INSTITUTO TECNOLÓGICO NACIONAL DE MÉXICO
CAMPUS COMALCALCO
DOCENTE:
Juan Carlos Martínez Rocha
ALUMNOS:
• Chable Hernández Paulina Viviana……..……..…… TE220097
• Cruz Reyes Lizbeth…………………………………………..……. TE220105
• Gómez Flores Samuel……………………………………........ TE220176
• Hernández Osorio Marcelo…………………………………. TE220136
• López Gallegos Juan Gustavo …………………………… TE220223
• Ulín Custodio Cristian de Jesús………………………… TE220180
• Vázquez López Carlos Eduardo………………………… TE220189
3º SEMESTRE GRUPO “B”
Comalcalco, Tabasco a 16 de Octubre de 2023.
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INDICE
Introducción ..................................................................................................................................... 3
ANÁLISIS DE OPERACIONES ...................................................................................................... 4
Definición .......................................................................................................................................... 4
1. Propósito de la operación. ....................................................................................................... 4
2. Diseño de partes. ........................................................................................................................ 4
3. La tolerancia y las especificaciones ..................................................................................... 5
4. Materiales...................................................................................................................................... 6
5. Procesos de manufactura ........................................................................................................ 7
6. Preparación y herramientas .................................................................................................... 8
7. Condiciones de trabajo ........................................................................................................... 10
8. Manejo de materiales ............................................................................................................... 10
9. Distribución de la planta ......................................................................................................... 11
10. Diseño de trabajo ................................................................................................................... 11
Referencias bibliográficas .......................................................................................................... 13
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Introducción
En el dinámico mundo de los negocios y la gestión, la eficiencia y la optimización de
las operaciones son fundamentales para el éxito de una organización. El análisis de
operaciones es una disciplina que se ha convertido en un pilar crucial para
comprender, mejorar y tomar decisiones estratégicas en el entorno empresarial. En
esta monografía, exploraremos de manera exhaustiva los 10 enfoques primarios
para el análisis de operaciones, un conjunto de metodologías y enfoques que
ofrecen un enfoque integral para evaluar y mejorar la eficacia y la eficiencia de las
operaciones de una empresa.
En un mundo donde las empresas operan en mercados altamente competitivos y
cambiantes, la gestión eficiente de las operaciones se convierte en un factor
determinante para su supervivencia y crecimiento. Ya sea en la manufactura, la
logística, los servicios o cualquier otro sector, las operaciones representan el núcleo
de cualquier empresa. Un proceso bien gestionado puede llevar a una ventaja
competitiva sostenible, mientras que las ineficiencias pueden erosionar los
márgenes y la satisfacción del cliente.
Los 10 enfoques primarios para el análisis de operaciones representan una guía
exhaustiva que abarca desde la evaluación de los flujos de trabajo y la gestión de
la calidad hasta la optimización de la cadena de suministro y la adopción de
tecnologías emergentes. Estos enfoques, respaldados por una amplia base de
conocimiento y experiencia, ofrecen a los directivos y analistas una guía sólida para
identificar áreas de mejora, implementar cambios efectivos y, en última instancia,
lograr ventajas competitivas en un mercado global altamente competitivo.
A lo largo de esta monografía, analizaremos cada uno de estos enfoques en detalle,
destacando sus principios, metodologías y aplicaciones prácticas. Nuestro objetivo
es proporcionar una visión completa de cómo las organizaciones pueden impulsar
su rendimiento operativo y alcanzar nuevos niveles de excelencia en la gestión
empresarial. Al comprender estos enfoques y su aplicación estratégica, los líderes
empresariales estarán mejor preparados para enfrentar los desafíos del mundo
empresarial actual y, al mismo tiempo, capitalizar las oportunidades que se les
presenten.
A medida que avanzamos en esta monografía, exploraremos cada enfoque de
manera detallada, identificando las mejores prácticas, los casos de estudio
relevantes y las tendencias actuales en el análisis de operaciones. Este recorrido
nos ayudará a comprender cómo estas metodologías pueden adaptarse y
evolucionar para abordar los desafíos cambiantes que enfrentan las organizaciones
en la búsqueda constante de la excelencia operativa
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ANÁLISIS DE OPERACIONES
Definición
Es un procedimiento empleado por el ingeniero de métodos para analizar todos los
elementos productivos y no productivos de una operación con vista a su
mejoramiento. Este procedimiento es tan efectivo en la planeación de nuevos
centros de trabajo como el mejoramiento de los existentes.
Se toman en cuenta 10 enfoques primarios, los cuales son:
1. Propósito de la operación.
Es el paso más importante, la mejor manera de simplificar una operación es formular
una manera de obtener los mismos resultados o mejores sin costo adicional.
Una regla primordial a observar es tratar de eliminar o combinar una operación antes
de mejorarla.
Las operaciones innecesarias son frecuentemente resultado de una planeación
inapropiada en el momento de iniciar el trabajo. Estas pueden originarse por la
ejecución inapropiada de una operación previa o cuando se introduce una operación
para facilitar otra que la sigue.
2. Diseño de partes.
Un buen Ingeniero de Métodos debe de revisar todos los diseños en busca de
mejoras posibles.
Los diseños no son permanentes y pueden cambiarse y si resulta un mejoramiento
y la importancia del trabajo es significativa, entonces se debe realizar el cambio.
Algunas indicaciones para diseños de costo menor:
1. Reducir el número de partes, simplificando el diseño.
2. Reducir el número de operaciones y la magnitud de los recorridos en la
fabricación uniendo mejor las partes y haciendo más fáciles el acabado a
máquina y el ensamble.
3. Utilizar mejor material.
4. Liberalizar las tolerancias y confiar en la exactitud de las operaciones.
La simplificación del diseño se puede aplicar tanto a un proceso como a un producto.
Los siguientes criterios se aplican al desarrollo de formas:
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✓ Mantener la simplicidad en el diseño de la forma, conservando la cantidad
necesaria de información de entrada (escritura a mano, mecanografía,
procesador de palabras) en un mínimo.
✓ Dejar espacios amplios para cada elemento de la información, permitiendo el
uso de diferentes métodos de entrada.
✓ Ordenar en un patrón lógico la información de entrada.
✓ Codificar la forma en colores para facilitar su distribución u orientación.
✓ Dejar márgenes adecuados para facilitar la aplicación de medios de archivos
usuales.
✓ Reducir las formas para terminales de computadoras, a una sola página.
3. La tolerancia y las especificaciones
La tolerancia en ingeniería es realmente un tema fascinante. Es la cantidad de
variación permitida en una dimensión física, lo que significa que es un rango
aceptable de variaciones en las dimensiones físicas de una pieza.
Las tolerancias son necesarias porque en la fabricación de cualquier tipo, siempre
hay cierta cantidad de variación. Esto se debe a muchas variables, como la precisión
de las máquinas utilizadas, el desgaste de las herramientas, las variaciones en los
materiales y muchas otras.
La tolerancia es una parte crucial del diseño de ingeniería porque permite a los
ingenieros asegurarse de que las piezas se ajusten correctamente entre sí, pero
también que la fabricación sea económica. Si las tolerancias son demasiado
estrictas, el costo de fabricación puede aumentar significativamente debido a la
precisión adicional requerida.
Por ejemplo, si estás diseñando una pieza de maquinaria, necesitas especificar las
dimensiones exactas de cada componente. Pero en el mundo real, no hay nada
perfecto, por lo que se permite cierta variación en esas dimensiones. Esa variación
es la tolerancia.
Las especificaciones, por otro lado, son los detalles precisos de cómo debe ser algo.
En el contexto de ingeniería y diseño, las especificaciones pueden incluir
dimensiones, materiales, procesos de fabricación, y más.
Estas especificaciones pueden abarcar una amplia gama de detalles, incluyendo
1. Dimensiones físicas: estas son las medidas exactas de un componente o
producto.
2. Materiales: qué tipo de materiales se deben utilizar en la fabricación del
producto.
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3. Procesos de fabricación: los métodos y técnicas que se deben utilizar para
producir el producto.
4. Pruebas y estándares de calidad: cómo se evaluará el producto para
asegurar que cumple con los requisitos necesarios.
5. Funcionalidad y rendimiento: qué debe hacer el producto y cómo de bien
debe hacerlo.
Las especificaciones son esenciales para garantizar que todos en un proyecto estén
en la misma página y que el producto final cumpla con las expectativas y
necesidades del cliente.
1. Aumenta su rentabilidad: Una vez que las tolerancias han sido definidas, el
producto podrá cumplir con las necesidades y expectativas del cliente al que
está dirigido. Por lo tanto, el coste de producción será mucho más rentable,
así como las herramientas de fabricación y mano de obra que se necesitan
para obtener los resultados deseados
2. Se optimiza el funcionamiento del producto: Este es un gran beneficio cuando
se está fabricando componentes que son parte de uno más grande o que
debe encajar con otros. Cualquier variación o medida incorrecta, podrá
convertir la pieza en un producto incompatible y, por tanto, aumenta los
costes de fabricación debido al error.
3. Reduce la complejidad de la fabricación del producto: Claramente, cualquier
medición incorrecta puede retrasar su salida al mercado, por lo que, al tener
las mediciones y especificaciones correctas, los fabricantes podrán acelerar
este proceso y hacerlo en menos tiempo, atendiendo a los resultados
deseados.
De hecho, las tolerancias pueden asumir una cierta cantidad de error, pero solo en
la medida en que la pieza siga siendo funcional. Cuando definimos sus tolerancias
desde el principio, es menos probable que se necesario rehacer las piezas más
adelante.
4. Mejoran el aspecto y la funcionalidad del producto final: Por supuesto, la
estética de un producto es una parte esencial y tiene un impacto en su
comercialización. Por lo tanto, para lograr un aspecto atractivo y con los
acabados deseados, mantener las tolerancias es igualmente importante.
4. Materiales
La elección del material correcto es un aspecto fundamental de cualquier proyecto
de ingeniería. Los materiales deben seleccionarse teniendo en cuenta su propósito,
las condiciones de operación, las propiedades mecánicas y físicas, la durabilidad,
el costo y la disponibilidad.
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Aquí hay algunas consideraciones clave:
1. Propiedades mecánicas: Esto incluye la resistencia a la tracción, la dureza,
la ductilidad, la resistencia al impacto y la fatiga. Por ejemplo, si estás
diseñando una viga que debe soportar una gran cantidad de peso, querrás
un material con alta resistencia a la tracción.
2. Propiedades físicas: Tales como la densidad, la conductividad térmica y
eléctrica, y el coeficiente de expansión térmica. Si estás diseñando un
componente que estará expuesto a altas temperaturas, necesitarás un
material que pueda resistir esas temperaturas sin deformarse.
3. Durabilidad: Algunos materiales son más resistentes a la corrosión, al
desgaste y a la degradación ambiental que otros. Si estás diseñando un
componente que estará expuesto a condiciones climáticas extremas, querrás
un material que sea resistente a la corrosión.
4. Costo y disponibilidad: Aunque un material puede ser perfecto para tu
aplicación, si es demasiado caro o difícil de obtener, es posible que necesites
buscar alternativas.
5. Factores ambientales: Cada vez más, los ingenieros también deben tener en
cuenta el impacto ambiental de los materiales que eligen, incluyendo su
sostenibilidad y su ciclo de vida.
5. Procesos de manufactura
Para llevar a cabo un análisis de operaciones en procesos de manufactura, es
importante seguir estos pasos:
1. Identificación de Operaciones: Primero, debes identificar todas las
operaciones involucradas en el proceso de manufactura. Esto puede
incluir desde la adquisición de materias primas hasta el ensamblaje
final.
2. Documentación de Procesos: Documenta detalladamente cada
operación, incluyendo los pasos específicos, los recursos necesarios,
las máquinas o herramientas utilizadas y los tiempos requeridos.
3. Medición de Tiempos: Mide el tiempo necesario para completar cada
operación. Esto te ayudará a identificar cuellos de botella y áreas
donde se pueden hacer mejoras en la eficiencia.
4. Control de Calidad: Implementa sistemas de control de calidad en
cada operación para asegurarte de que se cumplan los estándares de
calidad y detectar defectos a tiempo.
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5. Análisis de Costos: Calcula los costos asociados a cada operación,
incluyendo mano de obra, materiales y costos operativos. Esto te
ayudará a identificar áreas donde se pueden reducir costos.
6. Optimización de Recursos: Asegúrate de que los recursos, como la
mano de obra y las máquinas, se utilicen eficientemente. Puedes
considerar la automatización de ciertas operaciones si es rentable.
7. Programación de Producción: Planifica la programación de producción
de manera eficiente para evitar tiempos muertos y maximizar la
utilización de los recursos.
8. Mejora Continua: Establece un enfoque de mejora continua, donde se
busquen constantemente formas de optimizar las operaciones y se
implementen mejoras cuando sea necesario.
9. Capacitación del Personal: Asegura que el personal esté
adecuadamente capacitado y tenga el conocimiento necesario para
llevar a cabo las operaciones de manera eficiente y segura.
10. Evaluación de Riesgos: Identifica y gestiona los riesgos asociados a
las operaciones de manufactura, especialmente en situaciones donde
la seguridad es una preocupación.
El análisis de operaciónes en procesos de manufactura es esencial para mejorar la
eficiencia, la calidad del producto y reducir costos. Permite una gestión más efectiva
y una producción más rentable..
6. Preparación y herramientas
La preparación y las herramientas para realizar un análisis de operaciones en
procesos de manufactura son fundamentales para obtener resultados efectivos.
Preparación
1. Comprende el Proceso: Antes de iniciar el análisis, debes comprender
completamente el proceso de manufactura que estás evaluando. Esto incluye
conocer todas las operaciones involucradas y cómo se interconectan.
2. Establece Objetivos: Define claramente los objetivos de tu análisis. ¿Buscas
mejorar la eficiencia, reducir costos, aumentar la calidad o identificar
problemas específicos?
3. Reúne Datos: Recopila datos relevantes, como información sobre tiempos de
producción, costos, materiales utilizados, historiales de calidad y otros datos
relacionados con las operaciones.
4. Equipo de Análisis: Reúne un equipo de personas con experiencia en el
proceso de manufactura, incluyendo operarios, ingenieros de procesos y
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personal de control de calidad. La diversidad de perspectivas puede ser
valiosa.
Herramientas:
1. Software de Análisis de Datos: Utiliza software de análisis de datos, como
Microsoft Excel o herramientas más avanzadas como Minitab o Tableau, para
procesar y visualizar los datos recopilados.
2. Diagramas de Flujo: Crea diagramas de flujo detallados del proceso de
manufactura. Esto ayuda a visualizar la secuencia de operaciones y las
interconexiones.
3. Herramientas de Medición: Puedes utilizar cronómetros o software de
seguimiento de tiempo para medir los tiempos de producción. También
puedes emplear herramientas de medición específicas para evaluar la
calidad.
4. Herramientas de Simulación: En algunos casos, las herramientas de
simulación, como el software de simulación de procesos, pueden ser útiles
para modelar y analizar diferentes escenarios.
5. Hojas de Cálculo y Documentación: Utiliza hojas de cálculo para registrar
datos, crear informes y realizar cálculos relacionados con costos, eficiencia
y calidad.
6. Métodos de Control de Calidad: Herramientas como diagramas de Pareto,
diagramas de causa y efecto (Ishikawa) y cartas de control son útiles para
evaluar la calidad en las operaciones.
7. Entrevistas y Observación Directa: Entrevistar a los empleados y realizar
observaciones directas en el lugar de trabajo puede proporcionar información
valiosa sobre las operaciones.
8. Benchmarking: Compara tus operaciones con las mejores prácticas de la
industria para identificar áreas de mejora.
9. Herramientas de Gestión de Proyectos: Si planeas implementar mejoras,
herramientas como el Diagrama de Gantt o el enfoque Lean Six Sigma
pueden ser útiles.
10. Tecnología de Automatización e IoT: En algunos casos, la automatización y
el Internet de las Cosas (IoT) pueden proporcionar datos en tiempo real para
el análisis de operaciónes.
La elección de las herramientas específicas dependerá de la complejidad del
proceso de manufactura y de los objetivos de tu análisis. Asegúrate de utilizar las
herramientas que mejor se adapten a tus necesidades y de involucrar a un equipo
multidisciplinario para obtener una visión completa.
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7. Condiciones de trabajo
Este comprobado que establecimientos que mantienen buenas condiciones de
trabajo sobrepasan en producción a los que carecen de ellas. Por lo que hay un
beneficio económico que se obtiene de la inversión en mantener buenas
condiciones de trabajo.
Algunas consideraciones para lograr mejores condiciones de trabajo
1. Mejoramiento del alumbrado.
2. Control de la temperatura.
3. Ventilación adecuada.
4. Control del ruido.
5. Promoción del orden, la limpieza y el cuidado de los locales.
6. Eliminación de elementos irritantes y nocivos como polvo, humo, vapores, gases
y nieblas.
7. Protección en los puntos de peligro como sitios de corte y de transmisión de
movimiento.
8. Dotación del equipo necesario de protección personal.
9. Organizar y hacer cumplir un programa adecuado de primeros auxilios.
8. Manejo de materiales
Las consideraciones a tomar en cuenta aquí son:
Tiempo, lugar, cantidad y espacio.
Primero: El manejo de materiales debe asegurar que las partes, materia prima,
material en proceso, productos terminados y suministros se desplacen
periódicamente de lugar a lugar.
Segundo: Cada operación del proceso requiere materiales y suministros a tiempo
en un punto en particular, el eficaz manejo de los materiales asegura que ningún
proceso de producción o usuario será afectado por la llegada oportuna del material
no demasiado anticipada o muy tardía.
Tercero: El manejo de materiales debe asegurar que el personal entregue el
material en el lugar correcto. Sin ningún daño y en la cantidad correcta y
Cuarto: El manejo de materiales debe considerar el espacio para almacenamiento,
tanto temporal como potencial.
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9. Distribución de la planta
El objetivo principal de una distribución de planta efectiva es desarrollar un sistema
de producción que permita la manufactura del número deseado de productos, con
la calidad deseada al menos costo. Abarca las tarjetas de operación, control de
inventario, manejo de materiales, programación, encaminamiento y recorrido y
despacho del trabajo.
Sin importar el tipo de distribución, se deben en cuenta las siguientes
consideraciones:
1. Producción en serie: el material que se acumule al lado de una estación de
trabajo, debe estar en condiciones de entrar a la siguiente operación.
2. Producción diversificada: Se debe permitir traslados cortos, el material debe estar
al alcance del operario.
3. El operario debe tener fácil acceso visual a las estaciones de trabajo,
principalmente en las secciones que requieren control.
4. Diseño de la estación, el operario debe poder cambiar de posición regularmente.
5. Operaciones en máquinas múltiples: El equipo se debe agrupar alrededor del
operario.
6. Almacenamiento eficiente de productos: Se deben tener el almacenamiento de
forma que se aminoren la búsqueda y el doble manejo.
10. Diseño de trabajo
El diseño de trabajo se refiere a la forma en que se organiza un conjunto de tareas
o un trabajo entero. El diseño de trabajo ayuda a determinar:
• Qué tareas se están haciendo
• Cómo se están haciendo las tareas
• Cómo se hacen muchas tareas
• En qué orden se hacen las tareas
Toma en cuenta todos los factores que afectan el trabajo y organiza el contenido y
las tareas de manera que el trabajo completo tenga menos posibilidad de ser un
riesgo para el empleado:
• Rotación de trabajo
• Ampliación de trabajo
• Ritmo de tarea/ máquina
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• Recesos de trabajo
• Horas de trabajo
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Referencias bibliográficas
- Industrial. (2016, 26 febrero). Análisis de las operaciones –
Soloindustriales. Soloindustriales.
https://soloindustriales.com/analisis-de-las-operaciones/
- Los 10 enfoques primarios del análisis de la operación. (s. f.).
https://1library.co/article/enfoques-primarios-an%C3%A1lisis-
operaci%C3%B3n.y9rdxovy
- (s. f.). Análisis de la operación. Ingenieriaindustrialvirtual.
https://ingenieriaindustrialvirtual.blogspot.com/2016/01/analisis-de-la-
operacion.html?m=1
