Medición

Efectuar una medición significa encontrar el valor de una dimensión o condición específica. Por ejemplo, medir un
diámetro, significa encontrar la distancia entre los dos puntos más alejados de la circunferencia proyectada. Este
proceso puede realizarse de forma directa o indirecta. Cuando puede utilizarse un instrumento de medida específico, la
misma es directa. Cuando debe utilizarse un instrumento y luego relacionar esta medición por cálculo o con otro
instrumento, la medición se llama indirecta.

Exactitud: Es la capacidad de un instrumento de

tomar mediciones o datos en torno al valor real.
Cuando expresamos la exactitud de un resultado se
expresa mediante el error absoluto que es la diferencia
entre el valor experimental y el valor verdadero.
También es la mínima variación de magnitud que
puede apreciar un instrumento.

Precisión: se refiere a la dispersión del conjunto de

La exactitud indica los resultados de la proximidad de
valores obtenidos de mediciones repetidas de una
la medición con respecto al valor verdadero, mientras
magnitud. Cuanto menor es la dispersión mayor la
que la precisión con respecto a la repetitividad o
precisión. Una medida común de la variabilidad es
reproductibilidad de la medida.
la desviación estándar de las mediciones y la precisión
se puede estimar como una función de ella.

Medida Nominal (N): Valor base o ideal que se desearía obtener

Medida Real: Valor conseguido en la fabricación
Límite Superior o Medida Máxima (Mmax): Valor máximo permitido
Límite Inferior o Medida Mínima (Mmin): Valor mínimo permitido
Desviación Superior (DS): Diferencia entre Límite Superior y Medida Nominal ( DS = Mmax – N )
Desviación Superior (DI): Diferencia entre Límite Superior y Medida Nominal ( DI = Mmin – N )
Tolerancia Dimensional (T): Matemáticamente es la diferencia entre la desviación superior y la desviación
Inferior, o entre la medida máxima y la medida mínima ( T = DS – DI ; T = Mmax – Mmin ). Físicamente, es el rango
dentro del cual debe encontrarse la Medida Real, para considerar correcta a la dimensión medida. En otras palabras, es
la desviación admisible para una dimensión determinada.

Tolerancias Dimensionales, son aquellas que aplican al

T

valor de una dimensión específica, por ejemplo:

DS

Diámetro, Longitud, Ángulo.

N
DI

Existen también otro tipo de tolerancias; como

Tolerancias Macrogeométricas, las cuales aplican a
DS

condiciones geométricas como por ejemplo: paralelismo,

DI

cilindricidad, perpendicularidad. También Tolerancias

Microgeométricas, las cuales se refieren a rugosidad y
T

terminación superficial.
Cálculo de Tolerancias Dimensionales y Ajustes según Norma ISO 286-1
1) Grupo Dimensional

La norma ISO fija una serie de grupos dimensionales con el fin de reducir las herramientas de medición y evitar el cálculo
de desviaciones para cada medida nominal específicamente. A las diferentes medidas nominales dentro de un grupo
dimensional, se les aplican las mismas tolerancias y desviaciones fundamentales. Los valores indicados se encuentran en
mm.
≤3 >3 >6 >10 >18 >30 >50 >80 >120 >180 >315 >400 >500 >630 >800 >1000 >1250 >1600 >200 >2500
≤6 ≤10 ≤18 ≤30 ≤50 ≤80 ≤120 ≤180 ≤315 ≤400 ≤500 ≤630 ≤800 ≤1000 ≤1250 ≤1600 ≤2000 0 ≤3150
≤250
0

2) Grado de Tolerancia (IT)

La norma ISO define 20 grados de tolerancias designados con las siglas “IT” que van desde 01 hasta 18, desde la más fina
hasta la más basta. Los valores están calculados para cada grupo de medidas nominales.

 IT01 a IT5, se destinan a piezas de mucha precisión (calibres, relojería, etc.)

 IT5 a IT12, se destinan a piezas de mecanizado general que han de ajustar.
 Los grados de tolerancias superiores a IT12, se destinan para piezas de poca precisión (Ej: procesos de
laminación y forja, armado y soldadura de estructuras, etc.)
La elección del grado de tolerancia dependerá del uso o servicio que vaya a prestar la pieza a fabricar.
Tabla N°1
 3) Posición de Tolerancia Fundamental

La Norma ISO establece una serie de posiciones con respecto a la línea cero, fijadas por medio de fórmulas empíricas
dependientes de la medida nominal. Para satisfacer las necesidades de ajustes, se han previsto para cada grupo
dimensional, una gama de desviaciones. Éstas definen la posición de las tolerancias con respecto a la línea cero. Elegido
el elemento base, es necesario tener una idea gráfica de la posición que ocupa la zona de tolerancia, y luego conocer su
magnitud.

Nomenclatura y acotación

La norma ISO define con letras minúsculas a las

posiciones de tolerancia correspondientes a
ejes, y con letras mayúsculas a las posiciones de
tolerancia correspondientes a agujeros.

Tabla N°2
Proceso de cálculo de Tolerancias y Ajustes
Siguiendo el ejemplo anterior, vamos a calcular los límites máximos y mínimos correspondientes a la medida 40 f7

1) Grupo Dimensional: Pertenece al grupo dimensional >30 - <50 mm

2) Grado de Tolerancia (IT): Grado de Tolerancia IT = 7
3) Tolerancia Fundamental (T): Entrando con el grupo dimensional y el grado de tolerancia en la Tabla N°1, se
obtiene la tolerancia Fundamental T = 25m
4) Desviación Superior/Inferior: Con la posición de tolerancia indicada (f) y la dimensión nominal, se ingresa en la
Tabla N°2 y se determina la desviación correspondiente. Tener en cuenta qué desviación es la que indica la tabla
(puede ser la Desviación Superior o la Inferior). En el caso del ejemplo, se indica la desviación superior (es) y el
valor de la misma es -25m

5) Cálculo de Tolerancias individuales

N (Medida Nominal de eje) N = 40mm

T = 0,025mm (25m)
DS

DS = -0,025mm (-25m)
DI

Si T = DS – DI => DI = DS – T = -0,025mm – 0,025mm = -0,05mm

T

DI = -0,05mm
Mmax
Mmin

Mmax = N + DS = 40mm – 0,025mm = 39,975mm

Mmin = N + DI = 40mm – 0,05mm = 39,950mm

Ajustes
Se denomina “Ajuste”, a la relación de dependencia que existe entre dos piezas. Esta relación es variable y pueden darse
tres casos: Ajustes de Juego (Clearence fits), Ajustes de Aprieto o Interferencia (Interference fits) o Ajustes de Transición
(Transition fits).

Las tablas inferiores son ejemplos de ajuste recomendados por la Norma ISO 286-1 para distintos tipos.
Tabla N°3
 Tabla N°4

Un ajuste normalmente se define como sigue: 40 H7 / f7. El objetivo del Ingeniero de diseño es determinar los límites
máximos y mínimos admisibles para cada pieza del ensamble, de manera de poder concretar la fabricación correcta.

1) Cálculo de Ajuste

EJE AGUJERO
N = 40mm N = 40mm
T = 0,025mm (25m) T = 0,025mm (25m)
DS = -0,025mm (-25m) DI = 0mm (0m) (Obtenido de tabla pág. 27)
Si T = DS – DI => DI = DS – T = -0,025mm – 0,025mm Si T = DS – DI => DS = T + DI = 0,025mm + 0mm
DI = -0,05mm DS = 0,025mm
dmax = N + DS = 40mm – 0,025mm = 39,975mm Dmax = N + DS = 40mm + 0,025mm = 40,025mm
dmin = N + DI = 40mm – 0,05mm = 39,950mm Dmin = N + DI = 40mm + 0mm = 40,000mm
DI
DS
T

N (Medida Nominal)
Jmin
DS

Dmax

Jmax
DI

Dmin
T

dmax
dmin

Ajuste con Juego

Jmax = Dmax – dmin = 40,025mm – 39,950mm = 0,075mm

Jmin = Dmin – dmax = 40,000mm – 39,975mm = 0,025mm
Tolerancias Macrogeométricas
En ocasiones las tolerancias dimensionales no son suficientes para un correcto montaje y funcionamiento. Existen casos
donde la pieza puede ser correcta dimensionalmente, pero no apta para el montaje.

Las tolerancias geométricas se especifican para aquellas piezas que han de cumplir funciones importantes en un
conjunto, de las que depende la fiabilidad del producto. Estas tolerancias pueden controlar formas individuales o definir
relaciones entre distintas formas. Es usual la siguiente clasificación de estas tolerancias:

 Formas primitivas: rectitud, planicidad, redondez, cilindricidad

 Formas complejas: perfil, superficie
 Orientación: paralelismo, perpendicularidad, inclinación
 Ubicación:concentricidad, posición
 Oscilación: circular radial, axial o total
Valorar el cumplimento de estas exigencias, complementarias a las tolerancias dimensionales, requiere medios
metrológicos y métodos de medición complejos.

En determinadas ocasiones, como por ejemplo: mecanismos muy precisos, piezas de grandes dimensiones, etc., la
especificación de tolerancias dimensionales puede no ser suficiente para asegurar un correcto montaje y
funcionamiento de los mecanismos.

Las siguientes figuras muestran tres casos donde una de las piezas puede ser correcta desde el punto de vista
dimensional (diámetros de las secciones dentro de tolerancia) y no ser apta para el montaje: En el primer caso
tendríamos un defecto de rectitud, en el segundo caso un defecto de coaxialidad, y en el tercer caso un defecto de
perpendicularidad.

Vemos, pues, que en la fabricación se producen irregularidades geométricas que pueden afectar a la forma, posición y
orientación de los diferentes elementos constructivos de las piezas.

Una tolerancia dimensional aplicada a una medida ejerce algún grado de control sobre desviaciones geométricas. Sin
embargo, en algunas ocasiones la tolerancia de medida no limita suficientemente las desviaciones geométricas; por
tanto, en estos casos se deberá especificar expresamente una tolerancia geométrica, teniendo prioridad sobre el control
que ya lleva implícita la tolerancia dimensional.

Podríamos definir la tolerancia geométrica de un elemento de una pieza (superficie, eje, plano de simetría, etc) como la
zona de tolerancia dentro de la cual debe estar contenido dicho elemento.

Dentro de la zona de tolerancia el elemento puede tener cualquier forma u orientación, salvo si se da alguna indicación
más restrictiva.
El uso de tolerancias geométricas evita la aparición en los dibujos de observaciones tales como “superficies planas y
paralelas”, con la evidente dificultad de interpretación cuantitativa que conllevan; aún mas, a partir de los acuerdos
internacionales sobre símbolos para las tolerancias geométricas, los problemas de lenguaje están siendo superados.

Las tolerancias geométricas deberán ser especificadas solamente en aquellos requisitos que afecten a la funcionalidad,
intercambiabilidad y posibles cuestiones relativas a la fabricación; de otra manera, los costes de fabricación y
verificación sufrirán un aumento innecesario. En cualquier caso, estas tolerancias habrán de ser tan grandes como lo
permitan las condiciones establecidas para satisfacer los requisitos del diseño.

El uso de tolerancias geométricas permitirá, pues, un funcionamiento satisfactorio y la intercambiabilidad, aunque las
piezas sean fabricadas en talleres diferentes y por distintos equipos y operarios.

Simbología para indicación de Tolerancias Geométricas

La siguiente tabla presenta los símbolos utilizados para la indicación de las tolerancias geométricassegún UNE 1121.

La indicación de las tolerancias geométricas en los dibujos se realiza por medio de un rectángulo dividido en dos o más
compartimentos, los cuales contienen, de izquierda a derecha, la siguiente información:

 Símbolo de la característica a controlar.

 Valor de la tolerancia expresada en las mismas unidades utilizadas para el acotado lineal. Este valor ira
precedido por el símbolo o si la zona de tolerancia es circular o cilíndrica.
 Letra identificativa del elemento o elementos de referencia, si los hay.

El rectángulo de tolerancia se une el elemento controlado mediante una línea de referencia terminada en flecha, en la
forma siguiente:
  Sobre el contorno del elemento o en su prolongación (pero no como continuación de una línea de
cota), cuando la tolerancia se refiere a la línea o superficie en cuestión.

 Como prolongación de una línea de cota, cuando la tolerancia se refiere al eje o plano de simetría del
elemento en cuestión.

Cuando el elemento a controlar se relacione con una referencia, ésta se identifica

con una letra mayúscula colocada en un recuadro que va unido a un triángulo de
referencia. La misma letra que identifica la referencia se repite en el rectángulo de
tolerancia.
Si el rectángulo de tolerancia se puede unir directamente al elemento de referencia,
la letra de referencia puede omitirse.

Indicaciones restrictivas sobre la forma del elemento dentro de la zona de tolerancia, deberán indicarse al lado del
rectángulo de tolerancia.

Cuando sea necesario especificar más de una tolerancia a un elemento, se darán las especificaciones en rectángulos
colocados uno sobre otro.

Cuando la tolerancia se aplica a una longitud parcial, en cualquier posición, el valor de dicha longitud debe añadirse
detrás del valor de la tolerancia, separado por una barra inclinada. Igualmente, si en lugar de una longitud, se refiere a
una superficie, se usa la misma indicación. En este caso la tolerancia se aplica a cualquier línea de la longitud indicada,
en cualquier posición y cualquier dirección.

Cuando una especificación referida a un elemento completo deba ser complementada con otra referida a una parte de
él, esta última deberá colocarse debajo de la anterior, en otro recuadro.
Si la tolerancia se aplica a una parte concreta del elemento, deberá dimensionarse con la ayuda de cotas y una línea
gruesa de trazo y punto. Del mismo modo, cuando se toma como referencia solamente una parte de un elemento,
deberá dimensionarse con la ayuda de cotas y una línea gruesa de trazo y punto.

En el caso de tolerancias de posición, orientación o forma de un perfil, las

cotas que determinan respectivamente la posición, orientación o forma
teóricamente exactas, no deben ser objeto de tolerancia. Tales dimensiones
se colocan dentro de un recuadro.

En las siguientes tablas se presentan una serie de ejemplos de indicación e interpretación de tolerancias geométricas.
Tolerancias Microgeométricas
La tecnología moderna ha demandado mejores terminaciones superficiales para mejor funcionamiento y duración de las
piezas. La terminación superficial deseada debe estar indicada en los planos de fabricación de cada pieza. La información
referida está estandarizada por la American Standards Association (ASA). La unidad utilizada para la terminación
superficial es el micrometro (m).

 Ondulación: Irregularidades con forma de onda, provocadas por vibraciones en la máquina o en la

pieza. Generalmente están ampliamente espaciadas.
 Altura de ondulación: Distancia entre pico y valle de la ondulación, medida en mm o décimas de mm.
 Amplitud de la ondulación: Distancia entre picos o valles sucesivos, medida en mm
 Rugosidad: Irregularidades poco espaciadas, sobrepuestas en el patrón de ondulación. Son provocadas
por la herramienta de corte o la acción del material abrasivo, y el avance de la máquina. Son mucho
más angostas que el patrón de ondulación.
 Altura de la rugosidad: La desviación media (Ra) medida perpendicularmente a la línea central en
micrómetros (m).
 Amplitud de la rugosidad: Distancia entre picos sucesivos de rugosidad
 Corte de amplitud de rugosidad: Es el mayor espaciamiento a tener en cuenta en la medida de la
altura de la rugosidad. Es la escala a adoptar en el instrumento de medición y siempre debe ser mayor
que la amplitud de la rugosidad. (Ej: 0.075mm; 0.25mm; 0.76mm; 2.54mm; etc.).

Una sección transversal de una pieza de trabajo, altamente

amplificada, se verá como se muestra en la figura. La medida
de la rugosidad superficial se toma con instrumentos
especializados y de alta precisión. El valor que arroja este
tipo de instrumento no es el de la altura promedio de la
rugosidad (Ra), sino, la media cuadrática de la misma (Rq).
Este último método se considera el mejor ya que enfatiza las
desviaciones extremas.

Los símbolos en uso para determinar las

terminaciones superficiales y sus características,
se muestran en la figura superior. Es de esta
manera como deben acotarse e interpretarse los
planos de fabricación.

Rugosidad superficial media producidad por procesos de mecanizado estándares [m].

Torneado 2,5 – 6,3
Taladrado 2,5 – 5,1
Escariado 1,3 – 3,8
Rectificado 0,5 – 2,5
Pulido 0,13 – 0,5
Lapeado 0,025 – 0,254