Cursos de Especialización

2023-2
19.va Diplomatura de Estudio en
Mantenimiento y Confiabilidad

“Planeamiento, Programación y Supervisión del

Mantenimiento”
Profesor: Ing. Milton Sagástegui Ponsignon

[email protected] / [email protected]

Junio 2023
 SESIÓN 5
Secuencia de programación,
Mejora de mantenibilidad y día del
mantenimiento
© Milton Sagástegui Ponsignon, 2023
19va. Diplomatura de Especialización /Estudio en Mantenimiento y Confiabilidad. “Planeamiento, Programación y Supervisión del Mantenimiento”.
Primer ciclo. Material de enseñanza. Lima: Pontificia Universidad Católica del Perú, Cursos de Especialización – FCI.
 Metodología SMED

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34
 Objetivos del proyecto de mantenibilidad

• Reducir los tiempos de intervención.

• Reducir las horas-hombre requeridas para la
intervención.
• Disminuir la reducción de inventario de
productos terminados.

35
 Pasos a seguir para emprender los
proyectos de mantenibilidad
• Seleccionar el equipo a analizar.
• Seleccionar las actividades o cartillas a analizar.
• Definir los requisitos mínimos y balance de la carga de
trabajo.
• Reducción del tiempo de las actividades de la ruta critica.
• Acciones de garantía.

36
 Método de los proyectos de
mantenibilidad
Seleccionar la
Linea y frecuencia

Condiciones básicas de
balance de carga de trabajo

Racionalizar Actividades
criticas

si Cambios no
Radicales Implantar
en tiempo

Normalizar

37
 Seleccionar frecuencia

Situación actual Fase I Fase II Fase III

 Deficiencia en  Lista de  Balance en la  Reensamble
el balance de chequeo carga de de equipos
la carga de trabajo
 Orden  Disposición,
trabajo
 Multihabilidad ajuste y
 Condiciones fijación
iniciales no (SMED)
preparadas

38
 Selección de equipos a analizar
• Criterios:
– Impacto en la producción
– Duración
– Frecuencia
Actividades # de veces FrecxTiempo x
Equipo OEE anual
Tiempo 1-EFF
Ef
Act. Componente
A 0.75 Mtto. Mensual motor principal 12 4 0.25 12
A 0.75 Mtto. Trimestral motor principal 4 6 0.25 6
A 0.75 Mtto. Semestral motor principal 2 12 0.25 6
A 0.75 Mtto. Anual motor principal 1 48 0.25 12
A 0.75 Mtto. Mensual sistema hidraulico 12 1 0.25 3
A 0.75 Mtto. Trimestral sistema hidraulico 4 8 0.25 8
A 0.75 Mtto. Semestral sistema hidraulico 2 12 0.25 6
A 0.75 Mtto. Anual sistema hidraulico 1 20 0.25 5
B 0.6 Mtto. Mensual motor principal 12 4 0.4 19.2
B 0.6 Mtto. Trimestral motor principal 4 6 0.4 9.6
B 0.6 Mtto. Semestral motor principal 2 12 0.4 9.6
B 0.6 Mtto. Anual motor principal 1 36 0.4 14.4
B 0.6 Mtto. Mensual sistema hidraulico 12 1 0.4 4.8
B 0.6 Mtto. Trimestral sistema hidraulico 4 8 0.4 12.8
B 0.6 Mtto. Semestral sistema hidraulico 2 12 0.4 9.6
B 0.6 Mtto. Anual sistema hidraulico 1 20 0.4 8
39
 Inicio del balance
• Armar CPM haciendo el primer balance.
Asignacion
Actividad Precedencia Tiempo Actual
A C 10 E
B C,D 14 M
C E 6 M
D - 11 M
E - 8 E

Actual T= 28
C=6
A=10
E=8

B=14 D=11

40
 Requisitos mínimos y balance de la
carga de trabajo
• Criterios:
– Optimizar la carga de trabajo e incrementar la
efectividad.
– Recalcular la ruta crítica. Desperdicio de HH que podría
reducir el tiempo de ejecución
de actividades de la ruta crítica

M1 M2 M3 M4

41
 Evaluar balance de carga
• Armar CPM haciendo con reasignación.
Asignacion
Actividad Precedencia Tiempo Actual Minimo Maximo
A C 10 E E E
B C,D 14 M M 2M
C E 6 M M M
D - 11 M M 2M
E - 8 E E E

Minimo T= 24
C=6
A=10
E=8

B=7 D=5.5

42
 Evaluar balance de carga
• Se sugiere revisar un balance gráfico de la carga de trabajo.

E1 M1 M2 M1 M2 M3 E1

43
 Reducción de actividades de la ruta
crítica
• Ingeniería de métodos.
• Ubicación de componentes:
– Externos
– Internos (*)
• Reestructuración de cartillas de mantenimiento.

(*) Si se utilizan anclajes funcionales, de podrían disminuir los

Tiempos de A y E en 1 unidad cada una, luego la ruta crítica baja a 22
unidades.

44
 Reducción de actividades de la ruta
crítica

• Ingeniería de métodos.
• Ubicación de componentes:
– Externos
– Internos
• Reestructuración de cartillas de mantenimiento.

45
 Reducción de actividades de la ruta
crítica
Ingenieria de metodos

Externos

Mecanismos de
ajuste

Plantillas intermedias
(preensambles)

Reestructuración de
cartillas

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 Acciones de garantía
• Actualizar cartillas de mantenimiento incluyendo
test de reparación:
– Tiempos.
– Fechas.
– Actividades/personal.
– Lista de chequeo.
– Disposición de herramientas.

47
 El día del Mantenimiento

48
Planeación y ejecución del día de
mantenimiento
Objetivos
• Entender en donde encaja la “planeación y ejecución del
mantenimiento” en el esquema de Gestión de Activos.
• Revisión de las prácticas corrientes vs. las expectativas futuras.
• Generalidades del diagrama de flujo del proceso de “planeación y
ejecución del mantenimiento”.
• Generalidades sobre las “Herramientas del Planeador”.
• Generalidades sobre las expectativas de “Disponibilidad de las
Partes”.
• Generalidades sobre las medidas para hacerle seguimiento a la
efectividad del día de mantenimiento.
• Resumen de la coordinación del día de mantenimiento.

49
 Gestionar el “Ciclo de vida de los equipos” (LCC)

inicio fin

Materiales & Costos de la Gestión

Diseño Instalación Vida
Disposición
& & Operativa
de Activos
Adquisición Arranque Útil
• Auditorias
• RAM -
• Entrenamiento • Diseño Organizacional
(Confiabilidad, • Sociedad con proveedores
Disponibilidad & • Planes para vida • Mantenimiento basado en el Operador
Mantenibilidad) del equipo - RCMs • Mantenimiento basado en la Condición
• Resolución de Problemas
• Medidas de Desempeño
• Manejo del Cambio
• Manejo de Inventario/Sobrantes

• Manejo Planeado del

Mantenimiento
• Manejo del Mantenimiento en Fallas
• Manejo del Mejoramiento de la Confiabilidad
50
Diagrama de Mantenimiento

Ejecución de Tareas
Predictivas y
Preventivas
Falla

Mantenimiento
Mejorar Programas de Correctivo
Mantenimiento o DOM

Resolución de
Problemas

Registrar Historia
Análisis de
Desempeño de
Mantenimiento

Mantenimiento
Registrar
Correctivo
Historia

Proceso de Mantenimiento
Planeado

Proceso de Mantenimiento
para Fallas

51
 Reunión previa al día Reunión y ejecución del día
de mantenimiento de mantenimiento

Mecanicos Operación Electrico Mecanico

Electrico
Operación

Fabricante/
Líder equi
Contratista
Planeador
Línea BX
Ing.
Almacenes
de repuestos
Proyectos Equipo Virtual

• 3er Turno – vaciar línea / inicio limpieza / Inicio mantenimiento

• 1er Turno - Limpiar / mantenimiento / iniciar
• 2do Turno - Mantenimiento / inicio
• Inicio Ingeniería (MBO) y traspaso a operaciones
• Operaciones & Mantenimiento “completar” Ordenes de Trabajo
Reunión Post- día de Mantenimiento El sistema y crear seguimiento de Ordenes de Trabajo
• Todos los planes de trabajo / devolver al planeador

Mecanicos
Electrico
Operación

Fabricante/
Lider equ
Contratista
Planeador

Ing.
Almacenes Proyectos
de repuestos

52
PLANEAMIENTO ANTERIOR AL DIA DE MANTENIMIENTO DIAGRAMA DE FLUJO SIMPLIFICADO

NUEVO CICLO DE REVISA LOS RECURSO DE REVISA LA REVISA REQUERIMIENTOS

GENERA LAS TAREAS DE
PLANEAMIENTO MANO DE OBRA Y LA DISPONIBILIDAD DE DE CONTATISTAS Y
MANTENIMIENTO
(EMPIEZA POSTERIOR
DISPONIBILIDAD DE REPUESTOS DISPONIBILIDAD
AL DIA DE
MANTENIMIENTO) EQUIPOS

AGENDA

REUNION PREVIA LA
CAMBIA EL STATUS DE LAS FINALIZA LA CREACION DEL REVISION DE
DIA DE MANTENIMIENTO
ORDENES, LAS IMPRIME Y SE PLANIFICACION DEL DIA BORRADOR DEL PLAN INSTRUCCIONES
ENTREGAN A LOS LIDERES DE DE MANTENIMIENTO Y DIA DE MANTENIMIENTO ESPECIALES A
EQUIPOS DISTRIBUCIÓN TRABAJOS, SEGURIDAD Y
RIESGOS

EJECUCION DEL DIA DE MANTENIMIENTO

AGENDA

REUNION DE TURNO ENTREGA DE PLANTA/ Seguridades y EJECUCION DE EVALUACION DE LA

EN EL DIA DE PROCESO AL TEAM permisos de MANTENIMIENTO & CALIDAD DE TRABAJO
MANTENIMIENTO: DEL DIA DE DE MANTENIMIENTO,
trabajo REQUERIMIENTO DE
RECURSOS, MANTENIMIENTO LIMPIEZA CONTRATISTA Y
DISPONIBILIDAD & OPERADORES
MANO DE OBRA

SEGUIMIENTO AL CUMPLIMIENTO AL
PLAN, DESVIACIONES, NUEVOS PRUEBA DE
TRABAJOS [OMs] & PRIORIZACION DEL FUNCIONAMIENTO DE
PLANTA / PROCESO,
FLUJO DE TRABAJO
AJUSTES
REVISION DE OMs PARA VARIACIÓN REVISION DE USO DE PARTES
& COMENTARIOS, CIERRE OMs EN DEVOLUCIONES, SEGUIMIENTO E
SIM, TRASLADA OMs PENDIENTES IDENTIFICACION DE
AL BACKLOG REQUERIMIENTOS
INICIO DE ENTREGA DE
REVISA LA CALIDAD PLANTA /
SEGUIMIENTO DE
DE INFORMACIÓN & PROCESO A
Oms, CIERRE EN SIM,
REQUERIMIENTO DE PRODUCCION
REVISION POSTERIOR AL MANTENIMIENTO TRABAJOS FUTUROS
PRESENTA OMs A PARA PRODUCIR
LIDERES DE EQUIPO PRODUCE

REVISION GENERAL DEL DIA DE

MANTENIMIENTO, ACUERDOS EN THE TEAM
ACCIONES CORRECTIVAS,
TRABAJOS FUTUROS, etc. PLANIFICADOR / SUPERVISOR Y LIDER CONTRATISTAS,
CONTROLADOR DE DE EQUIPO DE FABRICANTES, Equipo
 Operadores, encargados
de Mantenimiento PMs incompletas
RCM del Área, Analistas de de la ventana de
PdM, mantenimiento
PMs Desarrollados
Otros previa

SIM SIM SIM

Tareas Ad hoc, trabajo Tareas

PdM/PvMs resultante de tareas
de rutina Pendientes
de rutina

Trabajo Priorizado
1. PM de Cumplimiento
2. PM de Seguridad
3. PM Correctivo (Puede causar tiempo improductivo)
4. PM Preventivo
5. PM Predictivo
6. Pendientes y otras tareas Ad hoc

54
 Operadores,
Mecánicos, Eléctricos,
Ingenieros PMs incompletos
RCM del Área, de la ventana de
PMs Desarrollados Analistas PdM, Mantenimiento
Otros Previa

SIM SIM Acumulado

SIM
20 -30%
<10%
60-70%
Tareas Ad hoc, trabajo
PdM/PvM Derivado de Tareas
de rutina
Tareas de Pendientes
Rutina

Planeación
• Los planeadores seleccionan todas las tareas que deben ser desarrolladas.
• Calcular la duración de las solicitudes de Trabajo y Ad hoc derivadas de las
tareas PdM/PvM de rutina.
• Determinar el número total de horas hombre requeridas para todas las tareas.
• Comparar el total de horas con la longitud de la ventana de mantenimiento y el
número de recursos disponibles.
• Priorizar todas la tareas.
• Todos los requisitos de repuestos y herramientas especiales identificados y
disponibles.
55
Herramientas para el planeador
• Tiempos estándar para vaciar la línea (incluye tiempos entre
máquinas).
• Tiempos estándar para iniciar la línea (incluye tiempos entre
máquinas).
• Listado de recursos (nombres) para producción & recursos de
mantenimiento indicando:
– Conjunto de habilidades, Quién puede hacer que !!
– Área de responsabilidad.
– Asignación de turno (1ero, 2do o 3ro).
– Cronograma de vacaciones.
– Ausentismo médico.
• Plantilla para el plan del día de mantenimiento.
• Matriz de desarrollo para entrenamiento y desarrollo.
56
Herramientas del planeador

• Tiempos estándar para vaciar la línea (incluye tiempo entre máquinas)

– Establecer los tiempos de vaciamiento comenzando en la primera
máquina hasta la última máquina.

• Tiempos estándar para iniciar la línea (incluye tiempo entre

máquinas)
– Establecer los tiempos comenzando en la primera máquina hasta la
ultima máquina para iniciar la línea de movimiento del producto. Esto
presume que el equipo cuello de botellas está lista para iniciar.
También debe establecer cuanto demora la limpieza (CIP), la
preparación para el inicio, i.e., llevar el producto a el equipo cuello de
botella y presurizar. Estos tiempos le ayudarán al planeador a
programar el trabajo de los operadores y técnicos.

57
Herramientas del planeador
• Lista de recursos (nombres) de operadores de produccion &
mantenimiento indicando:
– Conjunto de habilidades, Quién puede hacer que: (Se requiere entender quien
puede hacer que. HR y / o el controlador de entrenamiento debe mantener
informado y actualizado al planeador en relación con el desarrollo de habilidades).
– Área de responsabilidad: (Entender cual especialista / operador es dueño de cada
área de equipos).
– Asignación de Turnos (1ero, 2do o 3ro): (Con el objetivo de planear el trabajo
durante los turnos).
– Cronograma de Vacaciones: (Debe estar disponible semanalmente).
– Ausentismo Médico: (Debe estar disponible semanalmente).
• Plantilla para el plan del día de mantenimiento.
• Plantilla para el seguimiento del día de mantenimiento.
• Matriz de desarrollo para entrenamiento y desarrollo: (Ayudará a la
asignación de recursos para ayudar al T&D de operadores y
especialistas.)

58
Gráfica de GANTT para los días de
mantenimiento

• La gráfica de Gantt es preparada por el Planeador

para la reunión del día de mantenimiento.
• Visualiza a alto nivel lo que será el trabajo del día.
• La gráfica debe indicar la ruta “crítica” del día.

59
Tabla de seguimiento para el día de
mantenimiento

• Tabla de control visual (gerencia visible).

• Deber ser ubicada en un punto central, v.g., área
de llenado.
• El planeador sigue el progreso para planear.

61
 META: Llenado por ________________ Fecha: ___________

Depal

Lowerator

Rinsers

Filler

Pasteurizer

Labeler Combiners

Labelers

Palletizer

Wrapper

Lista para funcionar Retraso en el Horario No Lista Funcionando

62
 Participación de los almacenes en la
planeación y ejecución
del Día de Mantenimiento

63
Disponibilidad de repuestos
• Todos los repuestos necesarios para el día de mantenimiento, deben
ser organizados a través del planeador.
• El planeador, inmediatamente después de la reunión del día de
mantenimiento debe empezar con los requerimientos de repuestos
para las semanas siguientes y comunicárselos a los almacenes,
permitiéndoles tiempo suficiente por adelantado para arreglar y
separar los repuestos.
• Cada línea debe tener un carro de repuestos disponibles para que
los almacenes puedan colocar las piezas solicitadas.
• En el día de mantenimiento, los almacenes enviarán el carro de
prepuestos disponibles al sitio específico en la línea, asignado al
carro.
• El lugar de repuestos disponibles en la línea debe ser ubicado en un
lugar central de fácil acceso y debidamente demarcado.
• Los operadores / técnicos, expertos deben recopilar los repuestos
de este carro.
64
Disponibilidad de repuestos
• Todos los repuestos necesarios para el día de mantenimiento deben ser
solicitados a través del planeador.
• Los repuestos que no se utilicen, deben ser devueltos a los almacenes a
través de la línea y regresados al inventario, si no están programados para
el próximo día de mantenimiento.
• Los almacenes deben establecer los siguientes indicadores de desempeño
que son una medida de repuestos solicitados para el día de mantenimiento
vs. repuestos devueltos.

– % de repuestos disponibles para el día de Repuestos devueltos del mantenimiento

mantenimiento =
Repuestos enviados para el día de mtto

– Los indicadores de desempeño se discuten en la reunión posterior al día de mantenimiento.

65
 Día de Mantenimiento
Indicadores Claves de Desempeño – KPIs

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Indicadores de desempeño del día de
mantenimiento
• Medidas de desempeño que indicarán la efectividad del día de
mantenimiento.
• Adherencia al Plan del Día de Mantenimiento, v.g, % de desviación al
plan, en términos de inicio tardío o inicio temprano.
• Tiempo de inicio después de la ventana del día de mantenimiento.
• Eficiencia de la Maquinaria Post-Mantenimiento = 75 % o mayor (16 hrs.
después del mantenimiento).
• OEE General del Día de Mantenimiento = mayor que la meta de la línea.
• # de OT completas / # de OT planeadas = 95% o mayor.
• Numero de OT no planeadas que fueron generadas = Tendencia negativa
en el tiempo (16 hrs. después del mantenimiento).
• % de repuestos disponibles utilizados en los días de mantenimiento =
100%.

Eficiencia de Maquinaria (ME) = Producción Real / (tasa de
velocidad de la línea X horas máquina).

67
 Agendas para la Reunión del Día de
Mantenimiento

68
Reunión previa al día de mantenimiento
• Agenda – Reunión Previa al Día del Mantenimiento
– Revisión de seguridad de 3 minutos.
– Revisión del borrador del plan del día de mantenimiento.
• Prioridades de trabajo (PMs, CMs, Limpieza, etc.).
• Disponibilidad de Recursos (Producción, Mantenimiento, PEST, Contratistas).
• Horas de cierre e inicio de la línea.
• Herramientas especiales.
• Repuestos requeridos y disponibilidad final. Duración de la Reunión
Máximo
• Programación del producto y la materia prima. 20 minutos

• Requisitos de envases y cajas para arrancar la línea.

– Revisar los pendientes.
– Revisar los elementos de la lista de pendientes / lista de acciones.

69
Reunión previa al turno del día de
mantenimiento
• Agenda – Reunión previa al Turno del Día Mantenimiento
– Revisión de seguridad.
– Generalidades del plan del día de mantenimiento / actividades
clave y prioridades.
Duración de la Reunión
• Revisión del plan / Gráfica de Gantt. Máximo
• Prioridades de trabajo (PMs, CMs, Limpieza, etc.). 10 minutos

• Horas de inicio.
• Área crítica del día.
• Herramientas especiales y equipo de Limpieza / ayudas.
• Repuestos y disponibilidad final – Cuando aplique.
• Programación de producto y materia prima.
• Disponibilidad de envases y cajas para iniciar la operación de la línea.
– Asignar órdenes de trabajo a los miembros del equipo.
– Administración de OT en SIM - Llenar y seguir durante el trabajo.

70
Reunión posterior al día de mantenimiento

• Agenda – Reunión posterior al Día de Mantenimiento

– Asuntos de seguridad.
– Revisar que funcionó bien y que no durante el día de mantenimiento.
Duración de la Reunión
– Perspectiva de 24hr de EIT. Máximo
20 minutos
– Revisar indicadores MD de desempeño claves.
• Adherencia al plan del día de mantenimiento.
• Tiempo de inicio después de la ventana de mantenimiento.
• % Total de Máquinas incluidas en el día de mantenimiento.
• OEE Total del día de mantenimiento = superior a la meta de la línea.
• OT Planeadas / OT cumplidas.
• Número de OT no programadas que se generaron.
• % repuestos disponibles para ser utilizados el día del
mantenimiento.
– Revisar vacíos / lista de acciones.

71