TEMA 10: PROCESOS POR LOTES

JERARQUIA DE DECISION EN UN PROCESO QUÍMICO:

A la hora de decidir en el diseño de un proceso debemos tener en cuenta:

1. Por lotes o continuo

Si comparamos la producción por lotes frente a la producción continua, tenemos:

• Pequeño índice de producción

• Grandes tiempos de residencia
• Demanda de productos intermitentes
• Los aspectos de seguridad son de gran preocupación
• Instalaciones de multiproductos
• Principalmente basado en el seguimiento de unos pasos.

2. Estructura de entrada-salida del diagrama de flujo

3. Reutilizar la estructura del diagrama de flujo.
4. Estructura general del sistema de separación.
- Sistema de recuperación del vapor.
- Sistema de recuperación de liquidos.
5. Red de intercambiadores de vapor.

TIPOS DE PLANTAS POR LOTES tenemos:

- Plantas de un solo producto Single-Plants.

Las similitudes que tiene con un proceso continuo es que solamente se fabrica un
tipo de producto, está altamente automatizado y varias operaciones continuas.

- Multiproducto/flowshotplantsEn este tipo de planta cada producto sigue la misma

secuencia de operaciones y utiliza las mismas unidades de equipo para (casi) todos
los pasos del proceso.

- De multiples fines(multipropósito)/ jobshopplants Cada producto sigue su

propia secuencia de procesamiento utilizando el equipo disponible para el diseño
especifico del producto. Se ejecuta una producción en la planta en un momento
dado o varios procesos simultáneamente.

DEFINICIÓN DE “TIEMPOS”

- El tiempo de ocupación (OTj) de un equipo es el tiempo que toma una etapa en

este equipo hasta ser completada (ti). Si más de una etapa tienen lugar en un
equipo entonces OTj = ∑ 𝑡𝑖
- Tiempo de ciclo: TC = tiempo final – tiempo inicial del ciclo.
- “Batch time (BT)” es el tiempo necesario para producir un lote.
- Tiempo de campaña (makespan) es el tiempo requerido para producir N lotes.
Para la representación de los tiempos de procesamiento normalmente utilizamos el diagrama
de Gantt:

En el gráfico, cada barra indica el tiempo de ocupación correspondiente a cada unidad. Como
ejemplo, podemos observar:

Viendo la representación en el gráfico de Gantt tenemos:

Durante la transferencia, dos equipos están ocupados al mismo tiempo para la misma
operación. Por tanto, en el gráfico anterior se están teniendo en cuenta los tiempos de
transferencia. Normalmente, los tiempos de transferencia son mucho más cortos que los de
procesado, por lo cual, en general, los habremos de ignorar. Comparando ambos situaciones
tendriamos los siguientes ejemplos:
 Ttot 10 h Ttot 8 h
4h 1h 4h 1h
2h 2h
1h 1h
0.5 h

Con tiempos de transferencia Sin tiempos de transferencia

Por otro lado, tenemos los MODOS DE PROCESAMIENTO, siendo éstos:

- Modo sin superposición: Un lote posterior sólo se inicia cuando el anterior es

terminado.
- Modo de superposición: Varios lotes se procesan simultáneamente; esto reduce el
tiempo inactivo (o muerto) de un equipo significativamente.

Atendiendo a un ejemplo, podemos ver que cuando existe superposición, al eliminarse los
tiempos muertos, la operación resulta más eficiente:

Makespan16 h

4h 1h 4h 1h
2h 2h
1h 1h

Tiempo del ciclo 8 h

Operación sin superposición

También podemos apreciar que la etapa 1 no tiene tiempos muertos, por lo que representa,
con este esquema, un cuello de botella para la producción de los sucesivos lotes.

Makespan12 h

4h 4h
1h 1h
2h 2h
1h 1h
T. ciclo 4 h

Operación con superposición

El ejemplo completo sería:

Referente al tiempo de campaña (MT), usaríamos las fórmulas utilizadas en el siguiente

ejemplo:

TIPO DE CAMPAÑA

Otro punto importante que deberemos considerar en plantas multiproducto es el tipo de

campaña que se usará para fabricar los lotes de los distintos productos. Básicamente,
contemplaremos:

- Campañas de productos aislados o únicos (SPC – single-product campaigns): se han de

fabricar todos los lotes correspondientes a un producto antes de comenzar con el
procesamiento del primer lote de cualquier otro producto. (A….AABB…B)
 - Campañas de distintos productos (MPC – mixed-product campaigns): los lotes de los
distintos productos se intercalan en la producción, con la intención de conseguir un mejor
aprovechamiento del equipamiento. En esta campaña habria que tener el cuenta el tiempo de
conmutación (tiempo que se invierte en limpiar el equipo al cambiar de un producto a otro)
por lo que puede, que si hay muchos lotes, éste sea un parámetro determinante. (AABBAABB)

Viendo un ejemplo relacionacido con el tipo de campaña tenemos:

Observando ambas figuras, puede decirse que la campaña MPC es más eficiente ya que su
makespan es inferior, pero en esos esquemas no se han tenido en cuenta los tiempos de
limpieza, necesarios al cambiar de un producto a otro. Al considerarlos, el makespan se
aumenta, en este caso a 20 como puede observarse en la figura:

5h 2h

2h 4h

Makespan 20 h

En general, se prefiere campañas SPC no sólo porque la aparente ventaja de la MPC se reduce
cuando se consideran los tiempos de transferencia y limpieza sino porque, además, en muchos
casos, como el de la industria farmacéutica, esta mezcla de productos incrementa el riesgo de
contaminación, con la consiguiente pérdida económica.
Otro ejemplo relacionado con el tipo de campaña a observar es el siguiente:

POLITICA DE TRANSFERENCIA Y ALMACENAMIENTO PARA PLANTAS DISCONTINUAS

- Zero-wait (ZW): el material se transfiere inmediatamente a la siguiente etapa en cualquier
fase.

- Sin almacenamiento intermedio (NIS): es posible mantener el material dentro del recipiente
de producción.

- Almacenamiento intermedio ilimitado (UIS): el lote se almacena sin límite de capacidad en el

recipiente.

Ejemplo: Producción del mismo número de lotes de cada producto usando una frecuencia
ABAB
UNIDADES EN PARALELO

Supongamos que tenemos que fabricar un cierto producto usando una planta de dos
etapas, la primera con un tiempo de procesamiento de 12 hs, la segunda de 3 y que el tamaño
del lote, cuando se procesa en equipos únicos, es de 1000 Kg.

Con unidades simples,

los distintos lotes, se irán
produciendo cada 12 Et 1 12 12 12

horas, de acuerdo a la Et 2 3 3 3

ecuación 1. La figura 9
muestra esta situación. tiempo

Veamos que ocurre si en

la etapa 1, que es el Figura 1: Etapas de unidades simples
cuello de botella del proceso, colocamos unidades en paralelo. Obviamente, no ganaríamos
nada si adoptásemos esta política en la segunda etapa, ya que, con unidades simples, presenta
tiempos muertos significativos.

Si, como podemos ver en la figura 10, la etapa 1 opera con dos unidades en paralelo, cada
una de ellas procesando 500 Kg. de producto (la mitad del lote anterior) el tiempo del ciclo se
reduce de 12 a 6, pero el número de lotes se incrementa al doble.
 12 12
I
Et 1
12 12
II

Et 2 3 3 3 3

tiempo del ciclo = 6

tiempo

Figura 2: Etapas con unidades en paralelo

La ecuación para determinar el tiempo del ciclo con unidades en paralelo, es:

máx
Tc  { Tp j / N j }
j  1...M

siendo Nj el número de equipos en paralelo usados en la etapa j

Advirtamos que la capacidad de procesamiento de la primera etapa no se ha modificado

respecto del caso con unidades simples: son 2 unidades de mitad de tamaño; en cambio, la de
la segunda ha sufrido una reducción: hay un solo equipo de un 50% de capacidad.

**MISMO EJEMPLO EN DIAPOSITIVAS**

 Otra alternativa para incrementar la eficiencia de la planta, cuando existen importantes
diferencias entre los tiempos de procesamiento, es introducir almacenamientos intermedios
entre etapas, de manera de lograr un desacople que permita que cada una pueda ser
dimensionada para reducir al mínimo los lapsos improductivos. Esto ha de implicar que en
cada etapa manejaremos distintos tamaños de lotes y, consecuentemente, los tiempos del
ciclo, vistos desde cada etapa, serán diferentes.
En la siguiente figura, hemos incorporado un almacenamiento intermedio en el proceso
que estamos considerando. Allí, el tamaño de la etapa 2 se ha reducido a la cuarta parte y esa
es la relación entre los tamaños de lote que manejan cada una de las etapas. Los tiempos
muertos se han eliminado totalmente, pero incorporando un almacenamiento intermedio de
750 Kg.

Et 1 12 12

Et 2 3 3 3 3 3 3 3 3

tiempo

Almacenamiento intermedio
Una vez más, la decisión sobre la alternativa más conveniente la deberemos tomar sobre la
base de una consideración económica. Hemos logrado un ahorro al reducir el tamaño del
equipamiento de la segunda etapa, ahorro que deberá ser suficiente para afrontar el gasto que
demanda el agregado del almacenamiento.

Dimensionado de Equipos en plantas discontinuas

En este punto haremos uso, en cada etapa, del concepto – simplificatorio – de factor de
tamaño Sj, que corresponde a la dimensión del equipo de la etapa j, requerido para producir la
unidad de producto final. En el dimensionado de los equipos, la demanda Q de ese producto,
para un determinado período, será siempre una información conocida.

Toda vez que tengamos definido el número de equipos en cada etapa, nos resultará sencillo
determinar el tiempo del ciclo Tc.
Habrá un cierto lapso Q asignado a la producción que se demanda. Durante ese lapso se
han de fabricar NL lotes de un tamaño B, tal que Q = NLxB.

Admitiremos que el número de lotes, el tiempo del ciclo y el asignado a la producción están
relacionados por la ecuación Q = NLxTc  NL = Q / Tc  B = Q x Tc / Q y salvo que las etapas
tengan un número indeterminado de equipos en paralelo, los valores de NL y B se calculan en
forma inmediata.
Vamos a ver ejemplos correspondientes a este apartado.

- El primer ejemplo:
La determinación de los tamaños de los equipos en una planta que produce un único producto.

En la siguiente figura podemos ver el esquema de una planta con dos etapas, donde se
fabrican 500000 lb/año del producto C a partir de iguales cantidades en peso de A y B. La
planta opera 6000 horas.

Las pruebas de laboratorio realizadas para la etapa de reacción indican que en un reactor
de 1/30 ft3, luego de 4 horas, la producción de C es del 40% en peso de la mezcla reaccionante.
Posteriormente C se separa por centrifugación previo agregado de un solvente en la
proporción 1:2 respecto a la mezcla que deja la etapa de reacción. Se ha determinado que, tras
1 hora de centrifugado, en un equipo de 80 in3 que procesa 2 lb de mezcla de A, B y C y 1 lb de
solvente, se recuperan 0,76 lb del producto C.

1 lb solv.
A+B C
1 lb A 1.2 lb A, B
Reacción Separación 2.24 lb
1 lb B A, B, C, solv.
0.8 lb C

0.76 lb C

Figura 34
Para el ejemplo que se analiza, el factor de tamaño para la etapa 1 es:
 1 30 ft 3 ft 3
S1   0,0439
0,76 lb C lb C

Del mismo modo, para la etapa 2:

80x5,787104 ft 3 ft 3
S2   0,0609
0,76 lb C lb C

Si se usan unidades simples en las dos etapas, el tiempo del ciclo es: Tc = máx{4,1}., por lo
tanto, en el horizonte de 6000 horas, se producirán 1500 lotes.

Como la demanda es de 500000 lb, el tamaño del lote será de B= 333 lb.

Teniendo en cuenta el factor de tamaño y el tamaño del lote, puede calcularse el volumen
de los dos equipos:

V1 = S1 x B = 0,0439 x 333 = 14,6 ft3 V2 = S2 x B = 0,0609 x 333 = 20,3 ft3

Si se usan dos unidades en paralelo en la etapa 1, el tiempo del ciclo será de 2 horas, se
producirán 3000 lotes de 167 lb. Los tamaños serán, 7,3 ft3 para cada uno de los dos reactores
y 10,15 ft3 para el separador y la decisión sobre cual alternativa es más conveniente surgirá de
un análisis de costos.
- En el segundo ejemplo:

Se trata de dimensionar los equipos de una planta multiproducto con dos etapas que
fabrican los productos A y B. Los valores de demandas, tiempos de procesamiento y factores
de tamaño, se dan en la Tabla 1. El período de operación es de 6000 h/año y los tiempos de
limpieza son de 4 h de A a B o viceversa.

Tabla 1: Datos para dimensionado en una Planta de dos productos

Tiempos de Factores de tamaño

Procesamiento (h) (ft3/lb prod)

Producto Demanda (lb) Etapa 1 Etapa 2 Etapa 1 Etapa 2

A 500000 8 3 0.08 0.05

B 300000 6 3 0.09 0.04

Para llegar a determinar el tamaño de los equipos necesitamos especificar el ciclo de

producción y el tipo de campaña, cuestiones que, luego, volveremos a considerar.
Seleccionaremos, arbitrariamente, un ciclo de producción de 1000 horas, por lo tanto,
habrá 6 ciclos anuales y, en consecuencia, deberemos analizar el almacenamiento requerido.

En cada campaña produciremos ambos productos en forma proporcional, esto es,

500000/6 = 83333 lb de A y 300000/6 = 50000 lb de B.
 Adoptaremos campañas de producción de producto único, por lo que el tiempo efectivo
será de 992 horas, teniendo en cuenta los tiempos de limpieza entre la fabricación de ambos
productos.

Una cuestión importante es encontrar cuales son los tiempos, dentro del horizonte
propuesto, asignados a la producción de A y B.

El tamaño de lote del producto i está dado por:

producción i producción i
Bi  
Nº lotes  i / Tc i

Donde, como siempre, Qi es el tiempo total de producción del producto i y Tci es el tiempo del
ciclo del mismo.
Vemos que si fijamos el número de equipos en cada etapa (en principio, equipos únicos),
nos quedan como variables los tiempos QA y QB, vinculados por la relación QA + QB = 992 h.

Adoptemos, una vez más, en forma arbitraria, igual tamaño de lote para ambos productos:

83333 50000
B A  BB  B  
 A / 8 B / 6

Con lo que tenemos una segunda relación entre los tiempos de producción de A y B, lo que
nos permite calcularlos, así como el tamaño de los lotes, resultando QA = 684 h , QB = 308 h y B
= 974 lb.
Ahora estamos en condiciones de determinar los volúmenes requeridos por cada producto
en cada etapa (Vij = Sij B) y luego, el volumen de diseño para la etapa, siendo:

máx
Vj  { Vij }
i  1, N

Con lo que, para el caso en análisis resulta:

V1 = máx{974x0,08; 974x0,09} = 87,7 ft3

V2 = máx{974x0,05; 974x0,04} = 48,7 ft3

**Mismo ejemplo visto en las diapositivas**

Dimensiones del almacenamiento

Resta ahora que determinemos las dimensiones que son requeridas por el almacenamiento
de los productos, de acuerdo a los criterios que hemos adoptado.

Los perfiles de existencia en almacenes de A y B los podemos ver en las figuras 15 a y b.

Acum B
Acum A (lb)
(lb) 34600
26334

38,5 -83,3
-50 112,3

684 1000
tiempo (hrs) 688 1000
tiempo (hrs)

Figura 15 a: Almacenes de A Figura 15 b: Almacenes de B

Las demandas horarias de A y B son:

dA = 83333/1000 = 83.3 lb/h dB = 50000/1000 = 50 lb/h

Las producciones horarias de ambos productos son:

PA = 83333/684 = 121.8 lb/h PB = 50000/308 = 162.3 lb/h

El perfil de A lo obtenemos calculando las velocidades de acumulación y agotamiento, de

acuerdo a:

0 – 684 hrs: 121.8 – 83.3 = 38.5 lb/hr

684 – 1000 hrs: -83.3 lb/hr

Para el producto B resulta:
 0 – 688 hrs: - 50 lb/hr

688 – 996 hrs: 162.3 – 50 = 112.3 lb/hr

996 – 1000 h: - 50 lb/h

El costo del almacenamiento lo calculamos determinando el almacenamiento promedio de

A [(38,5x684)/2 = 13167 lb] y el de B [(112,3x(996-688))/2 = 17300 lb].

Si el costo de almacenamiento fuese de 1,25 $/lb año, el costo total sería de:

Calm = 1,25 (13167+17300) = 38084$/año

En el costo unitario anterior hemos supuesto que, a los gastos financieros, seguros y otros
similares, que implica la inmovilización del producto almacenado, se paga un alquiler por el
depósito donde se aloja la mercadería. Si el sitio de almacenaje es propio, se debería
reemplazar el alquiler por la amortización de las instalaciones del depósito, de una
dependencia no lineal con el tamaño.

Con esto habríamos terminado con el dimensionamiento que nos habíamos propuesto.

Plantas Multiproducto con Etapas de Equipos Únicos y en Paralelo - Tamaños continuos

Caso de equipos únicos. El problema tendrá NP grados de libertad, ya que Nj = 1 en todas

las etapas.
- Ejemplo 1:

Se trata de determinar las dimensiones de los equipos de una planta multipropósito con tres
etapas de proceso que debe fabricar 2 productos, en un período de 6000 horas. La tabla
contiene los factores de tamaño y los tiempos de procesamiento para los mismos.

Tiempos de proceso (h) Factores de tamaño (m3/Ton)

Prod. A Prod.B Prod. A Prod.B
Et.1 8 10 7,9 0,7
Et.2 20 12 2 0,8
Et.3 4 3 5,2 0,9

Las demandas, en el horizonte fijado, son de 200 Ton de A y 150 de B.

La inversión requerida por un equipo de la etapa 1viene dada por la expresión 1600V10,6,
para la 2, 3200V20,6 y para la 3, 2175V30,6, estando el volumen Vj expresado en m3. Los límites
para los mismos son de 0,5 m3 el mínimo y 7,5 m3 el máximo.

Las ecuaciones que representan el sistema las podemos poner como sigue:

Var. de decisión: A, B

Lapso del ciclo Nº de lotes Tam. de lote Tam. de equipo

TcA = 20 h NLA = A /TcA BA = 200 / NLA Ton V1 = max{7,9 BA, 0,7 BB }

 TcB = 12 h NLB = B /TcB BB = 150 / NLB Ton V2 = max{2 BA, 0,8 BB}

V3 = max{5,2 BA, 0,9 BB}

1 + 2 ≤ 6000 h 0,5 m3 ≤ Vj ≤ 7,5 m3 j = 1, 3

Fun.Objetivo: min 1600 V10,6 + 3200 V20,6 + 2175 V30,6

Podemos ver que la dimensionalidad del problema no es significativa y la solución del

problema de optimización, utilizando, por ejemplo, una planilla de cálculo, es muy sencilla.

En este caso obtendremos

A = 5084,7 h NLA = 254 BA = 0,79 ton

B = 915,3 h NLB = 76 BB = 1,97 ton

V1 = 6,21 m3 V2 = 1,57 m3 V3 = 4,09 m3

con un valor de la función objetivo de alrededor de 14000.

Abordemos, ahora, el dimensionado de los equipos de una planta multiproducto cuando se

admite la existencia de equipos en paralelo en las distintas etapas.
El número de grados de libertad: ahora se tiene NP + M, siendo los lapsos de producción y
el número de equipos en paralelo en cada etapa las variables de decisión. Esto nos obliga a
enfrentarnos con un problema de Programación No Lineal Entera Mixta (PNLEM), ya que los
valores de los números de equipos en paralelo deben ser enteros.
Es necesario explicitar la relación entre los lapsos de los ciclos y los valores de los Nj así
como la diferente formulación de la función objetivo con respecto a la que corresponde al caso
de equipos únicos.

Tendremos entonces, para el ejemplo que habíamos planteado, que reformular los lapsos
de los ciclos y la función objetivo, poniendo

TcA = max (8 / N1; 20 / N2; 4 / N3)

TcB = max (10 / N1; 12 / N2; 3 / N3)

Fun.Objetivo: min N1 1600 V10,6 + N2 3200 V20,6 + N3 2175 V30,6

con N1, N2 y N3 enteros, limitados por 1 ≤ Nj ≤ 3, si consideramos que, en cualquier etapa,

no debería haber más de 3 equipos iguales.

Una vez más, la dimensionalidad del problema nos permite la resolución aplicando una
plantilla de cálculo. Sin embargo, dado que el problema involucra la introducción de variables
de decisión enteras, conviene facilitar la búsqueda del óptimo iniciándola desde una buena
solución. En nuestro caso podemos usar la encontrada para el caso con equipos únicos, que
constituye una cota superior del óptimo con equipos en paralelo. Al hacerlo encontramos la
siguiente solución:

A = 4625,4 h N1 = 1 NLA = 462 BA = 0,43 ton V1 = 3,42 m3

 B = 1384,6 h N2 = 2 NLB = 138 BB = 1,08 ton V2 = 0,87 m3

N3 = 1 V3 = 2,25 m3

y un valor de la función objetivo de 12722, obviamente, menor al encontrado en el caso

anterior.

**EJEMPLOS DE LAS DIAPOSITIVAS**

CUELLO DE BOTELLA (ETAPA CONTROLANTE) EN PROCESOS POR LOTES

En la asignación de volumen a un proceso influye su tasa de producción por tiempo. Sin

embargo, una tasa de producción más alta podría resultar menos efectiva en unidades de un
solo equipo, es decir, no están completamente llenos.

La unidad en la que se utiliza mayor capacidad define el volumen de cuello de botella.

La unidad con el tiempo de procesamiento más largo define el tiempo de cuello de botella.

Otros recursos que pueden limitar la capacidad de producción:

 Disponibilidad de materias primas

 Disponibilidad de servicios públicos
 Tamaño de los depósitos de almacenamiento
 Mano de obra

En la mayoría de los casos los recursos de los cuello de botella tendrán un impacto en la
programación, por lo que crean cuellos de botella en el tiempo.

PRODUCTIVIDAD

La productividad de un proceso discontinuo por tiempo (Pt) o por el volumen y tiempo total
del equipo (Ptv) se puede definir de la siguiente manera:
La productividad se puede aumentar aumentando el lote (Mb) o disminuyendo el tiempo de
ciclo y / o el volumen total de equipo utilizado.

La productividad de un proceso por lotes se puede incrementar eliminando los cuellos de

botella con respecto al tiempo y volumen.

Los cuellos de botella pueden ser eliminados cambiando el tiempo de operación de las tareas
individuales, en particular el tiempo límite, o cambiando el volumen de operación requerido
de tareas individuales, en particular el volumen limite.

Estas dos posibilidades pueden lograrse mediante cambios en la receta de la producción, que
requiere un esfuerzo de investigación adicional. También podrían eliminarse cambiando la
asignación de tareas al equipo o proporcionando un equipo adicional e identificando la nueva
asignación optimizada

DESBLOQUEO DEL CUELLO DE BOTELLA RESPECTO AL TIEMPO

Cuando se trata de un solo proceso, se deben considerar los siguientes aspectos:

 Asignación de equipos:
- Tarea o unidad limitadora de tiempo
- Múltiples tareas en la misma unidad
- Agregar transferencias (diseño en serie)
 Diseño paralelo fuera de fase

Diseño en serie

Llevar a cabo una transferencia durante una operación conduce a un diseño en serie, es decir,
la misma operación es llevada a cabo en varias unidades en serie.

Esto reduce el tiempo de ciclo, aumenta la productividad por tiempo, pero requiere de nuevo
de más unidades de equipo.

Muchas operaciones unitarias no pueden llevarse a cabo en un modo en serie debido a

restricciones físico-químicas

Diseño paralelo fuera de fase

Cuando las operaciones unitarias como la cristalización son limitantes de tiempo, el tiempo de
ciclo puede reducirse aún más usando unidades de equipo en paralelo en un diseño fuera de
fase, por ejemplo el lote a1 usa el equipo A, mientras que el lote 2 usa el equipo B, y así
sucesivamente.

DESBLOQUEO DEL CUELLO DE BOTELLA RESPECTO AL VOLUMEN

Cuando se trata de un solo proceso, se deben considerar los siguientes aspectos:

 Asignación de equipos:
- Mejorar el uso de la capacidad
 - Asignar una unidad más grande
 Multiplicación de ciclos (repetición de tareas varias veces)
 Diseño paralelo en fase

Asignación de equipos más grandes

En general, las tareas que requieren grandes volúmenes se deben realizar en las unidades más
grandes disponibles.

Multiplicación de ciclos

Para unidades en con un tiempo de utilización bajo el ciclo puede ser multiplicado, es decir, la
tarea puede ser realizada varias veces durante un ciclo. Esto tiene el efecto de multiplicar
virtualmente el volumen de la unidad de equipo

Diseño paralelo en fase

Otra posibilidad es usar varias unidades en paralelo. Esto efectivamente multiplica el volumen
disponible para las tareas correspondientes.

Los equipos con unidades en paralelo son especialmente efectivos en casos en los cuales una
unidad es limitante de volumen.

OPTIMIZACIÓN DEL TIEMPO DE CICLO Y DE LOTE

El análisis del tiempo de ciclo y la utilización de la capacidad pueden no ser conducidos

independientemente. Existen compensaciones entre estos dos objetivos para eliminar el
tiempo o volumen del cuello de botella, es decir, un aumento en el tamaño del lote también
podría aumentar el tiempo de ciclo para un grado cada vez mayor.

Además, un aumento del tamaño del lote podría aumentar los tiempos de funcionamiento y
conducir así a una base diferente para el análisis del tiempo de ciclo.

CARACTERISTICAS ESPECIALES DE LOS PROCESOS POR LOTES

A menudo varias tareas de una unidad pueden ser conducidas en un equipo, es decir, un
recipiente discontinuo.
Como consecuencia, para una sola operación, el equipo en el que se lleva a cabo podría ser
mayor de lo que sería necesario si solo se llevara a cabo esta operación.

En plantas multiusos se requiere una alta flexibilidad para conectar equipos entre sí. En estas
plantas los diferentes procesos que se llevan a cabo durante un período determinado pueden
interferir entre sí.

En teoría el diseño de cada proceso podría ser acoplado con la programación global. Esto
significaría que el diseño de un solo proceso podría cambiar de una campaña a otra. En la
práctica, esto normalmente no se hace

ALMACENAJE/INVENTARIO

 Las capacidades de almacenamiento deben planificarse y gestionarse adecuadamente

 Factor de coste
 Planificación requerida, es decir, compatibilidad con la disponibilidad de materia prima
y las solicitudes del cliente.
 La gestión de la cadena de suministro es importante.