PROPIEDADES MECÁNICAS
FACTORES QUIMICOS QUE LAS INFLUENCIAN
Composición de los materiales.
Naturaleza del enlace.
Estructura cristalina.
Defectos en la estructura cristalina.
1
TERMINOLOGÍA
ESFUERZO
Fuerza que actúa por unidad de área.
Tensión. {Pa} {psi}
Compresión.
Corte.
2
TERMINOLOGÍA
DEFORMACIÓN UNITARIA
Cambio de dimensión por unidad de longitud.
Adimensional. e
pul cm
pul cm
3
TERMINOLOGÍA
DEFORMACIÓN ELASTICA
Deformación recuperable por completo dada por una
fuerza aplicada. No existe deformación permanente.
En la mayoría de metales, la relación entre el esfuerzo y
la deformación elástica es lineal.
4
TERMINOLOGÍA
MODULO DE YOUNG O DE ELASTICIDAD
Es la pendiente de la recta de esfuerzo contra
deformación. lb
E 2 Pa
in
En los elastómeros la relación no es lineal, lo cual
produce deformaciones elásticas grandes.
El modulo de Young es la pendiente de la recta
tangente en un valor dado.
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TERMINOLOGÍA
DEFORMACIÓN PLÁSTICA
Es la deformación permanente de un material,
producido por una fuerza dada.
6
TERMINOLOGÍA
DEFORMACIÓN
7
TERMINOLOGÍA
MODULO CORTANTE G
Es la pendiente de la recta del esfuerzo cortante contra
la deformación torsional .
8
TERMINOLOGÍA
RAPIDEZ DE DEFORMACIÓN
Es la rapidez a la cual se realiza la deformación por una
fuerza dada
.
Una deformación muy rápida se conoce como carga de
impacto.
9
TERMINOLOGÍA
VISCOSIDAD
Es la oposición de un fluido a la deformación tangencial
o cortante .
La viscosidad es la pendiente en la gráfica de esfuerzo
cortante contra rapidez de deformación cortante, si la
gráfica es lineal el fluido es Newtoniano.
Pa s poises( P)
.
1Pa s 10 P 1000cP 10
TERMINOLOGÍA
VISCOSIDAD
Para fluidos no Newtonianos:
m
.
Dilatantes o engrosados por corte, a mayor ,mayor .
Pseudoplásticos o adelgazados por corte, a mayor ,
menor . 11
TERMINOLOGÍA
RAPIDEZ DE DEFORMACIÓN
12
TERMINOLOGÍA
ESFUERZO A LA FLUENCIA
Es el esfuerzo máximo que puede desarrollar un
material sin causar deformación plástica. Yield stress.
MATERIAL REOPECTICO
Es un material que tiene mayor viscosidad como función
del tiempo a velocidad de deformación constante.
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TERMINOLOGÍA
COMPORTAMIENTO TIXOTRÓPICO
Es cuando al aplicar una deformación constante grande
el material comienza a fluir o romper sus estructuras.
Al retirar el esfuerzo cortante la red comienza a
formarse nuevamente pero con una estructura
diferente.
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PRUEBA DE TENSIÓN
Mide la resistencia de un material a una fuerza estática
o aplicada de manera lenta 10-3 s-1.
15
PRUEBA DE TENSIÓN
Se usan probetas de 0,505 pulgadas de diámetro y 2
centímetros de longitud.
Se aplica una carga P y se mide la deformación de la
probeta.
Se hacen pruebas de tensión y comprensión.
Temperaturas por debajo de la temperatura de
transición vítrea Tv. 16
PRUEBA DE TENSIÓN
Se utiliza para calcular el módulo de Young. Los cálculos
de esfuerzo y deformación se conocen también como
esfuerzo ingenieril y deformación ingenieril.
F
S
A0
l
e
l0
17
PRUEBA DE TENSIÓN
18
PRUEBA DE TENSIÓN
RESISTENCIA A LA FLUENCIA
Al aplicar un esfuerzo el material presenta inicialmente
una deformación elástica.
Al continuar aumentando el esfuerzo llega una etapa de
deformación elástica y plástica simultáneamente, este
esfuerzo es el límite elástico.
19
PRUEBA DE TENSIÓN
RESISTENCIA A LA FLUENCIA
Límite proporcional es el nivel de esfuerzo en el cual la
relación esfuerzo – deformación deja de ser lineal.
Como estos dos limites son muy cercanos y difíciles de
medir, se trabaja un valor de deformación compensado,
el cual generalmente es de 0,002 o 0,2% en
deformación.
20
PRUEBA DE TENSIÓN
RESISTENCIA A LA FLUENCIA
Se traza una línea paralela a la zona lineal de la curva
pero pasando por 0,002 de deformación, en el punto
que cruza la curva se obtiene el esfuerzo de fluencia o
resistencia a la fluencia.
La compensación es importante en materiales en los
cuales se tiene un punto de fluencia superior y uno
inferior en forma de onda. 21
PRUEBA DE TENSIÓN
RESISTENCIA A LA FLUENCIA
22
PRUEBA DE TENSIÓN
RESISTENCIA A LA FLUENCIA
23
PRUEBA DE TENSIÓN
RESISTENCIA A LA FLUENCIA
24
PRUEBA DE TENSIÓN
RESISTENCIA A LA TENSIÓN
Es el máximo esfuerzo obtenido al aplicar una fuerza en
un material, se conoce también como resistencia
máxima a la tracción.
Rebajo
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PRUEBA DE TENSIÓN
PROPIEDADES ELÁSTICAS
Modulo de elasticidad o Modulo de Young (E) es la
pendiente de la curva esfuerzo – deformación unitaria
en la región elástica.
S
E
Ley de Hooke: e
Para materiales con temperatura de fusión alta,
generalmente E es alto.
26
PRUEBA DE TENSIÓN
PROPIEDADES ELÁSTICAS
27
PRUEBA DE TENSIÓN
PROPIEDADES ELÁSTICAS
Modulo depende de:
• Tipo de enlace.
• Orientación de cristales.
• Rigidez.
• Cantidad de componentes individuales. 28
PRUEBA DE TENSIÓN
RIGIDEZ
Mide la resistencia a la deformación elástica de un
material.
Es igual a la pendiente de la curva de carga –
desplazamiento.
Depende de la forma del material y es directamente
proporcional a E.
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PRUEBA DE TENSIÓN
RAZÓN DE POISSON
Relaciona la deformación elástica longitudinal producida
por un esfuerzo de tensión o compresión con la
deformación lateral que ocurre.
elateral
elongitudinal
Es aproximadamente 0,3 para la mayoría de los
metales.
30
PRUEBA DE TENSIÓN
MODULO DE RESILIENCIA (Er)
Es el área bajo la porción elástica de la curva de la
curva esfuerzo – deformación.
Es la energía que se absorbe durante la carga y se
elimina cuando se retira la carga.
1
Er Srf erf
2
31
PRUEBA DE TENSIÓN
TENACIDAD A LA TENSIÓN
Es la energía absorbida por un material antes de
fracturarse.
Se debe diferenciar entre esfuerzo ingenieril y esfuerzo
verdadero.
Y entre deformación ingenieril y deformación verdadera.
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PRUEBA DE TENSIÓN
DUCTILIDAD
Es la habilidad de un material a deformarse de manera
permanente sin romperse.
Existen dos formas de medir la ductilidad.
l f l0
% Elongacion
l0
Af A0
% Re duccion Area
A0 33
PRUEBA DE TENSIÓN
EFECTO DE LA TEMPERATURA
La mayoría de propiedades mecánicas dependen de la
temperatura, a mayor temperatura:
• Menor Sy.
• Menor Srt.
• Menor E
• Mayor ductilidad.
34
PRUEBA DE TENSIÓN
EFECTO DE LA TEMPERATURA
35
PRUEBA DE TENSIÓN
ESFUERZO VERDADERO Y DEFORMACIÓN
VERDADERA
El área a medida que se realiza una prueba de tensión
no es constante, por lo cual S y e no son exactas sino
que dependen del área instantánea, los valores exactos
son:
F
l
dl l
ln
A l0
l l0
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PRUEBA DE TENSIÓN
ESFUERZO VERDADERO Y DEFORMACIÓN
VERDADERA
Para los metales en la zona de deformación elástica
tenemos: A0 l0
A0 l0 A l A
l
F F l l0 l
S S 1 e
A A0 l0 l0
l0 l
ln ln 1 e
l0 37
PRUEBA DE TENSIÓN
ESFUERZO VERDADERO Y DEFORMACIÓN
VERDADERA
Después de que comienza el rebajo o en la zona
plástica de cualquier material, la deformación no es
uniforme y:
A0
ln
A
38
PRUEBA DE FLEXIÓN
El comportamiento de
esta prueba es muy
parecido al de la prueba
de tensión en S vs e.
39
PRUEBA DE FLEXIÓN
Esta prueba es importante en cerámicos que no pueden
probarse a tensión.
40
PRUEBA DE FLEXIÓN
Para calcular la resistencia a la flexión tenemos:
3FL
2
2 wh
Entonces el módulo de flexión es:
3
LF
E flexion
4 wh
3
41
PRUEBA DE FLEXIÓN
También se puede hacer la prueba con dos fuerzas cada
una de valor F/2, esta prueba se llama de 4 puntos, en
este caso:
3FL1
2
4 wh
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PRUEBA DE DUREZA
La prueba de dureza mide la resistencia a la
penetración de la superficie de un material por un
objeto duro.
La dureza se ve en un material en la resistencia a los
rayones y a la identación.
Es una medida cualitativa de la resistencia de un
material, también es importante para analizar
recubrimientos y tratamientos superficiales.
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PRUEBA DE DUREZA
Las dos pruebas más comunes son:
• Prueba de dureza de Brinell.
• Prueba de dureza de Rockwell.
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PRUEBA DE DUREZA
PRUEBA DE DUREZA DE BRINELL:
Una esfera de acero duro generalmente de D=10 mm
de diámetro se fuerza contra el material. Se mide el
diámetro de la impresión Di (2 a 6 mm).
2F
DB NDB
D D D 2
Di
2
D Di mm
F Kg f
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PRUEBA DE DUREZA
PRUEBA DE DUREZA DE ROCKWELL:
Utiliza una esfera de acero pequeña para materiales
blandos y un cono de diamante o BRALE para
materiales duros.
La penetración es medida y convertida
automáticamente al número de dureza de Rockwell
(DR) el cual es adimensional.
46
PRUEBA DE DUREZA
PRUEBA DE DUREZA DE KNOOP (DK):
Es una prueba de micro dureza, crea micro identaciones
con cargas menores a 2 N
PRUEBA DE DUREZA DE VICKERS:
Usa identadores de diamante, se usa a nivel micro o
macro
47
PRUEBA DE DUREZA
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NANOIDENTACION
Son pruebas de dureza a nivel nanométrico utilizando
puntas de diamante.
La carga se aplica en micro newton y el desplazamiento
en unidades sub nanométricas.
• Dureza de películas delgadas de sustratos.
• Estructuras y elementos de micro y nano escala.
• Características mecánicas de los granos.
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IMPACTO
El impacto
ocurre cuando el material sufre golpes en los
cuales o son extremadamente altos, mayores a 103
s-1.
PRUEBA DE IMPACTO DE IZOD Y PRUEBA DE
IMPACTO DE CHARPY:
Se usa especialmente para plásticos, la probeta tiene
una muesca en V y se descarga sobre ella un peso en
forma pendular.
50
IMPACTO
La perdida de altura del péndulo determina la energía
absorbida por la probeta para ser fractura.
Charpy J ft lb
J ft lb
Izod
m pul
51
IMPACTO
CURVA SOBRE PRUEBAS DE IMPACTO EN EL
NAILON.
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IMPACTO
TEMPERATURA DE TRANSICIÓN DE DUCTIL A
QUEBRADIZO.
Es la temperatura en la cual la falla de un material
cambia de fractura dúctil a fractura quebradiza.
Para los polímeros esta estrechamente relacionada con
la temperatura de transición vítrea e incluso en la
mayoría de casos se considera la misma.
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IMPACTO
TEMPERATURA DE TRANSICIÓN DE DUCTIL A
QUEBRADIZO.
La temperatura de
transición de dúctil a
quebradizo depende de
la estructura cristalina.
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VIDRIOS METÁLICOS VOLUMINOSOS
Los metales en la naturaleza son cristalinos, al enfriarlos
rápidamente se forman estructuras amorfas o vidriosas,
esto necesita enfriamientos del orden de 106 K s-1.
Hoy en día se han generado aleaciones que forman
vidrios metálicos con enfriamientos de pocos °C por
segundo, lo cual ha permitido generar vidrios metálicos
de hasta 5 cm de diámetro.
55
VIDRIOS METÁLICOS VOLUMINOSOS
Dada la ausencia de dislocaciones de la estructura
cristalina tienen mayor resistencia a la tensión pero son
más quebradizos.
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