UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA EQUINOCCIAL

Campus Arturo Ruiz Mora

Santo Domingo.

FACULTAD DE CIENCIAS DE LA INGENIERÍA

ESCUELA DE INGENIERÍA ELECTROMECÁNICA Y AUTOMATIZACIÓN.

TESIS PREVIA A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE INGENIERO

ELECTROMECÁNICO Y AUTOMATIZACIÓN INDUSTRIAL.

“DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UN CALDERO PIROTUBULAR DE 5 BHP

CONTROLADO MEDIANTE UN SISTEMA SCADA. UTE SANTO DOMINGO
2010”

ESTUDIANTES:

DIEGO SANTIAGO ORTEGA RAMÍREZ.

HENRY DAVID VALAREZO MEDINA.

DIRECTOR DE TESIS:

Ing. JAVIER DÍAZ. MSc.

Santo Domingo – Ecuador

FEBRERO 2011
UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA EQUINOCCIAL
Campus “Arturo Ruiz Mora” Santo Domingo.

FACULTAD DE CIENCIAS DE LA INGENIERÍA.

ESCUELA DE INGENIERÍA ELECTROMECÁNICA Y

AUTOMATIZACIÓN

“Del contenido del presente trabajo se responsabiliza a los

autores.”

Diego Ortega. Henry Valarezo.

CI.1721569455 CI. 1715803944

ii
Santo Domingo de los Colorados, febrero 07 del 2011.

Ing. Katiusca Rosero.

DIRECTOR ACADÉMICO DE LA UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA

EQUINOCCIAL, CAMPUS “ARTURO RUIZ MORA” SANTO DOMINGO.

Presente.

INFORME DEL DIRECTOR DE TESIS.

Por medio del presente tengo a bien informarle que la Tesis de Grado
propuesta por los señores Diego Santiago Ortega Ramírez y Henry David
Valarezo Medina, previa a la obtención del Título de Ingeniería
Electromecánica y Automatización, cuyo tema es “DISEÑO Y
CONSTRUCCIÓN DE UN CALDERO PIROTUBULAR DE 5 BHP
CONTROLADO MEDIANTE UN SISTEMA SCADA. UTE SANTO DOMINGO
2010” ha sido desarrollada en su totalidad.

Por lo expuesto autorizo la presentación de este documento para su respectiva

evaluación.

Atentamente.

Ing. Javier Díaz. MSc.

DIRECTOR DE TESIS.

iii
 CERTIFICACIÓN.

Certifico que la presente tesis ha sido elaborada en su totalidad por los señores
Diego Santiago Ortega Ramírez y Henry David Valarezo Medina, bajo mi
dirección.

Ing. Javier Díaz. MSc.

DIRECTOR DE TESIS.

iv
 DEDICATORIA.

A nuestras familias.

v
 AGRADECIMIENTO.

A la Universidad Tecnológica Equinoccial.

Al Ing. Javier Díaz. MSc.

Al Ing. Víctor Armijos.

Al Ing. Teófilo Guevara.

Al Ing. Nilo Ortega.

Al Ing. Jorge Terán.

vi
DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UN CALDERO PIROTUBULAR DE 5 BHP
CONTROLADO MEDIANTE UN SISTEMA SCADA. UTE SANTO DOMINGO
2010

JURADO.

Director de escuela.
Ing. Nilo Ortega.

Ing. Javier Díaz. MSc.

DIRECTOR DE TESIS.

Miembro del tribunal.

Ing. Holger Jami.

Miembro del tribunal.

Ing. Jorge Terán.

Pro secretario.

Santo Domingo de los Colorados, enero del 2011.

vii
 RESUMEN.

La Universidad Tecnológica Equinoccial, Campus Arturo Ruiz Mora Santo

Domingo, a través de la carrera de Ingeniería Electromecánica, dentro de su
oferta académica contempla la formación de ingenieros electromecánicos con
conocimientos sólidos en las áreas de Electricidad y Mecánica Industrial para lo
cual cuenta con laboratorios de electricidad en las áreas de Instalaciones,
Maquinas Eléctricas y Control Industrial, pero no cuenta con suficiente equipo
para prácticas en el área mecánica.

El presente trabajo con seguridad contribuirá a mejorar la formación en las

materias de Termodinámica, Mecánica de fluidos y Transferencia de calor, ya
que el proyecto está enfocado en el diseño y construcción de un caldero
horizontal pirotubular de 5 BHP controlado mediante un sistema SCADA.

Además en el sector de la pequeña industria existen calderos que son

controlados de manera manual sin un sistema de monitoreo, lo que hace que
aumenten los riesgos de operación. El proyecto desarrollado permite que
técnicos interesados en el tema puedan utilizarlo como guía para mejorar los
sistemas de operación convencionales.

El proyecto desarrollado está estructurado de manera sistemática en siete

capítulos que siguen un orden del proceso de diseño y construcción del
caldero.

En el capitulo uno se hace constar los antecedentes y metodología a aplicarse

en el desarrollo del proyecto. En el capitulo siguiente se presenta un resumen

viii
de los fundamentos teóricos sobre principio de funcionamiento y estructura de
los calderos y de sus equipos de control y monitoreo, además de las normas
ambientales que deben considerarse para este efecto. En el tercer capítulo se
hace constar de manera sistemática los diseños Térmico, Mecánico y Eléctrico,
considerando como puntos de partida la capacidad y presión de operación del
caldero.

La construcción de equipo se detalla en el capítulo cuarto indicando paso a

paso el proceso de construcción y montaje de equipos de control y monitoreo.
En el quinto capítulo consta el manual de operación y mantenimiento que
deben ser consideradas para garantizar un trabajo seguro del equipo. En el
sexto capítulo se hacen constar los resultados de las pruebas básicas de
control y monitoreo durante su funcionamiento así como el resultado de las
pruebas de gases de combustión emitidos durante el funcionamiento del
caldero, las cuales se encuentran dentro de las admitidas por el Distrito
Metropolitano de Quito que rigen en el País, y por ultimo en el séptimo capítulo
constan algunas conclusiones y recomendaciones relacionados con el diseño,
construcción y utilización del equipo.

ix
 ÍNDICE GENERAL.
Pág.
Informe del director de tesis. iii
Certificación. iv
Dedicatoria. v
Agradecimientos. vi
Certificado del tribunal. vii
Resumen. viii
Índice general. x
Índice de figuras. xvi
Índice de tablas. xx
Simbología. xxii

CAPITULO I INTRODUCCION
1.1 Antecedentes. 1
1.1.1 Antecedentes históricos. 1
1.1.2 Antecedentes científicos. 2
1.1.3 Antecedentes prácticos. 3
1.1.4 Importancia del estudio. 4
1.1.5 Situación actual del tema de investigación. 5
1.2 Limitaciones del estudio. 5
1.3 Alcance del trabajo. 5
1.4 Sistematización. 6
1.5 Objetivo del estudio. 7
1.5.1 General. 7
1.5.2 Especifico. 7
1.6 Justificación. 8
1.6.1 Justificación Teórica. 8

x
1.6.2 Justificación Metodológica. 9
1.6.3 Justificación Práctica. 9
1.7 Hipótesis o idea a defender del estudio. 9
1.8 Aspectos metodológicos del estudio. 10

CAPITULO II MARCO TEORICO

2.1 Calderas. 11
2.1.1 Generalidades. 11
2.2 Clasificación de Calderas. 12
2.2.1 Calderas por su Aplicación. 12
2.2.2 Calderas por su Diseño. 13
2.3 Calderas Pirotubulares. 14
2.3.1 Calderas Pirotubulares Verticales 14
[Link] Calderas pirotubulares verticales de tubos secos 15
[Link] Calderas pirotubulares verticales de tubos húmedos 15
2.4 Partes constructivas de la caldera Pirotubular. 16
2.4.1 Sistema de generación de vapor. 16
[Link] Cámara de vapor agua 17
[Link] Controles de nivel de agua 17
[Link] Purgas de fondo. 19
2.4.2 Sistema de combustión. 19
[Link] La cámara de combustión 19
[Link] Haz de tubos 20
[Link] Quemador 20
2.5 Funcionamiento de calderas. 24
2.6 Tratamiento de aguas en calderas. 25
2.7 SCADA. 28
2.8 In Touch 31

xi
2.9 PLC. 32
2.9.1 Introducción. 32
2.9.2 PLC Twido. 32
2.10 Instrumentación del Caldero. 33
2.10.1 Termocuplas. 33
2.10.2 Presostatos. 34
2.11 Medio ambiente. 35

CAPITULO III DISEÑO DEL CALDERO

3.1 Diseño térmico. 38
3.1.1 Cálculo de la producción de vapor. 38
3.1.2 Cálculo del calor del agua. 38
3.1.3 Cálculo del calor de combustible asumiendo un
rendimiento del 80%. 41
3.1.4 Cálculo del flujo de combustible. 41
3.1.5. Coeficiente global de transferencia de calor. 42
3.1.6 Peso del aire y oxigeno para la combustión. 44
3.1.7 Temperatura de los gases de combustión. 46
[Link] Peso de los gases de combustión. 47
[Link] Cantidad de combustibles quemados por hora. 48
3.1.8 Cálculo del área de transferencia de calor. 50
[Link] Cálculo del área de transferencia de calor método 1. 50
[Link] Cálculo del área de transferencia de calor método 2. 52
3.2 Diseño mecánico. 54
3.2.1 Diseño del hogar. 54
3.2.2 Cálculo de la longitud de los tubos. 56
3.2.3 Cálculo del espesor del cilindro exterior. 59
3.2.4 Cálculo del espesor del cilindro de la cámara de combustión. 61

xii
3.2.5 Diseño de los espejos del caldero. 62
3.2.7 Diseño del aislamiento térmico. 65
3.2.6 Refractario del caldero. 69
3.2.8 Diseño de silleta del caldero. 69
3.2.9 Diseño de la chimenea. 73
3.2.10 Cálculo y selección de la bomba de alimentación de agua. 75
3.2.11 Tanque de condensado. 77
3.2.12 Selección del quemador. 78
3.2.13 Selección del pressuretrol de operación y seguridad. 79
3.2.14 Selección de válvula de seguridad. 80
3.2.15 Selección de válvula de salida del vapor. 82
3.2.16 Selección de válvula de purga. 83
3.2.17 Simulación de esfuerzos en SolidWorks. 83
3.3 Diseño eléctrico. 95
3.3.1 Diseño PLC. 95
3.3.2 Diseño SCADA. 101
3.3.3 Configuración de instrumentación. 110

CAPITULO IV CONSTRUCCION
4.1 Procesos en la construcción de calderas. 113
4.1.1 Corte, trazado y taladrado. 114
4.1.2 Soldadura. 118
4.1.3 Tubos de fuego. 125
4.1.4 Aislamiento térmico. 126
4.1.5 Pruebas. 127
4.2 Materiales Utilizados en la fabricación de la caldera. 127
4.3 Procedimiento de Construcción Mecánica. 128
4.4 Construcción de la Automatización. 145

xiii
4.5 Costos 147
4.4.1 Costos hora hombre máquina 148
4.4.2 Costos de materiales 151
4.4.3 Costos de automatización 154
4.4.4 Costos totales 156

CAPITULO V OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO.

5.1 Principios de operación. 157
5.1.1 La caldera. 157
5.1.2 Función de los controles y los componentes. 158
5.1.3 Quemador y sistema de control. 158
5.1.4 Controles de vapor. 160
5.2 Instrucciones para el arranque y operación. 162
5.2.1 Procedimiento general para el arranque. 162
5.2.2 Arranque del caldero. 165
5.3 Ejemplos de interrupciones. 166
5.3.1 El quemador no arranca. 167
5.3.2 No hay ignición 167
5.3.3 Falla de llama. 167
5.3.4 Alarmas. 168
5.4 Mantenimiento. 168
5.4.1 Mantenimiento diario. 169
5.4.2 Mantenimiento mensual. 169
5.4.3 Mantenimiento semestral. 170
5.4.4 Mantenimiento anual. 170

CAPITULO VI PRUEBAS DE FUNCIONAMIENTO

6.1 Simulación de funcionamiento. 171
6.2 Funcionamiento con PLC. 171

xiv
6.3 Funcionamiento con SCADA. 172
6.4 Análisis de combustión. 173

CAPITULO VII CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES.

7.1 Conclusiones. 175
7.2 Recomendaciones. 176

BIBLIOGRAFÍA. 178

ANEXOS.

PLANOS.

xv
 ÍNDICE DE FIGURAS.
Pág.
Fig. 2.1 Control de nivel tipo flotador. 18
Fig. 2.2 Partes de la caldera. 21
Fig. 2.3 Válvula de seguridad. 23
Fig. 2.4 Diagrama de termocuplas. 33
Fig. 3.1 Características del Vapor de Agua a 27°C. 40
Fig. 3.2 Características del Vapor de Agua a 114,7 PSIa. 49
Fig. 3.3 Vista frontal del espejo del caldero. 58
Fig. 3.4 Paso máximo permitido que pueden diseñarse por la
ecuación de tensor roscado. 65
Fig. 3.5 Datos de entrada EcoWin. 67
Fig. 3.6 Resultados del EcoWin. 68
Fig. 3.7 Especificación del modelo de la válvula de seguridad. 81
Fig. 3.8 Estado del espejo a 150 PSI. 84
Fig. 3.9 Simulación de tensiones del espejo. 85
Fig. 3.10 Simulación de desplazamiento del espejo. 86
Fig. 3.11 Estado del hogar a 150 PSI. 87
Fig. 3.12 Simulación de tensiones del hogar. 88
Fig. 3.13 Simulación de desplazamientos del hogar. 89
Fig. 3.14 Estado de la virola a 150 PSI. 90
Fig. 3.15 Simulación de tensiones de la virola. 91
Fig. 3.16 Simulación de desplazamiento de la virola. 92
Fig. 3.17 Estado de los tubos a 150 PSI. 93
Fig. 3.18 Simulación de tensiones de los tubos. 94
Fig. 3.19 Simulación de desplazamiento de los tubos. 95
Fig. 3.20 Programación del funcionamiento del caldero. 101
Fig. 3.21 Pantalla de inicio del SCADA. 102

xvi
Fig. 3.22 Pantalla grafica de alarmas. 103
Fig. 3.23 Pantalla grafica de curvas. 103
Fig. 3.24 Pantalla de pasos de funcionamiento del quemador. 104
Fig. 3.25 pantalla grafica de operación con SCADA. 105
Fig. 3.26 Curva de termocupla del agua. 106
Fig. 3.27 Curva del transductor de presión. 107
Fig. 3.28 Pantalla de configuración de Access Name. 108
Fig. 3.29 Pantalla de configuración del Topic Definition. 109
Fig. 3.30 Pantalla de configuración del puerto serial. 109
Fig. 3.31 Configuración eléctrica del transductor. 110
Fig. 3.32 Menú base del transductor. 111
Fig. 3.33 Configuración de salida 4 – 20 mA. 111
Fig. 4.1 (a) Soldadura metálica de arco. (b) Elementos
básicos de la electrosoldadura con escoria. 119
Fig. 4.2 Defectos de soldadura: (a) porosidad;
(b) penetración inadecuada; (c) fusión incompleta;
(d) soldadura incompleta; (e) cavidad en raíz;
(f) inclusión de escorias; (g) penetración incompleta
de la raíz; (h) función lateral incompleta. 122
Fig. 4.3 Grietas de soldadura. 123
Fig. 4.4 (a) y (b) detalles del ensanchamiento y mandrilado
según el código ASME; (c) rodillos expansores de tubo y
acampanado o ensanchado al mismo tiempo. 125
Fig. 4.5 Virola y hogar. 128
Fig. 4.6 Reparación de fallas por rolado y corte. 129
Fig. 4.7 Perforado de espejos. 129
Fig. 4.8 Perforado de bridas. 129
Fig. 4.9 Trazado y perforación del alojamiento del hogar en

xvii
 los espejos. 130
Fig. 4.10 Ubicación de las bridas en la virola. 130
Fig. 4.11 Soldadura de espejos y bridas por puntos. 131
Fig. 4.12 Soldadura de espejos y bridas vista frontal. 131
Fig. 4.12 Soldadura de tapas, bridas y espejos. 132
Fig. 4.13 Trazado, corte y soldado de tomas varias 133
Fig. 4.14 Nivelado de tomas varias 133
Fig. 4.15 Soldado de chimenea con brida en virola 133
Fig. 4.16 Soldadura de hogar en espejos 134
Fig. 4.17 Soldadura de los espejos en la virola. 134
Fig. 4.18 Soldadura de brida en hogar (Acople para quemador) 135
Fig. 4.19 Hogar soldado a espejos 135
Fig. 4.20 Estructura de base del caldero 135
Fig. 4.21 Base del caldero 136
Fig. 4.22 Expandido de tubos 136
Fig. 4.23 Prueba hidrostática a 250 PSI. 138
Fig. 4.24 Manómetro de prueba hidrostática a 250 PSI. 138
Fig. 4.25 Fundición de refractario en tapas frontal y posterior 139
Fig. 4.26 Fundición de cemento refractario 139
Fig. 4.27 Aislamiento término del caldero mediante capas de lana
de vidrio y protección metálica de acero de 1mm y pernos
soldados en bridas. 140
Fig. 4.28 Montaje de tapas en el caldero 140
Fig. 4.29 Toma para termómetro y termocupla en chimenea 141
Fig. 4.30 Montaje del quemador 141
Fig. 4.31 Colocación de mirilla 142
Fig. 4.32 Pruebas de funcionamiento 142
Fig. 4.33 Empaque de asbesto entre bridas de tapas frontal

xviii
 y posterior 143
Fig. 4.34 Pintura y colocación de elementos de control 143
Fig. 4.35 Fabricación del tanque de condensado. 144
Fig. 4.36 Activado y desactivado de contactos de instrumentación. 145
Fig. 4.37 Conexionado en para lelo de los elementos internos
del quemador. 146
Fig. 4.38 Armado de tablero de acuerdo a los planos de conexión. 146
Fig. 4.39 Conexión de termocuplas y transductor de presión. 147
Fig. 4.40 Tablero armado y codificado. 147
Fig. 5.1 Quemador 160
Fig. 5.2 Instrumentos de campo del caldero. 161
Fig. 5.3 McDonnell. 162
Fig. 5.4 Interior del tablero del control. 164
Fig. 5.5 Parte frontal del tablero de control. 164
Fig. 5.6 Pantalla del SCADA. 166
Fig. 6.1 Pruebas de gases de emisión. 173

xix
 ÍNDICE DE TABLAS.
Pág.
Tabla. 2.1 Estándares de calidad de agua. 26
Tabla 2.2 Tipos de termocuplas. 34
Tabla 2.3 Valores máximos de emisiones ala aire. 37
Tabla. 3.1 Resultados a diferentes espesores. 68
Tabla. 3.2 Modelos de pressuretroles de operación. 79
Tabla. 3.3 Modelos de pressuretroles de seguridad. 80
Tabla. 3.4 Características de la válvula de salida de vapor. 82
Tabla. 3.5 Dimensiones de la válvula de salida de vapor. 82
Tabla. 3.6 Características del material de los espejos. 83
Tabla. 3.7 Tabla de simulación de tensiones del espejo. 84
Tabla. 3.8 Tabla de simulación de desplazamientos del espejo. 85
Tabla. 3.9 Características del material del hogar. 86
Tabla. 3.10 Tabla de simulación de tensiones del hogar. 87
Tabla. 3.11 Tabla de simulación de desplazamientos del hogar. 88
Tabla. 3.12 Características del material de la virola. 89
Tabla. 3.13 Tabla de simulación de tensiones de la virola. 90
Tabla. 3.14 Tabla de simulación de desplazamientos de la virola. 91
Tabla. 3.15 Características del material de los tubos. 92
Tabla. 3.16 Tabla de simulación de tensiones del espejo. 93
Tabla. 3.17 Tabla de simulación de desplazamientos de los tubos. 94
Tabla. 3.18 Variables de entrada del caldero. 96
Tabla. 3.19 Variables de salida del caldero. 96
Tabla. 3.20 Requerimientos de entrada y salida del PLC. 97
Tabla. 3.21 Datos de termocupla del agua. 106
Tabla. 3.22 Datos de transductor de presión. 107
Tabla. 4.1 Materiales de construcción. 127

xx
Tabla. 4.2 Equipo y mano de obra utilizados. 128
Tabla. 6.1 Resultados de las pruebas de emisiones. 174

xxi
 SIMBOLOGÍA.

Gasto másico del vapor.

Calor especifico, (1 BTU/lb F)

Variación de temperatura.

Calor sensible.

Calor latente.

Entalpia del vapor saturado.

( ) Entalpia del agua a presión atmosférica.

Calor total.

Rendimiento del caldero.

Calor absorbido por la carga.

Calor del combustible.

PCI Poder calorífico inferior.

Peso especifico del diesel.

Consumo de combustible del horno.

Peso del oxigeno necesario

Peso del aire.

Calor especifico de los humos

Poder calorífico del combustible

15% de pérdidas en la distribución de calor en una caldera

Temperatura del agua de alimentación

Cenizas
Peso de los gases de combustión

Eficiencia

Temperatura de ingreso del agua

Peso del combustible

xxii
Área de transferencia de calor
Temperatura inicial de los gases de combustión

Temperatura final de los gases de combustión

Temperatura del vapor

Coeficiente global de transferencia de calor

Calor especifico de los humos

Diferencia media logarítmica de temperatura

Diámetro de la llama en m.

Longitud de la llama en m.

Separación mínima entre el hogar y el haz de tubos.

Diámetro de la virola de la caldera.

Separación mínima entre tubos.

Diámetro exterior del tubo utilizado.

Esfuerzo máximo admisible del material.

Eficiencia del cordón de soldadura.

xxiii
 1

CAPITULO I

INTRODUCCION

1.1 Antecedentes.

1.1.1 Antecedentes históricos.

Los calderos de vapor son dispositivos a presión que están diseñados para
utilizar el calor obtenido de combustibles fósiles o cualquier otra fuente de
energía solida o liquida, y transformarla en energía utilizable, en forma de
calorías, a través de un cambio de fase de agua a vapor.

La utilización del vapor para diferentes aplicaciones industriales como

cotidianas es conocido desde principios del siglo XVIII, estos artefactos fueron
utilizados para generar vapor para limpieza, medios para teñir ropa, etc. Hasta
el siglo XIX, cuando finalmente un hombre llamado Dionisio Papin en 1769,
invento una caldera de pequeñas dimensiones que sería conocida como la
“marmita de Papin”1 la cual estaba provista de una válvula de seguridad e
intentaba reemplazar los modelos anteriores pero el intento fracaso, hasta 1776
año en el cual James Watt desarrollo la caldera de vapor, esta era utilizada
para accionar bombas de agua, tenía una forma cilíndrica vertical, la máquina
de James Watt se considera como la impulsora de la revolución industrial que
comenzó en ese año y continua hasta ahora.

1
Calderas de vapor. Disponible en [Link]
Consultado 29 de Marzo 2010.
 2

A partir de la caldera de James Watt se fueron desarrollando otras calderas

que se basaban en el mismo principio pero trataban de optimizar la
transferencia de calor, las primeras calderas de vapor desaprovechaban el
calor del combustible porque los gases calientes estaban en contacto solo con
su base, hasta que el avance más significativo en el diseño de calderas de
vapor fue la introducción de tubos para aumentar la superficie de calefacción,
desde entonces si por el interior de los tubos circula gases o fuego son
conocidas como pirotubulares, y si circula agua son conocidas como
acuotubulares.

Las calderas de vapor tienen diferentes aplicaciones como: Esterilización,

Calentamiento de otros fluidos, Generar electricidad, etc. Debido a su amplio
campo de aplicación en casi toda industria se puede encontrar un caldero, y un
profesional debe estar en capacidad de operarlo.

1.1.2 Antecedentes científicos.

En la antigüedad la importancia del vapor atrajo a científicos como “Carnot a

fundar una rama de la física, como es la termodinámica que estudia el calor y
las propiedades térmicas.”2

En 1775 James Watt diseño una máquina de vapor de usos múltiples, que llego
a tener gran aprobación en la industria mecánica, metalúrgica, textil y
alimenticia, de tal forma que todas las invenciones dieron inicio a pensar que se
podía utilizar al vapor como fuente de transporte, por lo que los primeros
buques fueron movidos por una fuente de vapor, en la generación que siguió a

2
BONILLA MACUIL J. 2003. Construcción de un generador de vapor con capacidad de 7,5 kg/hr de gasto
a 10 Bar. Y 220 C y manual de uso, seguridad y mantenimiento del mismo. Tesis de grado. México.
Universidad de las Américas. Facultad de Ingeniería. Escuela de ingeniería Mecánica.
 3

Watt, dos personajes destacaron con sus aportaciones al diseño de calderos,

“Oliver Evans y Richard Trevithick que contribuyeron con los generadores de
vapor de alta presión además de los generadores de tubos de humos que han
llegado hasta la actualidad.”3

Generadores de vapor se le conoce a la combinación de una caldera y un

sobrecalentador, una caldera es un equipo sometido a presión en donde el
calor procedente de una fuente de energía se transforma en utilizable, a través
de un medio de transporte en fase liquido vapor, en el pasado los generadores
de vapor requerían de grandes refuerzos, así que se construyeron los
generadores pirotubulares, de manera que el flujo de gases de parte de la
combustión circula por un gran número de tubos de diámetro pequeño que
atraviesan el agua que contiene el generador, este diseño está basados en
extraer la mayor parte de calor de los tubos que están en contacto de los gases
de combustión.

1.1.3 Antecedentes prácticos.

En la UTE Campus Santo Domingo la carrera de ingeniería electromecánica

forma profesionales con conocimientos mecánicos y eléctricos que deben
conocer acerca del funcionamiento, operación y mantenimiento de calderos por
lo que el diseño y construcción de un caldero representa un punto de referencia
para los futuros profesionales de la UTE Campus Santo Domingo, con la
realización de las prácticas que se realicen en el laboratorio se obtendrá un
conocimiento amplio acerca del comportamiento de un caldero bajo diferentes
condiciones de funcionamiento y relacionar la práctica con los conocimientos
teóricos

3
MARY BELLIS. Historia de la máquina de vapor y James Watt. Disponible en [Link]
/od/wstartinventors/a/[Link]. Consultado 31 de Marzo de 2010.
 4

Con el caldero horizontal piro tubular se creará una herramienta que al ser bien
utilizada ayudara a la operación y control, además de entender el
comportamiento de los parámetros como temperatura, presión y nivel de agua
durante el proceso.

El caldero en el laboratorio de la universidad permitirá a los estudiantes a

realizar prácticas de laboratorio lo que fortalecerá los conocimientos mecánicos
de diseño y también comprender el comportamiento de transferencia de calor.

1.1.4 Importancia del estudio.

La implementación de un caldero horizontal pirotubular en el laboratorio de la

universidad ayudara a dar un mayor conocimiento en las asignaturas de
Transferencia de calor, Termodinámica y Mecánica de fluidos, además de
incentivar a las estudiantes a investigar sobre este tipo de equipos que son tan
comunes en las industrias.

En la automatización del caldero se implementará tecnología actual dentro de

la automatización industrial lo que permitirá familiarizarse a los estudiantes con
sistemas SCADA que controlará y supervisará el caldero.

Con el diseño y construcción del caldero se desarrollarán técnicas que

contribuyan a las futuras generaciones a realizar sus proyectos con sus
parámetros y requerimientos respectivos, cumpliendo con las normas
internacionales de construcción y satisfacer las necesidades del mercado del
medio.
 5

La zona de Santo Domingo se encuentra en un desarrollo industrial por lo que

existen empresas que requieren de un caldero en sus instalaciones, y la
implementación de caldero en la universidad ayudara a fortalecer los
conocimientos de los estudiantes.

1.1.5 Situación actual del tema de investigación.

La UTE Campus Santo Domingo se dictan las materias de transferencia de

calor, termodinámica y mecánica de fluidos y al no tener un dispositivo que
permita visualizar y comprobar los principios físicos estudiados estos
conocimientos seguirán siendo solo teóricos, y no serán conocimientos claros y
correctamente asimilados como para aplicarlos eficientemente en situaciones
cotidianas en el ámbito laboral.

1.2 Limitaciones del estudio.

El diseño y construcción de un caldero tiene varias restricciones como es la

falta de talleres industriales adecuados para la construcción de piezas que se
utilizan en el ensamblaje del caldero dentro de la universidad, y la poca
información en cuanto a diseño y construcción de calderos de tipo pirotubular.

1.3 Alcance del trabajo.

El diseño, construcción y automatización de un caldero horizontal pirotubular

de 5 BHP servirá como complemento del laboratorio de la universidad, tendrá
una presión de trabajo de 100 PSI y una presión de diseño de 150 PSI, puesto
 6

que maneja altas presiones incluirá dispositivos de seguridad como válvula de

sobre presión de seguridad para vapor, sensor de nivel de agua, sensores de
presión y temperatura.

El sistema de monitoreo permitirá observar en la pantalla de una computadora

el estado de dispositivos como: válvula de diesel, quemador, bomba de agua
además de variables como temperatura y presión.

1.4 Sistematización.

¿Qué es un caldero pirotubular?

¿Qué normas se utilizan para la construcción y diseño de calderos?

¿Cómo diseñar y construir un caldero horizontal pirotubular?

¿Cuáles serán las técnicas aplicadas para la construcción?

¿Cómo diseñar la arquitectura SCADA a utilizar para el control del proceso de

funcionamiento del caldero pirotubular?

¿Cuál es el sistema adecuado para generar el poder calorífico necesario del

caldero pirotubular?
 7

1.5 Objetivo del estudio.

1.5.1 General.

Diseñar y construir un caldero pirotubular de 5 BHP controlado mediante un

sistema SCADA, como complemento del laboratorio de Transferencia de Calor,
Termodinámica, y Mecánica de Fluidos para la Carrera de Ingeniería
Electromecánica.

1.5.2 Especifico.

 Dotar de un caldero de 5 BHP como complemento del Laboratorio para

las materias de Mecánica de fluidos y Transferencia de Calor.

 Determinar los requerimientos técnicos para la construcción del caldero,

considerando que será utilizado para el laboratorio.

 Determinar los parámetros técnicos en que se basará el diseño del

caldero.

 Aplicar el sistema SCADA como herramienta de control y supervisión del

caldero.
 8

 Realizar el diseño mecánico mediante la herramienta informática

especializada SolidWorks.

 Construir el caldero con las técnicas estandarizadas por la normativa

ASME.

 Realizar las pruebas necesarias para verificar el funcionamiento,

eficiencia y seguridad de operación del caldero.

 Elaborar un manual de funcionamiento del caldero.

1.6 Justificación.

1.6.1 Justificación Teórica.

Como se ha indicado anteriormente, la carrera de ingeniería Electromecánica

Campus Santo Domingo, dentro de programación curricular, contempla las
materias de: Transferencia de Calor, Termodinámica y Mecánica de Fluidos,
que son de gran importancia para la formación de sus estudiantes; pero al
momento no cuenta con un laboratorio relacionado con esta parte del
conocimiento.

Por lo que el inicio de la implementación del indicado laboratorio, contribuirá a

la adquisición de nuevos conocimientos teórico prácticos, garantizándoles
mejor formación técnica académica que redundará en su mejor desempeño en
el campo ocupacional.
 9

1.6.2 Justificación Metodológica.

Con el caldero horizontal pirotubular se obtendrá mayor información acerca de

cómo se debe operar correctamente un caldero, además se deberá tener en
cuenta su mantenimiento para garantizar el correcto funcionamiento, la
información captada por el equipo de instrumentación que controla el
funcionamiento y protege el equipo, será visualizada mediante un sistema
SCADA.

1.6.3 Justificación Práctica.

Con el caldero horizontal pirotubular se creará una herramienta que al ser bien
utilizada ayudara a la operación y control de este tipo de equipo en el
laboratorio, además de entender el comportamiento de los parámetros como
temperatura, presión y nivel de agua durante el proceso de generación de
vapor.

El caldero en el laboratorio de la universidad ayudara a los estudiantes a

realizar prácticas, lo que sementara los conocimientos mecánicos de diseño y
también comprender el comportamiento de mecánica de fluidos y transferencia
de calor.

1.7 Hipótesis o idea a defender del estudio.

Con la implementación del caldero horizontal pirotubular con sistema SCADA

para el laboratorio de la carrera de Ingeniería Electromecánica se mejorará el
 10

proceso de enseñanza aprendizaje de las asignaturas como Transferencia de

calor, Termodinámica y Mecánica de Fluidos.

1.8 Aspectos metodológicos del estudio.

En la presente investigación se aplicaran los métodos empíricos como son

observación y medición. Además de métodos teóricos como: de análisis y el de
hipotético deductivo.
 11

CAPITULO II

MARCO TEORICO

2.1 Calderas.

2.1.1 Generalidades.

“Una caldera es un cambiador de calor; transforma la energía química del

combustible en energía calorífica”4. El calor lo intercambia a un fluido como el
agua que luego es transformado en vapor.

En el hogar de la caldera se realiza la combustión del combustible y se produce

la liberación de calor que es absorbido por el agua. La caldera es necesaria
para poder realizar la gran mayoría de los trabajos.

Toda caldera contiene dos partes principales, cámara de vapor de agua y la

cámara de combustión que es donde se transfiere el calor del combustible ya
sea solido, liquido o gaseoso, que es conducido del hogar del caldero hacia las
paredes por medio de radiación térmica ya que en la cámara de combustión se
manejan temperaturas altas, la parte de calor transferido por el haz de tubos es
por convección durante la circulación de los gases de combustión hacia la
chimenea.

4
Universidad de Burgos. Manual de Calderas Industriales. Disponible en [Link]
18360134/manual-calderas. pág. 11. Consultado 31 de Marzo de 2010.
 12

2.2 Clasificación de Calderas.

2.2.1 Calderas por su Aplicación.

Calderas para usos domésticos: Se utilizan para la calefacción doméstica,

bien individual, o comunitaria de pequeño tamaño. Son de pequeñas potencias.

Calderas de generación de energía para plantas termoeléctricas: Se

utilizan para la generación de vapor sobrecalentado a altas presiones, como
fluido motriz de grupos turboalternadores, para generar energía eléctrica.

Calderas para plantas de cogeneración: Utilizan los gases calientes del

escape de turbinas de gas, o de motores de explosión para que, circulando a
través de ellas, cedan su calor para generar un fluido térmico que se transporta
hasta un consumidor, donde cede su energía.

Calderas para aplicaciones marinas en barcos: Se instalan en los barcos

como generadores de su vapor motriz.

Calderas para generación de energía en plantas industriales: Generan

energía para consumo interior propio de una fábrica.

Su instalación es estática y evidentemente terrestre y sus aplicaciones

específicas.
 13

2.2.2 Calderas por su Diseño.

Teniendo en cuenta el diseño, las calderas para generación en plantas

industriales, se clasifican en dos grandes grupos:

Pirotubulares o de tubos de humos.

Se caracterizan porque la llama de la combustión se forma dentro de cada

hogar cilíndrico de la caldera, pasando los humos generados por el interior de
los tubos.

Acuotubulares o de tubos de agua.

La diferencia fundamental entre las calderas acuatubulares y pirotubulares es

que en las primeras el agua circula por dentro de los tubos en vez de alrededor
de ellos.

Los gases de combustión pasan alrededor de los tubos y puede aumentarse la

capacidad incrementando el número de tubos independientemente del diámetro
de la virola además se prolonga la vida útil del equipo ya que la virola no está
expuesta al calor radiante de la llama.

Además se puede tener otras clasificaciones como por su disposición pueden

ser verticales u horizontales también por el servicio que prestan ya sean
portátiles o fijas, y su mayor ventaja sobre las calderas pirotubulares es la
libertad para incrementar las capacidades y presiones.
 14

2.3 Calderas Pirotubulares.

Son llamadas calderas pirotubulares por que los gases procedentes de la

cámara de combustión circulan por el interior de los múltiples tubos que se
encuentran horizontalmente dentro de la caldera, estos tubos se encuentran
rodeados de agua, que luego será transformada en vapor.

En el hogar donde se encuentra la cámara de combustión y la quema de

combustible es donde se transmite el calor por radiación, y todo el calor que
resta circula en forma de gases por el haz de tubos del caldero, este
intercambio de calor que se encuentra por el haz de tubos es por conducción y
convección, dependiendo del diseño del caldero los gases resultantes pasan
varias veces por los tubos según los pasos que contiene la caldera.

En algunos casos los tubos contienen turbuladores que sirven para que los
gases choquen mas en las paredes de los tubos y de esta manera ser más
eficientes aprovechando el calor, posteriormente los gases son expulsados a
través de una chimenea.

2.3.1 Calderas Pirotubulares Verticales

Este tipo de calderas están constituidos por una carcaza cilíndrica de hogar
integral. Los tubos se extienden desde el espejo inferior del lado del hogar
hasta el espejo superior; cada uno de los espejos de soporte tiene
perforaciones para el alojamiento de los tubos, los cuales están expandidos
contra el orificio para producir un ajuste hermético.
 15

Las calderas de tubos de fuego se clasifican en:

- Calderas verticales de tubos secos

- Calderas verticales de tubos húmedos

“Las calderas verticales pueden ser de uno o dos pasos. La caldera de dos
pasos posee una mayor superficie de transferencia de calor y por lo tanto una
mayor eficiencia. Las calderas del tipo vertical, más frecuentes son aquellas en
las que su potencia está comprendida entre 5 y 75 BHP; el diámetro de los
tubos de 2 a 3 pulgadas y supresión de hasta 100 PSI.”5

[Link] Calderas pirotubulares verticales de tubos secos

En las calderas de tubo seco, el espejo superior y el extremo del tubo están
sobre el nivel normal del agua extendiéndose en la cámara de vapor.

Este tipo de construcción reduce el arrastre de humedad en el vapor y además

recalienta el vapor que sale de la caldera.

[Link] Calderas pirotubulares verticales de tubos húmedos

Las calderas de tubos húmedos los tubos de fuego se encuentran expandidos

en el espejo superior, el cual está bajo el nivel bajo el nivel de agua. La salida

5
ING. ADRIAN PATRICIO PEÑA I. Calderas. Pág. 4
 16

de los gases se efectúa a través de una plancha de sección cónica, mientras

que por el otro lado se conforma la cámara de vapor.

Este tipo de construcción evita el recalentamiento de los extremos de los tubos

en el espejo superior.

2.4 Partes constructivas de la caldera Pirotubular.

Las partes constitutivas de las calderas están definidas claramente en dos

grupos que se complementan entre ellos para su correcto funcionamiento estos
son:

- Sistema de generación de vapor

- Sistema de combustión

2.4.1 Sistema de generación de vapor.

El sistema de generación de vapor está constituido por:

- Cámara de agua vapor

- Controles de nivel de agua

- Purgas de fondo
 17

[Link] Cámara de vapor agua

La cámara de vapor es el espacio que ocupa el agua en el interior de las

calderas, el agua ocupa un 80% de la altura de esta. “El nivel de agua se fija en
su fabricación, de tal manera que sobrepase en unos 15 cm por lo menos a los
tubos o conductos de humo superiores.”6

En la cámara de vapor están herméticamente colocados el hogar y los tubos de

fuego, es importante acotar que la eficiencia de generación, la vida útil del
caldero y el arrastre de líquidos, se encuentran en este sistema.

[Link] Controles de nivel de agua

Actualmente se utilizan dos tipos de controles de nivel:

Control mecánico de flotador (McDonnell)

“Por lo general la marca McDonnell, instalado lateralmente, que mediante el

movimiento del flotador actúa un sistema de palanca que mueven dos
ampolletas de vidrio de mercurio, que son los interruptores de la bomba de
agua y de seguridad por bajo nivel.”7

6
Calderas y generadores de vapor. Disponible en [Link]
[Link]. Consultado 6 de abril 2010.
7
VLADIMIR SPER BALANZATEGUI. 1999. Diseño térmico y mecánico de un generador de vapor, tipo
pirotubular, posición horizontal. Tesis de grado. Guayaquil Ecuador. Universidad politécnica del litoral
ESPOL. Facultad de ingeniería mecánica. Pág. 24.
 18

Fig. 2.1 Control de nivel tipo flotador.

Fuente: ANTHONY L. COHAN. MC GRAW [Link] de Calderas. Pág. 384

La función de este dispositivo es mantener el nivel de agua dentro de un rango

de operación apropiado, encendiendo y apagando la bomba cuando sea
necesario permitiendo que el equipo no se quede sin agua.

Además de este sensor suele utilizarse opcionalmente otro de características

similares de muy bajo nivel de la marca Warrick.

Control Eléctrico de nivel por electrodos

El principio de funcionamiento de este se basa en la conductividad del agua

que al estar en contacto con el electrodo mantiene accionado el relé de control.

Este sensor además permite un control visual que ayuda al operador a

mantenerse informado de lo que sucede con la alimentación de agua.
 19

[Link] Purgas de fondo.

Son salidas inferiores de la cámara de agua vapor que sirven para evacuar
sedimentos acumulados en el fondo, la frecuencia de expulsión de estos lodos
se lo determina mediante un análisis de agua.

2.4.2 Sistema de combustión.

El sistema de combustión consta de lo siguiente:

- Cámara de combustión

- Haz de tubos

- Quemador

[Link] La cámara de combustión

También denominada hogar “es en esta parte de la caldera en donde se realiza

la reacción química del combustible (combustión) lo cual produce la liberación
de la energía del combustible que se transferirá al agua. El hogar debe de tener
la longitud suficiente y el diámetro apropiado para asegurar que exista una total
combustión del combustible que se está utilizando para obtener una eficiencia
mayor del equipo.”8

8
NICK LEE QUIÑONEZ. 2008. Desarrollo de software para el análisis y diseño térmico de calderas
pirotubulares horizontales con quemadores a diesel y bunker. Tesis de grado. Guayaquil Ecuador.
Universidad politécnica del litoral ESPOL. Facultad de ingeniería mecánica. Pág. 3.
 20

[Link] Haz de tubos

Son tubos de menor dimensión que el hogar por el cual van a circular los gases
calientes desde la cámara de combustión, la función del haz de tubos es
transferir por convección la mayor cantidad de energía calorífica proveniente de
los productos de combustión hacia el agua del exterior.

Los gases calientes tienen una temperatura aproximada de 1000°C a la

entrada del haz, en la mayoría de los casos se hace circular más de una vez
los gases calientes a través del agua debido a que se debe aprovechar al
máximo la energía de los gases calientes para lograr una mayor eficiencia de la
caldera a estos cambios de dirección del flujo se les conoce como “pasos”
generalmente las calderas pirotubulares horizontales tienen de tres a cuatro
pasos.

Según el diseño el hogar tiene una garganta de tejas refractarias o fundición

de cemento refractario a la altura de la boquilla del quemador que ayuda a que
el flujo este en estado turbulento para una mayor transferencia de calor.

Los gases calientes viajan desde el hogar hacia los tubos hasta llegar a la
chimenea y salir al exterior.

[Link] Quemador

En este se realiza la pulverización de combustible sólido, líquido o gaseoso y

libera la energía calorífica del combustible atomizado. El cometido principal de
 21

un quemador es que el combustible atomizado se inyecte en el punto idóneo

para que se mezcle íntimamente con el comburente, que se debe inyectar
siempre circundándolo y perfectamente equilibrado

“Los criterios que se deben seguir en la elección de un quemador dependen del

tipo de caldera elegida y de la función que deseamos dar a dicha caldera; por
ello para elegir un quemador hay que tener en cuenta los criterios como los
siguientes, la temperatura que se desea alcanzar, las tasas de aireación, el
reciclado, el precalentamiento del combustible, la oxigenación del quemador, la
naturaleza de los productos de combustión, la flexibilidad del funcionamiento de
la caldera y respectivamente del quemador, la flexibilidad de la caldera y su
funcionamiento, y el ruido generado por la caldera en funcionamiento.”9

Fig. 2.2 Partes de la caldera.

Fuente: Diego Ortega y Henry Valarezo.

9
Manual de calderas industriales. Universidad de Burgos. Pág. 55.
 22

Los quemadores normalmente están constituidos por un tubo dentro del cual
están los deflectores y estabilizadores, conductores de aire, combustible y
fluido auxiliar, etc. En el extremo del tubo se encuentra la tobera también
conocida como atomizador.

Como ya mencionamos anteriormente el sistema de generación de vapor y el

de combustión trabajan de manera dependiente, para hacerlo necesitan de un
programador, que es un sistema que analiza las señales receptadas por los
distintos controles y envía la secuencia de encendido y apagado cuando sea
necesario.

Existen además otros dispositivos que garantizan el funcionamiento adecuado

del equipo, a continuación mencionamos algunos de ellos:

Control de presión Pressuretrol

Control de doble escala que permite visualizar la presión de trabajo y además

señala la lectura de presión diferencial, cuya labor es encender la caldera a
través de su programador, manteniendo una presión de trabajo adecuada.

“El Control Pressuretrol es un control de presión mediante línea de voltaje que

proporciona un control automático de operación, protección automática de
seguridad de límite alto y opcionalmente un control modulador del rango de
disparo para sistemas de presión de hasta 300 psi.”10

10
Catalogo Honeywell. Control Pressuretrol. P7810C,D. pág. 1.
 23

Válvula de seguridad

Equipos para evitar un aumento excesivo de la presión sirve para aliviar y evitar
sobrepresiones y posibles accidentes, los materiales empleados en la
construcción de las válvulas de seguridad deberán ser adecuados para la
presión, temperatura y fenómenos de corrosión según el fluido que contenga el
recipiente.

Fig. 2.3 Válvula de seguridad.

Fuente: Catalogo Kunkle Valve. Pág. 1.

Manhole y Handhole

Son aberturas de inspección al interior de la cámara de agua vapor utilizadas

para mantenimiento, Manhole son agujeros de mano (inspecciones de mano
para sentir imperfecciones), Handhole son agujeros de hombre (se utilizan en
calderas grandes, sirve para dar mantenimiento desde el interior de la caldera).
 24

2.5 Funcionamiento de calderas.

Para encender una caldera primeramente se debe tener en cuenta que el nivel
de agua se encuentre en un nivel establecido hasta donde indique el visor, si
no es así manda a encender la bomba de alimentación de agua hasta alcanzar
un nivel adecuado para el encendido.

Una vez que se encuentra lleno el caldero de agua se apaga la bomba de

alimentación y activa el circuito que enciende el quemador de manera
automática, internamente en el quemador existe una foto celda que manda a
apagar la bomba de combustible y el ventilador del quemador en caso de no
existir llama.

Encendido el quemador este debe ser capaz de elevar la temperatura ambiente

hasta la temperatura de ebullición, y a su vez de elevar la presión a valores de
operación, que es establecida por el Pressuretroll, cuando esto ocurre envía a
apagar el quemador porque alcanzó la presión de servicio.

El Pressuretroll comanda los valores máximos y mínimos de presiones ya que

su funcionamiento consiste en encender el quemador cuando la presión sea
mínima y apagar el quemador cuando la presión sea máxima, en caso de que
falle el sensor de presión en la parte superior existen válvulas de seguridad que
actúan a la presión de diseño si llegase a sobrepasar la presión de operación.

Cuando el caldero se encuentra generando vapor de manera continua es

necesario reponer el agua que se ha gastado en el momento de la producción
de vapor, este trabajo lo realiza el nivel de agua mandando a activar o
 25

desactivar la bomba de alimentación de agua, en este proceso de reposición de

agua el quemador se encuentra encendido.

2.6 Tratamiento de aguas en calderas.

El agua en la naturaleza se encuentra acompañada de diversas sales y gases

en disolución, estos elementos son dañinos para el funcionamiento de una
caldera, los problemas del agua de calderas pueden producir incrustaciones,
espumas y natas, corrosión, arrastres, por lo que existe sistemas y métodos de
tratamiento de aguan antes de introducirlo, existen dos grupos de elementos
que contiene el agua.

- “Elementos disueltos, compuestos por minerales finamente divididos,

tales como arcillas, restos orgánicos o gases disueltos.

- Elementos en suspensión, que aparecen en mayor cantidad en aguas

turbulentas que en aguas tranquilas.”11

Estos elementos son perjudiciales para las calderas ya que provocan

corrosiones, incrustaciones, natas, espumas, corrosión por tenciones y
fragilidad en las calderas, según los elementos que se encuentran se puede
encontrar diferentes tipos de aguas.

Aguas duras: con presencia de calcio y magnesio poco solubles.

Aguas blandas: está compuesta por sales y minerales de gran solubilidad.

11
Universidad de Burgos. Manual de Calderas Industriales. Disponible en [Link]
18360134/manual-calderas. pág. 99. Consultado 31 de Marzo de 2010.
 26

Aguas neutras: alta concentración de sulfatos y cloruro que no aportan al

agua tendencias acidas o alcalinas.

Aguas alcalinas: contiene importantes cantidades de carbonatos y

bicarbonatos de calcio magnesio y sodio, proporcionan una reacción alcalina,
elevando el valor de pH presente.

Existen dos tipos de dureza, la temporal que puede eliminarse hirviendo el

agua o añadiéndole cal, y la permanente que no puede ser eliminada por
ebullición conocida también como dureza de no carbonatos, la dureza es una
medida de las cantidades de compuestos de calcio y magnesio de solución
acuosa.

“De acuerdo con la cantidad de elementos presentes en ella que aportan a su

dureza, principalmente el calcio y magnesio, se miden en granos por galón o en
partes por millón (ppm). De acuerdo con los estándares americanos de la
Asociación de Calidad del Agua, la dureza de esta se puede expresar como
sigue en la Tabla 2.1:”12

Agua Blanda o Suave 0-3,5 granos/galón

0-59,8 ppm
Medianamente Dura 3,5-7,0 granos/galón
59,8-119,7 ppm
Agua Dura 7,0-10,5 granos/galón
119,7-179,5 ppm
Extremadamente Dura más de 10,5 granos/galón
más de 179,5 ppm

Tabla. 2.1 Estándares de calidad de agua.

Fuente: Manual de Operación y Mantenimiento de las calderas de agua caliente. Pág. 39.

12
Roderico Riquelme Durrant. Manual de Operación Y Mantenimiento de las Calderas de Agua Calderas.
Pág. 39,40.
 27

Clarificación: trata de la eliminación de material en suspensión o color de

suministro de agua, esta materia en suspensión puede ser partículas grandes
de sedimentación, las partículas se eliminan a través de filtros o piletas de
sedimentación, si las partículas son tan pequeñas requieren de la utilización de
coagulantes.

Coagulación: es la agrupación de impurezas coloidales en el agua, estas

sustancias poseen gran superficies que es lo que les mantienen en suspensión,
además estas partículas tienen cargas eléctricas negativas que las induce a
repelerse entre ellas, así se evita su agrupación, existen varios tipos de
coagulantes que son sales de hierro y aluminio.

Intercambio iónico: es el proceso en el cual los minerales se disuelven en el

agua, que forman partículas cargadas eléctricamente llamadas iones, ciertos
minerales naturales y sintéticos tienen la capacidad de eliminar iones
minerales, los minerales del intercambio iónico se manifiestan en forma de
pequeños cristales.

Desmineralización: es el paso del agua a través de los materiales de catiónico

y aniónico (ablandamiento), “El proceso de intercambio catiónico se opera
sobre la base del ciclo de hidrógeno. Esto es, el hidrógeno se sustituye por
todos los cationes. El intercambiador aniónico opera sobre el ciclo hidróxido,
que reemplaza el hidróxido por todos los aniones.”13

13
Universidad de Burgos. Manual de Calderas Industriales. Disponible en [Link]
18360134/manual-calderas. pág. 104. Consultado 31 de Marzo de 2010.
 28

“El agua que circula a través de los tubos, normalmente aleja el calor del
metal, evitando que el tubo alcance este intervalo. Los depósitos aíslan el tubo
y reducen la tasa a la que puede quitarse este calor, esto lleva a un
sobrecalentamiento y a una ruptura del tubo. Si el depósito no es lo bastante
grueso como para causar tal ruptura, todavía puede causar una importante
pérdida en la eficiencia así como una interrupción de la carga de transferencia
de calor en otras secciones de la caldera.”14

2.7 SCADA.

Los sistemas SCADA se diseñaron originalmente para cubrir necesidades de

sistemas de control centralizados, sobre instalaciones industriales distribuidos
en áreas geográficas muy extensas. SCADA viene de las siglas de Supervisory
Control And Data Adquisition que en español significa supervisión, control y
adquisición de datos, como su nombre lo indica un sistema SCADA nos permite
la supervisión y control de un proceso especifico dentro un proceso aun mayor,
además la generación de archivos históricos de las distintas variables crean
una compleja base de datos para su análisis. La arquitectura de un sistema
SCADA es comparada con un MTU Master Terminal Unit que controla y
supervisa una o varias unidades remotas generalmente RTUs Remote Terminal
Unit, desde el campo.

La tecnología SCADA se adapta a las evoluciones tecnológicas actuales como

nuevos protocolos de comunicación y la nueva generación de transductores de
distintos tipos de señales, la comunicación entre los PC con la interfaz
SACADA se comunica a través de los protocolos de comunicación RS-232 y
RS-485 la ultima más conocida como MODBUS, esta de los diferentes
protocolos de comunicación es la más accesible porque su arquitectura y
14
FRANK N. KELMER. 1982. Manual del agua su naturaleza, tratamiento y aplicaciones. México.
McGraw-Hill. Pág. 39-3 a 39-4.
 29

configuración son abiertas lo que permite una gran cantidad de combinaciones

con distintas marcas y dispositivos lo que amplia mas el campo de
automatización.

INTERFAZ SERIAL RS-232

Una de las primeras formas de transmitir datos a través de medios físicos, por
lo que la programación y configuración a través de este de esta interfaz se
facilita por la cantidad de información acerca de este protocolo de
comunicación.

Hay dos tipos de comunicaciones seriales: síncronas y asíncronas. En una

transmisión síncrona los datos son enviados un bit a continuación del otro por
una línea que une la salida del transmisor, TXD, de un lado con la línea de
recepción RXD del otro lado. El transmisor y receptor están sincronizados con
una línea extra que transmite pulsos de reloj que indican cuando un pulso es
válido. Como se pude entender al utilizar este tipo de comunicación debemos
utilizar un cable extra para la señal de reloj, lo que incurre en un aumento de
costos por lo que esta configuración de comunicación no es muy utilizada.

La comunicación asíncrona no se utiliza la señal de reloj en esta comunicación

se encapsula los datos entre un bit de inicio y uno o dos bits de parada así no
es necesaria la línea extra de sincronismo.

Pero para utilizar la comunicación asíncrona es necesario definir otros

parámetros porque en caso de que el receptor cense un transitorio no sabría si
reconocerlo como un bit de parada o uno de inicio y el algoritmo de
 30

comunicación debe esperar cierto tiempo para comprobar que tipo de bit está
recibiendo, para solucionar este problema se utiliza un protocolo en el caso de
comunicación serial es definir los parámetros de: numero de bits de datos,
paridad, numero de bits de parada, velocidad de transmisión, protocolo de
control de flujo (RTS/CTX o XON/XOFF)

INTERFAZ RS-485

La problemática principal al aplicar los protocolos de comunicación en un

SCADA a nivel industrial es la distancia que puede transmitirse los bits de
datos, el inconveniente de la comunicación serial es que su alcance es apenas
15 m lo cual es muy reducido para aplicaciones industriales por esto se
desarrollo el protocolo rs-485. Este protocolo fue desarrollado por dos
asociaciones: la Electronic Industries Association (EIA) y la Telecommunication
Industry Association (TIA). Una de las características más relevante del
protocolo RS-485 es que puede trabajar en modo diferencial.

Como hemos mencionado la supervisión y control mediante un sistema SCADA

necesita de comunicación mediante el PLC y los dispositivos de recepción de
señales tanto digitales como analógicas deben ser reconocidas por el PC que
tiene un puerto serial RS-232 y la mayoría de los PLC utiliza la comunicación
RS-485 por lo que es necesario además de todos los instrumentos un cable de
comunicación entre protocolos RS-432 Y RS-485.

“Está definido como un sistema en bus de transmisión multipunto diferencial, es

ideal para transmitir a altas velocidades sobre largas distancias (35 Mbps hasta
10 metros y 100 Kbps en 1.200 metros) y a través de canales ruidosos, ya que
reduce los ruidos que aparecen en los voltajes producidos en la línea de
 31

transmisión. El medio físico de transmisión es un par entrelazado que admite

hasta 32 estaciones en 1 solo hilo, con una longitud máxima de 1.200 metros
operando entre 300 y 19200 bps y la comunicación half-duplex (semiduplex).
Soporta 32 transmisiones y 32 receptores. La transmisión diferencial permite
múltiples drivers dando la posibilidad de una configuración multipunto. Al
tratarse de un estándar bastante abierto permite muchas y muy diferentes
configuraciones y utilizaciones.”15

2.8 In Touch

IN TOUCH es una plataforma de diseño que permite la creación de SCADAS

especializada en todo tipo de marcas de PLC y dispositivos que permiten
controlar y supervisar variables físicas utilizando protocolos de comunicación
estandarizados para lo que utiliza su propio lenguaje conocido como IO server,
este software nos permite desarrollar SCADAS del más alto nivel. “InTouch
HMI para monitorización y control de procesos industriales ofrece una
sobresaliente facilidad de uso, creación y configuración de gráficos, permite a
los usuarios la creación y puesta en marcha de aplicaciones para la captura de
información a tiempo real mediante potentes asistentes y sus nuevos
SmartSymbols.

Están preparadas para el acceso desde dispositivos móviles, Thin Clients,

Estaciones de Red o a través de Internet. Además, el concepto abierto y
ampliable de InTouch HMI ofrece una conectividad si igual al más amplio
conjunto de dispositivos de automatización industriales.”16

15
Wikipedia. RS-485. Disponible en [Link] Consultado 09 de abril 2010
16
Wonderware. 2006. Industrial Application Server. Disponible en
[Link] Consultado 09 de abril 2010
 32

2.9 PLC.

2.9.1 Introducción.

Un PLC (controlador lógico programable) es una herramienta electrónica que

sirve para solucionar y facilitar problemas de automatización, diseñados para el
control en tiempo real y en ambiente de tipo industrial.

El PLC por sus importantes características de diseño tiene campos de

aplicación muy extensos, gracias a la evolución de hardware y software que ha
surgido hacia este equipo en los últimos tiempos, dentro de sus principales
ventajas tenemos:

- Espacio reducido.

- Procesos de producción cambiantes.

- Procesos secuenciales.

- Instalaciones de procesos complejos y amplios.

Además nos permite establecer comunicación con otras partes de control, a

través de las redes industriales de comunicación e intercambiando datos entre
autómatas en tiempo real.

2.9.2 PLC Twido.

La gama de autómatas Twido ofrece PLC de bases modulares y compactas,

los modulares no tienen opción de ampliación si en algún caso se quiere
 33

extender el manejo de variables con el mismo PLC, “Una modularidad que se

adapta a las necesidades de la aplicación a partir de una base que admite
hasta 4 o 7 módulos de ampliación de entradas/salidas”17

El twido ofrece gran facilidad de cableado, las base modulares se alimentan de

24 voltios DC, consta de puertos de comunicación RS-485 y RS-232, se puede
programar con el software TwidoSuite a partir de instrucciones de lenguaje
(lista de instrucciones) o de elementos gráficos en lenguaje de contactos
(ladder y símbolos eléctricos), además nos permite monitorear las variables
analógicas con rangos personalizados que a su vez mejora la resolución de las
variables censadas a tiempo real.

2.10 Instrumentación del Caldero.

2.10.1 Termocuplas.

Una termocupla es la unión de dos metales de distinto material generalmente

soldados, que al aplicar una temperatura en la unión de los dos metales genera
un pequeño voltaje al orden de mili voltios que aumenta proporcionalmente
con la temperatura.

Fig. 2.4 Diagrama de termocuplas.

Fuente: Apuntes de Instrumentación y Control.

17
Catalogo. Controlador programable Twido. Pág. 17.
 34

Las termocuplas habitualmente vienen encapsuladas en un tubo de acero

inoxidable u otro material, en un extremo está la unión de los materiales que
son sometidos a temperaturas, y en el otro extremo en un cabezal de
protección los conductores.

De acuerdo al tipo de metal que forman las termocuplas, se clasifican:

Tabla 2.2 Tipos de termocuplas.

Fuente: Apuntes de Instrumentación y Control.

2.10.2 Presostatos.

Los instrumentos que censan las presiones también se los denomina

transductores de presión, estos instrumentos miden directamente por
deformación de una membrana o por sensor de fuerza, la magnitud de
medición de presión se manifiesta en los gases y líquidos con efecto de fuerza
no dirigible, es decir que actúa en todas las direcciones.
 35

En los sensores más comunes la presión que actúa en la membrana hace

variar las resistencias montadas en puente de wheatstone apareadas, “Las
Células de Carga y las Galgas Extensiométricas son elementos metálicos que
cuando se someten a un esfuerzo sufren una deformación del material, y por lo
tanto una variación de su resistencia interna.”18

Existe sensores Piezo-Cerámicos que generan una señal eléctrica cuando se

les aplica una fuerza mecánica en el sensor, los sensores de presión con
semiconductores con una variación en la membrana que contienen hace actuar
un único elemento piezo-resistivo.

2.11 Medio ambiente.

“Los programas de la EPA (Agencia de protección ambiental, Estados Unidos),

efectivos desde 1989 exigen un límite de emisión de 0,545 Kg de SO 2 por cada
252.000 Kcal. (106 BTU) para calderas de carbón y combustibles líquidos por
encima de 2,52 millones de Kcal/hora de potencia. Para calderas por debajo de
18,8 millones de Kcal/hora de potencia la eliminación de SO 2 debe ser del 90
por 100 como mínimo.

Las normas de emisión de NOx se aplican a calderas de carbón y combustibles

líquidos, la norma exige que el NOx esté limitado a 0,454 Kg por cada 252.000
Kcal/hora sin importar el tamaño o potencia de la caldera.”19

18
SILICA. Sensores-Acondicionadores-Procesadores. Disponible en
[Link] Sensores2003. pág. 16. Consultado 7 de abril de 2010.
19
ANTHONY L. COHAN. MC GRAW HILL. Manual de calderas. Pág. 417.
 36

Para nuestro país se rige la normativa del Distrito Metropolitano de Quito que
es estructurada en base a las normas internacionales.

El ART. II.382.47 de la Ordenanza Metropolitana N° 146 determina la

elaboración de normas técnicas de calidad ambiental y de emisión, descargas y
vertidos que optimicen los procesos y permitan contar con la información
necesaria para mejorar la gestión ambiental.

“Aire ambiente.- Es cualquier porción no confinada de la atmósfera, y se define

como mezcla gaseosa cuya composición normal es, de por lo menos, veinte
por ciento (20%) de oxígeno, setenta y siete por ciento (77%) nitrógeno y
proporciones variables de gases inertes y vapor de agua, en relación
volumétrica.

 Chimenea.- Conducto que facilita el transporte hacia la atmósfera de los

productos de combustión generados en la fuente fija.

 Condiciones normales.- Cero grados centígrados (0 °C) y mil trece milibares

de presión (1 013 mbar).

 Condiciones estándar.- Veinte y cinco grados centígrados (25 ºC) y mil trece
milibares de presión (1013 mbar)

 Contaminante del aire.- Cualquier sustancia o material emitido a la

atmósfera, sea por actividad humana o por procesos naturales, y que afecta
adversamente al hombre o al ambiente.

 Contaminación del aire.- La presencia de sustancias en la atmósfera, que

resultan de actividades humanas o de procesos naturales, presentes en
concentración suficiente, por un tiempo suficiente y bajo circunstancias tales
 37

que interfieren con el confort, la salud o el bienestar de los seres humanos o

del ambiente.

 Emisión.- La descarga de sustancias en la atmósfera. Para propósitos de

esta norma, la emisión se refiere a la descarga de sustancias provenientes
de actividades humanas.

 Fuente fija de combustión.- Es aquella instalación o conjunto de

instalaciones, que tiene como finalidad desarrollar operaciones o procesos
industriales, comerciales o de servicios, y que emite o puede emitir
contaminantes al aire, debido a proceso de combustión, desde un lugar fijo
o inamovible.”20

Tabla 2.3 Valores máximos de emisiones ala aire.

Fuente: NORMATIVA MUNICIPIO DEL DISTRITO METROPOLITANO DE QUITO. Pag.6.

20
MUNICIPIO DEL DISTRITO METROPOLITANO DE QUITO, Normas técnicas de emisiones y descargas,
Articulo 7.
 38

CAPITULO III

DISEÑO DEL CALDERO

3.1 Diseño térmico.

3.1.1 Cálculo de la producción de vapor.

Para el cálculo vamos a la grafica del anexo A, se inicia con la temperatura de

ingreso del agua y la presión de operación , se

encuentra como la capacidad de diseño es de 5 BHP entonces se

tiene.

(3.1)

3.1.2 Cálculo del calor del agua.

En el cálculo del calor del agua se consideran el calor sensible y el calor

latente.

Para el calor sensible se considera la siguiente relación.

 39

(3.2)

Donde:

= Gasto másico del vapor.

= Calor especifico, (1 BTU/lb F)

= Variación de temperatura.

Para el cálculo del calor latente del agua de la caldera se considera las
variaciones de entalpia.

(3.3)

Donde:

= Gasto másico del vapor.

= Entalpia del vapor saturado.

= Entalpia del agua a presión atmosférica.

 40

Para encontrar los valores de entalpia se ingresa con presiones absolutas por
lo que a la presión de diseño se debe sumarle 14,7 Psia y se tiene 114,7Psia
con este dato se entra a tablas, en nuestro caso vamos a utilizar el software
WASP que es una compleja base de datos que tiene los valores
termodinámicos del agua a distintos eventos, basándose en recomendaciones
del código ASME para el diseño del caldero se asume que la calidad de vapor
es x=1 es decir que la salida de vapor del caldero es vapor puro.

Fig. 3.1 Características del Vapor de Agua a 27°C.

Fuente: Software Wasp.
 41

El calor total es la suma del calor sensible y latente.

3.1.3 Cálculo del calor de combustible asumiendo un rendimiento del

80%.

(3.4)

3.1.4 Cálculo del flujo de combustible.

El cálculo de los galones que consumirá el caldero por hora de producción de

vapor se la realiza con la siguiente fórmula, donde es importante para
seleccionar el tipo y capacidad del quemador que utilizara el caldero.
 42

(3.5)

Donde:

= Calor generado por el combustible

PCI = poder calorífico inferior

= peso especifico del diesel

= consumo de combustible del horno

Se despeja el consumo de combustible de la ecuación (3.5) se tiene.

3.1.5. Coeficiente global de transferencia de calor.

Para cuantificar la cantidad de calor que es capaz de aceptar el sistema desde

el hogar hacia el agua que se encuentra fuera de los tubos se considera el
coeficiente global de transferencia de calor, que se analiza en una pared
 43

cilíndrica de radio interior , y de radio exterior las superficies interiores y

exteriores se mantienen a y respectivamente.

Coeficiente global de transferencia de calor

(3.6)

Para las calderas de vapor que transmiten calor desde el fuego a través del
material del cual está compuesto el hogar, y de esta al agua del caldero, en
este caso el coeficiente convectivo para el agua ,
mientras que para la cámara de combustión puede tomarse el valor medio de
.

Algunas dimensiones para el diseño del caldero se asumen por el método de

observación, tomando datos de calderos de características constructivas
similares que se encuentran en funcionamiento.

Calculo del coeficiente global de transferencia de calor.

Datos:
 44

(Conductividad térmica del acero)

Diámetro medio.

Aplicando la ecuación (3.6) con los respectivos datos del caldero a diseñar
tenemos.

3.1.6 Peso del aire y oxigeno para la combustión.

Mediante la siguiente expresión se obtiene la cantidad de aire y de oxigeno

requeridos para la combustión de 1 Kg de combustible:
 45

(3.7)

Donde:

Po = Peso del oxigeno necesario

El aire contiene 23% de oxigeno en peso, el peso del aire será

veces

(3.8)

Para el cálculo del peso y del aire se toma las siguientes características del
diesel.

C = Carbono = 86,8 %

H = Hidrogeno = 12,52%

S = Azufre = 0,27 %

N= Nitrógeno = 0,053%

W = Agua = 0 %

Se reemplaza los valores en la ecuación:

 46

3.1.7 Temperatura de los gases de combustión.

La temperatura en el hogar depende principalmente del poder calorífico del

combustible, la cantidad de agua a calentar, el coeficiente de exceso de aire, la
cantidad de combustible quemado por unidad de tiempo, geometría del hogar,
situación de la superficie del hogar.

La cantidad necesaria para llevar el peso de los gases de combustión desde la

temperatura ambiente ( ) a la temperatura de la cámara de combustión ( ).

(3.9)

Donde:

= Calor especifico de los humos

= Poder calorífico del combustible

= 15% de pérdidas en la distribución de calor en una caldera

 47

= temperatura del agua de alimentación

Para el cálculo de la temperatura en el hogar se necesita saber el peso del aire,

peso de los gases de combustión y la cantidad de combustible quemado por
hora.

[Link] Peso de los gases de combustión.

La norma ASME dice que para asegurar una combustión completa, debe
suministrarse exceso de aire en cantidades que varían entre el 20 y 30 %
dependiendo del combustible utilizado, y específicamente para el “combustible
fuel oil (diesel) el exceso de aire es del 20 %”21, para combustibles líquidos el
valor de cenizas es igual a cero.

(3.10)

Donde:

s = Exceso de aire

= Cenizas

= Peso del aire

= Peso de los gases de combustión

21
MANUAL DE OPERACION Y MANTENIMIENTO DE LAS CALDERAS DE AGUA CALIENTE. Roderico
Riquelme Durrant
 48

[Link] Cantidad de combustibles quemados por hora.

Para el cálculo del flujo de combustible igualamos las ecuaciones de

temperatura de la cámara de combustión y la del peso del oxigeno para la
combustión se tiene:

(3.11)

Donde:

= eficiencia

= temperatura a la presión de saturación

= temperatura de ingreso del agua

Donde la se encuentra mediante el software WASP, se ingresa con la

temperatura absoluta de diseño 114,7 Psia y se halla el valor de temperatura
que es de 169,94 C, ver en grafica 3.2.
 49

Fig. 3.2 Características del Vapor de Agua a 114,7 PSIa.

Fuente: Software Wasp.

Se toma en consideración que el rendimiento del caldero a construir es del 80%

con pérdidas del 20%.

Datos para el cálculo de la temperatura de los gases de combustión.

 50

= 27

Aplicando la formula (3.9) tenemos:

3.1.8 Cálculo del área de transferencia de calor.

[Link] Cálculo del área de transferencia de calor método 1.

Para el cálculo del área de transferencia de calor por el primer método, se

considera un intercambio de de calor entre dos fluidos a temperatura variable,
separado por una placa siendo el gas de combustión el fluido caliente, y el
fluido frio el agua y vapor que se encuentra en la virola, tomando estas
consideraciones se tiene:

(3.12)
 51

Donde:

= Peso del combustible

= Peso de los gases de combustión

= Área de transferencia de calor

= Temperatura inicial de los gases de combustión

= Temperatura final de los gases de combustión

= Temperatura del vapor

= Coeficiente global de transferencia de calor

= Calor especifico de los humos

 52

[Link] Cálculo del área de transferencia de calor método 2.

El cálculo del área de transferencia por el segundo método se considera el

calor que necesita la caldera, el coeficiente global de transferencia de calor y la
diferencia media logarítmica de temperatura.

(3.13)

Donde:

= Coeficiente global de transferencia de calor

= Área de transferencia de calor

= diferencia media logarítmica de temperatura

(3.14)
 53

Para tener un área de transferencia en consideración de los dos métodos con

sus características respectivas se calcula la media aritmética de las dos
aéreas.
 54

“Área de transferencia de calor: El área de transferencia de calor está definida

como el área del hogar del horno, cámara de combustión interna (lado de gas)
y el área circunferencial de todos los tubos de convección. La superficie mínima
será 470 centímetros cuadrados por kW (5 pies cuadrados por caballo de
fuerza de vapor BHP)”22

3.2 Diseño mecánico.

3.2.1 Diseño del hogar.

Como el hogar de la caldera es donde se da la combustión y además asta en

contacto con el agua, es considerada como parte del área de transferencia de
calor.

Las dimensiones del hogar para una caldera de 5 BHP, se estiman según las
normas DIDN4787 y DIN4787, se considera que el quemador tiene un
consumo de 1,45 galones/hora, tienen las siguientes dimensiones:

(3.15)

(3.16)

Donde:

22
CODIGO ASME SECTION 23 52 39 FIRE-TUBE BOILERS/PART 2 PRODUCTS/2.1 BOILER/D. Pág. 7
 55

D = Diámetro de la llama en m.

= longitud de la llama en m.

= combustible consumido en Kg/h del equivalente en fuel oil de combustible

introducido.

El consumo de la caldera es

Entonces se tiene:

Estas longitudes de llama calculadas pueden variar dependiendo del tipo de

quemador o por características de la boquilla, pero sirven como punto de
referencia para asumir las medidas que se encuentran a continuación.
 56

Calculo del área superficial del hogar.

3.2.2 Cálculo de la longitud de los tubos.

Para el cálculo de la longitud de los tubos primero, se calcula el área de

transferencia de calor que le corresponde a los tubos.

(3.17)

Donde:

= es el área de transferencia de calor de los tubos.

 57

= es la longitud de los tubos.

= es el diámetro del tubo que está en contacto con el agua.

Para hallar el diámetro de los tubos utilizamos la tabla de espesores y

diámetros sometidos a presión externa en el Anexo B que son tubos sin costura
para calderas.

Para la distribución de tubos se considera que el espacio mínimo entre el haz

de tubos y el hogar viene definido como el 5% del diámetro de la virola, y para
la separación entre tubos se considera un mínimo con la relación dependiente
del diámetro del tubo.

(3.18)

(3.19)

Donde:

= Separación mínima entre el hogar y el haz de tubos.

= Diámetro de la virola de la caldera.

= Separación mínima entre tubos.

= Diámetro exterior del tubo utilizado.

 58

Fig. 3.3 Vista frontal del espejo del caldero.

Fuente: Diego Ortega y Henry Valarezo.

Estos valores de separaciones mínimas sirven de base para el diseño y

distribución de tubos dentro del caldero, se toma conocimientos empíricos
producto de la practica en fabricación de calderos de personal capacitado, se
concluyo que el optimo diseño lleva 23 tubos de 1 ½ pulgadas.

(3.20)
 59

Redondeando parámetros de diseño para facilidades de construcción

consideramos una longitud de 0,7 m (700 mm).

3.2.3 Cálculo del espesor del cilindro exterior.

Se tiene una presión de trabajo de 100 PSI, se considera un factor de

seguridad de 1,5 basados en la normativa ASME para pruebas hidrostáticas se
tiene que la presión de diseño para el espesor es de 150 PSI.

Ya que la presión que recibe el cilindro es interna, se calcula con la fórmula del
Anexo E, de cálculo de espesor del cilindro con presión interna.

(3.21)

Donde:

= espesor mínimo requerido.

= presión de diseño.

R = radio exterior del cilindro.

 60

S = Esfuerzo máximo admisible del material.

E = eficiencia del cordón de soldadura.

En el anexo C se selecciona la eficiencia de la junta, por lo que se considera E

= 0,85 ya que es una soldadura examinada por zonas.

Para seleccionar el material del cilindro, ver en el anexo D en la tabla de

Propiedad de los materiales, se considera las características de temperatura
que al cual va a estar sometido el material, se selecciona SA-516-70 que
soporta y es un material para construcción de calderas.

Al espesor le sumamos 0,125 pulg por el margen de corrosión, como tenemos

un radio exterior de 254 mm (10 pulg) calculamos:

Se escoge por seguridad una placa de espesor 6 mm ya que es muy común y

sus características son considerables para un caldero de 5 BHP.
 61

3.2.4 Cálculo del espesor del cilindro de la cámara de combustión.

Para el cálculo de un cilindro sometido a presión externa, como la cámara de

combustión del caldero se considera las formulas del anexo F.

(3.22)

Donde:

Pa = presión máxima de trabajo (presión de diseño)

Do = diámetro exterior.

t = espesor de la pared mínimo requerido.

L = longitud de la sección del recipiente.

Primero encontramos la relación de

En el diseño del caldero se tiene un L = 700 mm (27,56 pulg), Do = 220 mm

(8,66 pulg), se considera un espesor t = 8 mm (0,315 pulg).
 62

En la grafica del anexo G, se encuentra el factor A con las dos relaciones antes
calculadas.

A = 0.0028

Con el valor de A se ingresa en la grafica del anexo H y se considera la

máxima temperatura de esa grafica ya que se está diseñando la cámara de
combustión y encontramos el valor de B.

B= 7.800

(3.23)

Se selecciona el espesor de 8 mm, porque la presión que soporta es mayor

que la de diseño.

3.2.5 Diseño de los espejos del caldero.

Para el diseño de los espejos se considera que es una virola de fondo plano y
por las perforaciones que se realiza para los tubos de fuego, se debilita, por lo
que es necesario poner refuerzos de espejo a espejo que ayuden a resistir la
presión interna de la virola.
 63

Las riostras o tirantes se usan en las calderas para reforzar las chapas planas
(espejos de la caldera), la variable C de la formula es un factor dependiente del
método de unión y de acuerdo al arreglo de los espejos, “C=2,1 para riostras
soldadas o atornilladas en chapas de no más de 11,1 mm de espesor, con los
extremos remachados sobre ella, y C=2,2 si la chapa es de más de 11,1 mm
de espesor”23

Para el cálculo de espesores con refuerzos y arriostramiento se pueden realizar

con las siguientes ecuaciones.

(3.24)

Donde:

= mínimo espesor requerido.

= valor de presión máxima admisible.

= paso del espaciado de las riostras o tirantes.

= factor dependiente del método de unión.

= valor de tensión máxima admisible del material.

23
ANTHONY L. COHAN. MC GRAW HILL. Manual de calderas. Pág. 324.
 64

Para el diseño del espejo se tiene que la presión que deberá soportas es de
150 PSI, y la resistencia del material SA-516-70 es de 17.500 PSI, por lo que
se asume un espesor 10 mm (0,3937 pulg) para calcular el paso de los
refuerzos.

En calderos pequeños no son necesarios los refuerzos por que los tubos de
fuego expandidos en los extremos remplazan al arriostramiento, “la superficie
neta a arriostrar cuando la distribución y colocación de tubos es irregular. Las
zonas adyacentes a los hogares cilíndricos, puede no necesitar arriostrado en
tanto en cuanto la distancia sea igual o menor de veces el paso, siempre
que el paso este calculado por la ecuación de riostra roscada y se utilice el
valor C recomendado por dicha ecuación”24.

El paso del caldero de 5 BHP es de 6,16 pulg (156,46 mm), para calcular la
distancia máxima que debe tener entre tubos de fuego del caldero, entre tubo y
hogar, y entre hogar y virola, es de veces el paso.

ó á

24
ANTHONY L. COHAN. MC GRAW HILL. Manual de calderas. Pág. 332.
 65

ó á

ó á

Fig. 3.4 Paso máximo permitido que pueden diseñarse por la ecuación de tensor roscado.
Fuente: ANTHONY L. COHAN. MC GRAW HILL. Manual de calderas. Pág. 332.

La mayor distancia que existe en el diseño del caldero de 5 BHP es entre el

hogar y la virola, que es de 154 mm y como no supera 234,69 mm máximos
permitidos, por lo que no es necesario poner refuerzos para el caldero ya que
los tubos expandidos en los extremos hacia los espejos hacen de
arriostramiento.

3.2.7 Diseño del aislamiento térmico.

Para el cálculo del aislamiento térmico se debe conocer la temperatura exterior

que tendrá la virola, por lo que calculamos por el método de conducción de
calor en cilindros.
 66

(3.25)

Donde:

Qr = Calor constante en dirección radial.

L = Longitud del cilindro.

K = conductividad térmica del acero.

= Temperatura del fluido. (Vapor)

= Temperatura del exterior de la virola.

= radio interior de la virola.

= Radio exterior de la virola.

Se calcula la temperatura del exterior de la virola:

Se tiene que la temperatura del fluido es de 169,94 C (443,09 K), el radio

interior de la virola es 248 mm, el radio exterior es 254 mm, la conductividad
térmica del acero es 254 mm , la longitud de la virola es 1000 mm y el calor es
209553,4 BTU/h (61359,42 W).
 67

 

 

La temperatura exterior de la virola del caldero es de 165,29  , para el cálculo

del aislamiento de lana de vidrio recurrimos al software EcoWin que ayuda a
simular eventos para el cálculo de espesores.

En el software EcoWin nos dirigimos en cálculo de superficies calientes en la

sección de tuberías e ingresamos los datos de entrada.

Fig. 3.5 Datos de entrada EcoWin.

Fuente: Software EcoWin.

Luego damos un clic en calcular y el programa nos da una tabla con datos de
eficiencia y calor consumido de diferentes tipos de espesores de aislamientos,
considerando que el recubrimiento aislante es de lana de vidrio, por lo que el
software recomienda uno de los eventos.
 68

Fig. 3.6 Resultados del EcoWin.

Fuente: Software EcoWin.

“Refractario y Aislamiento: Los estándares de fabricantes de calderos y la

experiencia demuestran que el diseño del aislamiento en el cuerpo de calderas
será un mínimo de 50 mm (dos pulgadas) de espesor. Ninguna parte de la
cubierta externa excederá 33°C (60°F) sobre el ambiente.”25

Tabla. 3.1 Resultados a diferentes espesores.

Fuente: Software EcoWin.

Pero por consideraciones de norma ASME se selecciona un aislamiento

térmico de 2 pulgadas ya que no afecta de una manera muy significativa en el
25
CODIGO ASME SECTION 23 52 39 FIRE-TUBE BOILERS/PART 2 PRODUCTS/2.1 BOILER/F/8. Pág. 9
 69

desenvolvimiento practico de caldero. Por lo que la temperatura superficial

llega a 32,21 C y se considera aceptable con un rendimiento del 96,38 %.

3.2.6 Refractario del caldero.

El refractario del caldero soporta la temperatura y el calor generado por el

quemador, básicamente el refractario en la tapa posterior del caldero sirve de
desvió para los gases de combustión que chocan en el refractario y se dirigen
por el haz de tubos hacia la chimenea, como la temperatura de los gases de
combustión es de 1468,61 °C el refractario debe soportar esta temperatura.

En la sección 118219 del código ASME se especifica la norma a la que debe

regirse el refractario utilizado en quemadores a diesel y el mínimo espesor
recomendado. Según la norma el refractario debe ser ASTM C 401 con un
mínimo de espesor de 2 pulgadas.

El refractario seleccionado es Concrax 1500 de marca ERECOS cuya máxima

temperatura de servicio es de 1540°C y se rige a la norma ASTM 401,
considerando la norma y la experiencia de personal capacitado en construcción
de calderas se concluyo que el espesor razonable para el caldero de 5 BHP
sea de 60 mm.

3.2.8 Diseño de silleta del caldero.

Para el cálculo de las silletas se tiene en consideración el esfuerzo flexionante

longitudinal.
 70

Con las formulas de esfuerzo longitudinal del anexo I, tenemos.

Para el esfuerzo en las silletas:

(3.26)

Donde:

= Esfuerzo máximo, en

= Carga sobre una silleta.

= Distancia de la línea tangencial de la cabeza al centro de la silleta.

= Radio exterior del casco.

= Profundidad de la concavidad de la cabeza.

= Longitud del recipiente.

= Espesor del casco.

= Constante que depende del ángulo de contacto.

Como datos del caldero de 5BHP tenemos.

= 1000 libras.

= 9,1 pulg.
 71

= 9,8 pulg.

= 0.

= 39,84 pulg

= 0,236 pulg.

= 0,335

Calculo del esfuerzo en la mitad del claro.

(3.27)
 72

Calculo del esfuerzo debido a la presión interna.

(3.28)

Se suma el esfuerzo longitudinal mayor con el esfuerzo ejercido por la presión

interna.

Esfuerzo en la costura circunferencial.

Como la suma de los esfuerzos longitudinal y el ejercido por presión interna,

no supera al del esfuerzo de la costura se considera que tiene 0,85 de
eficiencia, se concluye que el caldero resiste al ser apoyado en silletas, en la
ubicación de las silletas no se tiene ningún inconveniente ya que el material
con el que está diseñado el caldero es resistente, su pequeño tamaño hace
que el caldero sea resistente al ser apoyado en dos silletas.
 73

3.2.9 Diseño de la chimenea.

Para el diseño de la chimenea se considera que el quemador trabaja de

manera presurizada, esto significa descartamos el rozamiento que presenta la
chimenea ante los gases de combustión salientes, el cálculo de la sección de
chimenea de la caldera se la realiza con la siguiente fórmula:

(3.29)

Donde:

S = Sección de la chimenea en

K = Coeficiente que depende del tipo de combustible, para combustible

presurizado es 0,008 a 0,014.

N = Potencia nominal de la caldera en Kcalorías/h

h = Altura reducida de la chimenea.

Para el cálculo de la altura reducida tenemos:

(3.30)

Donde:

H = Altura real de la chimenea en metros.

 74

r = numero de codos, y se toma como coeficiente de perdida por codo 0,5

L = Longitud del tramo horizontal en metros.

Considerando la H=10 m, L=1,5 m, r=0 y la potencia N = 52806,56 Kcalorías/h.

(3.31)

Luego se calcula el diámetro de la chimenea de salida.

 75

Se considera una chimenea de 4,5 pulgadas ya que el tamaño físico del

caldero es pequeño, además que está diseñado con la carga máxima del
caldero.

El diámetro de la chimenea es de 4,5 pulgadas (114,3 mm).

3.2.10 Cálculo y selección de la bomba de alimentación de agua.

Para el cálculo de la potencia de la bomba en HP se requiere saber el desnivel

en metros, la presión a vencer y el caudal que necesita el caldero.

Es necesario determinar la capacidad de dicha bomba, es decir, determinar la

cantidad de galones de agua por minuto que la bomba tiene que inyectar a la
caldera. Se emplea la siguiente fórmula determinaremos la capacidad
necesaria de la bomba:

(3.32)

Donde:

CB: Capacidad de la bomba de agua (galones/minuto)

BHP: Caballos de fuerza de la caldera

Aplicando la fórmula anterior y considerando que la caldera es de 5 BHP:

 76

La presión se considera de 120 PSI, que supere la presión de operación, esta

presión en metros de columna de agua, además de la distancia de desnivel que
tendría entre el caldero y el tanque de condensado.

Con la curva de caudal vs altura dinámica total (Anexo J), de las Motobombas
Regenerativas “Turbiline” que se usa para inyectar agua a presión en calderas.

El valores de caudal para el caldero de 5 BHP es de 0,345 galones por minuto,

este valor es pequeño por lo que se selecciona la bomba que a máxima presión
tiene menor caudal, La bomba seleccionada es TB-150MW de IHM S.A. que
tiene las siguientes características.

Voltaje: 115/230 Voltios

Corriente: 17/8,5 Amperios

Frecuencia: 60 Hz

Velocidad: 3470 rpm

 77

Fases: 1 fase (monofásico)

Potencia: 1.5 HP

Succión: 1 ¼”

Descarga: 1”

3.2.11 Tanque de condensado.

Para el cálculo de capacidad del tanque de condensado se considera la

potencia, el caudal de consumo del caldero como “por cada caballo de vapor
de caldera, la caldera requiere alimentarse de 4,25 galones por hora.” 26

Alimentamos en tanque de condensado cada 30 minutos:

Con la finalidad de dejar el 30 % libre del volumen del tanque de condensado

tenemos.

26
SISTEAGUA, Calidad de agua para generadores de vapor, pág. 13.
 78

La capacidad del tanque de condensado es de 15 Galones.

3.2.12 Selección del quemador.

La selección del quemador consideramos el calor del combustible que requiere

el caldero con un rendimiento del 80 %, la potencia es de 240395,055 BTU/h
(70,39 KW).

El quemador seleccionado tienen las siguientes características.

Marca: KRANIMUS

País de origen: China.

Modelo: BT-10 este modelo tiene un rango de operación de 60,5

KW a 118,6 KW y es el apropiado para operar con una
potencia de 70,39 KW del caldero de 5 BHP.

Estructura: Fire tube

Output: Steam

Type: Once Through

Combustible: diesel

Estilo: vertical

Presión: baja presión

Consumo: 5,2 a 10 Kg/h

Programador: SIEMENS LOA24.171B27

 79

El quemador funciona con una alimentación de 220 V.

3.2.13 Selección del pressuretrol de operación y seguridad.

Para la selección de pressuretrol de operación se toma en consideración la

presión de trabajo del caldero, el caldero de 5 BHP trabaja a 100 PSI se
selecciona un pressuretrol que este dentro de este rango de operación.

Tabla. 3.2 Modelos de pressuretroles de operación.

Fuente: Catalogo de Honeywell L404F,T,V.
 80

El modelo más adecuado para la operación de 100 PSI es el modelo

L404F1102 ya que trabaja en un rango de 10 a 150 PSI, dando así flexibilidad
en el rango de operación, y tiene una regulación diferencial de 10 a 22 PSI.

Para seleccionar el pressuretrol de seguridad, se tiene en consideración la

presión máxima que deberá alcanzar el caldero en caso de fallar el sistema de
control, esta presión debe ser la misma que la válvula de seguridad.

El modelo seleccionado del pressuretrol de seguridad es el L4079B que opera

de 10 a 150 PSI.

Tabla. 3.3 Modelos de pressuretroles de seguridad.

Fuente: Catalogo de Honeywell L4079A,B,W.

3.2.14 Selección de válvula de seguridad.

La selección de la válvula de seguridad se considera el código ASME de la

sección I a la III, ya que regula las características constructivas y de
funcionamiento de las válvulas de seguridad.

Los materiales empleados en la construcción de la seguridad deberán ser

adecuadas para la presión, temperatura y fenómenos de corrosión según el
 81

tipo de fluido que contenga el recipiente, para determinar el modelo se realiza

una orden de guía del producto, como se ve en la figura 3.7.

Fig. 3.7 Especificación del modelo de la válvula de seguridad.

Fuente: Catalogo Kunkle Valve.

 82

3.2.15 Selección de válvula de salida del vapor.

En la salida del vapor se utiliza una válvula de compuerta de acero forjado para
800 libras de vapor con las siguientes características.

Tabla. 3.4 Características de la válvula de salida de vapor.

Fuente: Catalogo Válvula de Compuerta Acero Forjado.

Tabla. 3.5 Dimensiones de la válvula de salida de vapor.

Fuente: Catalogo Válvula de Compuerta Acero Forjado.

La salida de vapor es una válvula de 1 pulgada.

 83

3.2.16 Selección de válvula de purga.

Como válvula de purga seleccionamos la válvula de bola, Apollo Valves, (70-

105-01) Bronce Ball Valve 01”. Este tipo de válvulas soportan temperaturas
altas, esta válvula que tiene una especificación de 600 WOG, está diseñada
para trabajar a 150 PSI.

3.2.17 Simulación de esfuerzos en SolidWorks.

Por recomendaciones de constructores y especialistas en el manejo del

programa SolidWorks se debe realizar el análisis de esfuerzos mecánicos del
caldero por partes

Simulación de los Espejos.

El resultado de los análisis del programa son los siguientes:

Nº Nombre de sólido Material Masa Volumen

1 Espejos [SW]ASTM 516G70 9.6318 kg 0.00121921 m3

Tabla. 3.6 Características del material de los espejos.

Fuente: Software SolidWorks.

Con base a los parámetros especificados, el factor de seguridad más bajo

encontrado en su diseño es 2,3147. Las simulaciones que se detallan son a
partir de este factor de seguridad en adelante.
 84

Fig. 3.8 Estado del espejo a 150 PSI.

Fuente: Software SolidWorks.

Nombre Tipo Mín. Ubicación Máx. Ubicación

(1689.64
(1502.73
mm,
VON: Tensión 188633 1.1319e+008 mm,
Stress N/m^2 73.424 mm, N/m^2
de von Mises 141.311 mm,
859.934
849.402 mm)
mm)

Tabla. 3.7 Tabla de simulación de tensiones del espejo.

Fuente: Software SolidWorks.
 85

Fig. 3.9 Simulación de tensiones del espejo.

Fuente: Software SolidWorks.

Nombre Tipo Mín. Ubicación Máx. Ubicación

(1511.22
(1386.69 mm,
URES: 0 mm, 0.0835918 215.289
Displacement Desplazamiento mm mm
260.927 mm, mm,
resultante
850 mm) 805.375
mm)

Tabla. 3.8 Tabla de simulación de desplazamientos del espejo.

Fuente: Software SolidWorks.
 86

Fig. 3.10 Simulación de desplazamiento del espejo.

Fuente: Software SolidWorks.

Simulación del Hogar

Nº Nombre de sólido Material Masa Volumen

1 Sólido 1(Saliente-Extruir1) [SW]ASTM 516G70 29.4646 kg 0.0037297 m^3

Tabla. 3.9 Características del material del hogar.

Fuente: Software SolidWorks.
 87

Con base a los parámetros especificados, el factor de seguridad más bajo

encontrado en su diseño es 16,929. Las simulaciones que se detallan son a
partir de este factor de seguridad en adelante.

Fig. 3.11 Estado del hogar a 150 PSI.

Fuente: Software SolidWorks.

Nombre Tipo Mín. Ubicación Máx. Ubicación

(-59.5316
(19.4439
VON: mm,
mm,
Tensión 2.62736e+006 128.886 1.54765e+007
Stress N/m^2 N/m^2 -49.3103
de von mm,
mm,
Mises 691.906
700 mm)
mm)

Tabla. 3.10 Tabla de simulación de tensiones del hogar.

Fuente: Fuente: Software SolidWorks.
 88

Fig. 3.12 Simulación de tensiones del hogar.

Fuente: Software SolidWorks.

Nombre Tipo Mín. Ubicación Máx. Ubicación

(-18.9492
(-141.722
mm,
URES: mm,
0 0.00729008 9.85812
Displacement Desplazamiento mm 33.7765 mm mm,
resultante mm,
64.3214
700 mm)
mm)

Tabla. 3.11 Tabla de simulación de desplazamientos del hogar.

Fuente: Software SolidWorks.
 89

Fig. 3.13 Simulación de desplazamientos del hogar.

Fuente: Software SolidWorks.

Simulación de la Virola.

Nº Nombre de sólido Material Masa Volumen

1 Sólido 1(Saliente-Extruir1) ASTM 516G70 52.3275 kg 0.00662373 m^3

Tabla. 3.12 Características del material de la virola.

Fuente: Software SolidWorks.

Con base a los parámetros especificados, el factor de seguridad más bajo

encontrado en su diseño es 6,04952.
 90

Las simulaciones que se detallan son a partir de este factor de seguridad en

adelante.

Fig. 3.14 Estado de la virola a 150 PSI.

Fuente: Software SolidWorks.

Nombre Tipo Mín. Ubicación Máx. Ubicación

(59.0356 (-376.503
VON: mm, mm,
Tensión 4.35356e+006 265.275 4.33093e+007 79.3153
Stress N/m^2 N/m^2
de von mm, mm,
Mises 692.486 610.359
mm) mm)

Tabla. 3.13 Tabla de simulación de tensiones de la virola.

Fuente: Software SolidWorks.
 91

Fig. 3.15 Simulación de tensiones de la virola.

Fuente: Software SolidWorks.

Nombre Tipo Mín. Ubicación Máx. Ubicación

(114.701
(-309.151 mm,
URES: 0 mm, 0.0531699 -225.103
Displacement Desplazamiento mm mm
40.2629 mm, mm,
resultante
700 mm) 89.6309
mm)

Tabla. 3.14 Tabla de simulación de desplazamientos de la virola.

Fuente: Software SolidWorks.
 92

Fig. 3.16 Simulación de desplazamiento de la virola.

Fuente: Software SolidWorks.

Simulación de los Tubos.

Nº Nombre de sólido Material Masa Volumen

Sólido 1(Saliente- [SW]SA 192

1 0.803027 kg 0.000104289 m^3
Extruir1) GA

Tabla. 3.15 Características del material de los tubos.

Fuente: Software SolidWorks.
 93

Con base a los parámetros especificados, el factor de seguridad más bajo

encontrado en su diseño es 10,1806. Las simulaciones que se detallan son a
partir de este factor de seguridad en adelante.

Fig. 3.17 Estado de los tubos a 150 PSI.

Fuente: Software SolidWorks.

Nombre Tipo Mín. Ubicación Máx. Ubicación

(-28.755
VON: (-15.5926
mm,
Tensión 3.6932e+006 1.86005e+007 mm,
Stress N/m^2 18.0623 mm, N/m^2
de von 59.792 mm,
Mises 4.86747
683.554 mm)
mm)

Tabla. 3.16 Tabla de simulación de tensiones del espejo.

Fuente: Software SolidWorks.
 94

Fig. 3.18 Simulación de tensiones de los tubos.

Fuente: Software SolidWorks.

Nombre Tipo Mín. Ubicación Máx. Ubicación

(-64.0088
(-48.6933 mm,
URES: 0 mm, 0.00168219 -20.8116
Displacement Desplazamiento mm mm
19.2707 mm, mm,
resultante
700 mm) 8.10409
mm)

Tabla. 3.17 Tabla de simulación de desplazamientos de los tubos.

Fuente: Software SolidWorks.
 95

Fig. 3.19 Simulación de desplazamiento de los tubos.

Fuente: Software SolidWorks.

3.3 Diseño eléctrico.

3.3.1 Diseño PLC.

Para el diseño del control con el PLC lo primero que se deberá hacer es una
tabla con todas las variables analógicas y digitales necesarias para controlar el
proceso.
 96

Las entradas y salidas requeridas para el control del caldero son:

ENTRADAS
PLC DESCRIPCIÓN MEMORIA TIPO ITEM SCADA SIMBOLO
I0.0 Relé Quemador 1 Ventilador M0 DIGITAL 1 D1 R1
I0.1 Relé Quemador 2 Transformador M1 DIGITAL 2 D2 R2
I0.2 Relé Quemador 3 Válvula llama piloto M2 DIGITAL 3 D3 R3
I0.3 Relé Quemador 4 Válvula llama Principal M3 DIGITAL 4 D4 R4
I0.4 Pulsador M4 DIGITAL 5 D5 P
I0.5 Pressuretrol operación M8 DIGITAL 9 D9 PROP
I0.6 Pressuretrol Seguridad M9 DIGITAL 10 D10 PRSEG
I0.7 McDonnell Comando M10 DIGITAL 11 D11 MCC
I0.8 McDonnell Sicurezza M11 DIGITAL 12 D12 MCS
I0.9 McDonnell Alarma M7 DIGITAL 8 D8 MCA
I0.10 Térmico Bomba M12 DIGITAL 13 D13 TK1
I0.11 Nivel de agua Tanque de condensado M13 DIGITAL 14 D14 FR1
IW1.0 Termocupla 1 MW0 ANALOGICA 40001 A1 T1
IW1.1 Termocupla 2 MW1 ANALOGICA 40002 A2 T2
IW0.1 Transductor de presión MW2 ANALOGICA 40003 A3 TP1

Tabla. 3.18 Variables de entrada del caldero.

Fuente: Diego Ortega y Henry Valarezo.

SALIDAS
PLC DESCRIPCIÓN MEMORIA TIPO ITEM SCADA SIMBOLO
Q0.2 Bomba M5 DIGITAL 6 D6 K1*
Q0.3 Quemador M6 DIGITAL 7 D7 K2*
Q0.4 Luz McDonnell Alarma M7 DIGITAL 8 D8 L1
Q0.5 Nivel de agua Tanque de condensado M12 DIGITAL 13 D13 L2
Q0.6 Luz Pressuretrol Seguridad M9 DIGITAL 10 D10 L3
Q0.7 Alarma General M14 DIGITAL 15 D15 AG
Q0.1 Proceso M15 DIGITAL 16 D16 L6

Tabla. 3.19 Variables de salida del caldero.

Fuente: Diego Ortega y Henry Valarezo.

Las entradas y salidas necesarias para el control y supervisión del proceso son
15 y 7 respectivamente.
 97

Tres de las entradas son de tipo analógica por lo que la tabla de requerimientos
es:

Entradas Salidas
Digitales Analógicas Digitales
12 3 7

Tabla. 3.20 Requerimientos de entrada y salida del PLC.

Fuente: Diego Ortega y Henry Valarezo.

Con estos datos seleccionamos el PLC que cumpla con los requisitos de
entradas y salidas del proceso.

El PLC escogido es el TwidoTWDLMDA20DRT1 que tiene 12 entradas y 8

salidas digitales, para las variables analógicas el PLC tiene un una entrada
analógica de 0 a 10V integrada además debemos tener un modulo de
ampliación y el elegido es el TwidoTWDALM3LT1 que tiene 2 entradas y una
salida analógicas.

Con el PLC elegido se diseñan los circuitos de control y fuerza que cumplan
con los requerimientos de operación y seguridad adecuados para el caldero.

Circuito de control ANEXO K

Circuito de fuerza ANEXO L

Una vez diseñados los circuitos de control y fuerza se diseñan el circuito de

conexión del tablero de control.
 98

Circuito de conexión del tablero ANEXO M

La programación que controla el funcionamiento del proceso se la realiza en el

programa Twidosuite luego esta programación en lenguaje LADDER se
transfiere al PLC, la programación interna del PLC se muestra a continuación.
99
100
 101

Fig. 3.20 Programación del funcionamiento del caldero.

Fuente: Software TwidoSuite.

3.3.2 Diseño SCADA.

Con el PLC configurado se diseñan la supervisión y control del sistema

mediante arquitectura SCADA.

Para lo que se inicia creando las variables internas del programa de acuerdo
con la tabla de variables del caldero y a su vez enlazando estas variables a los
elementos de la interface grafica.

El SCADA tendrá varias pantallas la pantalla menú, alarmas, curvas, caldero,

paso1 y paso 2 desde las cuales se podrá controlar y supervisar el
funcionamiento del caldero.
 102

Pantalla menú.

La pantalla menú es la pantalla inicial del SCADA en la que se puede acceder a

las pantallas caldero, curvas o alarmas.

Fig. 3.21 Pantalla de inicio del SCADA.

Fuente: Software InTouch.

Pantalla de alarmas.

En esta pantalla se puede visualizar la activación en tiempo real e histórica de

las distintas alarmas del caldero, cuando una alarma se activa la ventana
nueva alarma se visualiza para informar del incidente.
 103

Fig. 3.22 Pantalla grafica de alarmas.

Fuente: Software InTouch.

Pantalla de Curvas.

Fig. 3.23 Pantalla grafica de curvas.

Fuente: Software InTouch.
 104

En esta se tiene la grafica a tiempo real e histórica de las variables analógicas

de temperatura y presión.

Pantalla paso 1 y paso 2

En esta pantalla se puede supervisar el proceso de encendido y

funcionamiento del quemador e indica gráficamente los pasos del caldero.

Se puede supervisar el encendido del quemador, el encendido del ventilador, el

transformador que genera la chispa, la llama piloto y llama principal, ya que
están comunicados el programador del quemador con el PLC a través de los
relés de transferencia.

Fig. 3.24 Pantalla de pasos de funcionamiento del quemador.

Fuente: Software InTouch.
 105

Pantalla del caldero.

En esta pantalla visualizamos la temperatura del agua, temperatura de la

chimenea, presión del caldero, y operación de los distintos controles de los
instrumentos.

Fig. 3.25 pantalla grafica de operación con SCADA.

Fuente: Software InTouch.

Para el control de temperatura del agua de la caldera se debe realizar una

corrección de la señal recibida, la termocupla estará protegida por una camisa
de acero ver ANEXO O que evita el contacto directo del instrumento con los
diferenciales de presión producidos y sella herméticamente el caldero.

La formula la realizamos en los scripts internos del SCADA porque en el PLC

no tendremos una visualización continua de los valores de las variables
analógicas, la corrección la desarrollamos basándonos en los siguientes datos:
 106

Termocupla 2 (Agua)
Valor Temperatura Valor medido PLC
x 31 251
y 27 175

Tabla. 3.21 Datos de termocupla del agua.

Fuente: Diego Ortega y Henry Valarezo.

Corrección Termocupla Agua

200
y = 0,6727x + 6,1455
Valores Teoricos

150 R² = 1
100
Series1
50
Lineal (Series1)
0
0 100 200 300
Valores Termocupla

Fig. 3.26 Curva de termocupla del agua.

Fuente: Diego Ortega y Henry Valarezo.

Una vez obtenida la formula de corrección de la termocupla debemos corregir

la señal del transductor de presión, el transductor de presión envía una señal
de corriente con el protocolo de 4 a 20 mA, la entrada analógica integrada del
PLC recibe señales analógicas de voltaje entre 0 a 10V, por lo que debemos
convertir la señal de corriente a voltaje.

Para convertir corriente en voltaje utilizamos una tarjeta que recibe la señal de
corriente y la modula en una señal de voltaje, la configuración de la tarjeta esta
en el ANEXO N.
 107

Al convertir la corriente utilizamos una resistencia y tenemos perdidas lo que

nos genera un offset de aproximadamente de 2V, como la entrada analógica
integrada del PLC a 0 voltios da una señal digital de 0 bytes y a 10V una señal
de 511 bytes debemos realizar una corrección de la señal del transductor, para
lo que utilizamos los siguientes datos:

Transductor de presión
Valor Presión Valor medido PLC
x 105 382
y 0 100

Tabla. 3.22 Datos de transductor de presión.

Fuente: Diego Ortega y Henry Valarezo.

Corrección Transductor de
Presión
150
Valores Teoricos

y = 0,361x - 37,906
100
R² = 1
50 Series1
0 Lineal (Series1)
0 200 400 600
Valores Transductor de Presion

Fig. 3.27 Curva del transductor de presión.

Fuente: Diego Ortega y Henry Valarezo.

Con estas dos formulas realizamos el aplication script para corregir los valores
visualizados de estas variables analógicas.

IF D16 == 1 OR D16 == 0 THEN

TC2 = (A2 * 0.6727) + 6.1455;

 108

ELSE

TC2 = TC2;

ENDIF;

IF D16 == 1 OR D16 == 0 THEN

TC1 = (A3* 0.361) - 37.906;

ELSE

TC2 = TC2;

ENDIF;

Con las correcciones realizadas se debe supervisar y controlar el caldero para

lo que debemos utilizar el protocolo MODBUS, utilizamos el cable de RS-232 a
RS-485, comparando los instrumentos analógicos con las señales censadas en
tiempo real e históricas desde el SCADA,Como primer paso se debe crear un
access name en IN TOUCH el ACCESS NAME configurado será el siguiente:

Fig. 3.28 Pantalla de configuración de Access Name.

Fuente: Software InTouch.
 109

Luego de crear el access name se debe configurar el MODBUS, para la

comunicación se debe modificar el TOPIC NAME y el COMMUNICATON PORT
SETTINGS:

Fig. 3.29 Pantalla de configuración del Topic Definition.

Fuente: Software Modbus I/O Server.

Fig. 3.30 Pantalla de configuración del puerto serial.

Fuente: Software Modbus I/O Server.

Para supervisar el caldero también se va a supervisar el proceso de encendido

de todos los elementos del quemador para lo que se utilizan relés de interface
 110

que ayudan a visualizar el ventilador, transformador, llama piloto y llama

principal del quemador, estos elementos no son visibles pero en caso de falla
se podrá determinar fácilmente cuál de estos no trabaja correctamente

3.3.3 Configuración de instrumentación.

Los instrumentos seleccionados son termocuplas tipo T, y un transductor de

presión Ceraphant T PTP31, la conexión de las termocuplas es directa en los
bornes del modulo 3lt, mientras que el transductor de presión se lo conecta en
la entrada analógica integrada del PLC y además se debe configurar el equipo.

La configuración del transductor es la siguiente:

Fig. 3.31 Configuración eléctrica del transductor.

Fuente: Catalogo de funcionamiento Ceraphant T PTP31.
 111

Fig. 3.32 Menú base del transductor.

Fuente: Catalogo de funcionamiento Ceraphant T PTP31.

En el menú base se selecciona UNIT y se elige la unidad para trabajar en

nuestro caso PSI.

Fig. 3.33 Configuración de salida 4 – 20 mA.

Fuente: Catalogo de funcionamiento Ceraphant T PTP31.
 112

En el menú 4 a 20mA se definen los valores a utilizar en el proceso en nuestro

caso SETL=0 y SETU=10bar (145PSI).
 113

CAPITULO IV

CONSTRUCCION

4.1 Procesos en la construcción de calderas.

Para la construcción de una caldera se deben tener en cuenta diferentes

procesos técnicos, calificados y regidos a las normas de construcción de
recipientes sometidos a presión, además de eso se debe considerar que la
mano de obra utilizada para la fabricación debe ser calificada y certificada para
los distintos procesos de construcción.

Para el desarrollo del capítulo de construcción de la caldera lo hemos dividido

en las siguientes partes:

 Corte, trazado y taladrado

 Soldadura

 Tubos de fuego

 Aislamiento térmico

 Pruebas

En estas se podrá detallar el proceso de fabricación o ensamblaje de las partes

de una caldera.
 114

4.1.1 Corte, trazado y taladrado.

La primera etapa en la fabricación de las calderas es el trazado sobre planchas

planas de acero al carbono de las partes que conforman la caldera y el corte de
las mismas por medio de oxi-corte o plasma. El trazado debe aprovechar al
máximo el material y debe ser lo más exacto posible para evitar futuros
reajustes.

Con la finalidad de ahorrar material y agilizar el trazado de las partes es

conveniente utilizar plantillas que pueden ser de hojalata o cartón, estas
plantillas se colocan en la plancha de acero a cortar, la separación entre las
partes debe ser como mínimo 1/8” para realizar el corte tratando de no
desperdiciar el material.”27

Para la elaboración de una caldera existen dos tipos de acero uno de tipo de
caldera que va ser sometido a mayor presión bajo la norma ASTM 516 Gr.70 y
otro tipo para la construcción de puertas, tapas, retorno de gases, salidas de
humo, etc. que se elaboran con la norma lámina no certificada Gr. 36 o ASTM
283.

“Se suministran a continuación unas pocas definiciones que son apropiadas al

revisar los requisitos del código ASME de calderas.

Recubrimiento es todo material aplicado sobre un tubo de acero para

aumentar su resistencia a la corrosión, pero que no contribuye a la resistencia
del tubo para soportar la presión interna según las normas del código.
27
[Link] Fecha de consulta 06
de Octubre 2010.
 115

Calidad de hogar (o caja de llamas) es un acero que es adecuado para su

utilización en recipientes a presión que estarán expuestos a llamas o calor y
por ello capaz de resistir las tensiones térmicas y mecánicas resultantes.

Calidad de calderas (o bridas) es un acero para utilización en recipientes a

presión que no están expuestos al fuego o calor radiante. Se requiere una
fabricación especial, pruebas y marcaje del acero como calidad de calderas.”28

“Taladrado de metales primero se debe identificar el tipo de plancha de acero,

según el código ASME el tipo de acero a utilizar para la fabricación de una
caldera es de tipo grueso para lo que se necesita un taladradora eléctrica con
brocas para metales, se debe iniciar con brocas de diámetro menor y
gradualmente incrementar el diámetro de broca hasta llegar a el diámetro
requerido, además la alineación es importante por lo que se debe utilizar
soportes perfectamente rectos.”29

El proceso de rolado permite deformar el material hasta obtener la forma

cilíndrica deseada, debemos tener en cuenta que al rolar una plancha de metal
existe calentamiento y debe hacérselo con la presión adecuada para deformar
el acero sin variar las características del acero utilizado. “El proceso de rolado
consiste en hacer pasar al acero por unos rodillos ubicados de tal forma que
por deformación le den al material la forma deseada, desde calibre 16” hasta
1”30.

El rolado también suele ser utilizado para reducir el espesor de un acero pero
al hacerlo se pierde la resistencia mecánica y la distribución de los átomos

28
ANTHONY L. COHAN. MC GRAW HILL. Manual de calderas. Pág. 209
29
JOSÉ SANTIAGO JIMÉNEZ SARMIENTO. Los materiales metálicos. Pág. 14
30
[Link] Fecha de consulta 06 de Octubre 2010.
 116

metálicos de la matriz espacial “Rolado Proceso por el cual se reduce el

espesor de una pieza mediante la aplicación de fuerzas de compresión. Este
método fue desarrollado a finales del 1500 y actualmente constituye el 90% de
todos los metales producidos usando procesos metalúrgicos.”31

Oxi-corte.

Entre los métodos para realizar el corte de las planchas planas de acero para la
construcción de calderas está el oxi-corte, este es la combustión producida por
oxígeno y acetileno que producen una llama lo suficientemente caliente para
perforar el acero, el principal problema de este método es que se debe tener
cuidado en realizar la mezcla entre oxigeno y acetileno, de no hacerlo bien el
corte será defectuoso y la extendida prolongación del material a la temperatura
cambiara las propiedades del acero que es lo que se trata de evitar.

“El Oxi-corte se realiza colocando la boquilla de corte en la zona externa de los

trazos de las partes señaladas, con una regulación adecuada de la cantidad de
oxígeno y acetileno. Si hay exceso de oxígeno, la llama tiende a apagarse, si
no hay suficiente oxígeno, la llama se torna amarillenta y el corte va a ser
defectuoso.

Si las partes cortadas sufren deformaciones debido al calentamiento durante el

proceso del oxicorte, hay que enderezarlas, usando un combo y tacos de
madera, tratando de que la plancha no sufra abolladuras. Para el oxi-corte de
las planchas hay que utilizar boquillas de acuerdo al espesor de estas.” 32

31
[Link] Fecha de consulta 06 de Octubre 2010.
32
PROGRAMA DE ENERGÍA DE ITDG-PERÚ. Turbina axial guía de fabricación. Pág. 10
 117

Plasma.

El plasma es otro método para cortar acero, “este proceso usa un arco eléctrico
concentrado el cual funde el material a través de un haz de plasma de muy alta
temperatura. Cualquier material conductivo puede ser cortado con este
sistema.”33

Este método es más eficiente ya que alcanza temperaturas mayores a la del

oxi-corte, y permite una mayor exactitud. “El plasma ha sido comúnmente
llamado el cuarto estado de la materia. Añadiendo energía a un gas puede
entrar en un estado de ionización que le confiere unas características de
condición térmica y conducción eléctrica muy elevadas. Hace unos 50 años se
detectó un campo de aplicación muy importante de estos aspectos para el corte
de metales.

Se pensó que un gas en estado de plasma se podría restringir a través de un

pequeño orificio o lo que ahora llamamos boquilla, estableciendo un arco en el
electrodo que va acompañando a la boquilla el polo negativo y a la chapa a
cortar polo positivo.

De esta forma se genera un arco con propiedades térmicas especiales en las

que es posible alcanzar los 30.000ºC en el centro. Teniendo en cuenta que el
gas de aporte entra a una presión determinada, también tiene la aplicación de
poder alejar el material fundente. Ésta sería la base del plasma como
herramienta de corte.”34

33
[Link] Fecha de consulta 06 de Octubre
2010.
34
[Link]
[Link] de consulta 06 de Octubre 2010.
 118

4.1.2 Soldadura.

El código ASME sección IX, Soldadura y calificaciones de refuerzos para

soldadores, operadores y procedimientos de soldadura especifica las
características y los pasos a seguir para garantizar que la soldadura en un
recipiente a presión cumpla con todas las normas de seguridad pertinentes, en
la actualidad todo dispositivo sometido a presión debe construirse bajo las
normas de recipientes a presión y la soldadura no es una excepción. A
continuación se cita los puntos más importantes para soldar elementos de
calderas.

Existen diferentes métodos de soldadura pero el utilizado será la soldadura

metálica de arco, “Las varillas de soldadura pueden ser de dos tipos: electrodos
desnudos y electrodos revestidos. La soldadura de arco en tramo liso o llano
utiliza electrodos desnudos. La soldadura de arco con escudo o protección
utiliza electrodos revestidos. La razón es que el flujo o revestimiento sobre el
electrodo protege al metal depositado de la oxidación. Así, a medida que el
electrodo funde, se obtiene una soldadura más fiable que con electrodos
desnudos. La soldadura metálica de arco protegido se conoce previamente con
el nombre de SMAW.

Los electrodos revestidos proporcionan un gas protector para proteger la

soldadura de la contaminación de la atmósfera, como oxígeno, humedad y
dióxido de carbono. Estos contaminantes puedan producir porosidad, formación
de grietas y burbujas de oxido de la soldadura. El gas protector se utiliza en la
soldadura de arco de gas al tungsteno, soldadura de arco con gases metálicos
y procesos similares que emplean electrodos desnudos de material de relleno.
El gas de purga se utiliza para reemplazar al aire no deseado y otros vapores
contaminantes y proteger la raíz de la soldadura sustituyéndolos por un gas
 119

que proteja de la oxidación durante la soldadura. Se utiliza el argón para hacer

de escudo protector, así como el helio. Este sistema se recomienda cuando se
suelda acero inoxidable, aleaciones de níquel y la mayoría de metales no
ferrosos.”35

Fig. 4.1 (a) Soldadura metálica de arco. (b) Elementos básicos de la electrosoldadura con
escoria.
Fuente: ANTHONY L. COHAN. MC GRAW [Link] de Calderas. Pág. 221.

Los electrodos para la fabricación de la caldera son los electrodos de las clases
AWS, 6010, 6013, 7018 y 7024 que deben cumplir con las normas de acero
suave que entran en la clasificación A-51 de la American Welding Society
(AWS).

Los electrodos 6010 pueden usarse solo con fuentes de energía de CD. Estos
ofrecen una penetración profunda y pueden traspasar óxido, aceite, pintura y
suciedad. Muchos soldadores experimentados de tubo usan estos electrodos

35
ANTHONY L. COHAN. MC GRAW HILL. Manual de calderas. Pág. 221-222
 120

de toda posición para pasos de soldadura de raíz que se localizan dentro de un

tubo. Sin embargo, los electrodos 6010 tienen un arco extremadamente
estrecho, que puede dificultar su uso a soldadores amateur.

Los electrodos 6013 producen un arco suave con salpicadura mínima, ofrecen
penetración moderada y tienen una escoria fácilmente removible. Estos deben
usarse solo para soldar chapa metálica limpia y nueva.

Los electrodos 7018 son fáciles de usar y contienen un fundente grueso con
alto contenido de polvo de hierro. Estos producen un arco suave y silencioso
con salpicadura mínima y penetración media del arco. Muchos soldadores usan
electrodos 7018 para soldar metales gruesos como acero estructural. Además,
estos producen soldaduras fuertes con altas propiedades de impacto (incluso
en clima frío), y pueden usarse en metales con base de acero al carbón, alto
carbón, baja aleación y acero de alta resistencia.

Los electrodos 7024 contienen una alta cantidad de polvo de hierro que ayuda
a incrementar las razones de deposición y se usan con frecuencia para
soldaduras en ángulo horizontales o planas de alta velocidad. Estos electrodos
funcionan bien en chapa de acero de al menos 1/4 de pulgada de espesor.
También pueden usarse en metales más gruesos que 1/2 pulgada.

Problemas de soldadura.

La soldadura es la unión de dos metales de similares características por medio

de un gradiente de temperatura, esto proceso involucra el cambio de
propiedades del material para lo que los soldadores expertos y los buenos
 121

procedimientos de soldadura tratan de evitar. “La figura lista algunos defectos

comunes de soldadura y los pasos a tomar para evitarlos. Un problema muy
común es el de las inclusiones de escoria. Esta es un material solido no
metálico atrapado en una soldadura o entre el metal base y la soldadura
metálica. La escoria es perjudicial porque impide y aminora la resistencia de
una unión soldada basada en las características del metal. La porosidad de una
soldadura son los vacíos o bolsas de gas dejados en ella, como resultado de
un proceso incorrecto o de dificultades durante dicho proceso. Cuando tiene
lugar la fusión, los metales de base soldados están afectados en una zona
denominada zona afectada por el calor (HAZ). La zona afectada por el calor es
aquella zona del metal de base que no ha sido fundida pero donde las posibles
propiedades estructurales del metal han sido alteradas por el calor de la
soldadura (o corte).”36

Fig. 4.2 Defectos de soldadura: (a) porosidad; (b) penetración inadecuada; (c) fusión
incompleta; (d) soldadura incompleta; (e) cavidad en raíz; (f) inclusión de escorias; (g)
penetración incompleta de la raíz; (h) función lateral incompleta.
Fuente: ANTHONY L. COHAN. MC GRAW [Link] de Calderas. Pág. 224.

36
ANTHONY L. COHAN. MC GRAW HILL. Manual de calderas. Pág. 224
 122

Entre los problemas más perjudiciales para la soldadura tenemos porosidad,

tensión residual y grietas.

Porosidad “es causada por los gases de impurezas en la soldadura. A pesar de

que los alambres de soldadura utilizados contienen grandes cantidades de
desoxidantes y limpiadores, hay un punto en el cual estos aditivos no pueden
controlar las impurezas.

Problemas con el gas protector que pueden incluir una restricción en el flujo
debida a la acumulación de salpicaduras, etc. El flujo de gas puede ser también
demasiado alto y causar turbulencias. Se recomienda utilizar un caudal de 20 a
40 CFH. Si no se protegerá la soldadura de la atmósfera, el oxígeno y el
nitrógeno reaccionarán con el metal de la soldadura y generarán porosidad.”37

Tensión residual es conocida la remanencia de materiales ferrosos, la tensión

residual es la tensión interna producida por la soldadura y que por el gradiente
térmico afecta en la distribución de las partículas metálicas del acero que
proporcionan las características de dureza, maleabilidad, cambio de fase, etc.

“Es aquella tensión interna remanente en el metal fundido y materiales

adyacentes de base cuando se ha realizado una soldadura. Ha sido causada
por el alto calor concentrado en la soldadura comparado con el del metal más
frío. Esto es la sede de un gradiente térmico, que lleva a una dilatación y
contracción no uniformes, lo que induce tensiones internas en la soldadura.” 38
Las recomendaciones de los profesionales en la soldadura son realizar

37
306-P BOREWELDER DE BORTECH MANUAL DEL USUARIO. Problemas frecuentes de la soldadura y sus
soluciones. pág. 4
38
ANTHONY L. COHAN. MC GRAW HILL. Manual de calderas. Pág. 225
 123

descargas de tensiones o tratamientos térmicos post soldadura que reducirán

las tensiones residuales y mejora la resistencia elástica de las soldaduras
metálicas de aceros al carbono y aceros aleados.

Grietas son causadas por alguna forma de contracción y dilatación del material
durante la soldadura, el choque térmico entre un material de mayor
temperatura electrodo y material de relleno y otro de menor temperatura
material base, producen una elongación y contracción violenta que genera
grietas, las que pueden clasificarse en dos categorías:

 Grietas en caliente: que ocurren durante la solidificación de la soldadura.

 Grietas en frio: que tienen lugar después que la solidificación ha

terminado.

Fig. 4.3 Grietas de soldadura.

Fuente: ANTHONY L. COHAN. MC GRAW [Link] de Calderas. Pág. 225.
 124

Según el código las grietas no están permitidas, ya que este tipo de

discontinuidades tienen la capacidad de propagarse y producir grandes fallas
en piezas y sistemas sometidos a presión.

Según el código de soldadura existen consideraciones para evitar problemas y

minimizar su efecto, entre los distintos métodos podemos citar como los más
importantes al precalentamiento, tratamiento térmico post soldadura y las
consideraciones metalúrgicas.

Precalentamiento es recomendado por el código de soldadura y por

ingenieros de soldadura ya que minimiza el impacto del choque térmico entre el
metal base de la zona próxima a la soldadura y el baño de soldadura.

Al incrementar la temperatura del metal base se evita posibles grietas ya que la

contracción del metal base va a ser mucho menor al enfriarse lentamente
además reduce las posibles tensiones residuales. El metal de soldadura y el
HAZ de también son beneficiados con el precalentamiento ya que la tasa de
enfriamiento se ve reducida. El precalentamiento implica calentar el metal base
a una temperatura entre 65°C a 204 °C dependiendo de los materiales a soldar.

Tratamiento térmico post soldadura o relajación de tensiones, requiere

incrementar la temperatura de una unión soldada de 593°C a 649°C después
de que la unión este soldada y mantener esta temperatura durante una hora
por cada 25 milímetros de espesor. Después de mantener la temperatura
requerida por el tiempo especificado, el enfriamiento hasta 315°C debe ser
gradual, después de lo cual el metal puede ser enfriado hasta la temperatura
ambiente. Dentro del tratamiento térmico post soldadura se encuentra el
martilleo que es el trabajo mecánico del metal por medio de golpes de un
 125

martillo de modo que se reduzcan las tensiones residuales producidas por el

calor de la soldadura, mejorar la resistencia elástica lo que evitara la fragilidad
y rotura. Se utiliza también en los aceros de aleación baja para obtener una
estructura de grano homogéneo.

4.1.3 Tubos de fuego.

Los tubos de fuego deben estar expandidos contra los orificios de los espejos
del caldero, en la grafica se muestran las dimensiones para expansión de
tubos. Este procedimiento se realiza para conseguir estanqueidad del tubo
contra fugas y darle un agarre firme de forma que pueda tener una sujeción
definida.

Fig. 4.4 (a) y (b) detalles del ensanchamiento y mandrilado según el código ASME; (c) rodillos
expansores de tubo y acampanado o ensanchado al mismo tiempo.
Fuente: ANTHONY L. COHAN. MC GRAW [Link] de Calderas. Pág. 113.
 126

“Los orificios o taladros son mayores en 1/32” (0,03125”) mayores en diámetro

sobre el diámetro exterior del tubo de caldera, excepto en las placas para los
tubos de las calderas pirotubulares. A través de estas placas, los tubos deben
parar durante el reentubado y, así, sus orificios o alojamientos en las placas
serán 1/16 (0,0625”) más grandes en diámetro para así permitir que su
recubrimiento protector con suciedad sea eliminado sin daño para la placa de
tubos.”39

4.1.4 Aislamiento térmico.

Para el aislamiento térmico exterior del caldero se utiliza lana de vidrio y para
las tapas se utiliza cemento refractario. La instalación de lana de vidrio se rige
al diseño térmico y a la norma ASME detallada en el capítulo de construcción,
los materiales usados para el aislamiento térmico deben tener alta densidad.

“Lana de vidrio constituida por finas fibras de vidrio, con el agregado de pequeña
cantidad de aceite mineral que facilita su manipulación. El perfecto relleno de los
huecos y una buena resistencia a la temperatura.”40

Una vez colocada la lana de vidrio se debe incorporar una protección

preferiblemente metálica, la operación de rellenado de lana de vidrio debe ser
cuidadosa para evitar espacios sin aislar, pues provocan puntos calientes y
perdidas térmicas del elemento a aislar, el refractario de las tapas frontal y
posterior debe ser una muy alta densidad porque está en contacto directo con
la cámara de combustión, utilizamos cemento refractario Concrax 1500 que se
debe fundir con una relación de 120 centímetros cúbicos de agua por cada 135
kilogramos de material seco.

39
ANTHONY L. COHAN. MC GRAW HILL. Manual de calderas. Pág. 302
40
[Link] Fecha de consulta 18 de Noviembre 2010
 127

4.1.5 Pruebas.

Las pruebas que según el código ASME deben realizarse a dispositivos

sometidos a presión son las pruebas hidrostáticas. “Las pruebas hidrostáticas,
son pruebas de presión que se deben realizar a los tanques sujetos a presión,
como lo son compresores, calderas, autoclaves, marmitas por citar algunos.

Previamente se debió elaborar un plano, en el cual se determinó la presión a la

que se deberá someter el tanque para garantizar la seguridad del mismo
durante la operación por los trabajadores de la empresa. Así, en la mayoría de
los casos, cualquier posible falla que se debió presentar en el equipo.”41

4.2 Materiales Utilizados en la fabricación de la caldera.

Espesor
Fabricación de Norma Descripción
Requerido
Cámara de
8mm SA-516-70 Acero 2440 x 12000 x 8
combustión
Caldera cilindro
6mm SA-516-70 Acero 1220 x 2440 x 6
exterior
Espejos 10mm SA-516-70 Acero 2440 x 12000 x 10
Recubrimiento
2pulg ASTM C- 449 Lana de vidrio
exterior
Refractario 60mm ASTM C- 401 Concrax 1500
Tubos SA-192- A Tubos de calderos 11/2

Tabla. 4.1 Materiales de construcción.

Fuente: Diego Ortega y Henry Valarezo.

41
[Link] Fecha de consulta 18 de Noviembre 2010
 128

4.3 Procedimiento de Construcción Mecánica.

EQUIPO UTILIZADO MANO DE OBRA

Cortadora de disco Soldador API
Juego de herramientas de
Ayudante
mecánico
Roladora Supervisor
Soldadora
Taladro de pedestal
Cortadora de plasma

Tabla. 4.2 Equipo y mano de obra utilizados.

Fuente: Diego Ortega y Henry Valarezo.

El proceso de construcción inicia con el trazado y corte sobre las planchas

planas de acero al carbono de los espejos, virola, hogar y bridas. El siguiente
paso es rolar el hogar y la virola, con estos elementos cortados y rolados se
debe coger fallas con la cortadora de disco.

Fig. 4.5 Virola y hogar.

Fuente: Diego Ortega y Henry Valarezo.
 129

Fig. 4.6 Reparación de fallas por rolado y corte.

Fuente: Diego Ortega y Henry Valarezo.

El siguiente paso es el trazado y perforado de espejos y bridas, durante este

proceso se debe verificar la distribución exacta de las perforaciones que
alojaran los espejos y seguir estrictamente las dimensiones establecidas en el
diseño. Se hacen 23 perforaciones para tubos de 11/2 pulgada.

Fig. 4.7 Perforado de espejos.

Fuente: Diego Ortega y Henry Valarezo.

Fig. 4.8 Perforado de bridas.

Fuente: Diego Ortega y Henry Valarezo.
 130

Con las perforaciones adecuadas para los tubos se debe realizar el corte para
el alojamiento del hogar en los espejos.

Fig. 4.9 Trazado y perforación del alojamiento del hogar en los espejos.
Fuente: Diego Ortega y Henry Valarezo.

Con los espejos y bridas listas se deben soldar a la virola teniendo en

consideración “la norma ASME código IV, todas las superficies a ser soldadas
deben tener un bisel a 45°, para asegurar la penetración de la soldadura. Así
mismo se recomienda practicar un doble cordón de soldadura.” 42 Primero se
suelda por puntos y un solo espejo para alinear los dos espejos con el hogar, el
mismo procedimiento se realiza para las bridas.

Fig. 4.10 Ubicación de las bridas en la virola.

Fuente: Diego Ortega y Henry Valarezo.

42
Rafael Méndez Benítez. DISEÑO Y CONSTRUCCION DE UN CALDERO DE AGUA CALIENTE PARA UN
HOTEL. PAG. 113
 131

Fig. 4.11 Soldadura de espejos y bridas por puntos.

Fuente: Diego Ortega y Henry Valarezo.

Una vez colocado el primer espejo alineamos el segundo colocando el hogar

entre los dos espejos y soldando por puntos.

Fig. 4.12 Soldadura de espejos y bridas vista frontal.

Fuente: Diego Ortega y Henry Valarezo.

Alineados los espejos y las bridas procedemos a soldarlas a la virola y con las
partes de las tapas frontal y posterior trazadas y cortadas las armamos y
soldamos para luego fundir el material refractario que va a estar en contacto
directo con los gases de combustión, todas las partes de la caldera se deben
soldar con un bisel de 45 a doble cordón para garantizar que la caldera
cumpla con la normativa de recipientes sometidos a presión regido al código
ASME.
 132

Fig. 4.12 Soldadura de tapas, bridas y espejos.

Fuente: Diego Ortega y Henry Valarezo.

En la virola se traza y corta los orificios mediante plasma para soldar las
uniones que servirán como tomas varias.
 133

Fig. 4.13 Trazado, corte y soldado de tomas varias

Fuente: Diego Ortega y Henry Valarezo.

Fig. 4.14 Nivelado de tomas varias

Fuente: Diego Ortega y Henry Valarezo.

Se realiza el trazado y corte del orificio para la chimenea de 4 pulgadas de

diametro. Que como se aprecia en la figura es a doble cordon.

Fig. 4.15 Soldado de chimenea con brida en virola

Fuente: Diego Ortega y Henry Valarezo.
 134

El hogar se suelda en los espejos y se suelda la brida que servirá como acople
del quemador al hogar. El procedimiento es el mismo de la soldadura de
espejos primero se coloca el hogar entre los dos espejos se suelda por puntos
para la correcta alineación entre hogar espejos y una vez alineados se procede
a soldar con un bisel de 45°.

Fig. 4.16 Soldadura de hogar en espejos

Fuente: Diego Ortega y Henry Valarezo.

Fig. 4.17 Soldadura de los espejos en la virola.

Fuente: Diego Ortega y Henry Valarezo.

La soldadura de la brida para acoplar el quemador al hogar se suelda por

puntos hasta alinear y a doble cordón para fijar la brida al hogar, la base del
caldero está fabricada de perfil UPN80 que resiste los esfuerzos producidos por
el peso, expansión, y calentamiento que produce el caldero.
 135

Fig. 4.18 Soldadura de brida en hogar (Acople para quemador)

Fuente: Diego Ortega y Henry Valarezo.

Fig. 4.19 Hogar soldado a espejos

Fuente: Diego Ortega y Henry Valarezo.

Fig. 4.20 Estructura de base del caldero

Fuente: Diego Ortega y Henry Valarezo.
 136

Fig. 4.21 Base del caldero

Fuente: Diego Ortega y Henry Valarezo.

Se colocan los tubos a lo largo del caldero y con un expansor de tubos

hidráulico se colocan los tubos expandidos entre espejos.

Fig. 4.22 Expandido de tubos

Fuente: Diego Ortega y Henry Valarezo.
 137

a) Tomar el diámetro del agujero en el espejo:

1.655pulg= 42.037mm

b) Tomar el diámetro exterior del tubo:

1.595pulg= 40.513mm

c) Tomar el diámetro interior del tubo:

1.5pulg= 38.1mm

d) Restar a – b:

(42.037 - 40.513) mm = 1.524mm

e) Sumamos el valor obtenido al diámetro interior del tubo:

(1.524+38.1) mm=39.624mm

f) Se obtiene el 7% de de la diferencia de b – c:

0.07 (40.513-38.1) mm=0.1689mm

g) Se suma este valor a (e) y se obtiene el diámetro correcto después de

expandido:

(0.1689+ 39.624) mm=39.7929mm

h) Restamos a este valor el diámetro interno del tubo:

(39.7929-38.1) mm=1.6929mm

i) Dividimos este valor para 2:

(1.6929/2)mm=0.8465mm

La pared del tubo originalmente tiene un espesor de 0.095pulg=2.413mm. Por

la expansión de los tubos el espesor de la pared se comprimió 0.8465mm.
 138

Una vez expandidos los tubos se realiza la prueba hidrostática al caldero según
el código ASME de recipientes a presión, se recomienda realizar la prueba
hidrostática a 1.5 veces la presión de trabajo, en nuestro caso será 150PSI la
presión recomendada pero como el equipo va a ser implementado para el
laboratorio de procesos termodinámicos la presión se incrementará por lo que
la prueba se la realiza a 250PSI.

Fig. 4.23 Prueba hidrostática a 250 PSI.

Fuente: Diego Ortega y Henry Valarezo.

Fig. 4.24 Manómetro de prueba hidrostática a 250 PSI.

Fuente: Diego Ortega y Henry Valarezo.

Realizamos el trazado y el corte del dispositivo para control de nivel y la

correspondiente prueba hidrostática a 300PSI.
 139

Se funde el cemento refractario en las tapas frontal y posterior de la caldera

siguiendo las instrucciones del cemento refractario Erecos 1500.

Fig. 4.25 Fundición de refractario en tapas frontal y posterior

Fuente: Diego Ortega y Henry Valarezo.

Fig. 4.26 Fundición de cemento refractario

Fuente: Diego Ortega y Henry Valarezo.

El caldero tiene una capa de lana de vidrio de 2 pulgadas como aislante para
finalmente recubrirlo con plancha negra de 1mm. Antes de cubrirlo con la
protección metálica se sueldan los pernos en bridas de caldero para el acople
de tapas
 140

Fig. 4.27 Aislamiento término del caldero mediante capas de lana de vidrio y protección
metálica de acero de 1mm y pernos soldados en bridas.
Fuente: Diego Ortega y Henry Valarezo.

Fig. 4.28 Montaje de tapas en el caldero

Fuente: Diego Ortega y Henry Valarezo.

Se suelda la toma para el termómetro y termocupla que censarán la

temperatura de los gases de combustión que van a salir por la chimenea.
 141

Fig. 4.29 Toma para termómetro y termocupla en chimenea

Fuente: Diego Ortega y Henry Valarezo.

El quemador va acoplado por medio de una brida con un empaque de asbesto

para que actúa como aislante de transferencia de calor así el acople tiene una
vida útil mayor.

Fig. 4.30 Montaje del quemador

Fuente: Diego Ortega y Henry Valarezo.
 142

Fig. 4.31 Colocación de mirilla

Fuente: Diego Ortega y Henry Valarezo.

Con todos los elementos del caldero ensamblados se realizan pruebas de

funcionamiento al quemador a la presión de trabajo, se eleva la presión y se
verifica que todo el sistema funcione correctamente.

Fig. 4.32 Pruebas de funcionamiento

Fuente: Diego Ortega y Henry Valarezo.
 143

Una vez que se ha comprobado el funcionamiento del sistema se realiza el

ensamblaje de todo el caldero, entre las tapas se coloca un empaque de
asbesto para proteger las juntas del calor.

Fig. 4.33 Empaque de asbesto entre bridas de tapas frontal y posterior

Fuente: Diego Ortega y Henry Valarezo.

Finalmente en la parte mecánica de la construcción del caldero se pinta y se

colocan los elementos de control electromecánicos, posteriormente se realiza
el tablero eléctrico para la supervisión y control del sistema mediante
arquitectura SCADA.

Fig. 4.34 Pintura y colocación de elementos de control

Fuente: Diego Ortega y Henry Valarezo.

Se fabrica el tanque de condensado con un sistema anti retorno de agua, que

permite la entrada de agua pero no su salida y acoplado a la bomba de alta
 144

presión, además se instalan tomas para las futuras implementaciones de

trampas de condensado y sensores de nivel.

Fig. 4.35 Fabricación del tanque de condensado.

Fuente: Diego Ortega y Henry Valarezo.
 145

4.4 Construcción de la Automatización.

Una vez diseñados todos los circuitos de control, fuerza y conexionado de los
elementos eléctricos, se debe seguir los planos para conectar los elementos de
acuerdo al diseño.

Comprobamos el funcionamiento de los dispositivos de control como

pressuretroles y Mcdonnell y verificamos su activación.

Fig. 4.36 Activado y desactivado de contactos de instrumentación.

Fuente: Diego Ortega y Henry Valarezo.

Una vez que se comprueba el funcionamiento eléctrico de los elementos de

control debemos seguir los planos y realizar el conexionado de los distintos
circuitos de control y fuerza.
 146

Fig. 4.37 Conexionado en para lelo de los elementos internos del quemador.
Fuente: Diego Ortega y Henry Valarezo.

Fig. 4.38 Armado de tablero de acuerdo a los planos de conexión.

Fuente: Diego Ortega y Henry Valarezo.
 147

Fig. 4.39 Conexión de termocuplas y transductor de presión.

Fuente: Diego Ortega y Henry Valarezo.

Fig. 4.40 Tablero armado y codificado.

Fuente: Diego Ortega y Henry Valarezo.

4.5 Costos

A continuación se establece un costo inicial en base al tiempo, personal,

maquinas y materiales utilizados. Determinamos tres tipos de costos:

Costos hora hombre máquina

Costos de materiales

Costos de automatización.
 148

Costos totales.

Determinar los costos es el primer paso para fijar el precio del dispositivo, e
indica la organización técnico financiera de la empresa que construye el
caldero.

4.4.1 Costos hora hombre máquina

Virola y Hogar
Mano de obra Tiempo H Costo/hora Costo Total
Trazado y corte 5 10 50
Biselado 4 5 20
Rolado 4 5 20
Soldadura 20 20 400
Acabado de rerolado 3 5 15
TOTAL 505
Total1=$505

Tapas
Mano de obra Tiempo H Costo/hora Costo Total
Trazado y perforado 2 10 20
Soldadura 5 20 100
Fundición de cemento refractario 3 5 15
TOTAL 135
Total2=135

Espejos y Bridas
Mano de obra Tiempo H Costo/hora Costo Total
Trazado y Perforado 5 10 50
Marcado y perforado 2 10 20
 149

TOTAL 70
Total3=70

Soldar espejos a virola, hogar a espejos, bridas a tapas

Mano de obra Tiempo H Costo/hora Costo Total
Soldadura 15 20 300
TOTAL 300
Total4=300

Expansión de tubos y acople del caldero

Mano de obra Tiempo H Costo/hora Costo Total
Expansión de tubos 2 15 30
TOTAL 30
Total5=30

Prueba Hidrostática
Mano de Obra Tiempo H Costo/hora Costo Total
Prueba Hidrostática 5 15 75
TOTAL 75
Total6=75

Aislamiento recubrimiento Exterior

Mano de obra Tiempo H Costo/hora Costo Total
Aislamiento lana de vidrio 1 10 10
Recubrimiento metálico 2 10 20
TOTAL 30
Total7=30

Arranque y ajustes
Mano de obra Tiempo H Costo/hora Costo Total
Arranque 10 5 50
Ajustes 5 5 25
TOTAL 75
Total8=75
 150

Tanque de condensado
Mano de obra Tiempo H Costo/hora Costo Total
Trazado y corte 1 10 10
Biselado 1 5 5
Rolado 1 5 5
Soldadura 8 20 160
Acabado de rerolado 1 5 5
TOTAL 185
Total9=185

Tanque de combustible
Mano de obra Tiempo H Costo/hora Costo Total
Trazado y corte 1 10 10
Biselado 1 5 5
Rolado 1 5 5
Soldadura 5 20 100
Acabado de rerolado 1 5 5
TOTAL 125
Total10=125

Costos total hora hombre maquina=$1530

 151

4.4.2 Costos de materiales

Materiales y Accesorios Construcción del caldero

Íte Descripción Cant Unid. Costo Total
m .
1 Acero ASTM516-70, 1220 x 2440 x 0,1 u 2656,0 265,61
6 8
2 Tubo 8" (longitud 1,33) 1 u 60,00 60,00
3 Acero ASTM516-70, 2440 x 1220 x 0,1 planch 3316,0 331,61
10 a 6
4 Acero ASTM516-70, 1220 x 2440 x 0,92 planch 157,07 144,50
6 a
5 Cemento refractario Erecos 1500 3 u 46,79 140,37
6 Tubo HN, cd. 40. de 2" 0,11 m 11,63 1,28
7 Tubo HN , cd. 40. de 4" 0,2 m 16,36 3,27
8 Perfil UPN 80 x 45 x 6 x 6mt 1 u 132,20 132,20
9 Unión 1/2" x 2000 1 u 3,53 3,53
10 Unión 1" x 2000 5 u 5,04 25,20
11 Unión 1 1/4" x 2000 1 u 6,05 6,05
12 Tubo de caldero 1 1/2" 3 u 35,08 105,24
13 Perno hexagonal 1/2" x 1" 20 u 0,28 5,60
14 Tuerca 1/2" 20 u 0,15 3,00
15 Arandela plana 1/2" 40 u 0,08 3,20
16 Mirilla de vidrio ø40 x 3 1 u 9,00 9,00
17 Empaque de asbesto NA 1002 0,25 planch 125,00 31,25
a
18 Tool negro 1/20" 1 planch 33,24 33,24
a
19 Lana de vidrio de 1" 5 planch 4,45 22,25
a
 152

20 Control de nivel Ayvaz 1 u 1000,0 1000,0

0 0
21 Quemador Kranimus 2 a 6 gph 1 u 600,00 600,00
22 Juego de nivel, manija roja 1 u 53,42 53,42
23 Presuretrol de trabajo 10-150 psi 1 u 179,42 179,42
24 Presuretrol de seguridad 10-150 psi 1 u 141,12 141,12
25 Manómetro 0- 160 psi, 4" 1 u 14,76 14,76
26 Válvula de seguridad 1/2" x 3/4" 1 u 120,46 120,46
27 Válvula apollo de 1" para vapor 2 u 31,81 63,62
28 Válvula apollo de 1/4" para vapor 2 u 14,85 29,70
29 Breaker p riel 2 x 20 amp 1 u 9,77 9,77
30 Breaker p riel 1 x 6 amp 1 u 4,49 4,49
31 Contactor LC1D0910 220 1 u 26,92 26,92
32 Contactor LC1D1210 221 1 u 28,58 28,58
33 Relé térmico 9 - 13 A 1 u 40,25 40,25
34 Selector 2 p 1 u 11,71 11,71
35 Bornera cubierta 6P 25 amp 1 u 1,61 1,61
36 Gabinete liviano 30x30x16 1 u 23,41 23,41
37 Servicio de soldadura API 1 u 250,00 250,00
38 Accesorias para conexión 1 Jgo. 80,00 80,00
39 Tornillos autoperforantes 100 u 0,01 1,00
TOTAL 4006,6
4
Total1=4006,64

Materiales y Accesorios Construcción del tanque de condensado

Ítem Descripción Cant. Unid. Cost Total
o
1 Cuerpo de tanque 1 u 51,00 51
2 Accesorios de bronce 1 u 8,96 8,96
 153

3 Conformado de tapas ø350 2 u 10,08 20,16

4 Unión 1/2" x 2000 4 u 3,53 14,12
5 Unión 1" x 2000 2 u 5,04 10,08
6 Unión 1 1/4" x 2000 1 u 6,05 6,05
7 Angulo 1 1/2" x 3/16" 1 u 13,97 13,97
8 Bomba eléctrica IHM, 1.5 HP, 110/220 1 m 705,3 705,38
v, 3450 rpm 8
9 Neplo 1/2" x 4" 1 u 3,53 3,53
10 Perno hexagonal 5/16" x 1/2" 6 u 0,08 0,48
11 Válvúla de flotador Herbert 1/2" 1 u 18,22 18,22
12 Juego de nivel (manija negra) 1 u 50,40 50,4
13 Perno hexagonal 1/2" x 1" + tuerca + 4 u 0,50 2
arandela
14 Accesorios conexión 1 Jgo. 15,00 15
TOTAL 919,35
Total2=919,35

Materiales y Accesorios Construcción del tanque de combustible

Ítem Descripción Cant. Unid. Costo Total
1 Tool negro de 3 mm 1 plancha 75,42 75,42
2 Angulo 1 1/2" x 3/16" 0,5 u 13,97 6,985
3 Accesorios de conexión (visor de nivel) 1 Jgo. 12,00 12
TOTAL 94,41
Total3=94,41

Costos totales de materiales=$5020,4

 154

4.4.3 Costos de automatización

Automatización del caldero

Ítem descripción Cant. Unid. costo total
1 funda sellada 1/2" 2 m 2,25 4,5
2 machuelo SKC 1 u 6,75 6,75
3 broca 7,5mm 1 u 3,1 3,1
4 Acople rosca WITHWORTH a NPT 1 u 20 20
5 Tapón con camisa para termocupla 1 u 10 10
6 Fuente de 24V Weidmuller 1 u 150 150
7 PLC Twido 20DRT 1 u 262,52 262,52
8 Modulo Analógico 3LT 1 u 228,95 228,95
9 Transductor de presión 1 u 150 150
10 termocuplas 2 u 7,5 15
11 tablero 40x60x20 1 u 38,48 38,48
12 relé de interface Camsco 220V 5 u 3,55 17,75
13 base de 11 pines 5 u 2,15 10,75
14 riel din aluminio 1 u 3,5 3,5
15 canaleta 40x60 1 u 7,28 7,28
16 funda de amarras 10cm negras 2 u 0,95 1,9
17 borneras 20 u 0,39 7,8
18 cable flexible 18 70 m 0,28 19,6
19 marquilla letra (0-9)(A-Z) 2 u 8,45 16,9
20 paquete de espiral blanco 1 u 3,98 3,98
21 conector funda sellada 1/2" 1 u 1,55 1,55
22 puntera gris 30 u 0,06 1,8
 155

23 puntera roja u 50 u 0,04 2

24 punteras rojas 20 u 0,02 0,4
25 punteras amarillas 100 u 0,02 2
26 Breaker Scheneider 1x1A 2 u 4 8
27 Breaker Scheneider 1x6A 1 u 4,5 4,5
28 luces señalización rojas 220V 3 u 1,6 4,8
29 luces señalización verdes 220V 3 u 1,6 4,8
30 Pulsador 1 u 1,8 1,8
31 Baliza roja 220V 1 u 20 20
32 Borneras de separación 5 u 0,35 1,75
33 Borneras de fuerza 12 u 0,45 5,4
34 Retenedores de borneras 2 u 0,5 1
35 cable flexible 14 10 m 0,45 4,5
36 Relé de nivel de agua 1 u 6,8 6,8
37 zumbador de panel 1 u 7,5 7,5
TOTAL 1057,36
Total1=1057,36

Accesorios para la conexión de instrumentación

ítem descripción Cant. Unid. Costo Total
1 Permatex 1 u 3,1 3,1
2 Tubo de 6m 1" 0,3 u 18 5,4
3 Tubo de 6m 3/4" 1 u 16 16
4 codos 1" 2 u 0,8 1,6
5 codos 3/4" 2 u 0,5 1
6 bushing de 1" a 3/4" 2 u 2,01 4,02
7 Acople para extender la termocupla 1 u 16,75 16,75
8 Amortiguador de presión 1 u 18 18
9 bushing de 1/2" a 3/4" 2 u 1,35 2,7
10 Spray alta temperatura 1 u 5,03 5,03
TOTAL 73,6
 156

4.4.4 Costos totales

 157

CAPITULO V

OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO.

5.1 Principios de operación.

La información general de este manual se aplica directamente al modelo de

caldera detallada en la tesis, la caldera y su equipo relacionado deben ser
instalados (por personal calificado) de acuerdo con las normas vigentes por los
medios de control como son medio ambiente y bomberos.

Las instalaciones deben cumplir con las disposiciones de los códigos

nacionales o locales relativos a tales equipos.

El diseño automático de este equipo no elimina de ninguna responsabilidad al

operador. La operación y mantenimiento del equipo corresponde solamente al
operador, de ninguna manera la cantidad de direcciones escritas reemplazan el
buen juicio y razonamiento inteligente para una operación responsable y
correcta de este equipo

5.1.1 La caldera.

La caldera es de una cámara de combustión de construcción de acero soldado

y consiste en un receptáculo de presión, quemador, controles de quemador y
sistema de registro y componentes asociados
 158

5.1.2 Función de los controles y los componentes.

El operador debe familiarizarse con las funciones individuales de todos los

controles si se trata de ellas en este manual o no, antes de que intente
entender la operación del caldero y los procedimientos dados aquí.

Identifique y localice cada control o componente usando las ilustraciones que

aparecen en este capítulo.

Los controles que realmente se suministran con una determinada caldera

dependen del combustible para el que este equipada así como del sistema
para el cual este diseñada, vapor o agua caliente.

5.1.3 Quemador y sistema de control.

Quemador de diesel de alta presión:

 El quemador es accionado por un programador (220 voltios AC) que

controla los pasos de operación del mismo en forma programada como se
detalla a continuación:

1. Arranca el motor del ventilador durante 14 segundos durante el cual el aire

a presión que ingresa elimina cualquier gas generado por el combustible
dentro de la cámara de combustión.
 159

2. Al mismo tiempo que enciende el motor, también enciende la chispa

generada por el transformador de ignición ubicado dentro del modulo de
programación.

3. Posterior a los 14 segundos se abre la válvula solenoide dando paso al

combustible que al ser atomizado por la boquilla lo enciende.

4. Un sensor de llama también ubicado en el mismo modulo del programador

realiza tres opciones.

Opción 1.- Si la llama se enciende, es estable y con una buena relación aire
combustible, el sensor indica que el proceso normal de combustión puede
seguir sin interrupciones.

Opción 2.- Si la llama es irregular e inestable, el sensor de llama detiene el

proceso luego de 10 segundos, evitando así una mala combustión.

Opción 3.- Si no se genera llama dentro de los 10 segundos requeridos,

también se detiene el proceso hasta que se investigue que causa la falla para
la falta de combustión.

La seguridad de llama y el control de programación incluyen un sensor de llama

de tipo fotorresistivo para vigilar la llama del diesel y para parar la caldera por
completo en caso de falla de llama.

Otros controles de seguridad apagan el quemador cuando se presenta bajo

nivel de agua y excesiva presión de vapor.
 160

La secuencia de operación del quemador desde el principio hasta la parada

está gobernada por el control de programación en conjunción con los
dispositivos de operación, limites del circuito eléctrico, para proveer la
operación segura y evitar técnicas incorrectas de operación.

El circuito del quemador opera con una corriente alterna a 220 voltios y 60 Hz,
de igual manera el de la bomba de agua.

Fig. 5.1 Quemador

Fuente: Diego Ortega y Henry Valarezo.

5.1.4 Controles de vapor.

 Manómetro, indica la presión interna de la caldera.

 Control de límite de presión para operación, rompe el circuito para parar la

operación del quemador cuando la presión de la caldera sube sobre el valor
de presión seleccionado. Se ajusta para poner el quemador en marcha o
para en el valor de presión predeterminado.
 161

 Control de seguridad de presión, Se ajusta a una presión más alta que la

del “Control de límite de presión para operación”, abre el circuito en caso de
que se supere la presión de seguridad. Este control está equipado con un
reset manual en la parte superior del mismo.

Fig. 5.2 Instrumentos de campo del caldero.

Fuente: Diego Ortega y Henry Valarezo.

 Control de cierre de bajo nivel de agua y control de la bomba, este control

opera por medio de un flotador y responde al nivel del agua en la caldera
como se ve en la mira de vidrio indicadora. A este doble control pertenecen
dos funciones distintas:

a. Detiene el fogueo del quemador si baja el nivel del agua bajo el punto de
seguridad para operación

b. Este control empieza y detiene la bomba del abastecimiento de agua para

mantener el agua a su apropiado nivel para operación.
 162

Fig. 5.3 McDonnell.

Fuente: Diego Ortega y Henry Valarezo.

 Válvula de seguridad.- esta válvula se activa cuando la presión en la caldera

sea más alta que la presión de trabajo

5.2 Instrucciones para el arranque y operación.

5.2.1 Procedimiento general para el arranque.

 En las instrucciones de este capítulo se asume que la instalación está ya

acabada y que están hechas todas las conexiones para electricidad,
combustible, agua, purgas y chimenea.
 163

 También se da por sentado que el operador está familiarizado con el

quemador, la caldera y todos los controles y componentes. Para localizarlos
e identificarlos rápidamente.

 Se recomienda leer detenidamente estas instrucciones para el arranque

hasta que se entiendan perfectamente, ANTES DE OPERAR LA CALDERA.

 Verifique el abastecimiento de combustible y que el voltaje sea adecuado y

que el breacker de control este en buen estado. Abra los cortacircuitos,
busque las sobrecargas saltadas, etc. Pruebe el restablecimiento de todos
los arranques y controles que tienen dispositivos de restablecimiento
manual. Pruebe el interruptor de seguridad en el programador y
restablézcalo si es necesario.

 La caldera debe estar ya llena con agua al nivel de operación normal.

Advertencia.

 Antes de prender una caldera este seguro que la tuberías de desagüe

conduzcan a un lugar SEGURO de descarga, de modo que el derrame de
agua caliente no puedan causar daño alguno al personal o a la propiedad

 Pruebe la rotación de cada motor cerrando momentáneamente el relevador

o arranque del motor. La rotación del impulsor del soplador es en la
dirección de las manos del reloj estando uno frente a la puerta delantera de
la caldera.

 Antes de poner en marcha el quemador cerciórese de que todas válvulas

(de diesel y agua) en las líneas estén abiertas o en la posición apropiada.
 164

Fig. 5.4 Interior del tablero del control.

Fuente: Diego Ortega y Henry Valarezo.

Fig. 5.5 Parte frontal del tablero de control.

Fuente: Diego Ortega y Henry Valarezo.
 165

5.2.2 Arranque del caldero.

Revisar la alimentación del tablero de control, los breaker dentro del tablero
deben estar todos en ON.

Ver que el tanque de alimentación de agua (tanque de condensado) contenga

agua y que a su vez sea reabastecido, en caso del vaciado total del tanque de
alimentación de agua el sistema de control activara una alarma sonora y visual.

Verificar el nivel de combustible que este en un nivel optimo de operación de la

caldera.

Ver que las válvulas de la línea de combustible este abiertas, y también la

válvula de alimentación de agua al caldero.

Inspeccionar que las válvulas de purga del caldero estén cerradas para iniciar
la operación del caldero.

Revisar que la válvula de salida de vapor este abierta en condiciones iniciales

para que no exista cavitación dentro del caldero.

También se puede encender el caldero por medio de un computador, ya que el

caldero está diseñado con un sistema SCADA que permitirá visualizar y
supervisar el funcionamiento del caldero.
 166

A través de la pantalla del SCADA se visualizara la temperatura del agua al

interior de la caldera, la temperatura de salida de los gases de combustión y la
presión del caldero.

Fig. 5.6 Pantalla del SCADA.

Fuente: Software InTouch.

5.3 Ejemplos de interrupciones.

En esta sección se da por sentado que la unidad ha sido instalada y ajustada

adecuadamente y que ha estado en operación por algún tiempo antes de
presentarse la interrupción de que se trata. También se asume que cuando se
presenta la interrupción el operador ya está familiarizado tanto con la unidad
así como con el manual. Los puntos que siguen son tratados brevemente para
simplificar la localización de la causa de la falla. No se trata de explicar
métodos para corregir la falla una vez que esta es identificada. Se deja a
criterio del operador el hacer uso adecuado de la información que tiene este
manual.
 167

5.3.1 El quemador no arranca.

 El breacker de control principal está abierto.

 Suelta alguna conexión eléctrica.
 La presión sobrepasa la asignación del control de límite para operación
y/o del control de alto límite.
 El nivel de agua está por debajo de la asignación apropiada.

5.3.2 No hay ignición

1. Falla de chispa.

 El electrodo está conectado a tierra o la porcelana esta agrietada.

 El electrodo tiene las medidas incorrectas - El terminal en el cable de
ignición esta suelto - El transformador no recibe señal eléctrica.
 El transformador para ignición esta ineficaz.

2. Hay chispa pero no hay llama

 El voltaje para el piloto es inadecuado o ausente.

 El registro está muy abierto y pasa demasiado aire.

5.3.4 Falla de llama.

 Una falla de combustible ha ocurrido o una obstrucción de combustible.

 La válvula de combustible es ineficaz.
 Una conexión eléctrica esta suelta.
 168

 El sensor de llama es débil o ineficaz.

 El sensor de llama tiene sucio su lente.
 La proporción de combustible es incorrecta.
 El abastecimiento de combustible fluctúa.

5.3.5 Alarmas.

Existen tres interrupciones del proceso que se consideran importantes y mucho

más comunes las cuales están de manera de luz piloto en la parte frontal del
caldero y si existiese una de ellas en el proceso está acompañada por una
alarma general visible y sonora que alertara al operador. Si se está
supervisando con el sistema SCADA en la pantalla se activara un mensaje del
tipo de alarma que se encuentra en estado activo, con esto el operador sabrá
que sucedió.

 Nivel de agua muy bajo del McDonnell

 Nivel bajo del tanque de alimentación de agua.
 Sobrepresión del caldero.

5.4 Mantenimiento.

Desarrollar un programa de mantenimiento permite que la caldera funcione con

un mínimo de paradas en producción, minimiza costos de operación y permite
un seguro funcionamiento.

El mantenimiento en calderas puede ser de tres tipos:

- Correctivo (Corregir)

- Preventivo (Prevenir)
 169

- Predictivo (Predecir)

El mantenimiento en calderas debe ser una actividad rutinaria, muy bien

controlada en el tiempo. Es por ellos que se recomiendan las siguientes
actividades a corto, media y largo plazo.

5.4.1 Mantenimiento diario.

 Ciclo de funcionamiento del quemador.

 Control de la bomba de alimentación.
 Ubicación de todos los protectores de seguridad.
 Control rígido de las purgas.
 Purga diaria de columna de agua.
 Limpieza de la boquilla del quemador y del electrodo de encendido (si es
posible).
 Verificación de la temperatura de agua de alimentación.
 Precauciones al dejar la caldera fuera de servicio, en las noches o fines
de semana.
 Verificación de combustión.
 Verificación de presión, producción de vapor y consumo de combustible.

5.4.2 Mantenimiento mensual.

 Limpieza de polvo en controles eléctricos y revisión de contactos.

 Limpieza de filtros de las líneas de combustible, aire y vapor.
 Mantenimiento a todo el sistema de agua: filtros, tanques, válvulas,
bomba, etc.
 170

 Engrasar motores.
 Desmonte y limpieza del sistema de combustión.
 Verificar estado de la cámara de combustión y refractarios.
 Limpieza cuidadosa de columna de agua.
 Verificar acoples y motores.
 Verificar asientos de válvulas y grifos.
 Verificar bloqueos de protección en el programador.
 Limpieza del sistema de circulación de gases.

5.4.3 Mantenimiento semestral.

 Se incluye el programa mensual, adicionando:

 Lavado interior al lado del agua, removiendo incrustaciones y
sedimentos.
 Verificar si hay indicios de corrosión, picadura o incrustación al lado del
agua. Análisis periódico del agua.
 Utilizar empaques nuevos en tapas de inspección de mano y hombre.
 Limpiar los tubos del lado de fuego, pues el hollín es un aislante térmico.
 Verificar hermeticidad de las tapas de inspección al llenar la caldera.
 Verificar el funcionamiento de las válvulas de seguridad.

5.4.4 Mantenimiento anual.

 Se incluye el programa semestral, adicionando:

 Cambio de empaques de la bomba de alimentación si es necesario.
 Mantenimiento de motores en un taller especializado. Desarme total con
limpieza y prueba de aislamientos y bobinas.
 De acuerdo a un análisis del agua y las condiciones superficiales
internas de la caldera, se determina si es necesario realizar una limpieza
química de la caldera.
 171

CAPITULO VI

PRUEBAS DE FUNCIONAMIENTO

6.1 Simulación de funcionamiento.

En esta etapa una vez conectado todos los elementos de control del caldero al
PLC se simula el encendido para comprobar si la programación del PLC
cumple con los requisitos de operación del caldero.

Para lo que manualmente se activa los contactos ubicados en el campo y los

receptamos en el programa twidosuite, y de esta manera verificar su correcto
funcionamiento.

Principalmente los contactos del McDonnell, el nivel bajo del tanque de

condensado, las termocuplas, el transductor de presión y los relés de interface
de los elementos internos del quemador.

6.2 Funcionamiento con PLC.

Antes de encender el caldero verificar que las válvulas estén en posición de

funcionamiento del caldero (ver Capitulo V)

Una vez que todas las válvulas estén en posición adecuada para el
funcionamiento del caldero se inicia el proceso y se verifica que la
 172

programación interna del PLC cumpla con los requisitos de operación del
equipo, tomamos el tiempo en que el agua llega al punto de ebullición y
empieza a evaporarse (se puede verificar al observar una salida leve de vapor)
aproximadamente de 18 minutos una vez pasado este tiempo cerramos la
válvula de salida de vapor y controlamos el tiempo en que tarda el equipo en
llegar a la presión de operación aproximadamente 17 minutos, en el lapso de
tiempo para que la presión alcance los 100PSI purgamos el caldero para evitar
cavitaciones internas, al llegar a la presión se activa el pressuretrol de
operación y se apaga el quemador, abrimos la llave de salida de vapor y
verificamos si el quemador vuelve a encenderse cuando baje la presión, una
vez comprobado el funcionamiento correcto del caldero apagamos el proceso y
descargamos la presión aproximadamente la descarga de presión dura 10
minutos.

Para las pruebas de funcionamiento utilizamos agua que cumpla con la

normativa ASME, de 2200-ppm sólidos totales máximos, 15-ppm máximo los
sólidos suspendidos, 440-ppm alcalinidad máxima.

6.3 Funcionamiento con SCADA.

Para esta prueba se enlaza el PLC y con el computador por medio del puerto
serial con el cable de RS 232 – RS 485, una vez configurado el protocolo
MODBUS encendemos el proceso desde el SCADA verificando que la
supervisión y control se realice correctamente.

Debemos comparar los valores de los sensores con los instrumentos de

medición electromecánicos y verificar si las formulas de corrección de las
variables analógicas trabaja correctamente.
 173

El proceso con SCADA es el mismo funcionamiento del PLC, pero es de gran

ayuda para el operario del caldero en cuanto a la visualización de los
parámetros de temperatura, presión y niveles de agua.

6.4 Análisis de combustión.

El análisis de los gases de combustión reporta el comportamiento del

generador de calor en calderas que expulsan gases al exterior, este control
permite conocer las proporciones de elementos contaminantes que se
encuentran en los humos, como así también nos aporta una idea de la correcta
combustión de la fuente generadora de calor, la caldera se sometió a pruebas
de funcionamiento y análisis de gases según normas del municipio de QUITO.

Fig. 6.1 Pruebas de emisión de gases.

Fuente: Diego Ortega y Henry Valarezo.

El mecanismo básico del aparto de Orsat se componen de unas botellas que

contienen diferentes soluciones químicas para absorber los diferentes gases de
la combustión. Los operadores deberían seguir las instrucciones que se
suministran normalmente para este tipo de instrumentos. Su objetivo principal
es ajustar la relación aire/combustible (relación estequiometrica), los resultados
obtenidos se muestran en la tabla 6.1.
 174

CARACTERIZACIÓN DE EMISIONES GASEOSAS DE CALDEROS

CLIENTE: UTE.
FECHA: 16-10-2010 CIUDAD: QUITO
EQUIPO: CALDERO Nro. 1 MARCA: MODELO: 5 BHP AÑO: 10/2010
DSL (x) BKR ( ) GAS ( ) T.T.P….. C T.T.D…..°C PREMEZCLA: B)……..
Combustible: D)……………...
CON ADICTIVOS: SI( ) N0 ( ) DOSIFICACION …../…… SIN PRODUCTOS ( )
TEMPERATURA TANQUE DE AGUA: ….Ta °C PURGAS LATERALES: 0 PURGAS FONDO:
0
POR REGIMEN FUEGO BAJO FUEGO MEDIO FUEGO ALTO PARAMETROS
Numero de leva 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 IDEALES
Pres. de vapor ….. ….. ….. ….. ….. ….. ….. ….. ….. 120 ….. ….. Variable
Pres. de aire atom. ….. ….. ….. ….. ….. ….. ….. ….. ….. ….. ….. ….. …………
Pres. de ingreso ….. ….. ….. ….. ….. ….. ….. ….. ….. ….. ….. ….. 40 - 45
Pres. de retorno ….. ….. ….. ….. ….. ….. ….. ….. ….. ….. ….. ….. 30 - 35
Temp. de ingreso ….. ….. ….. ….. ….. ….. ….. ….. ….. ….. ….. ….. 96 - 100 C
Prsión de bomba ….. ….. ….. ….. ….. ….. ….. ….. ….. ….. ….. ….. Variable
O2 [%] ….. ….. ….. ….. ….. ….. ….. ….. ….. 3,7 3,66 ….. Ideal 3,5 %
OC2 [%] ….. ….. ….. ….. ….. ….. ….. ….. ….. 12,9 12,95 ….. Ideal 12,7-13,5%
Eficcia de combustión
[%] ….. ….. ….. ….. ….. ….. ….. ….. ….. 83,1 83,10 ….. 88/87/86 %
Pérdidas inflamables
[%] ….. ….. ….. ….. ….. ….. ….. ….. ….. 16,9 16,90 ….. Ideal 12 - 14 %
Temp. de chimenea [°C] ….. ….. ….. ….. ….. ….. ….. ….. ….. 303,1 303,9 ….. Ideal 220 C
Temp. de ambiente [°C] ….. ….. ….. ….. ….. ….. ….. ….. ….. 25,2 25,3 ….. Variable
Exceso de aire [%] ….. ….. ….. ….. ….. ….. ….. ….. ….. 19,7 19,6 ….. Ideal 16,7-21,0 %
CO [ppm] ….. ….. ….. ….. ….. ….. ….. ….. ….. 39,0 41 ….. máx 225(d) 270(b)
Nox [ppm] ….. ….. ….. ….. ….. ….. ….. ….. ….. 73,0 73 ….. máx 275(d) 380(b)
SO2 [ppm] ….. ….. ….. ….. ….. ….. ….. ….. ….. 11,0 11 ….. máx 750(d) 750(b)
Opacidad ….. ….. ….. ….. ….. ….. ….. ….. ….. 0 0 ….. 3
Compuestos NORMATIVA DE LA DIRECCION METROPOLITANA AMBIENTAL limite máximo
(QUITO)
Contaminantes permisible
CO [mg/Nm3] ….. ….. ….. ….. ….. ….. ….. ….. ….. 46 48 ….. 250
Nox [mg/Nm3] ….. ….. ….. ….. ….. ….. ….. ….. ….. 121 121 ….. 500
SO2 [mg/Nm3] ….. ….. ….. ….. ….. ….. ….. ….. ….. 25 25 ….. 1650
COMENTARIOS: [mg/Nm3] corrsponde a: milgramo de contaminante por metro cúbico de gas, a condiciones
normales,
mil trece milibares de presión (1 013) y temperatura de 0 C, en base seca y corregidos al 7% de oxigeno.
Como se puede observar ninguno de los compuestos contaminantes que aplica esta norma presentan valores
superiores
a los límites máximos establecidos por la Dirección Metropolitana Ambiental.

Tabla. 6.1 Resultados de las pruebas de emisiones.

Fuente: Analizador de gases Orsat.
 175

CAPITULO VII

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES.

7.1 CONCLUSIONES.

El presente trabajo de tesis se realizó para aportar una herramienta que al ser
bien utilizada refuerce los conocimientos teóricos aprendidos en las materias
de Transferencia de Calor, Termodinámica y Mecánica de Fluidos.

Los conocimientos acerca de calderas son indispensables para todo ingeniero

electromecánico, ya que la mayoría de industrias en el país poseen calderos
dentro de sus líneas de producción.

El crecimiento y desarrollo de las industrias en el país exige procesos cada vez

más eficientes, la mejor manera de hacerlo es mediante la Automatización
industrial.

Para garantizar un equipo sometido a presión se debe regir estrictamente a las

normas ASME (American Society of Mechanical Engineers) que es la norma
reconocida para la construcción optima de calderas, en la cual encontramos
parámetros de construcción, materiales, métodos, pruebas y técnicas a utilizar
durante el proceso de construcción.

Al realizar la automatización del caldero controlamos mayor número de

parámetros de funcionamiento optimizando la operación y seguridad del equipo
 176

Seleccionar los equipos de control del caldero de acuerdo a los parámetros de

funcionamiento del caldero.

En el diseño mecánico del caldero utilizamos la herramienta informática

SolidWorks que ayudo a la simulación de esfuerzos para comprobar que el
equipo operará de acuerdo a los cálculos teóricos.

La óptima relación estequiométrica se la obtiene corrigiendo la mezcla aire-

combustible basándose en las pruebas de emisiones de los gases de
combustión.

Para garantizar la calidad de vapor y la vida útil del equipo se debe utilizar agua
tratada, para evitar incrustaciones en la tubería y el hogar.

7.2 RECOMENDACIONES.

Se recomienda que se realice el estudio y la implementación de un ablandador

para el agua de alimentación del caldero.

Para mejorar la eficiencia del caldero y la calidad de vapor se recomienda la

implementación de un separador de humedad y trampa de vapor.

Regirse a la programación de mantenimiento para elevar la vida útil del caldero.

 177

Previo a la utilización de la caldera realizar un chequeo de los equipos e

instrumentos de control, alimentación de energía, agua y combustible para el
correcto funcionamiento.

Antes de operar la caldera se recomienda revisar el Capitulo V de operación y

mantenimiento para tener una idea general de las partes como el
funcionamiento de las mismas.
 178

BIBLIOGRAFÍA.

INCROPERA FRANK P. Fundamentos de Transferencia de Calor. México.

Reason Educación, 1999.

A. L. KOHAN. Manual de Calderas. Principios operativos de mantenimiento,

construcción, instalación, reparación, seguridad, requerimientos y normativas.
Madrid, Mc Graw Hill, 2000.

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México, Limusa, 1992.

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Press, 2008.

FAIRES / SIMMANG. Termodinámica. México, Hispano Americana, 1982.

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MUNSON R. BRUCE & YOUNG F. DONAL. Fundamentos de Mecánica de

Fluidos. Limusa, 2003.

CENGEL A. YUNUS. Fundamentos de Termodinámica, Mc Graw Hill, 2003.

 179

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America, 1993.

QUIÑONES C. NICK L. Desarrollo de Software para el Análisis y Diseño

Térmico de Calderas Pirotubulares Horizontal con Quemadores a Diesel y
Bunker. Facultad de Ingeniería Mecánica, Escuela Superior Politécnica del
Litoral, año 1999.

CALSER S.A. Manual de operación y mantenimiento de calderas COMESA.

S.A. 1994.

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AMERICAN SOCIETY OF MECHANICAL ENGINEERS ASME. Boiler & Vessel

Code Section II Part A. Rules for Construction of Power Boilers. New York,
Addenda, 1992.

AMERICAN SOCIETY OF MECHANICAL ENGINEERS ASME. Boiler & Vessel

Code Section II Part A. Ferrous Materials Specifications. New York, Addenda,
1992.

UNIVERSIDAD DE BURGOS. Manual de calderas industriales.

SCHNEIDER ELECTRIC. Catalogo 08, Automatismos y Control, Controlador

Programable Twido.
ANEXO A
 ANEXO B

ESPESOR DIAMETRO NOMINAL (PLG)

PLG BWG 1 1 1/2 1 3/4 2 2 1/4 2 1/2 3
MAXIMA PRESION EXTERNA ADMISIBLE (PSI)
0,095 13 420 280 240 210 190 170
0,105 12 560 380 320 280 250 230 190
0,12 11 770 520 440 390 350 310 260
0,135 10 980 660 570 490 430 400 330
0,15 9 800 680 600 530 480 400

Tabla. Espesores y diámetros sometidos a presión externa.

ANEXO C
ANEXO D
Continuación ANEXO D
Continuación ANEXO D
ANEXO E
ANEXO F
ANEXO G
ANEXO H
ANEXO I
 ANEXO J

Punto de funcionamiento
actual del sistema.
Punto mínimo de
funcionamiento

Grafica: Caudal (capacidad) vs Altura dinámica total. Motobombas

Regenerativas “Turbiline”
 1 2 3 4

O0 0
L6
O1 1
+ -
B COM+
R1 0 I0 -V
R2 1 I1 NC
R3 2 I2 O2 2 K1
R4 3 I3 O3 3 K2
L1
P 4 I4 O4 4
220V
C PROP 5 I5 COM1
PRSEG 6 I6 NC
L2
MCC 7 I7 O5 5
L3
MCS 8 I8 O6 6
220V
MCA 9 I9 COM2
TK1 10 I10 NC AG
D FR1 11 I11 O7 7
220V
+ -
COM COM3

E
 1 2 3 4

- +
B
+
- c24V
PE
+
OUT
-
C NC A

+
TERMOCUPLA 1 + B` IN0
- - B

NC A
+
TERMOCUPLA 2 + B` IN1
D -
- B

E
 1 2 3 4

220 V
L1
B L2
L3

L1 L2 L3 L1 L2 L3

K1 K2
T1 T2 T3 T1 T2 T3
C

T1

D
L1 L2 MOTOR L1 L2
BOMBA QUEMADOR
M1 1.5 HP Q BT-10
115 / 230 V 220 V
17 / 8,5 A

E
 1 2 3 4 5 6 7 8

A A

B B

12 11 14 +V +V -V -V

- +

3LT

Twido OUT

F1 F2 F3 F4 F5 IN

X1
X1 L1 +24V 0V PE
X1 L2
L3 X2
X2
X2

L N PE

C C

X1
X1 L4
L5
X2
X2

3 2 1 3 2 1 3 2 1 3 2 1
1L1 3L2 5L3 1L1 3L2 5L3
6 5 4 3
8 7 6 5 8 7 6 5 8 7 6 5 8 7 6 5

13 NC 21 NC A1 13 NC 21 NC A1

FR1
K1 K2 6 5 4

E2
3

E1

R1 R2 R3 R4
E3
7 8 1 2

14 NC 22 NC A2 14 NC 22 NC A2
7 8 1 2
12 11 10 9 12 11 10 9 12 11 10 9 12 11 10 9

2T1 4T2 6T3 2T1 4T2 6T3 4 14 13 4 14 13 4 14 13 4 14 13

Reset
X1
L6
TK1
X2 Stop

97 NO 98 NO 95 NC 96 NC

2T1 4T2 6T3

D 3 4 P D

E E

1 2 3 4
 F
E
A

D
B

1
1

1
64(S1-PLC IN ANAG(+))

5
O(Transductor Presion Out 4-20mA)

X2
X1

6
-(Transductor Presion (-)) 63(S1-PLC IN ANAG(-))
39(S4-(L2-X2)) 42(S1-PLC OUT 6)

7
+(Transductor Presion (+))

T1
3
65(S1-(+V))

4
70(S1-(-V))

L3

X2
X1
36(S2-(K2-A2)) 35(S2-(K2-A1))

L5

3
X2

X2
X1

37(S1-(+V))

X1
56(S1-PLC OUT 1) 55(S1-(-v)) 39(S4-(L3-X2)) 41(S1-PLC OUT 5)
38(S3-25)

2
2

P
L6
L2

X2
X1
34(S2-(K1-A2)) 33(S2-(K1-A1))

L4
X2
X1

39(S1-F4) 40(S1-PLC OUT 4)

L1

3
3

52(S1-(PLC OUT COM3)

43(S1-(PLC OUT COM2)
59(S2-(FR1-7) 15(S1-(PLC OUT COM1)
LINEA 1 220V 1(S1-F1)
14(S1-N)

97
1L1

2T1
2T1

LINEA 2 220V 4(S1-F4) 30(S1-PLC IN 10) 1(S3-2)

F1

54(S4-(Baliza-linea2)) 10(S1-L(FUENTE))
14
13

NO 98
6(S1-(+V))
TK1
P77 Pressuretrol Operacion 32(S3-15)

4T2
4T2
3L2

6(S3-7)
NC 22
NC 21

25(S1-PLC IN 5)
K1
F2

NO 95
P77 Pressuretrol Operacion 11(S1-(+24V PLC)) 2(S1-(+V))
6(S3-5)
NC
NC

6T3
6T3
5L3

P88 Pressuretrol Seguridad 33(S4-(L4-X1))

Stop

6(S3-9) 12(S1-(+24V 3LT))

Reset

NC 96

P88 Pressuretrol Seguridad 26(S1-PLC IN 6) 44(S1-F4) 46(S1-(PLC OUT 2)

A2
A1

6(S3-7) 3(S3-18)
F3

NC

M1 McDonall Comando 34(S4-(L4-X2)) 13(S2-(R1-14))

6(S3-11)
1L1

2T1

M2 McDonall Comando 27(S1-PLC IN 7)

14
13

6(S3-9) 60(S2-(FR1-2))
M5 McDonall Sicurezza 6(S3-13)
F4

39(S4-((L1-12-13)-X2)) 4(S3-3)
4T2
3L2

M6 McDonall Sicurezza 28(S1-PLC IN 8)

NC 22
NC 21

K2

6(S3-11) 44(S2-(K1-A2))
M3 McDonall Alarma 6(S3-15)
NC
NC

36(S4-(L5-X2) 45(S2-(K2-A2))
6T3
5L3

35(S4-(L5-X1))
M4 McDonall Alarma 29(S1-PLC IN 9) 45(S1-F4) 47(S1-(PLC OUT 3)
6(S3-13)
A2
A1

62(S2-(FR1-8)
F5

32(S2-(TK1-95))
4
8

12

61(S2-(FR1-6) 31(S1-PLC IN 11) 13(S1-F3)

3

14
7

11

4
4

13(S2-(R2-14))
R1

Q2 Borne 2 Puerto comun del Quemador 3(S1-F3) 16(S3-20) 5(S1-(V+))

6
2

13
10

20(S1-PLC IN 0) 5(S2-(R2-5)) 65(S4-(T1-3))

1

4
5 8

912

Q3 Borne 3 Motor Ventilador del Quemador 16(S2-(R1-13)) 57(S1-PLC OUT COM(+))

13(S2-(R1-14))
3

14
7

11

17(S2-(R2-13)) 5(S2-(R1-R2-R3-R4)-5)
L

Q6 Borne 6 Transformador de encendido del Quemador

12 11 14

13(S2-(R3-14)) 10(S1-F1)
2(S1-F2)
R2

Q4 Borne 4 Valvula Llama Piloto del Quemador 18(S2-(R3-13))

N

17(S3-21) 5(S2-(R1-5)) 14(S3-3)

6(S3-5)
6
2

13
10

Q5 Borne 5 Valvula Llama Principal del Quemador 19(S2-(R4-13))

21(S1-PLC IN 1) 5(S2-(R3-5)) 37(P-3)
PE

4
5 8

9 12

7(S1-(0V PLC))
13(S2-(R2-14))
+V +V -V -V

38(S4-(P-4))
3

14

8(S1-(COM IN PLC))
7

24(S1-PLC IN 4)
11

Termocupla1 + 48(S1-3LT IN0 +) 13(S2-(R4-14)) 9(S1-(-24V 3LT))

R3

18(S3-22) 5(S2-(R2-5)) 55(S4-(L6-X1))

6
2

Termocupla1 -
13

49(S1-3LT IN0 -)
10

5(S2-(R4-5)) 58(S1-PLC OUT (-V))

22(S1-PLC IN 2)
1

Termocupla2 + 50(S1-3LT IN1 +) 11(S1-F2) 70(S4-(T1-4))

4
5 8

912
-

7(S1-(-V))
+24V 0V

Termocupla2 - 51(S1-3LT IN1 -) 63(S4-(T1-2))

3

14
7

11

T1(S3-39)
+

64(S4-(T1-1))
PE

13(S2-(R3-14))
R4

19(S3-23)
6
2

13
10
IN

23(S1-PLC IN 3) 5(S2-(R3-5))
5
1

9
Twido

Entrada - Fuerza L1
59(S3-2) 61(S3-15)
7
6

Entrada - Fuerza L2
5

8
8
5
OUT

Bomba L1 Salida - Fuerza Bomba L1 62(S3-16)

FR1

Bomba L2 Salida - Fuerza Bomba L2

4

1
E2

E3

E3(Varilla Comun TC)

1
4
3LT

Quemador L1
3

Salida - Fuerza Quemador L1

E1

60(S1-F4) E1(Varilla Nivel Bajo TC)

3

5
5

Quemador L2 Salida - Fuerza Quemador L2

T2(S1-3LT PE)
T1(S1-PLC PE)
23(S2-(R4-9))
22(S2-(R3-9))
21(S2-(R2-9))
20(S2-(R1-9))

26(S3-8)
25(S3-6)

8(S1-(-V))
31(S3-16)
24(S3-25)

30(S2-(TK1-97))
29(S3-14)
28(S3-12)
27(S3-10)
IN
6

8
7
6
5
3
0

9
4
2

11
10

COM
Twido

7
6
5
3
0

4
2
-V

NC
NC
NC

COM3
COM2
COM1
COM(+)
OUT

15(S3-2)

52(S3-2)
43(S3-2)
7

58(S1-(-V))
57(S1-(+V))
56(S4-(L6-X2))

42(S4-(L3-X1))
41(S4-(L2-X1))
40(S4-(L1-X1))
47(S2-(K2-A1))
46(S2-(K1-A1))

53(S4-(Baliza-linea1))
51(S3-29)
50(S3-28)
9(S1-(-V))
12(S1-F2)

49(S3-27)
48(S3-26)
T2(S3-39)
IN

-
-
-
-

+
+
+
+
3LT

PE

NC
NC
8

IN1 IN0 OUT 24VDC

E
A

D
B
 1 2 3 4

FUENTE SENSOR

OUT

24V

+ - + -
C

+
560 PLC

E
 1 2 3 4

B
5/16 24G

C
1" NPT

2
16 20 80

E
PLANOS
 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

A A

B B

C C

D D

E E

F F

G G

1 2 3 4 5 6 7 8 9
 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

A A

B B

C C

7
12 9

11 3
5
11

11

D D

10 6
11

E E
5

11

F F

11

3
G
1
2

1 2 3 4 5 6 7 8 9
 1 2 3 4 5 6 7 8

A A

B B
C CORTE C-C

110.33

187

13 x 8

C C

220
90
D D

C 6

E E

1 2 3 4
 1 2 3 4 5 6 7 8

A A

CORTE A-A

A 6

13 x 10

560

496

187
B B

C C

17
0

220

610
D D

E E

A 60

1 2 3 4 5
 1 2 3 4 5 6 7 8

A A

13 x 10

560

508

B B

C C

610
D D

E E

1 2 3 4 5
 1 2 3 4 5 6 7 8

A A

B B

660
C C

480
D D

1
4"

400 660

E E

1 2 3 4
 1 2 3 4 5 6 7 8

A A

D CORTE D-D

10

B B

496

402.7

298.7

C C

22
9
16

12

220
26
D D
52
.
58

42 x 23
E E

1 2 3 4 5
 1 2 3 4 5 6 7 8

A A

B B

C C

700

D D

40.5

38.1

E E

1 2 3 4
 1 2 3 4 5 6 7 8

A A

CORTE B-B

B 6

13 x 10

560

496

B B

1
4"

C C

610
54

60
D D

E E

B 40 60

110

1 2 3 4 5
 1 2 3 4 5 6 7 8

A A

B B

C C

D D

204 888

220

E E

1 2 3 4 5
 1 2 3 4 5 6 7 8

A A

76

200
44 x 3

150
B B

227
114

73
508

C C

44 x 2 44

6
49
350 300 300

1000

D D

650
44

E E

1 2 3 4 5
 1 2 3 4 5 6 7 8

184
A A

11 x 4

B B

1 1/4" NPT

C C
1
4"

1" NPT

203
D D

86

62
110 76 44

114

E E

1 2 3 4