VARIABLE TIPO DE INVESTIGACIÓN

PROBLEMA GENERAL Diseñar e implementar El sistema de control y El presente trabajo de investigación es de
monitoreo implementado
INDEPENDIENTE
¿De qué manera un sistema de control y Sistema de control y tipo aplicada y adaptativa. La investigación
optimiza en un 80% el
optimizamos el proceso monitoreo que permita monitoreo con PLC aplicada busca generar conocimiento para
proceso de embotellado de
de embotellado de optimizar el proceso de líquidos en envases de vidrio. MicroLogix 1100. estudiar la solución a determinados
líquidos en envases de embotellado de Indicadores de la V.I. problemas de la sociedad o el sector
vidrio? líquidos. HIPÓTESIS ESPECÍFICAS -Dosificador volumétrico productivo. La investigación adaptativa
El sistema de dosificación (m3). busca adecuar el conocimiento o
PROBLEMAS OBJETIVOS implementado permite -Taponadora (bar). tecnología existente con una utilidad
ESPECÍFICOS obtener un error en el llenado específica para un lugar o país, es
ESPECÍFICOS
¿En qué medida es de líquidos menor al +/-2% en relevante para industrias involucradas en
Determinar el error VARIABLE
los envases de vidrio.
posible obtener un error obtenido en el nivel de DEPENDIENTE encaminar sistemas productivos.
mínimo en el nivel de llenado en los envases Embotellado de líquidos
El prototipo de máquina
llenado en los envases de vidrio. MÉTODO DE LA INVESTIGACIÓN
embotelladora automatizada en envases de vidrio.
de vidrio? permite desarrollar la Indicadores de la V.D. El método empleado es el experimental
Construir un prototipo programación necesaria para -Llenado de envases (ml). que reside en la manipulación intencional
¿Cómo construir el de máquina el funcionamiento del sistema la variable independiente para medir los
-Tapado de envases (N).
prototipo de máquina embotelladora y el diseño del entorno gráfico resultados que tienen en la variable
embotelladora automatizada a escala. para monitorear y controlar dependiente.
automatizada? las variables del sistema.

Tabla 2: Matriz de consistencia.

36
CAPÍTULO IV
DISEÑO DEL PROTOTIPO

37
4.1. DESCRIPCIÓN GENERAL DEL PROTOTIPO

Para el diseño del Sistema de Control y Monitoreo para la Optimización del

Embotellado de Líquidos se construirá un prototipo de pruebas a escala
implementado con actuadores, sensores y equipos necesarios, consideramos el
almacenamiento y transporte del líquido a embotellar, además del traslado,
posicionamiento, dosificado y tapado de los envases.

Figura 23: Diagrama P&ID del Sistema de Embotellado de Líquidos

Fuente: Propia.

Para el almacenamiento y transporte del líquido a embotellar usaremos de 2

depósitos, uno para el almacenamiento y otro para la parte de dosificado, para el
transporte del líquido contamos con una electrobomba, el cual será el encargado
de transportar el líquido del depósito de almacenamiento al depósito de dosificado.

El traslado de los envases se realiza mediante un disco rotativo y una banda

transportadora, para el posicionamiento de los envases se dispone de una bandeja

38
giratoria intermitente encargada de posicionar los envases para el dosificado y
tapado de los envases.

La parte de dosificado de los envases se realiza por medio del dosificador

por inyección volumétrica, el tapado de los envases lo realiza un cilindro neumático
y por ultimo una banda transportadora traslada los envases llenados y tapados para
su posterior empaquetado en la figura 24 podemos ver el diagrama de bloques
general del proceso.

SISTEMA DE ALMACENAMIENTO Y SISTEMA DOSIFICADOR POR

TRASPORTE DEL PRODUCTO INYECCIÓN VOLUMETRICA

INGRESO DE SISTEMA DE SISTEMA DE SISTEMA DE

ENVASES TRASLADO POSICIONAMIENTO TAPADO

SALIDA DE ENVASES
DOSIFICADOS Y TAPADOS

Figura 24: Diagrama de bloques general del proceso de embotellado.

Fuente: Propia.

4.1.1. Diseño del sistema de almacenamiento y transporte

El sistema de almacenamiento y transporte del líquido a embotellar consiste

en 2 depósitos dimensionados a escala, uno para el almacenamiento de 7 litros de
capacidad el cual dispone de 2 interruptores tipo flotador para indicar el nivel alto o
bajo de producto (LSL) y (LSH), para el transporte del líquido usaremos una
electrobomba, el cual será el encargado de transportar el líquido del depósito de
almacenamiento al depósito de dosificado de 4 litros de capacidad este dispone de
un transmisor de nivel (LT) que envía una señal analógica de 0 a 10Vdc
proporcionalmente al volumen contenido.

39
 Figura 25: Sistema de almacenamiento y transporte del líquido a embotellar.

Fuente: Propia.

[Link]. Diseño del sensor de nivel

El diseño está basado en un potenciómetro de tipo angular como sensor de

nivel de líquidos, el eje del potenciómetro unido a una polea dentada en un extremo
y en el otro una polea dentada unida a una boya, estos unidos por medio de una
correa dentada como medio de transmisión de movimiento, en el momento que la
boya se mueva respecto al nivel de líquido producirá un movimiento angular que se
convertirá en una tensión eléctrica.

40
 Figura 26: Diseño del sensor de nivel.

Fuente: Propia.

[Link]. Diseño del transmisor de nivel

El transmisor está formado por un circuito electrónico (figura 27) que

amplifica la señal de nuestro sensor en un factor de 6.37 por medio de un
amplificador no inversor para obtener una señal estandarizada de 0 a 10Vdc.

Para el diseño de nuestro transmisor se usó un potenciómetro de un valor

de 10KΩ como sensor alimentado entre sus pines uno y tres por 5 voltios como se
muestra en la figura 27.

41
 Figura 27: Circuito electrónico transmisor de nivel.

Fuente: Propia.

Por lo que la diferencia de potencial en el potenciómetro (pin 2) cambia entre

0 a 1.57Vdc en proporción al movimiento de la boya con relación al nivel de líquido
en el depósito por consiguiente para obtener una salida Vout  10Vdc teniendo y una

entrada de Vint  1.57Vdc .

Vout 10v
GA    6.37 …(7)
Vint 1.57v

Seleccionamos R2 = 1KΩ, con este valor de resistencia calcularemos la el

valor de la resistencia R1, entonces:

R1 R
GA  1   6.37  1  1  R1  5.37k …(8)
R2 1k

42
[Link]. Electrobomba

Una electrobomba es un equipo usado para ejercer el desplazamiento de un

fluido en contra de la presión por medio de conductos o mangueras mediante un
motor eléctrico.

Especificaciones de la electrobomba:

 Voltaje nominal: 24Vdc.

 Corriente nominal: 1000mA.
 Flujo máximo: 800L/h
 Elevación de agua: 5m
 Entrada y salida: 1/2"

Figura 28: Electrobomba.

Fuente: [Link]

4.1.2. Diseño del sistema de traslado de envases

El sistema de traslado de los envases cuenta con un disco rotativo accionado

por un motorreductor, en el que se pondrán los envases manualmente por parte de
un operario, el disco rotativo transporta los envases a una banda transportadora
accionada por un motorreductor, esta traslada los envases al sistema de
posicionamiento.

43
 Figura 29: Sistema de transporte de envases.

Fuente: Propia.

[Link]. Motor de la banda transportadora

En nuestro caso usamos un motor de corriente directa el cual accionara y

permitirá el movimiento de la banda transportadora para así poder trasladar los
envases, este motor tiene incorporado una caja reductora para incrementar el
torque y reducir la velocidad de giro del motor.

Especificaciones del motorreductor:

 Voltaje nominal: 24Vdc.

 Corriente nominal: 270mA.
 Velocidad (sin carga): 30 rpm

44
 Figura 30: Motorreductor de banda transportadora.

Fuente: Propia.

4.1.3. Diseño del sistema de posicionamiento

Para el sistema de posicionamiento de envases se decidió diseñar una

bandeja giratoria que deberá rotar 90º intermitentemente para que los envases se
posicionen en cada etapa el tiempo requerido para el dosificado y tapado de los
envases, para esto usaremos el mecanismo rueda de ginebra accionado por un
motorreductor.

Figura 31: Sistema de Posicionamiento de envases.

Fuente: Propia.

45
[Link]. Diseño del mecanismo rueda de ginebra

El mecanismo rueda de ginebra transforma un movimiento circular continuo

en un movimiento circular intermitente, este mecanismo permite trabajar de manera
constante sin la necesidad de encender y apagar el actuador para generar un
movimiento circular intermitente. Para nuestro diseño el mecanismo rueda de
ginebra será de 4 ranuras y está formado por una rueda impulsora junto a un anillo
de bloqueo, que giran con velocidad constante y que por medio de un pivote
transmite un giro intermitente a una cruz cada vez que entren en contacto, el diseño
del mecanismo se realizó en el programa SolidWorks.

Figura 32: Diseño del mecanismo rueda de Ginebra en SolidWorks.

Fuente: Propia.

[Link].1. Cálculo de la velocidad de giro

Siendo una rueda de ginebra de 4 ranuras, el pivote entrara en contacto con

la cruz 4 veces en un giro de 360º, por tanto la cruz se desplaza 90º sobre su eje
por cada vuelta que de la rueda impulsora.

46
 Para calcular la velocidad de la rueda impulsora en primer lugar debemos
determinar el tiempo de paro en el giro. Este tiempo será determinado por el
proceso de mayor duración, el cual es el de dosificado de los envases, se determinó
que el proceso de dosificado tenga una duración de 12 segundos tiempo en el que
el dosificador realiza la descarga y carga del líquido, es decir la bandeja giratoria
acoplada a la cruz girara únicamente 90º para detenerse 12 segundos una y otra
vez durante el proceso de embotellado. Entonces la rueda impulsora gira 270º en
12 segundos, ahora hallaremos el tiempo que demora en recorrer los 360º.

3
Siendo 270º  rad tenemos que:
2

3 2 12s 2  12s  2 48
 12s ; 2  t  t    t  16s …(9)
2 3 3 3
2

A continuación hallaremos el valor la velocidad angular que deberá tener la

rueda impulsora:

 2 rad  60s  120 rad  1rev  120rev

w       w  3.75 rpm …(10)
t 16s  1min  16 min  2 rad  32 min

[Link].2. Selección del motor de la rueda de ginebra

Puesto que la velocidad a la que debe girar el disco impulsador es de

3.75rpm se decidió usar un motorreductor con las siguientes características:

Especificaciones del motorreductor:

 Voltaje nominal: 24Vdc.

 Corriente nominal: 200mA.
 Par máximo: 23kg. cm.
 Velocidad: 4.2 rpm

47
 Figura 33: Motorreductor del mecanismo rueda de Ginebra.

Fuente: [Link]

[Link]. Sensor fotoeléctrico

Para la detección de los envases usaremos un sensor fotoeléctrico de tipo

difuso, este se compone de un emisor y receptor en la misma capsula, el sensor
emite un haz de luz en dirección al envase, este actúa como reflector, el receptor
detecta la luz reflectada en el envase, accionando la salida del sensor cuando la
magnitud de la luz llega a un valor de umbral.

Figura 34: Sensor fotoeléctrico.

Fuente: Propia.

Especificaciones del sensor fotoeléctrico:

 Modelo: E3F-DS10P1
 Voltaje: 10 - 30Vdc.
 Corriente nominal: 300mA.
 Modo de detección: De tipo difuso

48
  Salida: Tipo PNP
 Distancia de detección: 1 - 10cm.

4.1.4. Diseño del dosificador por inyección volumétrica

El dosificador tendrá una capacidad de 200ml para esto se usaran dos

cilindros de capacidad de 100ml donde se almacenara temporalmente el líquido a
dosificar, la carga y descarga del dosificador se accionara a través de un actuador
electromecánico de un husillo de rosca tipo trapezoidal con tuerca y un motor, este
sistema involucra una servoválvula de tres vías para controlar la entrada y salida
del líquido con lo que se garantiza un nivel llenado óptimo.

[Link]. Diseño del sistema electromecánico del dosificador

Para el funcionamiento del dosificador es necesario mover linealmente los

émbolos de las cilindros, esto permitirá succionar cierta cantidad líquido en la
cámara para luego ser dosificado en los envases, para realizar este proceso
diseñaremos un actuador electromecánico de un husillo con tuerca y un motor.

Figura 35: Sistema electromecánico del dosificador.

Fuente: Propia.

Husillo. Se trata de un actuador lineal mecánico que transforma el

movimiento rotativo en un movimiento lineal.

49
 Figura 36: Husillo con tuerca.

Fuente: Propia.

Especificaciones del husillo:

 Tornillo: THSL-300-8D.
 Material: Acero Inoxidable.
 Rosca: Métrica tipo trapezoidal.
 Diámetro: 8mm.
 Paso: 2mm.
 Desplazamiento: 8mm/1vuelta.
 Longitud: 300mm.
 Tuerca de Bronce.

Teniendo la magnitud de fuerza necesaria para mover los émbolos de los

cilindros es decir 178N aproximadamente y considerando las características del
husillo usado, calcularemos el par (torque) que deberá suministrar el motor para
esto usaremos la siguiente formula [11]:

F p
M motor  …(11)
2  n

Donde:

 M motor = par que debe proporcionar el motor ([Link]).

 P = paso de la rosca (cm).

 η = rendimiento del acoplamiento mecánico.

50
 Según el modelo de rosca:

0.1 = rosca con contorno triangular.

0,5 = rosca con contorno trapezoidal.
0.9 = tuerca con recirculación de bolas.

Mediante la ecuación 11 tenemos:

178 N  0.2cm
M motor 
2  0.5

M motor  11.33 N .cm

Considerando que el par (torque) que el motor debe de proporcionar es de

M motor  11.33 N .cm y la precisión que requiere el sistema de dosificado se decidió

usar un motor PAP.

Motor PAP. Es una máquina que genera un giro en ángulos iguales,

conocidas como pasos, para cada pulso digital que obtiene en su entrada.

Figura 37: Motor PAP.

Fuente: Propia.

Especificaciones del motor PAP:

 Marca: Sanyo Denki.

 Modelo: 103h7124-1241.
 Par: [Link].
 Paso: 1.8º.

51
  Voltaje nominal: 24Vdc.
 Corriente nominal: 2.6Amp.

Teniendo en cuenta el desplazamiento que realizaran los émbolos para

dosificar 200ml en los envases es de 126mm y el tiempo que se designó para ello
es de 6 segundos. Calcularemos la frecuencia de pasos necesaria para una
velocidad de 126mm/6s.

126mm 1vuelta 200 pasos

PPS     PPS  525 pasos / s …(12)
6s 8mm 1vuelta

La velocidad del motor será:

525 pasos 1revolución 60s

VM     VM  157.5rpm …(13)
1s 200 pasos 1min

La potencia del motor será:

M motor  2  n
W …(14)
60

Donde:

 W = Potencia (w)
 Mmotor = Par motor (N.m)
 n = Velocidad (rpm)

Mediante la ecuación 14 tenemos:

0.98  2 157.5
W
60

W  16.16w

[Link]. Servoválvula de 3 vías

La finalidad de la válvula de 3 vías es la controlar el flujo del líquido para la

carga y descarga del dosificador.

Especificaciones de la válvula de 3 vías:

 Tamaño del puerto: G 1/2 "(DIN 15).

 Presión de trabajo: 16-64 Bar.
52
  Medio: aceite, agua, aire.
 Material: acero inoxidable.
 Tipo: L-port.

Puesto que está válvula es manual se decidió acoplar un servomotor para el

control de su accionamiento.

Especificaciones del servomotor:

 Voltaje de operación: 6 - 8.4V.

 Frecuencia de trabajo: 50Hz.
 Angulo de operación: 0º a 180º (de 500 a 2500 us).
 Torque: [Link] - [Link].

Figura 38: Servoválvula de 3 vías.

Fuente: Propia.

[Link].1. Diseño del circuito optoacoplador para la señal de control de la

servoválvula

En el caso del servomotor que acciona la válvula de 3 vías requiere una señal
PWM de frecuencia 50Hz a 5Vdc para su control, el PLC genera una señal de 50Hz
a 24Vdc, esta dañaría el servomotor por lo que se decidió usar un optoacoplador
de alta velocidad 6N137 para aislar completamente los dos circuitos.

53
 Figura 39: Circuito optoacoplador.

Fuente: Propia.

Sabiendo que: Vd  1.5Vdc I d  10mA

Calcularemos la resistencia R1

24Vdc  1.5Vdc
R1   2.25 K  …(15)
10mA

Entonces colocaremos una resistencia de 2.2KΩ a la entrada del

optoacoplador para no dañar el diodo led interno del mismo, la salida del
optoacoplador se realiza a través de una resistencia pull up de 4KΩ, ahora si
tendremos una señal PWM 50hz a 5Vdc

Sin embargo la señal de salida esta invertida para solucionar esto usaremos
una compuerta Schmitt trigger inversora 74ls14 que nos brinda una señal sin ruido,
con esto podremos controlar la servoválvula desde el PLC.

54
4.1.5. Sistema de tapado

Considerando que usaremos tapas corona, el sistema de tapado hará uso

de aire comprimido como medio de transmisión de movimiento para el
accionamiento de un pistón neumático de simple efecto con un cabezal de
prensado de tapa, la fuerza de avance del vástago junto al cabezal de prensado
sellaran la tapa del envase. La activación del pistón neumático será controlada por
una válvula de vía junto a un sensor inductivo, este detectara la presencia de la
tapa en la boca del envase.

Para calcular la fuerza que produce el pistón neumático de simple efecto

usaremos la siguiente formula:

 ø e2
Favance  P  Fmuelle …(16)
4

Donde:

 Favance = Fuerza de avance (N).

 P = Presión de aire (Pa).

 Øe = Diámetro del émbolo (m)

[Link]. Sensor de proximidad inductivo

Para la detección de las tapas corona se usara un sensor de proximidad

inductivo los que detectan materiales ferrosos, la base de su funcionamiento es la
interacción entre el material a detectar y el campo electromagnético producido por
el mismo sensor.

Figura 40: Sensor inductivo.

Fuente: Propia.

55
 CAPÍTULO V
IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA DE CONTROL

56
5.1. COMPONENTES DEL SISTEMA DE CONTROL

Se usara un tablero metálico para el montaje y protección de todos los

instrumentos de mando, protección, alimentación y control, todos estos
instrumentos estarán montados en rieles DIN de 35mm distribuidos en tres
secciones, en la primera van colocados el interruptor automático, la fuente de
poder, el controlador MicroLogix 1100 y módulo 1762-OB8, en la segunda van
colocados el repartidor modular bipolar, el driver industrial TB6560, relés y las
borneras porta fusibles, en la último lugar las borneras tipo tornillo, para el cableado
de todos los dispositivos del tablero se usó conductor de cobre flexible GTP-3
calibre 18 AWG y canaletas ranuradas de 25x40mm y por último los pulsadores y
pilotos de señalización se ubicaran en la cubierta del tablero.

Figura 41: Tablero de control.

Fuente: Propia.

5.1.1. Interruptor automático

El interruptor automático lo usaremos para el mando y protección contra las

sobre cargas y cortocircuito, considerando el gasto de corriente en todo el sistema
elegimos un interruptor automático con las siguientes características.

57
 Figura 42: Interruptor automático

Fuente: Propia.

CARACTERISTICAS DETALLES
Nombre del producto Acti 9 iK60
Tipo de producto o componente Interruptor automático
Número de polos protegidos 2
Corriente nominal [In] 10 A en 30 °C
Tipo de red AC
Tecnología de unidad de disparo Térmico-magnético
Tipo de curva C
6000 A Icn en 230 V CA 50/60 Hz acorde a EN/IEC
Capacidad de corte 60898-1
Normas EN/IEC 60898-1
Frecuencia de red 50/60 Hz
Límite de enlace magnético 5...10 x In
Tensión nominal de aislamiento [Ui] 440 V CA 50/60 Hz acorde a EN/IEC 60898-1
Resistencia a picos de tensión [Uimp] 4 Kv acorde a EN/IEC 60898-1
Soporte de montaje Carril DIN

Tabla 3: Características del interruptor automático.

Fuente: Propia.

58
5.1.2. Controlador lógico programable

El PLC será el responsable de controlar todo el proceso de embotellado de

líquidos, considerando los sensores, actuadores que deberá gobernar y el costo del
mismo se eligió el MicroLogix 1100 que cuenta con las siguientes características.

Figura 43: PLC MicroLogix 1100.

Fuente: Propia.

CARACTERISTICAS DETALLES
Modelo MicroLogix 1100 1763-L16BBB
Voltaje de entrada 24Vdc - 35W Max
Número de entradas 10 entradas digitales 24Vdc, 2 entradas analógicas 0-10Vdc
Número de salidas 2 relé, 2 24Vdc FET, 2 high-speed 24Vdc FET
Puerto Ethernet/IP de 10/100 Mbps
Puerto de comunicación
Puerto combinado RS-232/RS-485 aislado
Programa de usuario 4K palabras, datos de usuario de 4K
palabras
Memoria
Hasta 128K bytes para registro de datos, 64K bytes para
recetas
Servidor Servidor de Web incorporado

Tabla 4: Características del PLC.

Fuente: Propia.

59
5.1.3. Módulo de expansión de salidas 1762-OB8

Considerando que se requiere 2 salidas discretas adicionales para el control

de actuadores, además de las que tiene nuestro PLC se usara un módulo de
expansión de salidas que posee las siguientes características.

Figura 44: Módulo de expansión 1762-OB8.

Fuente: Propia.

CARACTERISTICAS DETALLES
Modelo 1762-OB8
Voltaje de operación 20.4…26.4V DC
Número de salidas 8 de estado sólido
Corriente continua por punto 0.5A 55°C, 1A 30°C
Retardo de señal (máx.) 1 ms

Tabla 5: Características del módulo 1762-OB8.

Fuente: Propia.

60
5.1.4. Fuente de alimentación

La fuente de alimentación es el instrumento que se encargara de suministrar la

tensión eléctrica adecuada para alimentar toda la parte de control, es decir el PLC
y la tarjeta de expansión la cual tiene las siguientes características.

Figura 45: Fuente de alimentación.

Fuente: Propia.

CARACTERISTICAS DETALLES
Modelo Mean Well DR-100-24
Tensión de entrada 110Vac - 230Vac.
Tensión de salida 24Vdc.
Corriente de salida 0 - 4.2A.
Potencia 100W.
Temperatura de trabajo -20°C - +60°C.
Protecciones Sobretensión, cortocircuito y sobrecarga
Montaje Riel DIM

Tabla 6: Características de la fuente de alimentación.

Fuente: Propia.

5.1.5. Driver industrial TB6560

Para el control del motor PAP mediante de dos salidas del PLC haremos uso
del driver TB6560 este nos permitirá suministrar la corriente suficiente para mover

61
el motor PAP y proteger las salidas de nuestro PLC en caso de alguna falla, el cual
tiene las siguientes características.

Figura 46: Driver TB6560.

Fuente: Propia.

CARACTERISTICAS DETALLES
Tipo de chip TB6560
Voltaje de entrada 10V - 35V (24V recomendado)
Corriente de salida Seleccionable hasta 3A máx.
Entradas Opto acopladas (6N137)
Paso Completo y 1/2 - 1/8 - 1/16 Micro pasos

Tabla 7: Características del Driver TB6560.

Fuente: Propia.

5.1.6. Bornera porta fusible

La bornera porta fusible es un medio adecuado para el montaje de fusibles

en un tablero de control, dispositivo usado para la protección de las salidas del PLC
contra sobrecargas.

62
 Figura 47: Bornera porta fusible.

Fuente: Propia.

5.1.7. Relé industrial

Es un instrumento electromagnético accionado por una corriente eléctrica

baja, que permite abrir o cerrar un circuito en el cual se requiere un consumo de
mayor potencia.

Figura 48: Relé industrial.

Fuente: Propia.

63
5.1.8. Pulsadores de parada, marcha y parada de emergencia

Los pulsadores de parada y marcha son dispositivos de mando que se usan

para iniciar o parar el proceso cuando el operador lo disponga, la parada de
emergencia se usa para detener el proceso de manera inmediata en el instante en
el que surja un peligro, para evitar daños en la máquina y situaciones que puedan
poner en peligro al personal.

Figura 49: Pulsadores de marcha, parada y parada de emergencia.

Fuente: Propia.

5.1.9. Pilotos de señalización

Los pilotos de señalización se usan para indicar el estado actual proceso.

Figura 50: Pilotos de señalización

Fuente: Propia.

64
5.1.10. Borneras

Las borneras son conectores eléctricos que sujetan el cable mediante de un

tornillo, se usan para conectar los cables que van a salir del tablero hacia un
componente o actuador.

Figura 51: Borneras.

Fuente: Propia.

5.1.11. Materiales y equipos

En la tabla 8 se enumeran los equipos usados en el desarrollo del proyecto.

ITEM EQUIPO MODELO

1 Laptop Advance Nv4058
2 Multímetro Truper Mut-39
3 Osciloscopio Hantek 6022BL
4 Fuente de Voltaje Regulable Zifconn HY3005B
5 Vernier Digital Truper

Tabla 8: Lista de equipos.

Fuente: Propia.

En la tabla 9 se enumeran todos los dispositivos usados para la

implementación del proyecto y los costos de los mismos.

65
 ITEM DESCRIPCION CANTIDAD COSTO C/U COSTO
1 PLC MicroLogix 1100 1 S/. 2,000.00 S/. 2,000.00
2 Módulo de Expansión 1762-OB8 1 S/. 270.00 S/. 370.00
3 Access point Tp-Link 1 S/. 35.00 S/. 135.00
4 Cuchilla Termomagnética 1 S/. 35.00 S/. 35.00
5 Motor Paso a Paso Nema 23 1 S/. 60.00 S/. 60.00
6 Sensor Inductivo 1 S/. 90.00 S/. 90.00
7 Sensor Fotoeléctrico 3 S/. 30.00 S/. 90.00
8 Electroválvula 1 S/. 70.00 S/. 70.00
9 Cilindro Neumático 1 S/. 50.00 S/. 50.00
10 Filtro Regulador de Aire 1 S/. 90.00 S/. 90.00
11 Válvulas de Vías Neumáticas 1 S/. 80.00 S/. 80.00
12 Bomba de Agua 24vdc 1 S/. 60.00 S/. 60.00
13 Motores de DC de 24v 4 S/. 25.00 S/. 100.00
14 Pulsador Industrial N/A y N/C 2 S/. 12.50 S/. 25.00
15 Piloto Industrial 2 S/. 15.00 S/. 30.00
16 Cable INDECO GPT-3 18 AWG (Rollo) 1 S/. 55.00 S/. 55.00
17 Manguera Neumática (metro) 3 S/. 10.00 S/. 30.00
18 Adaptador Neumático para Manguera 6 S/. 5.00 S/. 30.00
19 Estructura del Sistema S/. 420.00
20 Accesorios Varios S/. 250.00
COSTO TOTAL APROX. S/. 4,070.00

Tabla 9: Lista de materiales.

Fuente: Propia.

5.2. ESQUEMA ELECTRICO DEL TABLERO DE CONTROL

En los anexos se muestra el plano eléctrico del tablero de control, los

símbolos gráficos y las referencias identificativas están en conformidad con la
norma IEC 1082-1.

66
5.3. AUTOMATIZACIÓN DEL PROCESO DE EMBOTELLADO DE

LÍQUIDOS MEDIANTE LA GUÍA GEMMA

Con respecto a la automatización del proceso de embotellado de líquidos

comenzaremos por describir el proceso que nos ocupa, para esto disponemos de
los siguientes dispositivos:

 Un transmisor de nivel para controlar e indicar el nivel de líquido en el

depósito dosificador.
 2 interruptores tipo flotador para indicar el nivel bajo y alto en el depósito de
almacenamiento.
 3 sensores fotoeléctricos para detectar la presencia de los envases en cada
parte del proceso donde se requiera.
 Un sensor de proximidad inductivo para la detección de las tapas corona.
 2 finales de carrera para detectar los límites de recorrido del dosificador.
 Una servo válvula para controlar el flujo del líquido para la carga y descarga
del dosificador.
 Una electrobomba para transportar el líquido del depósito de
almacenamiento al depósito dosificador.
 4 motorreductores para el accionamiento del disco giratorio, bandas
transportadoras y bandeja giratoria.
 Un motor PAP para el accionamiento de carga y descarga del dosificador.

El proceso comenzara con la colocación manual de los envases en el disco

rotativo por parte de un operario, al pulsar el botón de marcha, el proceso
comenzara activando en simultaneo el disco rotativo y la banda transportadora 1,
estos conducirán los envases a la bandeja giratoria intermitente, para cuando el
sensor de envases detecte la presencia de un envase se detendrán el disco rotativo
y la banda transportadora 1 y se activara la bandeja giratoria posicionando el
envase vacío en el dosificador, para esto el dosificador estará cargado con la
cantidad de líquido que se desea verter los envases, el dosificador se activara
siempre en cuando el sensor de dosificado este activo, para cuando el dosificador
termine de verter el líquido en el envase la bandeja giratoria intermitente
posicionara el siguiente envase en el dosificador y el envase llenado en la

67
taponadora, esta se activara solo si el sensor de tapado está activo, los envases
llenados y tapados serán transportados por la banda transportadora 2 de donde
serán retirados manualmente por un operario, esta secuencia se repetirá hasta que
se pulse el botón de parada por parte del operador.

Figura 52: Proceso de embotellado de líquidos.

Fuente: Propia.

Ahora se usara la guía GEMMA para el análisis sistemático de los modos o

estados que consideramos son necesarios para el óptimo funcionamiento del
proceso. Para implementar los distintos modos y estados de la guía GEMMA del
proceso de embotellado de líquidos, desarrollaremos el programa de forma
estructurada, es decir dividiremos el programa en subrutinas para cada uno de los
modos o estados, mediante diagramas GRAFCET para su siguiente traslado al
lenguaje Ladder.

En la figura 53 podemos ver los estados de la guía GEMMA considerados

para el proceso de embotellado de líquidos.

68
 Figura 53: Guía GEMMA para el proceso de embotellado de líquidos.

Fuente: Propia.

Dispositivo Registro Tag Tipo de Dato Tipo de Señal

Final Carrera I:0/0 DOSIFI_VACIO Booleano Entrada Física
Final Carrera I:0/1 SEN_BAN_GIRATORIA Booleano Entrada Física
Botón de Parada I:0/2 S1_PARADA Booleano Entrada Física
Botón de Marcha I:0/3 S2_MARCHA Booleano Entrada Física
Sensor Fotoeléctrico I:0/4 SEN_ENVASES Booleano Entrada Física
Sensor Fotoeléctrico I:0/5 SEN_DOSIFI Booleano Entrada Física
Sensor Inductivo I:0/6 SEN_TAPADO Booleano Entrada Física
Interruptor flotador I:0/7 SEN_T01_BAJO Booleano Entrada Física
Interruptor flotador I:0/8 SEN_T01_ALTO Booleano Entrada Física
Sensor Fotoeléctrico I:0/9 SEN_FINAL Booleano Entrada Física
Transmisor de Nivel I:0.4 ENTRADA_ANALOGICA Palabra Entrada Física A.
Electroválvula O:0/0 EV_TAPADO Booleano Salida Física
Bandeja Giratoria O:0/1 BAN_GIRATORIA Booleano Salida Física
Driver TB6560 Pulso O:0/2 DRIVER_PULSO Booleano Salida Física R.
Driver TB6560 Direc O:0/4 DRIVER_DIREC Booleano Salida Física
Servo válvula O:0/3 SERVOVÁLVULA Booleano Salida Física R.
Electrobomba O:0/5 ELECTROBOMBA Booleano Salida Física
Banda Trans1 O:1/0 BANDA_TRANS1 Booleano Salida Física
Banda Trans2 O:1/1 BANDA_TRANS2 Booleano Salida Física

Tabla 10: Entradas y salidas asignadas a cada dispositivo.

Fuente: Propia.

69
5.3.1. GRAFCET de estados de la guía GEMMA

Ahora bien diseñaremos el GRAFCET que corresponde a los estados de la

guía GEMMA usados para el proceso de embotellado, este será el GRAFCET
principal desde donde se designara la ejecución de manera sistemática de los
GRAFCET’s parciales, que corresponderán a los distintos estados contemplados
para el proceso que nos ocupa.

En cuanto al traslado a su equivalente en programación en lenguaje Ladder,

tendremos que tener en cuenta que el GRAFCET principal no contempla las
acciones de escalado de la señal analógica del transmisor de nivel del depósito
dosificador y los indicadores de nivel bajo y alto del depósito de almacenamiento,
es decir deberán ser agregados en el programa principal anticipadamente al
programa equivalente del GRAFCET principal.

Figura 54: GRAFCET correspondiente a los estados de la guía GEMMA.

Fuente: Propia.

En la tabla 11 se muestra los registros de memoria asociados a cada estado

de la guía GEMMA, baliza de señalización con 4 pilotos, selector de tres posiciones
y pulsadores de mando (implementados por software).

70
 Nombre (Tag) Tipo Registro Comentario
GG_ESTADO_A1 Booleano B3:0/0 Etapa de parada en el estado inicial
GG_ESTADO_A2 Booleano B3:0/1 Etapa de parada pedida a final de ciclo
GG_ESTADO_A5 Booleano B3:0/2 Etapa de preparación posterior al defecto
GG_ESTADO_A6 Booleano B3:0/3 Etapa de puesta del sistema al estado inicial
GG_ESTADO_F1 Booleano B3:0/4 Etapa de producción normal
GG_ESTADO_F2 Booleano B3:0/5 Etapa de marcha de preparación
GG_ESTADO_F4 Booleano B3:0/6 Etapa de verificación sin orden
GG_ESTADO_D1 Booleano B3:0/7 Etapa de parada de emergencia
GG_H3_ROJO Booleano B3:0/9 Piloto rojo señalización
GG_H4_AMARILLO Booleano B3:0/10 Piloto amarillo señalización
GG_H5_VERDE Booleano B3:0/11 Piloto verde señalización
GG_H6_AZUL Booleano B3:0/12 Piloto azul señalización
GG_SELEC_AUTO Booleano B3:0/13 Selector 3 posiciones mando automático
GG_SELEC_MAN Booleano B3:0/14 Selector 3 posiciones mando manual
GG_PAR_EMER Booleano B3:0/15 Seta parada de emergencia
GG_REARME Booleano B3:1/14 Pulsador rearme
GG_PSEI Booleano B3:1/15 Pulsador puesta del sistema en el estado inicial
NIVEL_NT02 Flotante F8:10 Valor escalado de entrada analógica
CANT_DODIFI Palabra N7:16 Cantidad a dosificar
BT_LL_TA Palabra N7:17 Producción total

Tabla 11: Registros de memoria asignados en el programa principal.

Fuente: Propia.

 Señalización luminosa: Visualización de las distintas etapas en los que se

puede hallar el proceso de embotellado de líquidos.

PILOTO REGISTRO FUNCIONAMIENTO ESTADO DEL PROCESO SEÑALIZADO

Permanente A5 Preparación para la puesta en M.
Rojo B3:0/9
Intermitente D1 Parada de emergencia
Permanente A6 Puesta del sistema en estado I.
Amarillo B3:0/10
Intermitente F4 Marcha de verificación sin orden
Permanente F1 Producción normal
Verde B3:0/11
Intermitente F2 Marcha de preparación
Permanente A1 Parada en el estado inicial
Azul B3:0/12
Intermitente A2 parada pedida al final de ciclo

Tabla 12: Señalización luminosa.

Fuente: Propia.

71
5.3.2. GRAFCET estado F1 producción normal

El diseño de este GRAFCET corresponde al funcionamiento automático del

proceso, para activar este estado pondremos el selector en automático y pulsamos
el botón de marcha.

Figura 55: GRAFCET estado F1 producción normal.

Fuente: Propia.

72
 Para dar solución a este estado de la guía GEMMA se ha desarrollado un
GRAFCET para automatizar el traslado, posicionamiento, dosificado y el transporte
de los envases llenados y tapados, para el proceso de tapado se desarrolló un
bloque combinacional, en el que la activación del pistón de tapado dependerá de la
detección de un flanco de subida del sensor de tapado por parte del PLC.

En la tabla 13 se muestra los registros de memoria, contadores y

temporizadores asociados al estado F1 producción normal.

Nombre (Tag) Tipo Registro Comentario

F1_ETAPA_10 Booleano B3:1/0 Etiqueta designada a la etapa 10 del estado F1
F1_ETAPA_11 Booleano B3:1/1 Etiqueta designada a la etapa 11 del estado F1
F1_ETAPA_12 Booleano B3:1/2 Etiqueta designada a la etapa 12 del estado F1
F1_ETAPA_13 Booleano B3:1/3 Etiqueta designada a la etapa 13 del estado F1
F1_ETAPA_14 Booleano B3:1/4 Etiqueta designada a la etapa 14 del estado F1
F1_ETAPA_15 Booleano B3:1/5 Etiqueta designada a la etapa 15 del estado F1
F1_ETAPA_16 Booleano B3:1/6 Etiqueta designada a la etapa 16 del estado F1
F1_ETAPA_17 Booleano B3:1/7 Etiqueta designada a la etapa 17 del estado F1
F1_ETAPA_18 Booleano B3:1/8 Etiqueta designada a la etapa 18 del estado F1
F1_VAR_ESTADO Booleano B3:1/10 Etiqueta designada a variable de estado
CONTADOR0 Palabra C5:0 Contador de botellas
CONTADOR1 Palabra C5:1 Producción total
TEMPORIZADOR0 Palabra T4:0 Tiempo alarma falta de botellas
TEMPORIZADOR1 Palabra T4:1 Tiempo de espera de bandeja giratoria
TEMPORIZADOR2 Palabra T4:2 Tiempo de activación de servo válvula
TEMPORIZADOR3 Palabra T4:3 Tiempo de espera banda transportadora2

Tabla 13: Registros de memoria asignados al programa producción normal.

Fuente: Propia.

5.3.3. GRAFCET estado A2 Parada solicitada a final de ciclo

El diseño de este GRAFCET será el mismo que el implementado en el estado

F1 con una pequeña modificación, esta permitirá detener el proceso una vez
terminado su ciclo de trabajo actual, para activar este estado solo es necesario
pulsar el botón de parada, en la figura 56 se muestra dicha modificación.

73
 Figura 56: Modificación del estado F1.

Fuente: Propia.

5.3.4. GRAFCET estado F2 Marcha de preparación

El diseño de este GRAFCET le compete preparar al proceso si lo requiere,

antes de entrar en el ciclo de producción normal, para nuestro proceso deberá de
cargar el dosificador con el volumen de líquido que se desea llenar en los envases
y además de cargar el deposito dosificador a su máxima capacidad.

Figura 57: GRAFCET estado F2 Marcha preparación.

Fuente: Propia.

En la tabla 14 se muestra los registros de memoria asociados a cada etapa

del estado F2 Marcha de preparación.

74
 Nombre (Tag) Tipo Registro Comentario
F2_ETAPA_20 Booleano B3:2/0 Etiqueta designada a la etapa 20 del estado F2
F2_ETAPA_21 Booleano B3:2/1 Etiqueta designada a la etapa 21 del estado F2
F2_ETAPA_22 Booleano B3:2/2 Etiqueta designada a la etapa 22 del estado F2
F2_ETAPA_23 Booleano B3:2/3 Etiqueta designada a la etapa 23 del estado F2
F2_ETAPA_24 Booleano B3:2/4 Etiqueta designada a la etapa 24 del estado F2
F2_ETAPA_25 Booleano B3:2/5 Etiqueta designada a la etapa 25 del estado F2
F2_ETAPA_26 Booleano B3:2/6 Etiqueta designada a la etapa 26 del estado F2
F2_ETAPA_27 Booleano B3:2/7 Etiqueta designada a la etapa 27 del estado F2
F2_ETAPA_28 Booleano B3:2/8 Etiqueta designada a la etapa 28 del estado F2

Tabla 14: Registros de memoria asignados al programa Marcha de preparación.

Fuente: Propia.

5.3.5. Estado F4 Marcha de verificación sin orden

Este estado corresponde al control manual del proceso se usara para

desempeñar acciones de verificación o de mantenimiento, para este estado no se
diseñara un GRAFCET puesto que este será de lógica combinacional, para activar
este estado pondremos el selector en manual y pulsamos el botón de marcha. En
este caso, se desarrolló un programa para poder activar y desactivar de manera
independiente los diferentes actuadores del proceso teniendo en cuenta ciertas
restricciones para no causar daños en los actuadores, para ello usaremos 2
pulsadores uno para encendido y otro para apagado de los actuadores
(implementados por software). En la tabla 15 se muestran los registros de memoria
asociados al encendido y apagado de cada uno de los actuadores.

Nombre (Tag) Registro Dispositivo

MANUAL_EVT B3:5/7 Pistón de Tapado
MANUAL_BGIRA B3:5/8 Bandeja giratoria
MANUAL_DIREC_DOSIF B3:5/9 Dirección del dosificador
MANUAL_EB B3:5/10 Electrobomba
MANUAL_DOSIF B3:5/11 Dosificador (motor PAP)
MAN_SV_CARGA B3:5/12 Servoválvula (carga)
MAN_SV_DESCAR B3:5/13 Servoválvula (descarga)
MAN_BAN_TRANS1 B3:5/14 Banda transportadora 1
MAN_BAN_TRANS2 B3:5/15 Banda transportadora 2

Tabla 15: Registros de memoria del programa modo manual.

Fuente: Propia.

75
5.3.6. Estado D1 Parada de emergencia

Este estado se activara presionando la seta parada de emergencia por parte

del operador, al presionarlo el sistema tendrá que bloquearse rápidamente en la
última posición que admitió antes de que se ocasionara la emergencia, podremos
acceder a este estado en cualquier instante e independientemente del estado de la
Guía GEMMA en el que nos encontremos, al activarse este estado se desactivaran
el resto de los estados y se incluirán acciones para que el proceso se detenga de
la mejor manera posible.

En el estado D1 deberá cumplirse las siguientes condiciones:

 Se pondrá en funcionamiento intermitente el piloto rojo de la baliza de

señalización.
 Procederemos a poner la servoválvula en modo carga para evitar que se
derramé el líquido ha dosificar.

5.3.7. Estado A5 Preparación para la puesta en marcha después de un

defecto

Este estado se activara si desenganchamos la seta parada de emergencia,

en el caso del proceso que nos ocupa se decidió no realizar ningún movimiento de
actuadores por parte del programa, no obstante el operario deberá realizar
operaciones manuales si se requiere, una vez se solucionen las situaciones que
produjeron la emergencia se deberá presionar el pulsador de rearme para pasar al
siguiente estado que pondrá el proceso en estado inicial.

5.3.8. GRAFCET A6 Puesta del sistema en el estado inicial

Este estado se activara al presionar el pulsador de rearme, estando en el

estado A5 este llevara al proceso a su posición inicial, haciendo que se ejecuten
las condiciones iniciales del proceso, una vez cumplidas las condiciones se pasara
al estado A1. Para el diseño de este GRAFCET se decidió tomar las mismas
acciones realizadas en el estado F2.

76
 Figura 58: GRAFCET estado A6 Puesta del sistema en estado inicial.

Fuente: Propia.

En la tabla 16 se muestra los registros de memoria asociados a cada etapa

del estado A6 Puesta del sistema en estado inicial.

Nombre (Tag) Tipo Registro Comentario

A6_ETAPA_30 Booleano B3:3/0 Etiqueta designada a la etapa 30 del estado A6
A6_ETAPA_31 Booleano B3:3/1 Etiqueta designada a la etapa 31 del estado A6
A6_ETAPA_32 Booleano B3:3/2 Etiqueta designada a la etapa 32 del estado A6
A6_ETAPA_33 Booleano B3:3/3 Etiqueta designada a la etapa 33 del estado A6
A6_ETAPA_34 Booleano B3:3/4 Etiqueta designada a la etapa 34 del estado A6
A6_ETAPA_35 Booleano B3:3/5 Etiqueta designada a la etapa 35 del estado A6
A6_ETAPA_36 Booleano B3:3/6 Etiqueta designada a la etapa 36 del estado A6
A6_ETAPA_37 Booleano B3:3/7 Etiqueta designada a la etapa 37 del estado A6
A6_ETAPA_38 Booleano B3:3/8 Etiqueta designada a la etapa 38 del estado A6

Tabla 16: Registros de memoria asignados al programa puesta del sistema en estado inicial.

Fuente: Propia.

77
5.4. DISEÑO Y CONFIGURACIÓN DEL SISTEMA DE CONTROL Y

MONITOREO

Para la realización sistema de control se empleó un PLC MicroLogix 1100 y

el módulo de expansión 1762-OB8, el diseño del sistema de monitoreo se desarrolló
en el software LabVIEW a través de un computador personal, el que se conectará
de forma inalámbrica con el PLC por medio del protocolo de comunicación OPC.

Figura 59: Esquema general del sistema de control y monitoreo.

Fuente: Propia.

5.4.1. Configuración y programación del PLC

Para disponer de la comunicación entre el PLC y la PC (laptop) usaremos el

software RSLinx Classic, para la programación del PLC se empleara el software
RSLogix 500.

78
[Link]. Configuración de RSLinx Classic

RSLinx Classic es un software de Rockwell Automation que nos permitirá

establecer comunicación con el controlador (MicroLogix 1100) para su
configuración y programación, previamente se deberá asignar una dirección IP fija
al computador personal esta será [Link] así como la máscara de subred
[Link], igualmente se deberá asignar una dirección IP fija al PLC esta será
[Link] además de poner la máscara de subred [Link], a
continuación se seguirán los siguientes pasos.

Primeramente configuraremos driver a usar, para esto nos dirigimos a la

barra de menús y en communications seleccionamos configure drivers como se
observa en la figura 60.

Figura 60: Ventana RSLinx Classic.

Fuente: Propia.

Una vez abierta la ventana configure drivers seleccionaremos el tipo de

comunicación que queremos realizar, para nuestro caso seleccionaremos
EtherNet/IP Driver.

79
 Figura 61: Ventana configure drivers.

Fuente: Propia.

Ahora para agregar la nueva configuración presionaremos Add New, nos

pedirá seleccionar el medio de comunicación en nuestro caso seleccionaremos la
tarjeta de red wifi y luego presionamos aceptar.

Figura 62: Selección del adaptador de red inalámbrica.

Fuente: Propia.

Finalmente en la barra de herramientas seleccionaremos RSWho donde se

puede apreciar como el PLC es reconocido y se ha establecido la comunicación.

80
 Figura 63: Comunicación establecida con el PLC.

Fuente: Propia.

[Link]. Programación en RSLogix 500

Una vez establecida la comunicación con el PLC procederemos a desarrollar

el programa para esto usaremos el software RSLogix 500 de Rockwell Automation,
al abrir RSLogix 500 crearemos un nuevo proyecto, nos pedirá seleccionar el tipo
de procesador del PLC, para nuestro caso el PLC empleado será MicroLogix 1100
series B, así mismo seleccionaremos el driver de comunicación.

Figura 64: Selección del tipo de procesador del PLC a usar.

Fuente: Propia.

81
 Ahora se puede apreciar la ventana principal de RSLogix 500, donde se
desarrollara la programación del PLC, primeramente agregaremos el módulo de
expansión de salidas 1762-OB8 en la sección de árbol de proyecto opción I/O
Configuration.

Figura 65: Ventana de programación RSLogix 500.

Fuente: Propia.

Ahora se desarrollara toda la programación del PLC, además de configurar

los archivos de función PTO:1 y PWM:0.

Figura 66: Configuración de los archivos de función PTO:1 y PWM:0.

Fuente: Propia.

82
 Por ultimo para grabar el programa en el PLC nos dirigimos a la barra de
menú, pulsaremos en Comms seleccionamos System Comms se abrirá una
ventana donde seleccionaremos el PLC, luego pulsaremos el botón Download con
esto el programa será grabado en el PLC.

Figura 67: Ventana System Comms.

Fuente: Propia.

5.4.2. Diseño y configuración del sistema de monitoreo en LabVIEW

Para el desarrollo de la HMI con el software LabVIEW debemos tener

instalado el toolkit DSC Module el cual incluye el NI OPC Servers este nos permitirá
acceder al PLC de modo local o remoto para intercambiar datos del proceso a
través de la interfaz hombre máquina que diseñaremos en LabVIEW.

[Link]. Configuración del NI OPC Servers

Al abrir NI OPC Servers Runtime daremos clic en New Channel, se abrirá

una nueva ventana donde asignaremos un nombre al canal de comunicación, en
nuestro caso pondremos el nombre “PLC” y daremos clic en siguiente.

83
 Figura 68: Ventana New Channel.

Fuente: Propia.

En la siguiente ventana seleccionaremos el driver a usar, en nuestro caso

seleccionaremos Allen-Bradley ControlLogix Ethernet y daremos clic en
siguiente.

Figura 69: Ventana selección de driver.

Fuente: Propia.

84
 En la siguiente ventana seleccionaremos el adaptador de red a usar, en
nuestro caso seleccionaremos el adaptador de red inalámbrico de nuestra pc y
daremos clic en siguiente.

Figura 70: Ventana de selección de adaptador de red.

Fuente: Propia.

Finalmente en la siguiente ventana daremos clic en finalizar con esto hemos

creado el canal de comunicación que usaremos para nuestro PLC.

Figura 71: Ventana de finalización de configuración de canal de comunicación.

Fuente: Propia.

85
 Ahora daremos clic en el canal creado y seleccionaremos New Device, se
abrirá una ventana donde asignaremos un nombre al PLC, en nuestro caso
pondremos el nombre MicroLogix y daremos clic en siguiente.

En la siguiente ventana seleccionaremos el modelo de PLC que usaremos,

en nuestro caso es el MicroLogix 1100 y daremos clic en siguiente.

Figura 72: Ventana de selección del PLC a usar.

Fuente: Propia.

En la siguiente ventana pondremos la dirección IP de nuestro PLC

[Link] y daremos clic en siguiente.

86
 Figura 73: Ventana de asignación de dirección IP del PLC.

Fuente: Propia.

En las siguientes ventanas no realizaremos cambios y solo daremos clic en

siguiente hasta finalizar la configuración. Una vez concluida la configuración ya
tenemos listo el canal de comunicación para nuestro PLC

Figura 74: Canal de comunicación creado para el PLC a usar.

Fuente: Propia.

87
 Por ultimo crearemos todas las Tag’s que necesitaremos para nuestra HMI,
para esto daremos clic en New Tag, se abrirá una ventana donde crearemos las
Tags como se observa en la figura 75.

Figura 75: Ventana de creación de Tag’s.

Fuente: Propia.

88
[Link]. Diseño de las pantallas en LabVIEW

En este punto nos dedicaremos a la creación de las pantallas que serán la

interfaz de visualización gráfica para interactuar con los estados del proceso de
embotellado de líquidos.

[Link].1. Pantalla de control y monitoreo del proceso de embotellado de

líquidos

En esta pantalla se crearan los símbolos que representan a los dispositivos

de campo como depósitos, servoválvula, electrobomba, motores e indicadores de
valores del proceso, ver la figura 76.

Figura 76: Pantalla de monitoreo del proceso.

Fuente: Propia.

 Panel de mando de los estados del proceso en él se crearan instrumentos

de mando como selector, botones de marcha y parada, parada de
emergencia.
 Panel de mando manual en él se crearan los botones para el control manual
de cada actuador del proceso.

89
 Figura 77: Paneles de mando.

Fuente: Propia.

[Link].2. Pantalla de estados de la Guía GEMMA

En esta pantalla se visualizara en qué estado de la guía GEMMA se

encuentra el proceso, ver la imagen 78.

90
 Figura 78: Pantalla de estados de la Guía GEMMA.

Fuente: Propia.

[Link].3. Enlace de los dispositivos de mando e indicadores con las Tags

creadas en NI OPC Servers

Para enlazar los dispositivos de mando e indicadores creados en el panel

frontal de LabVIEW con las Tags creadas en NI OPC Servers, seleccionaremos el
dispositivo a enlazar, le daremos clic derecho y le daremos clic en propiedades, vea
la imagen 79.

Figura 79: Enlace de dispositivos.

Fuente: Propia.

91
 Se abrirá una ventana le daremos clic en Data Binding, en Data Binding
Selection seleccionaremos DataSocket, Access Type seleccionaremos Read/Write
y en Browse seleccionaremos DSTP Server, vea la imagen 80.

Figura 80: Propiedades del dispositivo a enlazar.

Fuente: Propia.

Se abrirá una nueva ventana en ella buscaremos el servidor de National

Instruments (NIOPCServers.V5), abriremos la carpeta PLC seguidamente
abriremos la carpeta MicroLogix, vea la imagen 81.

92
 Figura 81: Selección de URL.

Fuente: Propia.

Al abrir la carpeta MicroLogix encontraremos todas las Tags creadas en NI

OPC Servers, elegiremos la Tag que se desea enlazar y daremos clic en OK, ver
la figura 82.

Figura 82: Elección de Tag a enlazar.

Fuente: Propia.

93
CAPÍTULO VI
RESULTADOS

94
6.1. PRUEBAS ELÉCTRICAS

Prueba 1: Verificación de conexiones eléctricas y corto circuitos.

Índole de la prueba: De verificación y observación.

Procedimiento:

1. Desenergizar el tablero de control.

2. Realizar una revisión de falsos contactos (ajuste de tornillos de bornes de
los dispositivos).
3. Verificar la continuidad entre las conexiones por medio de un multímetro.

Resultados: Se ajustó los bornes en ciertas partes y no se encontraron casos en

los que puedan ocurrir corto circuitos.

Prueba 2: Verificación de voltajes.

Índole de la prueba: De verificación y aprobación.

Procedimiento:

1. Energizar el tablero de control por sectores.

2. Verificar que el voltaje que alimenta a cada dispositivo sea el adecuado, para
esto usaremos un multímetro.

Resultados: Se comprobó que los voltajes que alimentan cada dispositivo son los
correctos.

6.2. PRUEBAS DEL SENSOR DE NIVEL

Índole de la prueba: De captura de datos y observación.

Procedimiento:

1. Establecer el sistema en el estado F4 marcha de verificación sin orden

(modo manual).
2. Verificar que el depósito dosificador este completamente vacío.

95
 3. Realizar la medición de la resistencia, voltaje del sensor y salida del voltaje
amplificado (transmisor).
4. Llenar el depósito dosificador al 50% de su capacidad y repetir el paso 3.
5. Llenar el depósito dosificador al 100% de su capacidad y repetir el paso 3.

Resultados: En la tabla 17 se muestra la variación y relación de la salida del sensor

potenciómetro.

Volumen % de Resistencia Voltaje de Voltaje ampli.

(L) Nivel (KOhm) sensor (V) transmisor (V)

0L 0% 0.3K 0.13V 0.8V

2L 50% 1.4K 0.88V 5.6V
4L 100% 2.54K 1.57V 10V

Tabla 17: Variación voltaje - resistencia del sensor de potenciómetro.

Fuente: Propia.

6.3. PRUEBAS DEL CIRCUITO OPTOACOPLADOR

Índole de la prueba: De captura de datos y aprobación.

Procedimiento:

1. Establecer el sistema en el estado F4 marcha de verificación sin orden

(modo manual).
2. Desconectar la servoválvula del circuito optoacoplador.
3. Conectar las puntas de pruebas del osciloscopio a la entrada y salida del
circuito optoacoplador.
4. Presionar los botones de mando de la servoválvula alternadamente.
5. Verificar la señal PWM de entrada y salida del circuito optoacoplador
mediante el osciloscopio.

Resultados: En la figura 83 y 84 se observa la señal de entrada y salida del circuito

optoacoplador al cambiar el estado de la servoválvula.

96
Figura 83: Señal PWM de entrada y salida del circuito optoacoplador estado 1.

Fuente: Propia.

Figura 84: Señal PWM de entrada y salida del circuito optoacoplador estado 2.

Fuente: Propia.

97
6.4. PUESTA EN MARCHA DEL SISTEMA COMPLETO

Índole de la prueba: De observación y verificación.

Procedimiento:

1. Establecer el número de envases que se han de embotellar para la prueba.

2. Establecer el sistema en el estado F1 producción normal
3. Situar los envases en el disco rotativo.
4. Presionar el botón de marcha y observar el desarrollo del proceso de
embotellado de líquidos.

Resultados: Se dispuso de 6 envases para la realización de la prueba y se

seleccionó un volumen de llenado de 190 ml, estos fueron correctamente
embotellados, el tiempo que duro en proceso fue de 1minuto y 12 segundos. A
simple vista se observa una uniformidad en el nivel de llenado en los 6 envases,
para la revisión si el volumen de llenado de líquido en los envases es el correcto se
utilizó una probeta en la que se observa un error mínimo de 2% aproximadamente.

Figura 85: Resultados del nivel de llenado.

98
 CONCLUSIONES

1. Se implementó el sistema de control y monitoreo el cual tuvo resultados

satisfactorios en consecuencia se optimizó el proceso de embotellado
puesto que se mejora la productividad y eficiencia produciendo grandes
beneficios por medio de la automatización del proceso.
2. Con la automatización del proceso de embotellados de líquidos se consiguió
una producción de 5 envases/minuto.
3. Con el diseño e implementación del dosificador por inyección volumétrica
obtuvimos un nivel de llenado contante con un error de 2%
aproximadamente.
4. Se diseñó e implemento una HMI en el programa LabVIEW en el cual se
visualiza todo el proceso de embotellado y así poder monitorear y controlar
las variables de entrada y salida del controlador por medio de un computador
personal, además nos permitió reemplazar el cableado físico de dispositivos
de mando para el manejo de los distintos estado del sistema.
5. El manejo del protocolo de comunicación OPC permite una solución abierta
e independiente al problema de protocolos propietarios además de su
tecnología escalable.
6. Se construyó el prototipo de pruebas a escala implementado con actuadores,
sensores e instrumentos necesarios para realizar la simulación de las
operaciones del sistema de almacenamiento y transportes del líquido a
embotellar, así como el sistema de traslado, posicionamiento, dosificado y
tapado de los envases. Con el uso del prototipo de pruebas se consiguió:
realizar la programación necesaria para el funcionamiento del sistema y la
validación de la comunicación entre los equipos del sistema de monitoreo.

99
 RECOMENDACIONES

1. Para el diseño e implementación final del prototipo se recomienda contar con

un equipo técnico multidisciplinario, para así conseguir un mejor resultado.
2. Se recomienda utilizar acero inoxidable AISI-304 para la construcción
estructural del prototipo ya que este es higiénico y resistente a la corrosión.
3. Se recomienda la adquisición de módulos de E/S digitales si el proyecto lo
requiere.
4. Se recomienda implementar el modo ciclo a ciclo para la realización de
pruebas en el dosificador.

100
 BIBLIOGRAFIA

[1] J. A. Peñaloza Calderón y S. Mora Gómez, «Automatización e

Instrumentación de una Planta Embotelladora a Escala,» 2008.

[2] E. P. Chilig Guanochanga y D. G. Jiménez Jiménez, «Diseño e

Implementación de una Máquina Envasadora Automática Lineal de Yogurt
para Incrementar la Producción en la Empresa Productos Lácteos Paraíso,»
2015.

[3] J. j. Distefano, A. R. Stubberud y I. J. Williams, Teoria y Problemas de

Retroalimentación y Sistemas de Control, Mexico: McGraw - Hill, 1981.

[4] K. Ogata, Ingenieria de Control Moderna, Madrid: Pearson Educación S.A.,

2003.

[5] W. Bolton, Mecatrónica Sistemas de Control Electrónico en la Ingeniería

Mecánica y Electrica, Mexico: Alfaomega Grupo Editor, S.A, 2017.

[6] R. Sanchis Llopis, J. A. Romero Pérez y C. V. Ariño Latorre, Automatización

Industrial, Sapientia, 2010.

[7] J. M. Guerrero Saiz, Programación Estructurada de Automatas Programables

con Grafcet, Paraninfo S.A., 2019.

[8] R. L. Yuste y V. Guerrero, Autómatas Programables SIEMENS Grafcet y Guia

Gemma con TIA Portal, Marcombo S.A., 2017.

[9] J. M. Molina Martinez y M. Jiménez Buendia, Programación Gráfica para

Ingenieros, Barcelona: Marcombo S.A., 2010.

[10] A. Creus, Neumática e Hidráulica, España: Marcombo S.A., 2007.

[11] J. Caum, «microPaP,» 10 12 2010. [En línea]. Available:

[Link]

101
[12] E. García Breijo, Compilador C CCS y simulador Proteus para
Microcontroladores PIC, México: Alfaomega Grupo Editor, S.A., 2008.

[13] j. P. Romera, j. A. Lorite y S. Montoro, Automatizacion Problemas Resueltos

con Autómatas Programables, Paraninfo S.A., 1994.

[14] A. Creus, Instrumentación Industrial, México: Alfaomega Grupo Editor S.A.,

2011.

[15] R. Automation, «MicroLogix 1100 Programmable Controllers, Instruction Set

Reference Manual,» 2011.

[16] R. Automation, «MicroLogix 1100 Programmable Controller, User Manual,»

2015.

[17] A. Rodríguez Penin, Sistemas SCADA, México: Alfaomega Grupo Editor S.A.,
2013.

[18] S. Electric, «Telesquemario Tecnologías de Control Industrial,» 1999.

102
 ANEXOS

PROGRAMA DEL PLC MICROLOGIX 1100

103
104
105
106
107
108
109
110
111
112
113
114
115
116
117
118
119
120
121
122
123
124
125
126
PLANO ELECTRICO DEL TABLERO DE CONTROL

127
CIRCUITO Y COMPONENTES DEL SISTEMA NEUMATICO

IMÁGENES DE LAS PLACAS IMPRESAS IMPLEMENTADAS

128
IMÁGENES DEL PROTOTIPO DE MAQUINA EMBOTELLADORA

129
DIAGRAMA DE BLOQUES DE LABVIEW

130
131
132