FACULTAD DE INGENIERÍA

Simulación del tipo de falla en vigas simplemente apoyadas sin

refuerzo de corte con Applied Element Method

Tesis para optar el Título de

Ingeniero Civil

Miguel Fernando Guerrero Tiburcio

Asesor(es):
Mgtr. Juan Carlos Atoche Arce

Piura, marzo de 2021

A mi madre, por su esfuerzo y apoyo incondicional en este proceso

A mi abuela, por sus consejos e inquebrantable soporte en mi vida

Miguel Guerrero Tiburcio

 Hoja Informativa del Trabajo final de grado

Simulación del tipo de falla en vigas simplemente apoyadas sin refuerzo de corte con Applied Element

Miguel Fernando Guerrero Tiburcio

Asesor(es): Mgtr. Ing. Juan Carlos Atoche Arce

Tesis.

Seleccione tipo de trabajo: Título de Ingeniero Civil

Universidad de Piura. Facultad de Ingeniería.

Piura, fecha de sustentación.

Palabras claves: Incluya de 5 a 8 términos de los temas tratados en su trabajo separados por /

Resumen

Utilice el mismo resumen que aparece en su Tesis. Recuerde hacer una síntesis clara y concisa que
permita al lector conocer el contexto, la metodología del estudio y principales hallazgos. Máximo de
500 palabras.

Fecha de elaboración del resumen: fecha.

 Final Degree Project Information Form

Simulation of the type of failure in simply supported beams without shear reinforcement with the Appl

Miguel Fernando Guerrero Tiburcio

Asesor(es): Mgtr. Ing. Juan Carlos Atoche Arce

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Universidad de Piura.

Piura, fecha de sustentación.

Keywords:

Abstract

Haga la traducción al inglés del resumen anterior.

Summary date:
 Indice

Capítulo 1......................................................................................................................................12
Comportamiento a cortante en vigas simplemente apoyadas bajo cargas estáticas puntuales.......12
1.1 Importancia del comportamiento a cortante.......................................................................12
1.2 Tipos de falla relacionados al cortante.................................................................................13
1.1.1 Tracción diagonal..........................................................................................................13
1.1.2 Adherencia por cortante...............................................................................................14
1.1.3 Compresión por cortante..............................................................................................14
1.1.4 Anclaje..........................................................................................................................15
1.1.5 Flexión..........................................................................................................................15
1.2 Parámetros que influyen en el comportamiento a cortante................................................16
1.2.1 Resistencia a tracción del concreto..............................................................................17
1.2.2 Cuantía de acero longitudinal por flexión.....................................................................17
1.2.3 Esbeltez del elemento..................................................................................................18
1.2.4 Presencia de cargas axiales...........................................................................................18
1.2.5 Tipo de agregado..........................................................................................................19
1.2.6 Ubicación de los puntos de corte de la armadura de flexión........................................19
1.2.7 Profundidad de la viga..................................................................................................19
1.2.8 Tamaño del agregado grueso.......................................................................................19
Capítulo 2......................................................................................................................................20
Applied element method...............................................................................................................20
2.1 Applied element method......................................................................................................20
2.1.1 Características del AEM................................................................................................20
2.1.2 Contraste entre AEM y FEM..........................................................................................22
2.2 Estudios con AEM en vigas de concreto simple o armado....................................................25
2.2.1 A new efficient technique for fracture analysis of structures.......................................25
2.2.2 Crack pattern of plain concrete beams using Applied Element Method.......................26
2.2.3 Reinforced concrete deep beam without web reinforcement subjected to four-point
loading 27
2.2.4 Extreme Loading for Structures....................................................................................28
2.2.5 Parámetros característicos del software.......................................................................28
2.3 Modelos constitutivos de los materiales..............................................................................36
2.3.1 Modelo de Maekawa....................................................................................................36
2.3.2 Modelo de Menegotto de acuerdo con Bosco et al......................................................38
Capítulo 3.............................................................................................................................................42
Experimento de Leonhardt y Walther..................................................................................................42
3.1 Alcance del estudio...............................................................................................................42
3.2 Características de las vigas escogidas para la simulación.....................................................42
3.3 Propiedades de los materiales..............................................................................................43
3.3.1 Propiedades del concreto.............................................................................................43
3.3.2 Propiedades del acero..................................................................................................44
3.4 Resultados del experimento.................................................................................................44
3.4.1 Patrones de agrietamiento y tipos de falla...................................................................44
3.4.2 Deflexiones...................................................................................................................48
3.4.3 Anclaje -Deslizamiento.................................................................................................49
3.4.4 Resistencia al corte y esfuerzo de cortante..................................................................49
Capítulo 4......................................................................................................................................51
Simulación númerica de vigas simplemente apoyadas con ELS.......................................................51
4.1 Geometría de los especímenes.............................................................................................51
4.2 Propiedades del concreto en ELS..........................................................................................51
4.3 Propiedades del acero en ELS...............................................................................................52
4.3.1 Matriz de sensibilidad...................................................................................................53
4.4 Mallado.................................................................................................................................61
4.5 Naturaleza de la carga aplicada............................................................................................63
4.5.1 Tipo de carga................................................................................................................63
4.5.2 Etapas de carga.............................................................................................................63
4.6 Condiciones de borde...........................................................................................................65
4.6.1 Restricción de los grados de libertad............................................................................66
4.6.2 Conectividad de elementos..........................................................................................66
4.7 Resumen del programa de simulación..................................................................................66
4.8 Resultados............................................................................................................................70
4.8.1 Test 1............................................................................................................................70
4.8.2 Test 2............................................................................................................................73
4.8.3 Test 3............................................................................................................................76
4.8.4 Test 4............................................................................................................................79
4.8.5 Test 5............................................................................................................................82
4.8.6 Test 6............................................................................................................................85
4.8.7 Test 7............................................................................................................................88
4.8.8 Test 8............................................................................................................................91
4.8.9 Test 9............................................................................................................................94
4.8.10 Vigas de Leonhardt y Walther.......................................................................................97
Capítulo 5....................................................................................................................................102
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES........................................................................................102
5.1 Conclusiones.......................................................................................................................102
5.2 Recomendaciones..............................................................................................................103
Bibliografía..................................................................................................................................104
 Lista de tablas
Tabla 1: Contraste entre las principales características de AEM y FEM................................................24
Tabla 2: Información de la geometría de las vigas escogidas del experimento....................................43
Tabla 3: Resistencia a compresión del concreto...................................................................................44
Tabla 4: Propiedades del acero de refuerzo.........................................................................................44
Tabla 5: Valores de carga de rotura, momento de flexión y esfuerzo cortante....................................50
Tabla 6: Propiedades variables del concreto........................................................................................52
Tabla 7: Propiedades comunes del concreto en todas las vigas...........................................................52
Tabla 8: Propiedades del acero de las placas de carga y apoyos..........................................................53
Tabla 9: Propiedades en ELS del acero de estribos y refuerzo longitudinal..........................................53
Tabla 10: Propiedades comunes del concreto en el test 1...................................................................55
Tabla 11: Propiedades en ELS del acero de estribos y refuerzo longitudinal en el test 1.....................55
Tabla 12: Propiedades en ELS del acero de estribos y refuerzo longitudinal en el test 2.....................56
Tabla 13: Propiedades comunes del concreto en ELS para el test 2.....................................................56
Tabla 14: Propiedades comunes del concreto en ELS para el test 3.....................................................57
Tabla 15: Propiedades en ELS del acero de estribos y refuerzo longitudinal para el test 3..................57
Tabla 16: Propiedades en ELS del acero de estribos y refuerzo longitudinal para el test 4..................58
Tabla 17: Propiedades comunes del concreto en ELS para el test 4.....................................................58
Tabla 18: Propiedades comunes del concreto en ELS para el test 5.....................................................59
Tabla 19: Propiedades en ELS del acero de estribos y refuerzo longitudinal para el test 5..................59
Tabla 20: Propiedades en ELS del acero de estribos y refuerzo longitudinal para el test 6..................60
Tabla 21: Propiedades comunes del concreto en ELS para el test 6.....................................................60
Tabla 22: Propiedades en ELS del acero de estribos y refuerzo longitudinal para el test 7..................61
Tabla 23: Importancia y uso de etapas de carga en ELS.......................................................................63
Tabla 24 : Resumen del programa de exploración -1...........................................................................67
Tabla 25: Resumen del programa de simulación – 2............................................................................68
Tabla 26: Valores más adecuados de parámetros estudiados hasta el test 7.......................................91
Tabla 27: Valores más adecuados de parámetros estudiados hasta el test 8.......................................94
 Lista de figuras

Figura 1: Agrietamiento debido a tracción diagonal............................................................................13

Figura 2: Agrietamiento debido a la falla de adherencia por corte......................................................14
Figura 3: Agrietamiento producido en la falla de compresión por cortante........................................14
Figura 4: Falla por anclaje....................................................................................................................15
Figura 5: Agrietamiento en la falla por flexión.....................................................................................15
Figura 6: Diagrama de cuerpo libre de una grieta diagonal en una viga sin refuerzo de corte............16
Figura 7: Estado biaxial de esfuerzos en elementos sometidos a fuerza cortante...............................17
Figura 8: Influencia de la cuantía de refuerzo longitudinal en la resistencia al cortante de vigas sin
estribos.................................................................................................................................................18
Figura 9: Forma de los elementos en el mallado en AEM....................................................................20
Figura 10: Discretización de estructuras en AEM y representación de los resortes de concreto (matrix
springs).................................................................................................................................................21
Figura 11: Representación de las barras de refuerzo en el concreto armado......................................22
Figura 12: Modelos de grietas -a) Discrete Crack Method -b) Smeared Crack Approach....................23
Figura 13: Comparación entre dominios del AEM y FEM.....................................................................23
Figura 14: Comparación de resultados experimentales, AEM y FEM...................................................25
Figura 15: Patrón de agrietamiento y primera carga de fisuración......................................................26
Figura 16: Comparación de patrón de agrietamiento de ELS y agrietamiento experimental observado.
.............................................................................................................................................................27
Figura 17: Comparación de resultados experimentales de deflexión en el centro de luz con los
obtenidos en ELS..................................................................................................................................28
Figura 18: Representación de un estado de carga en el cual los resortes de conexión entre elementos
pueden alcanzar su “separation strain”................................................................................................29
Figura 19: Proceso de separación y recontacto de 2 elementos..........................................................29
Figura 20: Relación entre la rigidez de carga y descarga en el contacto de 2 elementos....................30
Figura 21: Representación de la disipación de energía durante el contacto de 2 elementos para
diferentes valores de “n”......................................................................................................................30
Figura 22: Fricción entre 2 elementos cuando hacen contacto...........................................................31
Figura 23: Envolvente Mohr Coulomb para el concreto sometido a combinación de esfuerzos
normales y cortantes............................................................................................................................32
Figura 24: Influencia del residual shear strength en el esfuerzo cortante de una grieta.....................33
Figura 25: Comportamiento del concreto en compresión, tensión y cortante....................................34
Figura 26: Post yield stiffness ratio......................................................................................................35
Figura 27: Curva esfuerzo-deformación del acero...............................................................................35
Figura 28: Failure softening factor.......................................................................................................36
Figura 29: Envolvente del concreto bajo cargas axiales tensión y compresión....................................38
Figura 30: Comportamiento cíclico del acero – Giuffre & Pinto 1970..................................................39
Figura 31: Comportamiento cíclico del acero – Menegotto & Pinto 1973...........................................40
Figura 32: Puntos y zonas notables en la envolvente del modelo de acero de Menegotto-Pinto......41
Figura 33: Disposición del acero de refuerzo longitudinal y detalle de voladizos en las vigas del
experimento de Leonhardt y Walther (1962).......................................................................................42
Figura 34: Configuración experimental para los ensayos de las vigas seleccionadas...........................43
Figura 35: Representación del mecanismo de puntal de compresión................................................45
Figura 36: Viga 1..................................................................................................................................46
Figura 37: Vigas 2 y 3...........................................................................................................................46
Figura 38: Vigas 4, 5 y 6.......................................................................................................................47
Figura 39: Vigas 7 y 8...........................................................................................................................47
Figura 40: Vigas 9 y 10.........................................................................................................................48
Figura 41: Patrones de agrietamiento de las 10 vigas escogidas.........................................................48
Figura 42: Curvas carga vs deflexión de vigas 3,5, 7 y 9.......................................................................49
Figura 43: Viga representativa simulada en ELS..................................................................................51
Figura 44: Ubicación de los ejes globales usados en la simulación de las vigas...................................61
Figura 45: Mallado representativo de las vigas en estudio..................................................................63
Figura 46: Proceso de introducción y aplicación de cargas en ELS.......................................................65
Figura 47: Creación de condiciones de apoyo de vigas........................................................................65
Figura 48: Restricción de grados de libertad........................................................................................66
Figura 49: Patrones de agrietamiento del test 1 en ELS para viga 3 (a/d =2).......................................70
Figura 50: Patrón de agrietamiento para sep. Strain concreto 0.1......................................................70
Figura 51: Curvas fuerza - deformación del test 1 y experimental.......................................................71
Figura 52: Porcentaje de error en el test 1..........................................................................................72
Figura 53: Patrones de agrietamiento del test 2 en ELS para viga 3 (a/d = 2).......................................73
Figura 54: Patrón de agrietamiento sep. Strain acero 0.2...................................................................73
Figura 55: Curvas fuerza - deformación del test 2 y experimentales...................................................74
Figura 56: Porcentaje de error test 2...................................................................................................75
Figura 58: Patrones de agrietamiento del test 3 en ELS para viga 3(a/d=2)........................................76
: Patrón de agrietamiento para f.c.c 0.8................................................................................................76
Figura 59: Curvas fuerza - deformación del test 3 y experimentales...................................................77
Figura 61: Porcentaje de error test 3....................................................................................................78
Figura 62: Patrones de agrietamiento del test 4 en ELS para viga 3 (a/d =2).......................................79
Figura 63: Curvas fuerza – deformación del test 4 y experimentales..................................................80
Figura 66: Patrones de agrietamiento del test 5 en ELS para viga 3 (a/d =2).......................................82
Figura 67: Curvas fuerza – deformación del test 5 y experimentales..................................................83
Figura 70: Patrones de agrietamiento del test 6 en ELS para viga 3 (a/d =2).......................................85
Figura 71: Curvas fuerza - deformación del test 6 y experimentales...................................................86
Figura 74: Patrones de agrietamiento del test 7 en ELS para viga 3 (a/d =2).......................................87
Figura 75: Curvas fuerza – deformación del test 7 y experimentales..................................................89
Figura 78: Patrones de agrietamiento del test 8 en ELS para la viga 3 (a/d =2)...................................91
Figura 79: Curvas fuerza – deformación del test 8 y experimentales...................................................92
Figura 80: Porcentaje de error test 8 – zona central............................................................................92
Figura 81: Porcentaje de error test 8 – extremo derecho....................................................................93
Figura 82: Patrones de agrietamiento del test 9 en ELS para la viga 3 (a/d =2)....................................94
Figura 83: Curvas fuerzas – deformación del test 9 y experimentales.................................................95
Figura 84: Porcentaje de error test 9 – zona central............................................................................96
Figura 85: Porcentaje de error test 9 – extremo derecho....................................................................96
Figura 86: Patrones de agrietamiento – c.s.u.s.f concreto 2 – c.s.u.s.f acero 2...................................98
Figura 87: Contornos de deformación principal – c.s.u.s.f concreto 2 – c.s.u.s.f acero 2....................98
Figura 88: Curvas fuerza – deformación de vigas 3,5, 7 y 9.................................................................99
Figura 89: patrones de agrietamiento – c.s.u.s.f concreto 0 – c.s.u.s.f acero......................................99
Figura 90: Contornos de deformación principal - c.s.u.s.f concreto 0 – c.s.u.s.f acero 2...................100
Figura 91: Patrones de agrietamiento – c.s.u.s.f concreto 10 – c.s.u.s.f acero 10.............................100
Figura 92: Contornos de deformación – c.s.u.s.f concreto 10 – c.s.u.s.f acero 10.............................101
 Capítulo 1

Comportamiento a cortante en vigas simplemente apoyadas bajo cargas estáticas

puntuales

1.1 Importancia del comportamiento a cortante

El comportamiento a cortante en miembros de concreto armado siempre ha tenido
un enfoque empírico debido a su complejidad, hecho que se evidencia en las fórmulas
basadas en la experimentación que muestran los distintos códigos. En contraste a esto, el
comportamiento de elementos sometidos a flexión ha sido ampliamente estudiado, de
manera que se tienen conclusiones bien comprendidas acerca de este.
La mayor parte de los miembros estructurales de concreto reforzado no pueden
escapar de tener que resistir fuerzas cortantes, las cuales en realidad actúan en combinación
con momentos de flexión y posiblemente torsión. En consecuencia, es difícil estudiar
independientemente el comportamiento del elemento bajo dicha solicitación.
La transmisión de esfuerzos cortantes en las vigas de concreto armado está
vinculada de la resistencia a tracción y compresión del concreto. Por lo tanto, cuando dichas
resistencias son superadas, el elemento puede desarrollar distintos patrones de
agrietamiento, difíciles de predecir y que posteriormente podrían hacer que el elemento
falle.
Las fallas relacionadas al cortante están caracterizadas con deformaciones pequeñas
y naturaleza frágil. Por lo que, es necesario controlar esta falla. En especial, en las
estructuras resistentes a sismos, en las cuales se pone especial atención a la ductilidad.
1.2 Tipos de falla relacionados al cortante
Los tipos de falla a cortante en vigas de concreto armado, simplemente soportadas,
bajo cargas estáticas puntuales y sin refuerzo de corte, se clasifican según las características
del agrietamiento que eventualmente podría hacer que el elemento colapse. A continuación,
se describen las principales fallas según Wigth & MacGregor ( 2012) relacionadas al cortante
en vigas con las características y condiciones mencionadas.
1.1.1 Tracción diagonal
En este tipo de falla, la grieta se produce súbitamente, sin previo aviso, en una sola
etapa de carga y se extiende hasta causar el colapso del elemento. Esta falla es esperada en
elementos poco esbeltos, es decir, en vigas de luz corta. En la Figura 1 se muestra el patrón
esperado de agrietamiento que se desarrolla en esta falla.
 Figura 1: Agrietamiento debido a tracción
diagonal
Fuente: (Kong & Evans, 1987)
1.1.2 Adherencia por cortante
Se le conoce también como falla de tensión por corte, se produce de manera
progresiva en varias etapas de carga cuando el agrietamiento inclinado alcanza el acero de
refuerzo y la grieta se vuelve paralela al eje longitudinal de la viga, destruyendo la
adherencia existente entre las barras de acero y el concreto que las rodea.

Figura 2: Agrietamiento debido a la falla de adherencia por corte

Fuente: (Gonzales Cuevas & Robles Fernández-Villegas, 2005)
1.1.3 Compresión por cortante
La grieta inclinada se desarrolla gradualmente en varias etapas de carga,
normalmente aparece como una extensión de una grieta iniciada previamente por la flexión.
El colapso del elemento se produce finalmente por el aplastamiento de la zona comprimida
en el extremo de la grieta inclinada, tal como se muestra a continuación en la Error:
Reference source not found.
 Figura 3: Agrietamiento producido en la falla de compresión por
cortante
Fuente: (Kong & Evans, 1987)
1.1.4 Anclaje
Se produce cuando hay deslizamiento del refuerzo longitudinal respecto al concreto
que lo rodea, debido a concentraciones de esfuerzo de tensión. El agrietamiento que se
origina es horizontal a lo largo del acero de refuerzo, de manera que puede extenderse a lo
largo de toda la viga, ocasionando que ésta reduzca drásticamente su capacidad de resistir
flexión.

Figura 4: Falla por anclaje

Fuente: Adoptada de (Wigth & MacGregor, 2012)

1.1.5 Flexión
En este tipo de falla las grietas que se producen son principalmente perpendiculares
al eje longitudinal del elemento. Esta falla es esperada en vigas con gran esbeltez donde los
elementos normalmente desarrollan su capacidad de flexión antes de sobrevenir la falla por
corte. En la Error: Reference source not found se puede observar el patrón de agrietamiento
esperado en una viga que falla a flexión.
 Figura 5: Agrietamiento en la falla por flexión
Fuente: Adoptada de (Wigth & MacGregor, 2012)

1.2 Parámetros que influyen en el comportamiento a cortante

La complejidad del comportamiento a cortante hace que, el uso adecuado de
conceptos clásicos de esfuerzo cortante en cuerpos homogéneos, isotrópicos y elásticos
proporcione predicciones aceptables respecto a resistencia y a la formación de grietas. Sin
embargo, con el desarrollo de grietas se origina un patrón esfuerzos sumamente complejo.
Al grado que en esta etapa muchas ecuaciones que actualmente se utilizan tienen poco que
ver con el comportamiento real. (Park & T., 1988)
La aparición de grietas diagonales es un fenómeno difícil de estudiar debido a la
influencia de diferentes factores que influyen en el correcto desempeño del elemento ante
fuerzas cortantes. En la se muestra el diagrama de cuerpo libre de una grieta diagonal en
una viga sin refuerzo de corte.

Figura 6: Diagrama de cuerpo libre de una grieta diagonal en una viga sin refuerzo de
corte
Fuente: (Kong & Evans, 1987)

Para que exista equilibrio según la figura anterior se debe cumplir que:

V c =V cz +V d +V ay Ecuación 1

V cz : Fuerza cortante que toma el concreto comprimido. Representa únicamente entre el 20% y el
40% de la resistencia total

V d : Fuerza cortante que toma el acero longitudinal por acción de dovela. Representa entre el 15% y
el 25% del cortante total.
V ay : Fuerza cortante que se transfiere por la interacción o trabazón entre los agregados a lo largo de
la grieta inclinada.

Como consecuencia de la dificultad para el cálculo individual de V cz , V d y V ay el diseño suele basarse

en el valor de la resistencia nominal del concreto “ V c ”, que es un valor muy conservador producto
del ajuste de los resultados de numerosos ensayos en vigas sin refuerzo en el alma.

La Norma E.060 acepta la siguiente ecuación para el cálculo de la resistencia nominal del concreto.

V c =0.53 √ f ´ c b w d Ecuación 2

1.2.1 Resistencia a tracción del concreto

La carga de agrietamiento diagonal es una función de la resistencia a la tracción del
concreto, f ct . El estado de esfuerzos en el alma de la viga involucra esfuerzos de tensión y
compresión biaxiales, como se muestra en la Error: Reference source not founda 7.

Figura 7: Estado biaxial de esfuerzos en elementos sometidos a fuerza cortante

Fuente: (Kong & Evans, 1987)

1.2.2 Cuantía de acero longitudinal por flexión

 Cuando la cuantía es pequeña las grietas de flexión se extienden más alto en la viga y
se abren más ancho que en el caso de valores más grandes de cuantía. Un incremento en el
ancho de las grietas causa una disminución en el valor de los componentes de cortante que
son transferidos a través de las grietas inclinadas por los esfuerzos cortantes en las
superficies de las grietas. Eventualmente, la resistencia a lo largo de la grieta cae por debajo
de la requerida para resistir las cargas y la viga falla repentinamente en cortante.
A mayor cuantía de acero longitudinal del elemento tendrá menos grietas de flexión
(verticales) y en consecuencia se reduce el agrietamiento de flexión – cortante, las grietas de
flexión serán más delgadas y esto permitirá que el mecanismo de trabazón entre los
agregados, así como el mecanismo de dovela puedan soportar cargas mayores.

Figura 8: Influencia de la cuantía de refuerzo longitudinal en la resistencia al cortante de

vigas sin estribos
Fuente: (American Concrete Institute, 1978)

1.2.3 Esbeltez del elemento

La esbeltez en este tipo de vigas se cuantifica según la relación a/d, donde “a” es la
distancia horizontal desde el punto de aplicación de la carga hasta el apoyo y “d” es el
peralte efectivo del elemento.
En vigas esbeltas (a/d >6) por lo general predomina la falla por flexión, es decir el
elemento puede desarrollar su capacidad de flexión antes de sobrevenir la falla por corte.
Las fisuras se desarrollan principalmente perpendiculares al eje longitudinal de la viga, con
ligera inclinación de fisura por corte. La falla se produce por aplastamiento de la zona de
compresión por flexión, sin falla por cortante.
Las vigas con a/d entre 2.5 y 6 tienden a fallar por cortante antes de alcanzar su
capacidad de flexión. La falla se caracteriza por grietas muy inclinadas que se extienden a lo
largo de las barras longitudinales inferiores, que se inician desde la parte inferior de la viga.
Tales fallas pueden ser especialmente frágiles. Las grietas inclinadas primarias también
pueden penetrar la zona de compresión por flexión, lo que conduce a la falla de la zona de
compresión.
Las vigas con a/d entre 1 y 2.5 tienden a formar una grieta diagonal que no es una
extensión de una grieta de flexión. Bajo cargas sostenidas la grieta es estable, al aumentar la
carga la grieta progresa hacia la zona de compresión pudiendo causar una falla explosiva.
1.2.4 Presencia de cargas axiales
Las fuerzas axiales de tracción tienden a disminuir la carga de agrietamiento diagonal,
mientras que las cargas axiales de compresión tienden a incrementarla. A medida que
aumenta la fuerza de compresión axial, se retrasa la aparición de grietas por flexión y las
grietas de flexión no penetran tanto en la viga. Las fuerzas de tensión axiales aumentan
directamente el esfuerzo de tensión, y por lo tanto la deformación, en el refuerzo
longitudinal. Esto causa un incremento en el ancho de la grieta inclinada, lo cual a su vez, da
como resultado una disminución del esfuerzo de tensión de corte máximo, que se puede
transmitir a través de la fisura.
1.2.5 Tipo de agregado
Los concretos de agregado liviano tienen una menor resistencia a la tracción que
concretos de peso normal para una resistencia a la compresión dada. Debido a que la
resistencia al cortante de un miembro de concreto sin refuerzo de corte está directamente
relacionado a la resistencia a tracción del concreto.
Tiene influencia en el mecanismo de trabazón de los agregados. Por este motivo, la
resistencia al corte de los concretos livianos es menor que la de los concretos de peso
normal, aun cuando ambos tengan la misma resistencia de compresión
1.2.6 Ubicación de los puntos de corte de la armadura de flexión
En los puntos de corte de las armaduras se produce concentración de esfuerzos que
favorece el inicio del agrietamiento diagonal.
1.2.7 Profundidad de la viga
A medida que se incremente el peralte de una viga, la fuerza cortante que origina el
agrietamiento diagonal se reduce. Esto se debe a que el tamaño de la grieta por encima del
refuerzo principal de flexión tiende a crecer en vigas de gran peralte. Este efecto reduce la
trabazón entre los agregados a cada lado de la grieta. En vigas con refuerzo en el alma el
tamaño de las grietas inclinadas está controlado por el refuerzo, de tal modo que no debería
ocurrir una reducción importante por efecto del tamaño de la viga.
1.2.8 Tamaño del agregado grueso
Cuando el tamaño del agregado grueso incrementa, la rugosidad de la superficie de
la grieta también lo hace, permitiendo que esfuerzos de corte más altos sean transmitidos a
través de las grietas.
 Capítulo 2

Applied element method

2.1 Applied element method
El Applied Element Method (AEM por sus siglas en inglés) es una herramienta de
análisis estructural desarrollada recientemente por Kimiro Meguro an Hatem Tagel-Dim en
1997.
Este método parte de métodos basados en el Discrete Analysis tales como el Distinct
Element Method que simula el comportamiento mecánico de materiales discontinuos como
el suelo y la roca, Modified Distinct Method que analiza las grietas del concreto y Extended
Distinct Element Method, extensión del primer método para simular las grietas por flexión en
el cual se utilizan elementos esféricos o circulares para representar el agregado del concreto.
2.1.1 Características del AEM
En AEM, la estructura es discretizada en un grupo de elementos con forma de cubo.
Una o más caras de estos elementos pueden deformarse en una línea o en un punto, por
tanto, se pueden obtener distintos solidos geométricos para el mallado.

Figura 9: Forma de los elementos en el mallado en AEM

Fuente: (Applied Science International, 2018)
 Los elementos están conectados por un arreglo de resortes normales y cortantes,
que están distribuidos en las caras adyacentes de los elementos. Los resortes normales
resisten esfuerzos normales mientras que los resortes cortantes resisten esfuerzos
cortantes.
La deformación de cada resorte es comparada con su límite permitido. Si la
deformación en un resorte excede este límite, es desprendido y no se considera más en el
análisis. Después de una búsqueda completa, una nueva matriz de rigidez sin la contribución
del resorte roto es evaluada. El proceso para encontrar los resortes rotos, actualizando la
matriz de rigidez y analizado la estructura permite que el fenómeno de propagación de
grietas pueda ser estudiado con precisión.
El concreto armado es modelado como un ensamblaje de distintos elementos
dividiendo la estructura virtualmente. Estos elementos están conectados por resortes
distribuidos en las direcciones normal y tangencial. Las barras de refuerzo están modeladas
como resortes continuos conectando elementos juntos. La falla local del concreto es
modelada por la falla de los resortes que conectan los elementos cuando el esfuerzo
calculado de las fuerzas actuando en los resortes excede el esfuerzo crítico.

Figura 10: Discretización de estructuras en AEM y representación de los resortes

de concreto (matrix springs)
Fuente: (Applied Science International, 2018)

En la simulación del concreto armado existen 2 tipos de resortes: matrix springs y

reinforcement springs, representando cada uno al concreto y al acero de refuerzo
respectivamente. En la figura 10 se muestra la forma en que se representa en ELS el
concreto mediante resortes (matrix springs), a los cuales se les asigna las propiedades del
material. Por otro lado, el acero de refuerzo se representa mediante resortes que no
solamente están en las caras adyacentes de los elementos. En la figura 11 se ilustra con
detalle la simulación de los resortes de acero (reinforcement springs).
 Figura 11: Representación de las barras de refuerzo en el concreto armado
Fuente: (Applied Science International, 2018)
2.1.2 Contraste entre AEM y FEM
El AEM es un método numérico de análisis estructural similar al FEM. La diferencia
viene en la matriz de rigidez la cual se atribuye a la conectividad de los elementos. En el AEM
la matriz de rigidez está atribuida a los resortes, mientras que en el FEM está atribuida a los
elementos.
La rigidez de los elementos, la posición de los grados de libertad y la conectividad de
los elementos es diferente en ambos métodos. Una diferencia básica entre AEM y FEM es
que los elementos son rígidos en el AEM pero deformables en el caso del FEM. Los grados de
libertad se encuentran en el centro geométrico del elemento en AEM. Esto mantiene los
elementos rígidos, simplemente forzando los resortes a su alrededor. La conexión de
elementos se logra a través de resortes a lo largo de la cara de los elementos y por nodos en
AEM y FEM respectivamente. (Christy, Madhavan Pillai, & Nagarajan, 2020)
El análisis de fracturas de estructuras de concreto armado ha sido principalmente
llevado a cabo usando el FEM. Sin embargo, el FEM asume que los elementos están
conectados por nodos y en la mayoría de los códigos de FEM, no está permitido que estos
nodos se separen durante el análisis. El FEM es apropiado especialmente antes de la
generación de agrietamiento extenso. Por otro lado, muchas técnicas han sido desarrolladas
para lidiar con las grietas. Estas técnicas, tales como “Smeared Crack Approach”, asumen
que no ocurre separación entre elementos. Los efectos del agrietamiento son solamente
considerados en la matriz de rigidez. Por tanto, es difícil seguir la propagación de grietas
usando este enfoque. Esto hace difícil la predicción del inicio de la grieta, ubicación, ancho y
longitud de grieta. Además, el uso de elementos relativamente grandes hace esta predicción
de las propiedades de las grietas aún más compleja. Mientras que el enfoque de “Discrete
Crack Method” asume que la ubicación de las grietas y dirección de propagación de las
grietas está predefinida, lo cual hace que el estudio del agrietamiento sea incierto. (Applied
Science International, 2018)
 En la Error: Reference source not found se puede ver la representación de los
métodos que se usan en el FEM para simular las grietas en el concreto.

Figura 12: Modelos de grietas -a) Discrete Crack Method -b) Smeared Crack
Approach
Fuente: (Baetu & Ciongradi, 2011)

Una diferencia muy importante del AEM respecto al FEM es su capacidad para
representar el colapso progresivo de las estructuras, debido a su naturaleza que permite la
separación de elementos. Las estructuras en una situación de colapso pasan por 2 etapas:
Una etapa continua seguida de una etapa discreta, siendo el AEM capaz de representar muy
bien ambas etapas. En la Error: Reference source not found se muestra del dominio del AEM
comparado con el del FEM.

Figura 13: Comparación entre dominios del AEM y FEM

Fuente: (Applied Science International, 2018)

Para resumir las diferencias entre los 2 métodos de análisis estructural mencionados
anteriormente, se muestran en la tabla 1 las principales características del Applied Element
Method en contraste con las del Finite Element Method.
Tabla 1: Contraste entre las principales características de AEM y FEM
Fuente: (Applied Science International, 2018)
AEM FEM
Tiempo de Corto Corto
procesamiento
(CPU time)
Grados de Hasta 6 grados de Hasta 24 grados de libertad por elemento.
libertad libertad por
elemento
Modelamiento de Grietas manchadas Grietas manchadas o smeared cracks (grietas
grietas o smeared cracks discretas a través de grietas de interfaz cuyas
(contornos) y grietas ubicaciones deben estar predefinidas)
discretas (físicas)
No necesita Se necesitan elementos de unión en la
elementos de ubicación de grietas anchas para simular
interfaz (elementos grietas físicas
de unión)
Las grietas se Las grietas no pueden extenderse de un
propagan elemento a otro, lo cual hace que la estructura
fácilmente en los sea inseparable en ubicaciones arbitrarias.
bordes de los
elementos y en
cualquier dirección.
La propagación de La propagación de grietas no puede ser
grietas puede ser capturada
capturada.
Tiempo de Corto Largo
preprocesamiento
Detalles de Se tienen en cuenta Es muy difícil de contabilizar con precisión los
refuerzo todos los detalles detalles del refuerzo de manera adecuada ya
del refuerzo, para que las propiedades deben agregarse en las
cada barra de ubicaciones de los puntos de integración.
refuerzo. Por
ejemplo, se puede
tener en cuenta el
área de la barra y el
recubrimiento del
concreto.
Antes del colapso Precisión alta Precisión alta
Durante y Precisión alta No se puede capturar dicho comportamiento
después del
colapso
2.2 Estudios con AEM en vigas de concreto simple o armado
2.2.1 A new efficient technique for fracture analysis of structures
En esta investigación, se presentan los resultados de la simulación de 2 vigas pared
sin refuerzo de corte y bajo cargas estáticas puntuales. Se concluye que el tipo de análisis es
generalmente difícil debido al agrietamiento excesivo el cual ocurre durante la carga. Los
resultados obtenidos a través del AEM son comparados con los resultados experimentales y
con los resultados del FEM como se muestra en la Error: Reference source not found. La
geometría, condiciones de carga, refuerzo y forma de falla también son mostradas en esta
figura. En general, los resultados del modelo propuesto son más precisos que los obtenidos
con el FEM. La precisión del FEM disminuye y finalmente resulta imposible aplicar el FEM
cuando el radio entre la longitud de la zona de corte y la longitud total de la viga incrementa.
La razón es simple porque no se ha usado refuerzo en la zona de corte y, por lo tanto, la
sensibilidad al agrietamiento del concreto incrementa.

Figura 14: Comparación de resultados experimentales, AEM y FEM

 Fuente: (Meguro & Tagel-Din, 1997)

2.2.2 Crack pattern of plain concrete beams using Applied Element Method
En este trabajo, se usa el Applied Element Method para simular el comportamiento
de vigas planas de concreto armado. El método se usó para determinar la primera carga de
fisuración, patrones de agrietamiento y curvas de fuerza-deformación de vigas planas de
concreto armado con diferentes condiciones de apoyo. El AEM pudo predecir con un grado
razonable de precisión el comportamiento.
En la Error: Reference source not found se muestra una viga simplemente apoyada
de concreto sin refuerzo, sección rectangular constante de 200x400 mm, bajo una carga
puntual. Los puntos en el centro representan el patrón de agrietamiento, se presenta demás
la primera etapa de agrietamiento.

Figura 15: Patrón de agrietamiento y primera carga de fisuración

Fuente: (Christy D., Madhavan Pillai, & Nagarajan, 2017)

Finalmente se concluye que el AEM puede usarse efectivamente para simular el

patrón de agrietamiento en vigas planas de concreto simple. No se puede apreciar la
extensión de las grietas debido a que la viga no se carga hasta el colapso, sino solamente
hasta instantes después de la aparición de la primera grieta.
AEM predice la primera carga de agrietamiento con buena precisión, ya que
experimentalmente se obtuvo 26666.7 N y la primera carga de agrietamiento teórico es
26198.83 N. Es decir, existe un margen de error de 1.79%.
2.2.3 Reinforced concrete deep beam without web reinforcement subjected to four-
point loading
En este trabajo se analiza una viga de concreto armado bajo cargas puntuales sin
refuerzo de corte usando Extreme Loading for Structures (ELS). Finalmente se compara el
patrón de agrietamiento y la curva fuerza- deformación que se obtuvo en ELS con los
resultados experimentales.
En la Error: Reference source not found se visualiza la precisión en la ubicación y
extensión de las grietas diagonales, además se puede observar la apertura de las grietas que
se muestra como un movimiento de los elementos vecinos alejados unos de otros.

Figura 16: Comparación de patrón de agrietamiento de ELS y agrietamiento

experimental observado.
Fuente: (Applied Science International, 2018)

La Error: Reference source not found ilustra los resultados analíticos de carga-
deflexión obtenidos con ELS en comparación con los experimentales.
 Figura 17: Comparación de resultados experimentales de deflexión en el centro de luz
con los obtenidos en ELS.
Fuente: (Applied Science International, 2018)

2.2.4 Extreme Loading for Structures

Basado en el Applied Element Method, la Applied Science International (ASI por sus
siglas en inglés) ha desarrollado un software llamado “Extreme Loading for structures”, con
el cual el comportamiento de estructuras bajo cargas extremas tales como terremotos,
huracanes, explosiones y otros desastres pueden ser estudiados.
2.2.5 Parámetros característicos del software
2.2.5.1 Separation strain
Es la deformación en la cual el material representado pasa de ser continuo a discreto.
Este parámetro es propio del software, y su importancia radica en que la ductilidad del
material puede ser controlada de acuerdo con el valor que se le asigne.
Cada material tiene su separation strain basado en su deformacion última y si la
carga es monótona, donde las grietas tienden a mantenerse abiertas, o cíclica donde las
grietas podrían cerrarse. Un valor entre 0.1 -0.2 para el separation strain es común para la
mayoría de los materiales. (Applied Science International, 2018)
En la Error: Reference source not found se muestra una secuencia de imágenes que
ilustran el proceso de separación que experimentan los elementos cuando sus resortes de
conexión alcanzan su respectivo separation strain.
 Figura 18: Representación de un estado de carga en el cual los resortes de conexión
entre elementos pueden alcanzar su “separation strain”
Fuente: (Applied Science International, 2018)

Para el concreto armado, cuando se alcanza el separation strain, todos los resortes
entre las caras adyacentes incluyendo los resortes del acero se cortan. Si los elementos
hacen contacto de nuevo, se comportarán como 2 cuerpos rígidos diferentes que hacen
contacto por primera vez. Se debe notar que, las barras de acero de refuerzo se cortan si su
esfuerzo alcanza el esfuerzo último o si la matriz de resortes (resortes de concreto) alcanza
su separation strain. (Applied Science International, 2018)
En la Error: Reference source not found se ilustra el proceso de generación de los resortes
de contacto entre 2 elementos, que bajo un determinado estado de carga se separan debido
a que sus resortes de conexión alcanzaron su separation strain. Posteriormente se contactan
como cuerpos rígidos independientes.

Figura 19: Proceso de separación y recontacto de 2 elementos

Fuente: (Applied Science International, 2018)
2.2.5.2 Contact spring unloading stiffness factor
Cuando ocurre una colisión entre 2 elementos, se pierde una parte de la energía
cinética. Para representar esto, ELS hace uso del parámetro “n” para cuantificar la disipación
de energía que se produce durante el proceso de contacto entre elementos.
La relación carga desplazamiento de un resorte durante la carga (acercamiento entre
elementos) y descarga (alejamiento) se muestra en la Error: Reference source not found. EL
factor “n” representa la relación entre la rigidez de carga y descarga. El valor “n” debe ser
mayor que 1. Tener n igual a 1 significa que no hay disipación de energía durante el proceso
de contacto y que los elementos rebotarán con la misma velocidad antes de la colisión. El
valor por defecto de 10 significa que la energía del elemento que se disipa durante el
proceso de contacto es 90% y que solamente el 10% se recupera. Este valor se decide por
criterio del usuario, sin embargo, el valor de 10 es razonable si el usuario no tiene una
estimación de un valor más preciso. (Applied Science International, 2006)

Figura 20: Relación entre la rigidez de carga y descarga en el contacto de 2

elementos
Fuente: (Applied Science International, 2006)

Figura 21: Representación de la disipación de energía durante el contacto de 2

elementos para diferentes valores de “n”
Fuente: (Applied Science International, 2006)

En todas las versiones del ELS anteriores a la 6, el análisis de contacto estaba solo
permitido para análisis dinámicos. En la versión 6 de ELS, el análisis de contacto es ahora
calculado durante un análisis estático.
 Esto tiene su aplicación en algunos casos estáticos cuando la falla de compresión
ocurre, y la estructura pierde toda su resistencia debido a la falta de resistencia a la
compresión. Con esta característica el contacto ayuda agregando resistencia post falla,
permitiendo que el análisis continúe para deformaciones más grandes en vez de dar
inestabilidad.
2.2.5.3 Friction coefficient
Este coeficiente está disponible para todos los materiales. El coeficiente de fricción es
un importante factor para calcular la envolvente de la falla corte-compresión, así como
también la fricción entre diferentes elementos en contacto como se muestra en la Error:
Reference source not found.En otras palabras, es efectivo cuando se generan los resortes de
contacto entre elementos. (Applied Science International, 2018)

Figura 22: Fricción entre 2 elementos cuando hacen contacto

Fuente: (Applied Science International, 2018)

El ángulo de fricción interna (Φ) del concreto varia usualmente de 36° a 45° para la
mayoría de las resistencias ( f ' c ¿del concreto. Este ángulo no es fácil de obtener de la
observación experimental; por tanto, puede ser expresado como una función de la
resistencia a compresión ( f ' c ¿ del concreto. (Lignola, 2006)

( )
'
fC
Φ=36 ° +1° ≤ 45 ° Ecuación 3
35

La tangente de este ángulo representa el coeficiente de fricción según el Applied

Science International, (2018)
2.2.5.4 Shear strenght
Es la resistencia del material cuando está sujeto a cortante puro, es decir cuando los
esfuerzos normales son nulos. Si el material está sujeto a combinaciones de esfuerzo
normales y cortantes la falla del material sigue la envolvente de Mohr-Coulomb como se
muestra en la Error: Reference source not found.
 Figura 23: Envolvente Mohr Coulomb para el concreto sometido a combinación de
esfuerzos normales y cortantes.
Fuente: (Applied Science International, 2018)

La resistencia al corte bajo esfuerzos normales y cortantes se describe con la

expresión de la Ecuación 4.
τ =τ 0 + µσ Ecuación 4

τ : Resistencia al corte bajo esfuerzos normales y cortantes.

τ 0: Resistencia al cortante puro

µ: Coeficiente de fricción (tan(Φ))

Φ : Ángulo de fricción interna
σ : Esfuerzo normal de compresión

Este parámetro es importante porque representa el esfuerzo cortante máximo que

puede ser trasferido a través de una grieta. Según el modelo de densidad de contacto para la
transferencia de esfuerzos a través de grietas en concreto (Maekawa, Okamura, & Li, 1989),
τ 0 se calcula según la siguiente expresión.
1 /3
τ 0=18 f ' C Ecuación 5

2.2.5.5 Roughness Factor

Se le denomina también “Residual Shear Strength Factor” y es un indicador del nivel
de rugosidad que tienen las grietas para determinado material. Toma el valor de 0 para
representar una superficie suave de grieta y 1 cuando la grieta tiene superficie rugosa.
(Applied Science Intenational, 2018)
En la figura 34 se ilustra la manera que el esfuerzo cortante en una grieta se ve
afectado por la rugosidad de la superficie de ésta.
 Figura 24: Influencia del residual shear strength en el esfuerzo cortante de una
grieta
Fuente: (Applied Science Intenational, 2018)

2.2.5.6 External damping coefficient

En ELS, el amortiguamiento está divido en amortiguamiento interno y externo. El
amortiguamiento interno se presenta en el comportamiento de la estructura en los
siguientes casos: Agrietamiento del concreto, liberación energía debido a la aplicación de
carga histerética, fricción entre elemento, la apertura y cierre de grietas el efecto de colisión
y rebote.
El manual teórico del ELS propone el valor “0” como un valor por defecto, diciendo
que, en la mayoría de los casos no lineales, el amortiguamiento es simulado correctamente a
través del amortiguamiento interno. (Applied Science International, 2018)
2.2.5.7 Normal/ Shear Contact stiffness factor
Cuando ocurre un contacto entre elementos durante el análisis, aparecen resortes en
estos puntos de colisión que se encargan de transferir energía. Un valor muy alto de la
rigidez de estos resortes ocasiona una gran fuerza de choque, mientras que un valor muy
bajo causa una reducción a la fuerza que transmite el resorte.
En caso de colisión aparecen tres resortes, uno normal y dos de corte. En caso de que
el contacto que se produzca sea de la naturaleza esquina-cara, el resorte normal es
perpendicular a la cara del elemento y los dos resortes de corte pertenecen al plano de la
cara del elemento. Por otro lado, en caso de contacto arista-arista, el resorte normal es
perpendicular al plano que se genera por estas dos aristas y los dos resortes de corte
pertenecen al plano que se genera por estas dos aristas. (Leonhardt & Walther, 1962)
Estos parámetros sirven para para evitar problemas numéricos de divergencia en el
análisis.
El valor por defecto del Normal Stiffness Factor que el manual establece para todos
los materiales de 0.0001.
 El caso del Shear Stiffness Factor es parecido al Normal Stiffness Factor, pero al ser las
fuerzas normales mayores que las de corte, se determina un valor de 0.00001 a este factor.
2.2.5.8 Linear temperature expansión coeficient
ELS puede tomar en cuenta los esfuerzos internos por el aumento o disminución de la
temperatura. Estos cambios de temperatura producen una deformación en los resortes que
es calculada a partir de la Ecuación 6.
Ɛ=α ∆ T Ecuación 6
Donde, Ɛ es la deformación por temperatura, α es el coeficiente de expansión
térmica (Linear Temperature Expansion Coefficient) y ∆ T es el cambio de temperatura. ELS
distribuye el cambio de temperatura a cada resorte. (Applied Science International, 2018)
En este trabajo no se evaluará la influencia de los cambios de temperatura. Por tanto,
se mantendrá los valores por defecto que recomienda el manual de usuario del software.
2.2.5.9 Minimun normal/shear stiffness factor
El comportamiento del concreto en compresión, tensión o corte tiene un pico que
representa su mayor resistencia, tal valor que luego suele caer. Cuando la rigidez es
pequeña, negativa o cero como se muestra en la Error: Reference source not found, el
programa reemplaza esta rigidez por una rigidez mínima que es igual al uno por ciento de la
rigidez inicial, para evitar problemas numéricos de divergencia en el análisis.

Figura 25: Comportamiento del concreto en compresión, tensión y cortante.

Fuente: (Applied Science International, 2018)

2.2.5.10 Post yield stiffness ratio

Este factor controla la estabilidad numérica del comportamiento del acero. El estado
de fluencia en el acero es un estado en el que la relación esfuerzo-deformación es constante
y horizontal.
ELS necesita un valor mínimo de rigidez para evitar esa divergencia numérica, y este
es una relación entre el estado después de la fluencia y antes de la fluencia. Dicha relación
se ve representada por E1 y E en la Error: Reference source not found.
El valor por defecto que presenta el manual del ELS para materiales como el acero y
el aluminio es de 0.01. (Applied Science International, 2018)
 Figura 26: Post yield stiffness ratio
Fuente: (Applied Science International, 2018)

2.2.5.11 Ultimate/yield stress ratio

Este parámetro se usa especialmente en el acero. Representa la relación entre el
esfuerzo último y el esfuerzo de fluencia. El valor predeterminado varía de 1.11 a 1.67. Esta
relación no tiene unidades. (Applied Science International, 2018)
En la Error: Reference source not found se ilustra la curva esfuerzo deformación del
acero, además se muestran los puntos correspondientes al esfuerzo último y al esfuerzo de
fluencia.

Figura 27: Curva esfuerzo-deformación del acero

Fuente: (Applied Science International, 2018)

2.2.5.12 Failure softening factor

La ruptura de materiales dúctiles como las barras de acero, se produce a altos niveles
de esfuerzo. La repentina pérdida de ese esfuerzo puede convenir en altas concentraciones
de esfuerzo e inestabilidad numérica. Es por eso que ELS utiliza un factor denominado
Failure Softening Factor que reduce estas concentraciones de esfuerzo gradualmente. Este
factor permite valores entre “0” y “1”, siendo “1” cuando el esfuerzo cae repentinamente sin
ninguna reducción y “0” cuando no se reduce en ningún momento la concentración de
esfuerzos y se mantiene un comportamiento plástico como se puede ver en la Error:
Reference source not found. ELS recomienda un valor por defecto de “0.1”. (Applied Science
International, 2018)

Figura 28: Failure softening factor

Fuente: (Applied Science International, 2018)

2.2.5.13 Shear Stress Weight

La fractura de una barra de refuerzo en el concreto reforzado ocurre cuando la suma
de los esfuerzos alcanza la resistencia última de la barra como se describe en la Ecuación 7.

√σ +τ
2
1
2
+ τ 22=f u Ecuación 7

Donde, σ es el esfuerzo normal, τ 1 y τ 2 son los esfuerzos de corte en ambas

direcciones, cada uno correspondiente a un resorte de contacto, y f u es la resistencia última
de la barra de acero.
Cuando la barra de acero está sometida a altos niveles de corte puede causar una
falla temprana. Por tal motivo, se introduce el Shear Stress Weight cuyo rango se encuentra
entre el “0” y “1”. Cuando este factor es “0” significa que los esfuerzos cortantes son nulos
en la Ecuación 7 y “1” cuando estos valores se toman por completo sin ningún tipo de
disminución. (Applied Science Intenational, 2018)
2.3 Modelos constitutivos de los materiales
Para simular los materiales usados en la construcción de elementos estructurales, en
este caso, concreto armado, se necesita de modelos matemáticos que representen el
comportamiento del material frente a la aplicación de cargas de distinta naturaleza.
En el caso de ELS, para la simulación del concreto armado se cuenta con 2 modelos
constitutivos, uno para el concreto y otro para el acero de refuerzo.
2.3.1 Modelo de Maekawa
Para modelar el concreto en compresión, el software adopta el modelo de Maekawa.
En este modelo se usan 3 valores de entrada para definir la envolvente de esfuerzos y
deformaciones de compresión. El módulo de Young Inicial (E), el parámetro de factura (K), y
la deformación plástica de compresión (ε p ¿ . EL parámetro de fractura representa la
extensión del daño interno del concreto mientras que la deformación plástica representa el
nivel de las deformaciones plásticas residuales en compresión. La descarga y recarga pueden
ser convenientemente descritos en el modelo. (Maekawa & Okamura, 1990)
El punto atractivo del modelo de concreto de Maekawa es que está definido por
parámetros de ingeniería como la resistencia del concreto en tracción, la resistencia del
concreto en compresión y la energía de fractura, los cuales cubren todas las situaciones de
carga. Otros modelos, enfocados en situaciones de carga específica pueden proporcionar
mejores resultados en tales situaciones. Sin embargo, estos modelos generalmente no
funcionan tan bien en condiciones para las que no están diseñados. (Lignola, 2006)
Para conseguir la curva de la envolvente del concreto se necesitan de las ecuaciones
que se presentan a continuación.

 Carga de compresión (ε ≤ ε CMÁX )

σ c =K∗E (ε −ε p ) Ecuación 8

K=exp ⁡(
−0.73∗ε
εc
∗ 1−exp
(−1.25∗ε
εc
)
( )) Ecuación 9

ε p=
( ε 20
−
εc 7 (
1−exp
−0.35∗ε
εc ( )))∗ε c Ecuación 10

2∗f ' c
ε c= Ecuación 11
E
 Carga de tensión (ε> ε TMÁX )

σ c =K f t (ε −ε p ) Ecuación 12

Para graficar las curvas de descarga y descarga se usan las siguientes ecuaciones:
 Descarga de compresión (ε> ε CMÁX , ε > ε 0 , ε <0)

σ =KE(ε −ε p)α Ecuación 13

2
α =K +
(
σ0
KE ( ε−ε 0 )
2
−K (
ε−ε p
ε 0−ε p
)
) Ecuación 14

 Recarga de compresión (ε> ε CMÁX , ε ≤ ε 0 , ε <0)

ε CMÁX −ε
σ =σ CMÁX −(σ CMÁX −σ 0) Ecuación 15
ε CMÁX −ε 0

 Descarga de tensión (ε< ε TMÁX , ε < ε 0 , ε> 0)

σ =Eb 0 ( ε−ε p ) α +σ b Ecuación 16

(
σ b=−f t 0.05+0.15
( ε TMÁX −ε p ) E
5ft
3
) >−0.2 f t Ecuación 17

σ0 ε−ε p
α =( )( ) Ecuación 18
E b 0 ( ε−ε p ) ε 0−ε p
 σ TMÁX −σ b
Eb 0 = Ecuación 19
ε TMÁX −ε p

 Recarga de tensión (ε< ε TMÁX , ε ≥ ε 0 , ε >0)

ε TMÁX −ε +ε p
σ =σ TMÁX −(σ TMÁX −σ 0 ) Ecuación 20
ε TMÁX −ε 0 + ε p
ε TMÁX : Deformación máxima de tensión

σ TMÁX : Esfuerzo correspondiente a ε TMÁX

ε CMÁX : Deformación máxima de compresión

σ CMÁX : Esfuerzo correspondiente a ε CMÁX

f t : Resistencia a la tracción del concreto.

ε 0: Deformación actual

σ 0: Esfuerzo correspondiente a ε 0.

Figura 29: Envolvente del concreto bajo cargas axiales tensión y compresión.
Fuente: (Applied Science Intenational, 2018)

2.3.2 Modelo de Menegotto de acuerdo con Bosco et al.

El modelo propuesto originalmente por Menegotto y Pinto es un modelo de material
uniaxial capaz de simular los principales aspectos de la respuesta cíclica del acero. Es muy
utilizado para simular la respuesta dinámica de elementos de acero discretizados mediante
fibras y sometidos a tensiones normales (o la respuesta de barras de acero de estructuras de
concreto armado). Por la sencillez de su formulación, se implementa en numerosos
programas destinados a la evaluación de la respuesta de estructuras. La primera formulación
del modelo, publicada en 1970 por Giuffre y Pinto, tomó su origen de una investigación
previa de Goldberg y Richard y consideró la posibilidad de trayectorias de descarga y
recarga. El modelo propuesto por Giuffre y Pinto fue mejorado por Menegotto y Pinto (1973)
para simular el endurecimiento cinemático. (Bosco, Ferrara, Ghersi, Marino, & Rossi, 2016)
 El modelo fue publicado por primera vez por Giuffre y Pinto. Estos investigadores
modificaron las relaciones propuestas anteriormente por Goldberg y Richard para que
pudieran describir la respuesta del acero a la carga cíclica inversa. El esfuerzo uniaxial σ se
¿
calculó a partir de un esfuerzo normalizado σ , de forma similar a Ramberg y Osgood. La
relación que proporcionó el esfuerzo normalizado en función de la deformación normalizada
¿
ε fue:
¿
¿ ε
σ= 1 Ecuación 21
¿R R
(1+ ε )

Y representó la ecuación de transición de una asíntota con pendiente E0 igual al

módulo de Young inicial del acero a otra asíntota con pendiente E ∞ igual a cero (Error:
Reference source not found). En la Ecuación 22, el parámetro R influye en la forma de la
curva de transición. Para describir este efecto con precisión, se consideró que el parámetro
R variaba en función de la deformación plástica normalizada variable ξ de la trayectoria de
carga anterior dada por la siguiente relación.
a 1∗ξ
R=R 0− Ecuación 22
a2 +ξ
Donde R0 es el valor del parámetro R durante la primera carga y a1, a2 son
parámetros determinados experimentalmente.
Para la curva de la primera carga, las relaciones que proporcionan el esfuerzo y la
deformación normalizados son:
σ¿
σ= Ecuación 23
σ0
¿ ε
ε= Ecuación 24
ε0
Donde σ 0 es el esfuerzo de fluencia y ε 0 es la deformación de fluencia. Para las curvas
subsecuentes a la primera carga inversa, las relaciones son:
σ −σ r
¿ Ecuación 25
σ=
2∗σ 0
¿ ε −ε r Ecuación 26
ε=
2 ε0
σ ε
Donde r and r son el esfuerzo y deformación, respectivamente, en la última carga
inversa.
 Figura 30: Comportamiento cíclico del acero – Giuffre & Pinto 1970
Fuente: (Bosco, Ferrara, Ghersi, Marino, & Rossi, 2016)

El modelo fue posteriormente enriquecido por Menegotto y Pinto para tomar en

cuenta al endurecimiento cinemático. Esta versión del modelo es la que se utiliza en ELS. La
relación que proporcionó el esfuerzo normalizado fue:
¿
(1−b)ε
σ ¿=b ε ¿ + 1 Ecuación 27
¿R R
(1+ ε )
Donde b es la relación de endurecimiento por deformación, es decir, la relación entre
el módulo de elasticidad E ∞ de la segunda asíntota y el módulo de Young inicial del acero. La
ecuación 4 fue sustituida por.

¿σ−σ r Ecuación 28
σ=
σ 0−σ r
¿ ε−ε r Ecuación 29
ε=
ε 0−ε r
σ ε
Donde 0 y 0 son esfuerzos y deformaciones en el punto donde las 2 asíntotas de la
rama en consideración se encuentran y σ r,ε r son esfuerzos y deformaciones en el punto
donde toma lugar la última deformación inversa con esfuerzo de igual signo.

Como un ejemplo, la Error: Reference source not found muestra los puntos P0 ( ε 0 , σ 0 )
y Pr ( ε r , σ r ) correspondientes a la primera carga inversa del acero. El parámetro R se
considera dependiente de la diferencia de deformación entre el punto de intersección de la
asíntota actual y el punto de la carga inversa previa con deformación máxima o mínima
dependiendo de si el esfuerzo en el acero es positivo o negativo.

Los parámetros ε 0,σ 0,ε r,σ r y R se actualizan después de cada deformación inversa.
Como ejemplo, en la Error: Reference source not found se ilustra el cambio en P0 ( ε 0 , σ 0 ) y
Pr ( ε r , σ r ) en la ocurrencia de cuatro inversiones de carga. Los ramales de carga posteriores a
las inversiones de carga están etiquetados con números romanos y de manera similar los
puntos P0 y Pr.
Figura 31: Comportamiento cíclico del acero – Menegotto & Pinto 1973
Fuente: (Bosco, Ferrara, Ghersi, Marino, & Rossi, 2016)

Para los resortes de refuerzo, el esquema para el acero de la curva envolvente en

tensión y compresión se muestra en la Error: Reference source not found.Se consideran tres
etapas; elástico, meseta de fluencia y endurecimiento por deformación. Las ecuaciones
constitutivas básicas son:
σ =E∗ε ε ≤ εy Ecuación 30
σ =¿ Ecuación 31
(ε −ε)/ k¿
σ =f sh+(1−e sh
¿ )¿ ¿ Ecuación 32

Donde:

k =0.032∗(4000/fy)
0.333
Ecuación 33
f sh=fy+ E sh( ε sh−ε ¿ ¿ y) ¿ Ecuación 34

E: Modulo de Elasticidad. E sh = Módulo de meseta de Rendimiento.

σ = Esfuerzo. f sh = Deformación final de la etapa de meseta
de rendimiento.
ε y = Límite de Fluencia ε sh= Esfuerzo final de la etapa de meseta de
rendimiento.
f y = Limite Elástico. ε u = Esfuerzo último.
f u = Deformación última.
 Figura 32: Puntos y zonas notables en la envolvente del modelo de acero de
Menegotto-Pinto
Fuente: (Prasad Dhakal & Maekawa, 2002)

Capítulo 3

Experimento de Leonhardt y Walther

3.1 Alcance del estudio
El experimento de Leonhardt y Walther (1962) consistió en un conjunto de ensayos
en diferentes tipos de vigas de concreto armado. Se estudió la influencia de distintos
factores en el tipo de falla de las vigas tales como: geometría de la sección transversal, tipo
de refuerzo, cuantía de acero, esbeltez, inclinación y tipos de estribo.
Con dicha investigación se logró una gran contribución al tratamiento del cortante
en vigas de concreto reforzado, debido a que se ensayaron varias series de vigas. Además, se
consolidaron las bases de la teoría del cortante en este tipo de elementos, de tal forma que,
se obtuvo una mejor comprensión de los mecanismos de la resistencia al corte y las variables
principales que afectan la resistencia al corte. (Verschuren & MacGregor, 1965)
3.2 Características de las vigas escogidas para la simulación
Se escogió una serie de 10 vigas simplemente apoyadas para este trabajo de
investigación, las cuales tuvieron las siguientes características: Sección transversal
rectangular constante de 19x32cm, refuerzo de 2 ∅ 26 mm en la dirección longitudinal y un
voladizo de 300 mm en los extremos, zona que fue provista de estribos para evitar
problemas de anclaje.
Las vigas escogidas para la simulación fueron sometidas a cargas estáticas puntuales
y monotónicas. Es decir que las cargas se aplicaron en una sola dirección. Por otro lado, cada
una de las 10 vigas en mención fueron cargadas en incrementos de la décima parte de la
carga de rotura esperada.
La principal variable en estudio en esta serie de vigas fue la relación a /d , es decir la
esbeltez. En la Error: Reference source not found se muestra la geometría básica de todos
los especímenes en estudio. Además, se ilustran las variables asignadas a las dimensiones
que variaron en todas las vigas y que permitieron tener diferentes valores de esbeltez.

Figura 33: Disposición del acero de refuerzo longitudinal y detalle de voladizos en las
vigas del experimento de Leonhardt y Walther (1962)
Fuente: (Latte, 2010)

En la tabla 2 se muestra la información detallada de la geometría de cada una de las

vigas. Se observan los valores numéricos de las dimensiones referidas a la Error: Reference
source not found, además de la relación a /d que representa la esbeltez.
Tabla 2: Información de la geometría de las vigas escogidas del
experimento
Fuente: (Leonhardt & Walther, 1962)
Identificador l(m) a(m) a'(m) d(m) b(m) ρ (%) a/d
1 0.9 0.27 0.36 0.27 0.19 2.07 1
2 1.15 0.4 0.35 0.27 0.19 2.07 1.5
3 1.45 0.54 0.37 0.27 0.19 2.07 2
4 1.7 0.67 0.36 0.27 0.19 2.07 2.5
5 1.95 0.81 0.33 0.27 0.19 2.07 3
6 2.53 1.1 0.33 0.27 0.19 2.07 4
7 3.1 1.35 0.4 0.27 0.19 2.07 5
8 3.6 1.62 0.36 0.27 0.19 2.07 6
9 5.8 1.89 2.02 0.27 0.19 2.07 7
10 4.72 2.16 0.4 0.27 0.19 2.07 8

La configuración experimental para las pruebas de Leonhardt y Walther (1962) se

muestra en la Error: Reference source not found. Además, se incluye el detalle de la sección
transversal.
 Figura 34: Configuración experimental para los ensayos de las vigas seleccionadas.
Fuente: (Leonhardt & Walther, 1962)

3.3 Propiedades de los materiales

3.3.1 Propiedades del concreto
En la construcción de las vigas ensayadas se empleó concreto simple con un peso
específico aproximado de 2300 kg /m3.

El valor de la resistencia a compresión del concreto ( f ' c) varió ligeramente en cada

una de las 10 vigas mencionadas previamente. La resistencia a tracción del concreto ( f t) se
estimó en 30 kg /cm2. En la Tabla 3 se puede observar el valor de la resistencia a compresión
del concreto para cada uno de los especímenes escogidos para esta investigación.
Tabla 3: Resistencia a compresión del concreto
Fuente: (Leonhardt & Walther, 1962)
Identificador f ' c (kg /cm2)
1 299.80
2 299.80
3 299.80
4 299.80
5 299.80
6 299.80
7 314.07
8 315.09
9 323.25
10 304.90

3.3.2 Propiedades del acero

EL acero de refuerzo usado en las vigas previamente mencionadas tuvo las
características que se muestran en la Tabla 4.
Tabla 4: Propiedades del acero de refuerzo
Fuente: (Leonhardt & Walther, 1962)
 Módulo de
Esfuerzo de Deformación Peso específico
Diámetro (mm) Young
fluencia ( f y ¿ última (%) (kg /cm3)
(kg /cm2)
6
Estribos 12 4200 2.1∗10 0.17 0.00784
Refuerzo
6
longitudina 26 4200 2.1∗10 0.17 0.00784
l

3.4 Resultados del experimento

3.4.1 Patrones de agrietamiento y tipos de falla
En las pruebas de Leonhardt y Walther, el comportamiento estuvo fuertemente
influenciado por la relación de luz de corte a / d, donde “a” es la luz desde la carga puntual a
la reacción y “d” es el peralte efectivo de la viga. (Moehle, 2015)
Las vigas con mayor a /d (viga 10 y viga 9) tuvieron una carga de rotura más baja en
comparación con las vigas restantes. Sin embargo, a diferencia de las demás, la capacidad de
carga de la fuerza cortante no se agotó en éstas últimas. Desarrollaron fisuras
principalmente perpendiculares al eje longitudinal de la viga, con ligera inclinación debido al
cortante. La falla fue por aplastamiento de la zona de compresión por flexión, sin falla por
corte.
Las vigas con 2.5 ≤ a/d ≤ 6 tuvieron fallas de cortante asociadas con grietas muy
inclinadas (vigas 8, 7, 6, 5 y 4). Inicialmente, las vigas fueron estables debido principalmente
a la transferencia de corte a través de la trabazón de agregados en las grietas inclinadas. La
carga adicional aumentó la apertura de la grieta, lo que redujo la trabazón de agregados y
provocó fallas por tracción diagonal. La falla se caracterizó por grietas muy inclinadas que se
extendieron a lo largo de las barras longitudinales inferiores. Tales fallas fueron
especialmente frágiles. Las grietas inclinadas primarias también pudieron penetrar la zona
de compresión por flexión, y conducir a la falla de la zona de compresión. Sin embargo, esto
último no sucedió en este grupo de vigas mencionadas.
Las vigas con a /d <2.5 desarrollaron un puntal de compresión diagonal que soportó
las cargas concentradas mediante la acción del arco (vigas 1, 2 y 3). La falla fue por división
del puntal de compresión diagonal (viga 1) y por falla de la cuerda de compresión en la parte
superior de la viga (vigas 2 y 3). En la Error: Reference source not found se ilustra el
mecanismo del puntal de compresión, el cual se representa como una armadura que soporta
2 cargas concentradas en la parte superior. (Moehle, 2015)
 Figura 35: Representación del mecanismo de puntal de compresión.
Fuente: (Zilch, 2010)
Herbrand (2017) presentó comentarios acerca de los resultados en 4 vigas (vigas 5, 6,
7 y 8 de la Error: Reference source not foundError: Reference source not found )ensayadas
por Leonhardt y Walther (1962). Dichos comentarios se presentan en los 2 párrafos
siguientes.
Un aumento del espacio de corte (a) condujo a una relación a / d mayor, lo que
resultó en momentos más grandes debido a las fuerzas de corte constantes. Momentos más
grandes provocaron anchos de fisura más grandes debido a una mayor rotación, lo que
disminuyó el efecto estabilizador de la trabazón de agregados y los esfuerzos de tracción en
la punta de la fisura. Además, el patrón de fisuras por flexión que resulta de la relación a / d
fue crucial para las acciones de transferencia de carga resultantes.
Las dos primeras pruebas con a / d = 3 y 4 presentaron falla por tensión diagonal, ya
que la grieta crítica resultó de una grieta por flexión junto al soporte. La capacidad de corte
fue significativamente mayor ya que no hubo grietas de flexión adicionales entre la grieta
crítica y el soporte que perturbe la transferencia de carga. Para valores de a / d = 5 y 6, hubo
grietas por flexión adicionales detrás de la grieta por cortante crítica, de modo que la fuerza
en la zona de compresión debida a la flexión no se inclinó de ninguna manera en el plano
crítico de falla por cortante. El cortante tuvo que ser soportado principalmente por la
fricción de la fisura, que se redujo debido a anchos de fisura más grandes, por fuerzas de
tracción en la punta de la fisura y por la acción de dovela en el refuerzo longitudinal. La
pérdida de fricción de la fisura y la activación de la acción de dovela condujeron a una
ruptura a lo largo del refuerzo longitudinal, como se muestra en la Error: Reference source
not found. Cuando se activaron las fuerzas en la punta de la grieta y la flexión en voladizo, se
produjo una falla de cizallamiento repentina debido a grietas horizontales. (Herbrand, 2017)
De acuerdo con lo expuesto en el se hizo una comparación con los resultados del
experimento y se estableció el tipo de falla para cada una de las 10 vigas. A continuación, se
exponen los comentarios acerca del tipo de falla y patrones de agrietamiento obtenidos.
En la viga 1 que fue la menos esbelta, la falla fue abrupta porque el punto de
aplicación de la carga fue muy cercano a los apoyos. Esto se justifica por ser un elemento de
luz corta y de acuerdo con lo descrito en el . La falla en esta viga fue por tracción diagonal.
En la Error: Reference source not foundError: Reference source not found se visualiza el
patrón de agrietamiento que tuvo un gran parecido con el de la Figura 1 . La grieta principal
debido al cortante se extendió desde el apoyo hasta el punto de aplicación de la carga.
 Figura 36: Viga 1
Fuente: (Leonhardt & Walther, 1962)

En las vigas 2 y 3 se observa que la grieta principal de corte no fue tan pronunciada
como en la viga 1. Sin embargo, en estos elementos la grieta de corte alcanzó la zona de
flexión. Además, se visualiza en ambas vigas que en la parte superior de la grieta de corte el
concreto sufrió aplastamiento. Por tanto, teniendo en cuenta este detalle y haciendo una
comparación con los tipos de falla descritos en el primer capítulo, se puede establecer luego
de comparar visualmente el patrón de agrietamiento de la Error: Reference source not
found con el patrón de agrietamiento esperado de la Error: Reference source not found,
que la falla para estas 2 vigas fue de compresión por cortante.

Figura 37: Vigas 2 y 3

Fuente: (Leonhardt & Walther, 1962)

En las vigas 4,5 y 6 se obtuvieron resultados similares. Se desarrollaron grietas de

corte en ambos lados del elemento. Sin embargo, dichas grietas no se extendieron hasta la
zona de flexión pura, como sucedió en las vigas 2 y 3. Al comparar el patrón de
agrietamiento real mostrado en la Error: Reference source not found y el patrón de
agrietamiento esperado de la Figura 1, es posible decir que la falla en este grupo de vigas
fue por tracción diagonal.
 Figura 38: Vigas 4, 5 y 6.
Fuente: (Leonhardt & Walther, 1962)

En las vigas 7 y 8 hubo gran similitud en el tipo de falla y patrón de agrietamiento. Se

puede observar en la Error: Reference source not found Error: Reference source not
foundque solamente hubo grieta de corte en el lado izquierdo de ambas vigas. Además, se
visualiza que dicha grieta alcanzó el acero de refuerzo longitudinal y se extendió a lo largo de
éste. Por tanto, de acuerdo con las características de las fallas descritas en el el tipo de falla
fue de adherencia por cortante. Esto se evidencia contrastando el patrón de agrietamiento
que se muestra en la Error: Reference source not found con el patrón esperado de la Error:
Reference source not found.

Figura 39: Vigas 7 y 8.

Fuente: (Leonhardt & Walther, 1962)

En las vigas 9 y 10 se puede observar en la Error: Reference source not found que las
grietas de corte fueron menos evidentes. La característica común entre éstas fue la zona de
concreto aplastada en la zona de flexión. El tipo de falla en estos elementos fue de flexión.
Esto queda en evidencia al comparar el patrón de agrietamiento obtenido (Error: Reference
source not found) y el patrón de agrietamiento esperado que se muestra en la Error:
Reference source not found. En la viga 9, la distancia entre las cargas fue mayor respecto a
la viga 10. Se evaluó la influencia de la cercanía de la carga a los apoyos en el tipo de falla y
patrón de agrietamiento. Al final se obtuvo un tipo de falla y patrón de agrietamiento muy
similares.
 Figura 40: Vigas 9 y 10
Fuente: (Applied Science International, 2018)

Se puede observar en la Error: Reference source not found que a medida que la
longitud de las vigas se incrementó, también lo hizo el número de grietas por flexión. En las
vigas menos esbeltas (a /d ≤ 3) las grietas perpendiculares al eje longitudinal estuvieron
separadas notablemente. En las vigas restantes las grietas por flexión estuvieron mucho más
juntas.
En la Error: Reference source not found se muestra el patrón de agrietamiento de las
10 vigas mencionadas previamente obtenido en los ensayos de Leonhardt y Walther (1962).

Figura 41: Patrones de agrietamiento de las 10 vigas escogidas

Fuente: (Leonhardt & Walther, 1962)
3.4.2 Deflexiones
No se documentó la información respecto a las deflexiones de todas las vigas
previamente mencionadas. Sin embargo, se obtuvo la curva fuerza carga-deformación de 4
vigas representativas (vigas 3, 5, 7 y 9) de la serie escogida para esta tesis. Se evidenció la
manera en que el valor de la esbeltez ( a /d ) influye en el comportamiento de las vigas. Para
los valores a /d=2 y 3 se observa en la Error: Reference source not found que las vigas
tuvieron bajas deformaciones para cargas altas. Por otro lado, para a /d=5 y 7 se observa
que las vigas correspondientes tuvieron una gran capacidad de deflexión, pero resistieron
mucho menos que las 2 anteriores.
Para los niveles más bajos de carga, es decir los primeros incrementos de carga, los
diagramas de carga-deflexión mostraron valores más bajos que los esperados teóricamente.
Con una carga más alta se excedieron los valores calculados solo para flexión, especialmente
para vigas cortas, porque para estas vigas ocurren deformaciones de cortante considerables
que pueden alcanzar la magnitud de las deformaciones por flexión poco antes de la falla.
(Leonhardt & Walther, 1962)
En la Error: Reference source not found se muestra la gráfica carga-deflexión de 4
vigas representativas de la serie escogida para esta tesis.

Diagrama fuerza de rotura vs deflexión

26
24
22
Viga 3 (a/d=2)
20
18 Viga 5 (a/d=3)
Carga de rotura (tn)

16 Viga 7 (a/d=5)
14 Viga 9 (a/d=7)
12
10
8
6
4
2
0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24
Deflexión en el centro de la viga (mm)
Figura 42: Curvas carga vs deflexión de vigas 3,5, 7 y 9
Fuente: (Leonhardt & Walther, 1962)

3.4.3 Anclaje -Deslizamiento

En ninguna de las vigas se pudo medir un deslizamiento de los extremos del acero de
refuerzo antes de la falla. Solo para las vigas muy cortas se observó un movimiento
promedio de 0.18 mm con respecto al extremo de la viga después de que ocurrió la falla. Sin
embargo, esto se consideró un resultado y no una causa de la falla.
3.4.4 Resistencia al corte y esfuerzo de cortante
Se puede ver que la fuerza de corte, que se alcanzó en la falla de corte, estuvo lejos
de ser constante; de hecho, el valor de F osciló entre 5,22 y 39,6 toneladas y el esfuerzo
cortante ( τ )correspondiente entre 12.4 y 94.2 kg /cm2.Además, los momentos de falla de
corte M su no son de igual magnitud, aunque son menos variables que el F .Si se excluyen las
 a
vigas muy cortas con un ≤ 1.5, debido a que los esfuerzos verticales en las reacciones
d
permiten esperar un τ (esfuerzo cortante) más alto, los valores de τ aún se encuentran entre
12.4 y 54.4 kg /cm . (Leonhardt & Walther, 1962)
2

En la Tabla 5 se reportan los resultados experimentales en términos de la reacción de

soporte F correspondiente a la carga última y el momento flector relacionado Mu.
Para las vigas con a /d=2.5 , 3 y 4 el valor menor de F correspondió a la carga a la que
aparece la primera fisura cortante en un lado de la viga. EL valor más alto corresponde a la
carga a la que se produjo el agrietamiento por cortante también en el otro lado de la viga.
Para las vigas con a /d=5 , 6 , 7 y 8 los dos valores de F fueron obtenido por dos
muestras diferentes. (Mazzarolo, Scotta, Bert, & Saetta, 2012)
Tabla 5: Valores de carga de rotura, momento de flexión y esfuerzo cortante.
Fuente: (Leonhardt & Walther, 1962)
Identificador P M su F τ
1 79.2 10.75 39.60 94.2
2 53.0 10.60 26.50 62.8
3 30.0 8.10 15.00 35.5
4 I=16.4, D=17.5 I=5.58, D=5.90 I=8.32, D=8.87 I=19.8, D=21
5 I=12, D=15.3 I=4.93, D= 6.27 I=6.15, D=7.8 I=14.6, D= 18.6
6 I=12, D=13.5 I=6.72, D=7.42 I=6,20, D=6.95 I= 14.7, D=16.4
7 12.2 8.42 6.35 14.8
8 12.8 10.61 6.70 15.4
9 11.1 11.14 6.00 14.0
10 9.60 10.79 5.15 12.1
 Capítulo 4

Simulación númerica de vigas simplemente apoyadas con ELS

El capítulo 3 estuvo basado en el experimento de Leonhart y Walther (1962). Se

expuso el alcance de dicha investigación y su importancia en la teoría del cortante en vigas
de concreto armado. Además, se detalló información acerca de la configuración
experimental, geometría y materiales de las 10 vigas que se escogió para esta tesis.
Finalmente se exponen los resultados que se obtuvieron en el experimento y se hizo
comentarios del tipo de falla y patrones de agrietamiento que se desarrollaron en las vigas
en estudio.
En este capítulo se consolidará la información expuesta en el capítulo anterior y se
utilizará para una adecuada simulación en el software ELS.
4.1 Geometría de los especímenes
En la Error: Reference source not found se muestra una viga que representa la
manera en la que se simularon cada una de las vigas en el software ELS. Se puede visualizar
la representación tanto de las placas de aplicación de cargas, así como la de los apoyos.

Figura 43: Viga representativa simulada en ELS

Fuente: Elaboración propia

4.2 Propiedades del concreto en ELS

Para la estimación del módulo de Young ( EC ) del concreto se usó la expresión dada
por el American Concrete Institute, (2019). Donde W C es el peso específico del concreto y
f ' C es la resistencia a compresión del concreto.

EC =W C 0.14 √ f ' C Ecuación 35

1.5

El módulo de corte (G ¿ se calculó según la Ecuación 36, donde υ es módulo de

Poisson, el cual según ELS toma por defecto el valor de 0.25.
EC Ecuación 36
G=
2(1+υ )
La resistencia al cortante puro (shear strength) se calculó según la Ecuación 5. Se
muestran en la Tabla 6 las propiedades del concreto que variaron de una viga a otra.
 Tabla 6: Propiedades variables del concreto
Fuente: Elaboración propia
Vig
a E (kg/cm2) G (kg/cm2) Shear strength(kg/cm2)
1 267382.6 106953.04 120.47
2 267382.6 106953.04 120.47
3 267382.6 106953.04 120.47
4 267382.6 106953.04 120.47
5 267382.6 106953.04 120.47
6 267382.6 106953.04 120.47
7 273674.80 109469.91 122.35
8 274118.71 109647.45 122.49
9 277644.48 111057.75 123.53
10 269646.63 107858.66 121.15

En la Tabla 7 se presentan las propiedades del concreto cuyos valores fueron

comunes a las 10 vigas.
Tabla 7: Propiedades comunes del concreto en todas las
vigas
Fuente: Elaboración propia
Propiedades del concreto valor
Separation strain 0.1
Friction Coefficient 0.8
Contact Spring Unloading Stiffness Factor 10
Residual Shear Strength 1
External Damping Coefficient 0
Normal Contact Stiffness Factor 0.0001
Shear Contact Stiffness Factor 0.00001
Linear Temperature Expansion Coefficient 0.0000145
Minimum Normal Stiffness Factor 0.01
Minimum Shear Stifness Factor 0.01

4.3 Propiedades del acero en ELS

Para las placas de aplicación de cargas y los apoyos no se tuvo información del
experimento respecto a las propiedades del acero que los compone. Sin embargo, se supo
que fue un material de alta rigidez, ya que su finalidad es transmitir y soportar cargas sin
deformarse o con la mínima deformación posible. Se optó por usar las propiedades por
defecto que tiene el ELS para un acero de alta resistencia (High Strength Steel). En la Tabla 8
se muestran las propiedades por defecto en ELS para el acero mencionado previamente.
 Tabla 8: Propiedades del acero de las placas de carga
y apoyos
Fuente: Elaboración propia
Propiedades del acero valor
Young's Modulus 2.04E+06
Shear modulus 815561
Separation Strain 0.2
Friction Coefficient 0.8
Specific Weight 0.00784
External Damping Coefficient 0
Normal Contact Stiffness Factor 0.0001
Shear Contact Stiffness Factor 1.00E-05
Contact Spring Unloading Stiffness Factor 10
Linear Temperature Expansion Coefficient 1.30E-05
Yield Stress 6000
Ultimate Strain 0.1
Post Yield Stiffness Ratio 0.01
Ultimate/ Yield Stress Ratio 1.2
Failure Softening Factor 0.1
Shear Stress Weight 1

En la tabla 9 se muestran las propiedades en ELS para el acero de refuerzo

longitudinal y transversal.
Tabla 9: Propiedades en ELS del acero de estribos y
refuerzo longitudinal.
Fuente: Elaboración propia
Propiedades del acero valor
Shear modulus 800000
Separation Strain 0.2
Friction Coefficient 0.8
External Damping Coefficient 0
Normal Contact Stiffness Factor 0.0001
Shear Contact Stiffness Factor 1.00E-05
Contact Spring Unloading Stiffness Factor 10
Linear Temperature Expansion Coefficient 1.30E-03
Post Yield Stiffness Ratio 0.01
Ultimate/ Yield Stress Ratio 1.4
Failure Softening Factor 0.1
Shear Stress Weight 1

4.3.1 Matriz de sensibilidad

La estrategia seguida para el análisis de sensibilidad consistió en la variación y
elección del valor más adecuado de 4 parámetros que son propios del software. Dentro de
estos parámetros se tuvo el separation strain, friction coefficient y contact spring unloading
stiffness factor que fueron comunes al concreto y al acero. Adicionalmente se estudió el
ultimate/yield stress ratio que fue específico para el acero. Los parámetros previamente
mencionados se escogieron porque son propios del software, y hay poca información
disponible limitada a rangos recomendados por el manual de usuario. En los test de
sensibilidad se tomarán principalmente 3 valores de los rangos recomendados: límite
inferior, valor central y límite superior.
El alcance de esta tesis está basado en identificar de manera básica el mejor valor de
parámetros escogidos en este análisis de sensibilidad preliminar, a partir de las
recomendaciones y rangos que entrega el manual del software, fijando aquellos valores que
el software establece por defecto para que no existan problemas de divergencia en el
análisis.
Se escogió la viga 3, que es la viga menos esbelta de la cual se tiene información de
su curva fuerza-deflexión y patrón de agrietamiento. Además, en esta viga al ser una de las
más cortas, predomina el comportamiento a cortante.
Para los parámetros comunes al concreto y al acero, se decidió realizar 2 tests de
sensibilidad para cada parámetro. Primero se varió el parámetro escogido en el acero y se
varió el valor de este en el concreto. El valor fijado en el acero fue el valor por defecto que
recomienda el manual de usuario del software.
La elección del valor más adecuado se hizo luego de tener en cuenta 2 criterios. El
primero fue la similitud del patrón de agrietamiento obtenido en ELS y el experimental, es
decir, la precisión de la distribución y ubicación de grietas. Por otro lado, el segundo criterio
en consideración fue el grado de ajuste en la curva fuerza-deflexión obtenida en el software
y la experimental.
Con los mejores resultados obtenidos de los parámetros evaluados en los 7 primeros
test de sensibilidad, se realizó un test de estabilidad (test 8) de la simulación. La viga 3 se
simuló 8 veces con las mismas propiedades y se compararon los resultados entre sí, con la
intención de evaluar la capacidad del software para capturar fenómenos aleatorios, que
pueden llevarse a cabo en un experimento real.
El primer test de sensibilidad se basó en el cambio de valores del separation strain
del concreto. El manual teórico del software establece que el valor de este parámetro para
todos los materiales se encuentra en el rango de 0.1-0.2. Además, se menciona que en el
caso de concreto reforzado, el comportamiento de la estructura está dominado por el valor
del separation strain del concreto. Se eligieron los valores 0.1, 0.15 y 0.2 para llevar a cabo
este test y evaluar el valor que brinde mejores resultados.
En este test, las propiedades del acero se mantuvieron sin modificaciones. En la Tabla
1Tabla 10 se muestran las propiedades del concreto. Además, se muestran subrayados los
valores usados para la evaluación del separation strain.
 Tabla 10: Propiedades comunes del concreto en el test 1
Fuente: Elaboración propia
Propiedades del concreto Valor
Separation strain 0.1/0.15/0.2
Friction Coefficient 0.8
Contact Spring Unloading Stiffness Factor 10
Residual Shear Strength 1
External Damping Coefficient 0
Normal Contact Stiffness Factor 0.0001
Shear Contact Stiffness Factor 0.00001
Linear Temperature Expansion Coefficient 0.0000145
Minimum Normal Stiffness Factor 0.01
Minimum Shear Stifness Factor 0.01

En la tabla 11 se muestran las propiedades en ELS del acero que se tomaron en

cuenta para el test 1. El valor del separation strain y el resto de las propiedades del acero se
mantuvieron constantes para las simulaciones correspondientes a cada uno de los 3 valores
del separation strain del concreto.
Tabla 11: Propiedades en ELS del acero de estribos
y refuerzo longitudinal en el test 1.
Fuente: Elaboración propia
Propiedades del acero Valor
Shear modulus 800000
Separation Strain 0.1
Friction Coefficient 0.8
External Damping Coefficient 0
Normal Contact Stiffness Factor 0.0001
Shear Contact Stiffness Factor 1.00E-05
Contact Spring Unloading Stiffness Factor 10
Linear Temperature Expansion Coefficient 1.30E-03
Post Yield Stiffness Ratio 0.01
Ultimate/ Yield Stress Ratio 1.4
Failure Softening Factor 0.1
Shear Stress Weight 1

El segundo test de sensibilidad estuvo basado en el separation strain del acero. Ya

que en el manual del software se menciona que el comportamiento de la estructura está
dominado por el separation strain del concreto, se esperaría que este test de sensibilidad lo
demuestre. Por tanto, el separation strain del acero no debería causar ningún cambio. Los
valores que se eligieron para este test de sensibilidad fueron 0.1, 0.15 y 0.2. En la tabla 12 se
muestran las propiedades en ELS del acero que fueron constantes. Además, se pueden
observar subrayados los valores del separation strain del acero que fueron usados en el test
de sensibilidad.
Tabla 12: Propiedades en ELS del acero de estribos
 y refuerzo longitudinal en el test 2.
Fuente: Elaboración propia
Propiedades del acero Valor
Shear modulus 800000
Separation Strain 0.1/0.15/0.2
Friction Coefficient 0.8
External Damping Coefficient 0
Normal Contact Stiffness Factor 0.0001
Shear Contact Stiffness Factor 1.00E-05
Contact Spring Unloading Stiffness Factor 10
Linear Temperature Expansion Coefficient 1.30E-03
Post Yield Stiffness Ratio 0.01
Ultimate/ Yield Stress Ratio 1.4
Failure Softening Factor 0.1
Shear Stress Weight 1

En la Tabla 13 se muestran las propiedades en ELS del concreto que se tomaron en

cuenta para el test 2. El valor del separation strain y el resto de las propiedades del acero se
mantuvieron constantes para las simulaciones correspondientes a cada uno de los 3 valores
del separation strain del acero.

Tabla 13: Propiedades comunes del concreto en ELS para el test 2

Fuente: Elaboración propia
Propiedades del concreto Valor
Separation strain 0.1
Friction Coefficient 0.8
Contact Spring Unloading Stiffness Factor 0
Residual Shear Strength 1
External Damping Coefficient 0
Normal Contact Stiffness Factor 0.0001
Shear Contact Stiffness Factor 0.00001
Linear Temperature Expansion Coefficient 0.0000145
Minimum Normal Stiffness Factor 0.01
Minimum Shear Stifness Factor 0.01

El tercer test de sensibilidad fue respecto al friction coefficient del concreto. El valor
por defecto en el software para para el concreto y el acero es 0.8. Sin embargo, según el
manual teórico del software este valor varía entre 0 y 1. Por lo tanto, se eligieron los valores
de 0, 0.5, 0.8 y 1 para la realización de este test.

Tabla 14: Propiedades comunes del concreto en ELS para el test 3.

Fuente: Elaboración propia
 Propiedades del concreto Valor
Separation strain 0.1
Friction Coefficient 0/0.5/0.8/1
Contact Spring Unloading Stiffness Factor 10
Residual Shear Strength 1
External Damping Coefficient 0
Normal Contact Stiffness Factor 0.0001
Shear Contact Stiffness Factor 0.00001
Linear Temperature Expansion Coefficient 0.0000145
Minimum Normal Stiffness Factor 0.01
Minimum Shear Stifness Factor 0.01

En la tabla 15 se detallan las propiedades en ELS del acero que se tomaron en cuenta
para el test de sensibilidad 3. El valor del friction coefficient y el resto de las propiedades del
acero se mantuvieron constantes para las simulaciones correspondientes a cada uno de los 3
valores del friction coefficient del concreto.
Tabla 15: Propiedades en ELS del acero de estribos
y refuerzo longitudinal para el test 3.
Fuente: Elaboración propia
Propiedades del acero Valor
Shear modulus 800000
Separation Strain 0.1
Friction Coefficient 0.8
External Damping Coefficient 0
Normal Contact Stiffness Factor 0.0001
Shear Contact Stiffness Factor 1.00E-05
Contact Spring Unloading Stiffness Factor 10
Linear Temperature Expansion Coefficient 1.30E-03
Post Yield Stiffness Ratio 0.01
Ultimate/ Yield Stress Ratio 1.4
Failure Softening Factor 0.1
Shear Stress Weight 1

El cuarto test de sensibilidad se basó en el cambio de valores del friction coefficient

del acero. Al igual que el concreto el valor por defecto de este parámetro para el acero es
0.8. Sin embargo, este valor de acuerdo con el manual del software varía entre 0 y 1. Por lo
tanto, se eligieron los valores de 0, 0.5, 0.8 y 1 para la realización de este test. En la Tabla 16
se muestran las propiedades del acero que fueron fijas. Además, se observan subrayados los
valores del friction coefficient del acero que fueron usados para el test de sensibilidad.

Tabla 16: Propiedades en ELS del acero de estribos

y refuerzo longitudinal para el test 4.
Fuente: Elaboración propia
Propiedades del acero Valor
 Shear modulus 800000
Separation Strain 0.1
Friction Coefficient 0/0.5/0.8/1
External Damping Coefficient 0
Normal Contact Stiffness Factor 0.0001
Shear Contact Stiffness Factor 1.00E-05
Contact Spring Unloading Stiffness Factor 10
Linear Temperature Expansion Coefficient 1.30E-03
Post Yield Stiffness Ratio 0.01
Ultimate/ Yield Stress Ratio 1.4
Failure Softening Factor 0.1
Shear Stress Weight 1

De forma similar que en el test 3, en este test se mantuvieron constantes las

propiedades del concreto para todas las simulaciones correspondientes a cada valor que se
evaluó en el friction coefficient del acero. El valor del friction coefficient del concreto se fijó
en 0.8, tal como se observa en la Tabla 17.

Tabla 17: Propiedades comunes del concreto en ELS para el test 4

Fuente: Elaboración propia
Propiedades del concreto Valor
Separation strain 0.1
Friction Coefficient 0.8
Contact Spring Unloading Stiffness Factor 10
Residual Shear Strength 1
External Damping Coefficient 0
Normal Contact Stiffness Factor 0.0001
Shear Contact Stiffness Factor 0.00001
Linear Temperature Expansion Coefficient 0.0000145
Minimum Normal Stiffness Factor 0.01
Minimum Shear Stifness Factor 0.01

El quinto test de sensibilidad se basó en el cambio de valores del contact spring

unloading stiffness factor del concreto. En el manual teórico del software el valor por
defecto es 2. Sin embargo, se menciona que un valor adecuado para una correcta disipación
de energía cuando dos elementos hacen contacto es 10. Se eligieron los valores de 0,2, 5 y
10 para evaluar el grado de influencia de este parámetro en el comportamiento de la
estructura en estudio. En la tabla 18 se muestran las propiedades del concreto que fueron
fijas. Además, se observan subrayados los valores del contact spring unloading stiffness
factor del concreto que fueron usados.
Tabla 18: Propiedades comunes del concreto en ELS para el test 5
Fuente: Elaboración propia
Propiedades del concreto Valor
Separation strain 0.1
 Friction Coefficient 0.8
Contact Spring Unloading Stiffness Factor 0/2/5/10
Residual Shear Strength 1
External Damping Coefficient 0
Normal Contact Stiffness Factor 0.0001
Shear Contact Stiffness Factor 0.00001
Linear Temperature Expansion Coefficient 0.0000145
Minimum Normal Stiffness Factor 0.01
Minimum Shear Stifness Factor 0.01

En la tabla 19 se detallan las propiedades en ELS para el acero en el test 5. El contact

spring unloading stiffness factor y el resto de las propiedades del acero fueron las mismas
para las simulaciones correspondientes a cada valor del contact spring unloading stiffnes
factor del concreto.
Tabla 19: Propiedades en ELS del acero de estribos
y refuerzo longitudinal para el test 5
Fuente: Elaboración propia
Propiedades del acero Valor
Shear modulus 800000
Separation Strain 0.1
Friction Coefficient 0.8
External Damping Coefficient 0
Normal Contact Stiffness Factor 0.0001
Shear Contact Stiffness Factor 1.00E-05
Contact Spring Unloading Stiffness Factor 2
Linear Temperature Expansion Coefficient 1.30E-03
Post Yield Stiffness Ratio 0.01
Ultimate/ Yield Stress Ratio 1.4
Failure Softening Factor 0.1
Shear Stress Weight 1

El sexto test de sensibilidad se basó en el cambio de valores del contact spring

unloading stiffness factor del acero. Al igual que en el quinto test se eligieron los valores de
0,2, 5 y 10. En la tabla 20 se muestran las propiedades del acero que se mantuvieron fijas y
se resaltan los valores de su contact spring unloading stiffness factor que fueron usados para
el test de sensibilidad.
Tabla 20: Propiedades en ELS del acero de estribos
y refuerzo longitudinal para el test 6.
Fuente: Elaboración propia
Propiedades del acero Valor
Shear modulus 800000
Separation Strain 0.1
Friction Coefficient 0.8
External Damping Coefficient 0
 Normal Contact Stiffness Factor 0.0001
Shear Contact Stiffness Factor 1.00E-05
Contact Spring Unloading Stiffness Factor 0/2/5/10
Linear Temperature Expansion Coefficient 1.30E-03
Post Yield Stiffness Ratio 0.01
Ultimate/ Yield Stress Ratio 1.4
Failure Softening Factor 0.1
Shear Stress Weight 1
En la Tabla 21 se detallan las propiedades en ELS del concreto que se tomaron en
cuenta para el test de sensibilidad 6. El valor del contact spring unloading stiffness factor y el
resto de las propiedades del concreto se mantuvieron constantes para las simulaciones
correspondientes a cada uno de los 3 valores del contact spring unloading stiffness factor del
concreto.
Tabla 21: Propiedades comunes del concreto en ELS para el test 6
Fuente: Elaboración propia
Propiedades del concreto Valor
Separation strain 0.1
Friction Coefficient 0.8
Contact Spring Unloading Stiffness Factor 2
Residual Shear Strength 1
External Damping Coefficient 0
Normal Contact Stiffness Factor 0.0001
Shear Contact Stiffness Factor 0.00001
Linear Temperature Expansion Coefficient 0.0000145
Minimum Normal Stiffness Factor 0.01
Minimum Shear Stifness Factor 0.01

El séptimo test de sensibilidad estuvo basado en el cambio de valores del ultimate/

yield stress ratio. Este parámetro solo está disponible para el acero y su valor por defecto de
acuerdo con el manual teórico del software es 1.4. Sin embargo, se menciona que su valor
varía entre 1.11 y 1.67, razón por la cual los valores que se eligieron para la realización de
este test fueron 1.11, 1.4 y 1.67.

Tabla 22: Propiedades en ELS del acero de estribos y

refuerzo longitudinal para el test 7.
Fuente: Elaboración propia
Propiedades del acero valor
Shear modulus 800000
Separation Strain 0.1
Friction Coefficient 0.8
External Damping Coefficient 0
Normal Contact Stiffness Factor 0.0001
Shear Contact Stiffness Factor 1.00E-05
 Contact Spring Unloading Stiffness Factor 0/2/5/10
Linear Temperature Expansion Coefficient 1.30E-03
Post Yield Stiffness Ratio 0.01
Ultimate/ Yield Stress Ratio 1.11/1.4/1.67
Failure Softening Factor 0.1
Shear Stress Weight 1
4.4 Mallado
La discretización o mallado de una estructura en ELS, como se explicó en capítulos
anteriores se realiza mediante elementos que están conectados con resortes, a los cuales se
les asignan las propiedades del material. Se discretizó cada una de las 10 vigas en las 3
direcciones de los ejes globales. El “eje x” fue paralelo al eje longitudinal de las vigas a
estudiar, el “eje y” por su parte fue paralelo al ancho de las vigas y finalmente el “eje z” fue
paralelo al peralte. En la Error: Reference source not foundError: Reference source not
found se muestra con detalle la ubicación de los ejes globales, que determinaron entre sí los
planos XY, XZ y ZY.

Figura 44: Ubicación de los ejes globales usados en la simulación de las vigas
Fuente: Elaboración propia

El número de elementos a usar en el mallado es definido por el usuario. Sin embargo,

se debe tener algunas consideraciones para determinar este número, por ejemplo:

 Tiempo computacional: Mientras mayor sea el número de elementos usados

para discretizar la estructura, el tiempo de procesamiento será mayor.
 Número máximo de elementos permitidos: Esto depende del tipo de licencia
con la que se cuenta, en este caso se tiene un límite de 50 000 elementos
porque es la licencia más económica y es suficiente para los objetivos de esta
tesis.
  Caso de estudio: Dependiendo del caso de estudio se puede definir un
número mayor o menor de elementos. Por ejemplo, si se necesita estudiar el
colapso progresivo de una estructura, se requieren elementos relativamente
pequeños. Por tanto, el número total de elementos será alto.
En esta tesis se hará un análisis de sensibilidad respecto al número de elementos para
discretizar una viga. Debido a que el número de elementos máximo que se puede usar con la
licencia más económica es de 50 000 elementos. Se evaluarán 3 tipos de mallado, el primer
mallado consistirá en 16504 elementos, el segundo estará compuesto por 33004 y
finalmente el tercer mallado estará constituido por 49504.
Se comparará la precisión y calidad de los resultados obtenidos entre los mallados
previamente mencionados. Los criterios para la elección del mejor resultado serán el patrón
de agrietamiento y la curva fuerza deflexión de la viga 3, que fue tomada como referencia
para este test de sensibilidad. También, se tomará en cuenta el tiempo computacional de
procesamiento como un criterio adicional para la elección de un mallado óptimo. El test de
sensibilidad del mallado se llevará cabo con los mejores resultados que se obtengan en la
matriz de sensibilidad explicada previamente.
Para las vigas de esta investigación se han empleado 22504 elementos en total para
cada una. Esto debido a que es un número lo suficientemente alto para asegurar una buena
discretización, pero no lo suficiente para generar un tiempo computacional largo, además de
estar dentro del rango de elementos permitidos por la licencia. De todos los elementos,
22500 fueron de la viga y los 4 restantes correspondieron a las placas de transmisión de
carga y a los apoyos, ya que estos 4 fueron elementos de 1x1x1. Es decir que cada placa
estuvo compuesta de un único elemento y no se discretizó en ninguna dirección como se
hizo con las vigas.

Figura 45: Mallado representativo de las vigas en estudio

Fuente: Elaboración propia

4.5 Naturaleza de la carga aplicada

4.5.1 Tipo de carga
La carga usada en ELS fue de tipo estática, concentrada y monotónica, es decir que se aplicó
en una sola dirección que se mantuvo durante todo el ensayo.
En ELS, se aplicó la carga total dada por el experimento directamente a las placas. El valor de
la carga fue precedido de signo negativo en la dirección del eje z.
4.5.2 Etapas de carga
Las etapas de carga hacen referencia a un escenario de carga, ya que en cada etapa
(stage) se puede definir como estática o dinámica. Es decir, una estructura puede tener
distintos tipos de carga a la vez en etapas distintas. Además, las condiciones de borde
(apoyos) pueden ser distintos en cada etapa.
En ELS se pueden aplicar distintas cargas (estáticas, dinámicas) a una estructura.
embargo, para un análisis no lineal se deben usar etapas de carga. (Applied Science
Intenational, 2018). En la tabla 45 se detalla el uso de etapas en ELS.
Tabla 23: Importancia y uso de etapas de carga en ELS
Fuente: (Applied Science Intenational, 2018)
Caso Análisis Lineal Análisis no Lineal
Cargas vivas + Cargas Ambas cargas pueden Es importante la
muertas aplicarse al mismo secuencia de cargas, el
tiempo o los peso propio y las
resultados de ambos cargas muertas deben
análisis se suman. agregarse primero y
después las cargas
vivas.
Carga sísmica Las cargas de Las cargas de
gravedad pueden gravedad deben ser
agregarse a los aplicadas primero a la
resultados de un estructura antes de
análisis dinámico bajo aplicar el sismo. El
terremoto para sismo se aplica a la
obtener los resultados estructura con
finales. esfuerzos iniciales
resultantes de cargas
de gravedad.
Carga proveniente de No puede ser En la primera etapa, la
un impacto de realizado estructura necesita ser
proyectil analizada bajo cargas
de gravedad de una
manera estática. El
proyectil se puede
activar en la segunda
etapa con una
velocidad inicial. La
segunda etapa debería
ser entonces una
etapa dinámica.
 Es necesario aclarar que estas “etapas”, no son lo mismo que las mencionadas en el
acápite 1.1.1, ya que allí hacen referencia al progreso gradual en que aparecen las grietas.
Según Gonzales Cuevas existen 3 etapas de carga en vigas simplemente apoyadas con cargas
puntuales.

 Concreto no agrietado: Esta etapa se caracteriza porque la sección resiste la flexión,

bajo cargas pequeñas.
 Concreto agrietado: Esta etapa se caracteriza por la aparición de grietas de flexión
debido a que los esfuerzo superan la resistencia a la tracción del concreto.
 Falla de la viga: En esta etapa las grietas de tensión crecen y se extienden más arriba,
igual que el eje neutro. Reduciendo de esta manera la sección resistente del concreto
Una característica notable de las etapas de carga en ELS, es que, específicamente la
primera de estas es para asignar el peso propio y cargas muertas, por lo que, las cargas vivas
se adicionan a partir de la etapa 2. Se crearon 2 etapas de tipo estático, la primera para el
peso propio y la segunda para aplicar la carga ultima dada por el experimento.
En la Error: Reference source not found se observa el escenario de carga para la viga
2. Al crear una etapa de carga de tipo estática (static stage) se crean también las opciones de
“loads” y “boundary conditions”. En la primera opción se asignaron las cargas a las placas.
Las cargas fueron concentradas y en dirección del eje z negativo.

Figura 46: Proceso de introducción y aplicación de cargas en ELS

Fuente: Elaboración propia
4.6 Condiciones de borde
Para simular esta condición de apoyo en ELS, se aplicó las respectivas restricciones a
cada placa de soporte. Para la placa izquierda se asignó apoyo fijo, se restringió el
desplazamiento en las 3 direcciones globales (x,y,z) y para la placa derecha se usó un apoyo
móvil, por lo que se restringió el desplazamiento en el “eje y” y “eje z”. En la Error:
Reference source not found se muestra una vista paralela al plano XZ en la cual se aprecia la
aplicación de restricciones a las placas mencionadas. Éstas condiciones de borde se
asignaron en la primera etapa “stage 1”, sin embargo, fueron las mismas para todas las
etapas subsecuentes.

Figura 47: Creación de condiciones de apoyo de vigas.

Fuente: Elaboración propia

4.6.1 Restricción de los grados de libertad

En la Error: Reference source not found Error: Reference source not found se ilustra
el proceso seguido en ELS para asignar las restricciones de los grados de libertad de los
elementos de la estructura. Se restringió los desplazamientos en el “eje y”, rotación en el
“eje x” y rotación en el “eje z”. Esto se hizo con la finalidad de analizar el cortante puro y
evitar que los elementos soporten torsiones.

Figura 48: Restricción de grados de libertad.

Fuente: Elaboración propia
4.6.2 Conectividad de elementos
Como ya se explicó en el Capítulo 2, los elementos se conectan entre si con resortes.
Sin embargo, el número de resortes con los que se puede conectar 2 elementos no tiene
restricciones, no obstante, al incrementar la cantidad de estos, el tiempo computacional de
procesamiento lo hará también. Por tanto, se debe establecer la cantidad de resortes
teniendo en cuenta también la cantidad de elementos, ya que mientras más refinado sea el
mallado se tendrá muchos más resortes y el procesamiento de información será más largo.
En la Error: Reference source not found se muestra la opción donde se asignó una matriz de
resortes de 3x3 en las caras adyacentes de los elementos que conforman cada una de las
vigas.

4.7 Resumen del programa de simulación

En la Tabla 24 y Tabla 25 se presenta el esquema seguido en el programa de
simulación de esta tesis.
Se hicieron 7 test de sensibilidad para determinar los valores más adecuados de 4
parámetros seleccionados debido a la poca información que se tuvo de estos.
Posteriormente con los resultados de los 7 primeros tests se realizó un séptimo test de
sensibilidad para evaluar la influencia de la refinación del mallado en los resultados de la
simulación. Finalmente, conociendo los resultados de los 8 tests anteriores, se hizo un
noveno test para evaluar la estabilidad de la simulación.
Tabla 24 : Resumen del programa de exploración -1
Fuente: Elaboración propia
Identificador Parámetro Valores Valor Fuente Descripción
evaluados recomendado
(rango)
(Applied Science Las propiedades del acero se mantuvieron fijas y su
Separation strain del
Test 1
concreto
0.1,0.15, 0.2 0.1 - 0.2 International, 2018) separation strain fue 0.1 para las 3 simulaciones
correspondientes al test 1.
(Applied Science Las propiedades del concreto se mantuvieron fijas y su
Separation strain del
Test 2
acero
0.1, 0.15, 0.2 0.1 - 0.2 International, 2018) separation strain fue 0.1 para las 3 simulaciones
correspondientes al test 2.
(Applied Science Las propiedades del acero se mantuvieron constantes y
Friction coefficient del
Test 3
concreto
0, 0.5, 0.8, 1 0 -1 International, 2018) su friction coefficient fue 0.8 para las 4 simulaciones
correspondientes al test 3.
(Applied Science Las propiedades del concreto se mantuvieron constantes
Friction coefficient del
Test 4
acero
0, 0.5, 0.8, 1 0 -1 International, 2018) y su friction coefficient fue 0.8 para las 4 simulaciones
correspondientes al test 4.
Contact spring (Applied Science Las propiedades del acero fueron constantes y su
Test 5 unloading stiffness 0, 2, 5, 10 0 -10 International, 2018) contact spring unloading stiffness factor fue 2 para las 4
factor del concreto simulaciones correspondientes al test 5.
Contact spring (Applied Science Las propiedades del acero fueron constantes y su
Test 6 unloading stiffness 0, 2, 5, 10 0 -10 International, 2018) contact spring unloading stiffness factor fue 2 para las 4
factor del acero simulaciones correspondientes al test 6
Ultimate/ yield stress (Applied Science Las propiedades del concreto se mantuvieron fijas para
Test 7
ratio
1.14, 1.4, 1.67 1.14 – 1.67 las 3 simulaciones correspondientes al test 7.
International, 2018)
Tabla 25: Resumen del programa de simulación – 2
Fuente: Elaboración propia
Identificador Parametro
Con los mejores resultados que se obtuvieron de
Elementos = 16504, los 7 tests de sensibilidad anteriores (22504
Test 8 Número de elementos
34004, 49612 elementos) se simuló la viga 3 con un mallado
grueso, mediano y fino
Se harán 8 pruebas de la viga 3 con los mejores
resultados de los parámetros investigados
Test 9 Estabilidad de la simulación -
anteriormente. La viga tendrá las mismas
características en todas las simulaciones.
- Esbeltez
- Mejor valor de separation strain, friction coefficient, Con todos los parámetros y mallado ajustados
Viga 1 contact spring unloading stiffness factor y ultimate/ yield Esbeltez (a/d) = 1 después del análisis de sensibilidad, se simuló la
stress ratio obtenidos de los 7 primeros test de sensibilidad. viga 1.
- Mallado con mejores resultados entre mallado 1,2 y 3.
- Esbeltez
- Mejor valor de separation strain, friction coefficient, Con todos los parámetros y mallado ajustados
Viga 2 contact spring unloading stiffness factor y ultimate/ yield Esbeltez (a/d) = 1.5 después del análisis de sensibilidad, se simuló la
stress ratio obtenidos de los 7 primeros test de sensibilidad. viga 2.
- Mallado con mejores resultados entre mallado 1,2 y 3.
- Esbeltez
- Mejor valor de separation strain, friction coefficient, Con todos los parámetros y mallado ajustados
Viga 3 contact spring unloading stiffness factor y ultimate/ yield Esbeltez (a/d) = 2 después del análisis de sensibilidad, se simuló la
stress ratio obtenidos de los 7 primeros test de sensibilidad. viga 3.
- Mallado con mejores resultados entre mallado 1,2 y 3.
- Esbeltez
- Mejor valor de separation strain, friction coefficient, Con todos los parámetros y mallado ajustados
Viga 4 contact spring unloading stiffness factor y ultimate/ yield Esbeltez (a/d) = 2.5 después del análisis de sensibilidad, se simuló la
stress ratio obtenidos de los 7 primeros test de sensibilidad. viga 4.
- Mallado con mejores resultados entre mallado 1,2 y 3.
- Esbeltez
- Mejor valor de separation strain, friction coefficient, Con todos los parámetros y mallado ajustados
Viga 5 contact spring unloading stiffness factor y ultimate/ yield Esbeltez (a/d) = 3 después del análisis de sensibilidad, se simuló la
stress ratio obtenidos de los 7 primeros test de sensibilidad. viga 5.
- Mallado con mejores resultados entre mallado 1,2 y 3.
 - Esbeltez
- Mejor valor de separation strain, friction coefficient, Con todos los parámetros y mallado ajustados
Viga 6 contact spring unloading stiffness factor y ultimate/ yield Esbeltez (a/d) = 4 después del análisis de sensibilidad, se simuló la
stress ratio obtenidos de los 7 primeros test de sensibilidad. viga 6.
- Mallado con mejores resultados entre mallado 1,2 y 3.
- Esbeltez
- Mejor valor de separation strain, friction coefficient, Con todos los parámetros y mallado ajustados
Viga 7 contact spring unloading stiffness factor y ultimate/ yield Esbeltez (a/d) = 5 después del análisis de sensibilidad, se simuló la
stress ratio obtenidos de los 7 primeros test de sensibilidad. viga 7.
- Mallado con mejores resultados entre mallado 1,2 y 3.
- Esbeltez
- Mejor valor de separation strain, friction coefficient, Con todos los parámetros y mallado ajustados
Viga 8 contact spring unloading stiffness factor y ultimate/ yield Esbeltez (a/d) = 6 después del análisis de sensibilidad, se simuló la
stress ratio obtenidos de los 7 primeros test de sensibilidad. viga 8.
- Mallado con mejores resultados entre mallado 1,2 y 3.
- Esbeltez
- Mejor valor de separation strain, friction coefficient, Con todos los parámetros y mallado ajustados
Viga 9 contact spring unloading stiffness factor y ultimate/ yield Esbeltez (a/d) = 7 después del análisis de sensibilidad, se simuló la
stress ratio obtenidos de los 7 primeros test de sensibilidad. viga 9.
- Mallado con mejores resultados entre mallado 1,2 y 3.
- Esbeltez
- Mejor valor de separation strain, friction coefficient, Con todos los parámetros y mallado ajustados
Viga 10 contact spring unloading stiffness factor y ultimate/ yield Esbeltez (a/d) = 8 después del análisis de sensibilidad, se simuló la
stress ratio obtenidos de los 7 primeros test de sensibilidad. viga 10.
- Mallado con mejores resultados entre mallado 1,2 y 3.
4.8 Resultados
4.8.1 Test 1
El primer test de sensibilidad se realizó con la finalidad de evaluar el mejor valor del
separation strain del concreto en el rango recomendado por el manual del software. Los
resultados obtenidos en ELS para el test 1 se muestran en la Error: Reference source not
found. En la parte superior se muestra la viga 3, que fue la que se eligió para desarrollar el
análisis de sensibilidad. En la columna izquierda se observan los patrones de agrietamiento y
en la derecha los contornos correspondientes a las deformaciones principales1 (eje x).
Las grietas de corte se simularon adecuadamente en ELS. Se extendieron desde los
apoyos hasta los puntos de carga. Además, alcanzaron la zona de flexión tal como se
esperaba en esta viga. Las grietas de corte se desarrollaron a partir de grietas de flexión, tal
como se muestra en los contornos de deformaciones principales. Sin embargo, las grietas de
flexión no se lograron capturar al nivel de las grietas de corte, pero en la parte izquierda de
la Error: Reference source not found se visualizaron puntos que indicaron su existencia,
aunque con poca claridad.

Figura 49: Patrones de agrietamiento del test 1 en ELS para viga 3 (a/d =2)
Fuente: Elaboración propia

Los contornos fueron indicadores de la trayectoria de los esfuerzos principales de

tracción que causaron las grietas de corte. En la figura 51 se muestra el rango de valores de
las deformaciones principales que se obtuvieron con ELS en el test 1.

1
Deformación principal: Deformación correspondiente al esfuerzo normal principal. (Applied Science
International , 2003)
 Figura 1: Rango de deformaciones principales en el test 1

Fuente: Elaboración propia

En la Figura 50 se muestra con mejor calidad la grieta derecha de corte

correspondiente a un separation strain del concreto igual a 0.1, ya que fue el valor que dio
mejores resultados.
Cuando el valor del separation strain del concreto fue 0.1, las grietas fueron más
evidentes. Además, se marcó una zona de color naranja en la parte superior de la grieta
derecha de corte que indicó que la falla fue más pronunciada en este lado. En la viga real se
pudo ver que se formaron 2 grietas de corte bien marcadas en lado derecho y en ELS se
obtuvo una grieta más ancha y evidente en este lado. Sin embargo, el desprendimiento de la
parte superior entre los puntos de carga no se logró capturar.

Figura 50: Patrón de agrietamiento para sep. strain concreto 0.1

Fuente: Elaboración propia

El experimento estuvo controlado por fuerzas, por tanto, estas fueron datos de
entrada para ELS, que simuló los desplazamientos. En consecuencia, los porcentajes de error
se calcularon respecto a la diferencia de desplazamientos correspondientes a una misma
fuerza. Para esto, se definieron 3 zonas que resultaron de puntos de intersección entre la
curva real y la curva de ELS.
En la Error: Reference source not found se presentan los resultados de las curvas
fuerza vs deformación obtenidas con ELS en el test 1. Adicionalmente, se detallan las zonas
establecidas con el fin de comparar adecuadamente los desplazamientos experimentales
con los obtenidos en ELS.
Las curvas correspondientes a los diferentes valores del separation strain del
concreto no mostraron diferencias notables entre sí. Además, se acercaron con un error que
varió entre 0-43.86 % dependiendo de la zona de comparación entre la curva experimental y
la curva de la simulación.
En la zona 1, la diferencia entre los desplazamientos dados por ELS y los
experimentales, fue muy baja. El porcentaje de error en esa zona varió entre 0 % y 8%. En la
zona 2, el mayor margen de error fue de 23.20% para una fuerza aproximada de 15 tn. Por
otro lado, la diferencia de desplazamientos en la zona 3 fue significativo. El máximo margen
de error fue de 43.86 %, que corresponde al desplazamiento resultante de una fuerza de 22
tn.

Figura 51: Curvas fuerza - deformación del test 1 ( separation strain del concreto –
ssc)
Fuente: Elaboración propia

En la Figura 52 se muestran las gráficas de barras que muestran los mayores

porcentajes de error entre los resultados obtenidos con ELS y los experimentales.
 Porcentaje de error test 1
43.86% 43.86% 43.86%

45%
40% 23.10% 23.10% 23.10%
35%
30%
25%
20%
15% 8% 8% 8%
10%
5%
0%
ssc 0.1 ssc 0.15 ssc 0.2

Error zona 1 Error zona 2 Error zona 3

Figura 52: Porcentaje de error en el test 1
Fuente: Elaboración propia

Los márgenes de error en los desplazamientos fueron los mismos para los diferentes
valores. Además, se obtuvo mejores resultados para los patrones de agrietamiento cuando
el separation strain del concreto fue 0.1. Por lo tanto, después de analizar los resultados del
test 1 se decidió asignar 0.1 como mejor valor de separation strain del concreto.
4.8.2 Test 2
En la Error: Reference source not found se muestran los patrones de agrietamiento
obtenidos en ELS para el test 2. Se pudo visualizar que las grietas de corte se simularon con
una precisión y ubicación aceptable respecto a las obtenidas experimentalmente. En la
columna izquierda se muestran los patrones de agrietamiento obtenidos para los valores de
0.1, 0.15 y 0.2 del separation strain del acero. En la columna derecha se muestran los
contornos correspondientes a las deformaciones principales donde se apreció con mejor
calidad los patrones de agrietamiento.
Las grietas de corte se extendieron desde los apoyos hasta los puntos de aplicación
de la carga y alcanzaron la zona de flexión, tal como sucedió en el experimento. Las grietas
que mejor se apreciaron fueron las grietas de corte, mientras que las grietas de flexión
fueron simuladas con menor calidad por algunos puntos en la zona de flexión.
En la viga del experimento se pudo ver que se formaron 2 grietas de corte bien
definidas en lado derecho y en ELS esto se evidenció con una grieta más ancha y marcada en
este lado. Sin embargo, el desprendimiento de la zona superior entre los puntos de carga no
se logró capturar con ELS.
 Figura 53: Patrones de agrietamiento del test 2 en ELS para viga 3 (a/d = 2)
Fuente: Elaboración propia

Se pudo ver que las grietas de corte fueron más marcadas cuando el separation
strain del acero fue 0.15 y 0.2. Se visualizó una zona de color amarillo en el extremo superior
de la grieta derecha que indicó que la falla fue más pronunciada de ese lado. En la viga real
se pudo ver que se formaron 2 grietas de corte bien marcadas en lado derecho y en ELS se
obtuvo una grieta más ancha y definida en este lado.
En la Error: Reference source not found se muestra con mejor resolución la grieta
derecha de corte correspondiente a un separation strain del acero igual 0.2, que fue el valor
que dio mejores resultados de agrietamiento.

Figura 54: Patrón de agrietamiento sep. Strain acero 0.2

Fuente: Elaboración propia
 Los contornos fueron indicadores de los esfuerzos principales de tracción que
causaron las grietas de corte. En la figura 55 se muestra el rango de valores de las
deformaciones principales que se obtuvieron con ELS en el test 2.

Figura 2: Rango de deformaciones principales en el test 2

Fuente: Elaboración Propia

En la Error: Reference source not found se muestran las curvas fuerza vs

deformación obtenidas con ELS para el test 2. Las curvas obtenidas mostraron mucha
similitud entre sí y se evidenció una buena aproximación con la curva obtenida
experimentalmente. Sin embargo, hubo una diferencia notable en algunas partes de las
curvas.
De la misma forma que en el test 1, el margen de error se calculó respecto a la
diferencia entre los desplazamientos simulados con ELS y los experimentales. El análisis se
realizó en base a las 3 zonas definidas para el test anterior.
Se pudo notar que en la zona 1 el margen de error no fue apreciable entre los
resultados experimentales y los de ELS. Sin embargo, en la zona 2 que fue la zona más ancha,
el máximo margen de error respecto al desplazamiento fue 21.50% correspondiente a una
fuerza de 15 tn.
En la zona 3, se observó un alejamiento notable entre resultados del experimento y
los de ELS. El mayor margen de error en esta zona fue de 42.72% correspondiente a una
fuerza de 22 tn.
 Figura 55: Curvas fuerza - deformación del test 1 y experimental
Fuente: Elaboración propia

En la Figura 56 se muestran los diagramas de barras correspondientes a los

porcentajes de error obtenidos en el test 2.

Porcentaje de error test 2

42.72% 42.72% 42.72%

50% 21.50% 21.50% 21.50%

40%
30%
20%
10% 0% 0% 0%
0%
ssa 0.1 ssa 0.15 ssa 0.2

Error zona 1 Error zona 2 Error zona 2

Figura 56: Porcentaje de error test 2
Fuente: Elaboración propia
 Los porcentajes de error respecto al desplazamiento fueron los mismos para cada
valor evaluado. Además, los patrones de agrietamiento mejor definidos y con mejor calidad
se obtuvieron para un separation strain de 0.2. Por lo tanto, se decidió asignar 0.2 como
mejor valor para el separation strain del acero.

4.8.3 Test 3
El test 3 tuvo la finalidad de evaluar varios valores del friction coefficient del concreto
y elegir el más adecuado. En la Error: Reference source not found se muestra los patrones
de agrietamiento obtenidos con ELS en este test.
Se pudo observar en los contornos de las deformaciones principales (columna
derecha) que las grietas de corte se simularon con buena precisión. Se extendieron desde los
apoyos hasta los puntos de aplicación de las cargas, además alcanzaron la zona flexión tal
como fue esperado para la viga en estudio. Sin embargo, las grietas de flexión no se
apreciaron con claridad. En la fila de la derecha se pudieron ver puntos que indicaron la
presencia de estas últimas, aunque de manera menos evidente.

Figura 57: Patrones de agrietamiento del test 3 en ELS para viga 3(a/d=2)
Fuente: Elaboración propia

Cuando el friction coefficient fue 0.8 se evidenciaron grietas de corte más definidas y
marcadas, incluso las grietas de flexión se pudieron apreciar de manera muy ligera en la
columna de los contornos de deformaciones principales. Además, se visualizó en el lado
derecho de la viga una grieta más gruesa. Sin embargo, el desprendimiento que se observó
en la parte superior de la zona entre las cargas no se pudo capturar como se esperaba con
ELS.
 En la Figura 58 se muestra con mejor resolución la grieta derecha de corte
correspondiente a un friction coefficient del concreto igual a 0.8, ya fue el valor que brindó
mejores resultados.

Figura 58: Patrón de agrietamiento para f.c.c 0.8

Fuente: Elaboración propia

Los contornos fueron indicadores de los esfuerzos principales de tracción que

causaron las grietas de corte. En la figura 59 se muestra el rango de valores de las
deformaciones principales que se obtuvieron con ELS en el test 3.

Figura 3: Rango de deformaciones principales en el test 3

Fuente: Elaboración propia

En la Error: Reference source not found se muestran las curvas fuerza - deformación
obtenidas con ELS en el test 3. Las curvas se acercaron con buena precisión a la curva del
experimento y no mostraron diferencias notables entre sí. Sin embargo, existieron zonas en
las que los datos obtenidos con ELS se alejaron de los experimentales.
En la zona 1, las diferencias entre los resultados con ELS y los experimentales fueron
muy bajas y difícil de apreciar visualmente. En cambio, en la zona 2 se pudo ver un
alejamiento notable entre las curvas. El margen de error más alto esa zona fue 23.10%
correspondiente a una fuerza aproximada de 15 tn.
En la zona 3, el alejamiento entre los resultados fue más evidente. El mayor margen
de error respecto al desplazamiento en esta zona fue de 55.10 % correspondiente a una
fuerza de 22 tn.
 Figura 59: Curvas fuerza – deformación del test 3 y experimentales
Fuente: Elaboración propia

En la Figura 60 se muestran los gráficos de barras correspondientes a los porcentajes

de error obtenidos en el test 3.

Porcentaje de error test 3

55.10%
45.57% 42.40% 45.57%

60.00%
50.00% 23.10% 23.10% 23.10% 23.10%
40.00%
30.00%
20.00%
10.00% 0.00% 0.00% 0.00% 0.00%
0.00%
fcc 0 fcc 0.5 fcc 0.8 fcc 1

Error zona 1 Error zona 2 Error zona 3

Figura 60: Porcentaje de error test 3
Fuente: Elaboración propia
 Las curvas fuerza deformación tuvieron los mismos márgenes de error para cada
valor evaluado de friction coefficient del concreto. Sin embargo, se obtuvieron mejores
patrones de agrietamiento con el valor de 0.8. Por lo tanto, este valor fue asignado como
mejor valor.
4.8.4 Test 4
En la Figura 61 se muestran los resultados obtenidos en ELS en contraste con los
experimentales. En los contornos correspondientes a las deformaciones principales, se pudo
observar que el patrón de agrietamiento fue más marcado cuando el friction coefficient del
acero fue 0.5 y 0.8. Se observó que la grieta de corte de la derecha fue más ancha que la de
la izquierda. Además, se visualizó una zona color naranja en la parte superior de la grieta
derecha de corte que indica que la falla fue más pronunciada en dicho lado.
Se pudo ver que las grietas de corte alcanzaron la zona de flexión y se desarrollaron a
partir de una grieta de flexión. Además, se extendieron desde los apoyos hasta los puntos de
aplicación de la carga de manera muy similar que en la viga real. Sin embargo, la zona
superior entre los puntos de carga que en el experimento se desprendió, en ELS no se vio
simulada como se esperaba.
Las grietas de flexión no se pudieron capturar con claridad suficiente, pero en la
columna de la derecha en la Figura 61 se observó algunos puntos que fueron indicadores de
la presencia de dichas grietas.

Figura 61: Patrones de agrietamiento del test 4 en ELS para viga 3 (a/d =2)
Fuente: Elaboración propia
 En la Figura 62 se muestra con mejor resolución la grieta derecha de corte
correspondiente a un friction coefficient del acero igual a 0.8, ya que fue el valor que dio
mejores resultados.

Figura 62: Patrón de agrietamiento para f.c acero 0.8

Fuente: Elaboración propia

Los contornos fueron indicadores de la trayectoria de los esfuerzos principales de

tracción que causaron las grietas de corte. En la figura 63 se muestra el rango de valores de
las deformaciones principales que se obtuvieron con ELS en el test 4.

Figura 4: Rango de deformaciones principales en el test 4

Fuente: Elaboración propia.

En la Error: Reference source not found se muestran las curvas fuerza - deformación
obtenidas con ELS en el test 3. Las curvas se acercaron con buena precisión a la curva del
experimento. Sin embargo, existieron zonas en las que los datos obtenidos con ELS se
alejaron de los experimentales.
En la zona 1 se obtuvo una diferencia muy baja entre los resultados experimentales y
los obtenidos con ELS. El margen de error en esta zona fue prácticamente 0. Sin embargo, en
la zona 2, las curvas se alejan notablemente. El máximo margen de error en esta zona fue de
25.4% correspondiente a una fuerza de 15 tn.
En la zona 3, la diferencia entre resultados fue evidente. La comparación se realizó
para una fuerza de 22 tn, ya que las curvas correspondientes a un friction coefficient del
acero de 0, 0.5 y 2 al alcanzar dicho valor se volvieron paralelas al eje de las deformaciones
(eje x), mientras que la curva correspondiente a un friction coefficient del acero igual 1,
alcanzó dicha condición con una fuerza de 23 tn. Por tanto, con una fuerza de 23 tn no fue
posible realizar una comparación entre todas las curvas, ya que se hubiese encontrado un
margen de error mayor a 100% en 3 de las 4 curvas.
 El análisis solo fue posible para una fuerza de 22 tn, ya que en este punto se pudo
analizar las 4 curvas. El mayor margen de error en la zona 3 fue de 56.34%.

Figura 63: Curvas fuerza – deformación del test 4 y experimentales

Fuente: Elaboración propia

En la Figura 64 se presentan los diagramas de barras correspondientes a los

porcentajes de error obtenidos con ELS en el test 4.

Porcentaje de error test 4

56.34% 56.34%

42.40%

60.00%
50.00% 13.60%
23.10% 22.30% 22.30% 25.40%
40.00%
30.00%
20.00%
10.00% 0.00% 0.00% 0.00% 0.00%
0.00%
fca 0 fca 0.5 fca 0.8 fca 1

Error zona 1 Error zona 2 Error zona 3

Figura 64: Porcentaje de error test 4
Fuente: Elaboración propia
 Los mejores resultados respecto al patrón de agrietamiento se obtuvieron con un
friction coefficient del acero igual a 0.8.
Respecto a los desplazamientos, el menor margen de error en la zona 3 se dio
cuando el friction coefficient del acero fue 1. Sin embargo, para este valor se obtuvo el
margen de error más grande en la zona 2, que fue la más amplia y abarcó la mayoría de la
curva fuerza – deformación. Además, los patrones de agrietamiento obtenidos con este
último valor fueron los de menor calidad. Finalmente se escogió 0.8 como mejor valor para
el friction coefficient del acero.
4.8.5 Test 5
El test 5 tuvo como finalidad evaluar diferentes valores del contact spring unloading
stiffness factor del concreto. En la columna izquierda de la Figura 54 se muestran los
patrones de agrietamiento obtenidos en ELS y en la columna derecha se muestran los
contornos de las deformaciones principales.
Se pudo visualizar que ELS simuló con buena precisión la ubicación y extensión de las
grietas de corte. Se extendieron desde los apoyos hasta los puntos de aplicación de la carga
y se formaron a partir de una grieta de flexión.
En los contornos correspondientes a las deformaciones principales, se pudo observar
que el patrón de agrietamiento fue más marcado cuando el contact spring unloading
stiffness factor del concreto fue 0 y 2. Se observó que la grieta de corte de la derecha fue
más ancha respecto a la de la izquierda. Además, se vio una zona color naranja en la parte
superior de la grieta derecha de corte que indicó que la falla fue más pronunciada en dicho
lado. Este resultado se pudo evidenciar en los resultados experimentales donde se
comprobó que en lado derecho de la viga, la falla fue más notoria.

Figura 65: Patrones de agrietamiento del test 5 en ELS para viga 3 (a/d =2)
 Fuente: Elaboración propia

En la Figura 66 se muestra con mejor calidad la grieta derecha de corte

correspondiente a un contact spring unloading stiffness factor del concreto igual a 2, ya que
es el valor que dio mejores resultados.

Figura 66: Patrón de agrietamiento para c.s.u.s.f concreto 2

Fuente: Elaboración propia

Los contornos fueron indicadores de la trayectoria de los esfuerzos principales de

tracción que causaron las grietas de corte. En la figura 66 se muestra el rango de valores de
las deformaciones principales que se obtuvieron con ELS en el test 5.

Figura 5: Rango de deformaciones principales en el test 1

Fuente: Elaboración propia

En la Error: Reference source not found se muestran las curvas fuerza - deformación
obtenidas con ELS en el test 5. Las curvas se acercaron con buena precisión a la curva del
experimento. Sin embargo, existieron zonas en las que los datos obtenidos con ELS se
alejaron de los experimentales.
El análisis de los desplazamientos se realizó en 3 zonas que fueron establecidas
previamente. En la zona 1, las diferencias entre los resultados experimentales y los
obtenidos con ELS fueron muy pocas, de tal forma que el margen de error entre los
desplazamientos fue prácticamente 0. Sin embargo, en la zona 2, existió una disparidad
notoria entre los resultados. El mayor margen de error en esta zona fue de 26.20 % y
correspondió a una fuerza aproximada de 15 tn.
En la zona 3, el análisis se realizó para una fuerza de 22 tn, ya que las curvas
correspondientes a un contact spring unloading stiffness factor del concreto igual a 0, 2 y 5
fueron paralelas al eje x a partir de dicho valor. Por lo tanto, analizar para un valor superior
hubiese significado encontrar un margen de error mayor al 100 %. El mayor de error en esta
zona fue de 42.4 %.

Figura 67: Curvas fuerza - deformación del test 5 y experimentales

Fuente: Elaboración propia

En la Figura 68 se muestran los gráficos de barras de los mayores porcentajes de

error en cada zona registrados en el test 5.

Porcentaje de error test 5

42.40% 42.40%

45.00% 18.67% 18.67%

26.30% 26.30%
40.00% 23.10% 23.10%
35.00%
30.00%
25.00%
20.00%
15.00%
10.00% 0.00% 0.00% 0.00% 0.00%
5.00%
0.00%
csusfc 0 csusfc 2 csusfc 5 csusfc 10

Error zona 1 Error zona 2 Error zona 3

Figura 68: Porcentaje de error test 5
Fuente: Elaboración propia
 Se obtuvo mejores patrones de agrietamiento con un contact spring unloading
stiffness factor del concreto de 2. Además, con este valor se logró un mejor acercamiento a
lo largo de la zona 2, que fue la más amplia. Sin embargo, en la zona 3, el menor margen de
error (18.67%) respecto a los desplazamientos se consiguió con un contact spring unloading
stiffness factor del concreto igual a 5 y 10. A pesar de esto, los patrones de agrietamiento
correspondientes a estos últimos valores fueron los de menor calidad. Adicionalmente, con
estos últimos valores el margen de error en la zona 2 fue el más alto (Figura 68).
Finalmente, el valor más adecuado para el contact spring unloading stiffness
factor del concreto fue 2.
4.8.6 Test 6
El test 6 tuvo como objetivo evaluar diferentes valores contact spring unloading
stiffness factor para el acero. En la Figura 69 se muestran los resultados obtenidos en ELS y
los resultados experimentales. En la columna derecha se presentan los patrones de
agrietamiento y en la columna izquierda se muestran los contornos de las deformaciones
principales.
Las grietas de corte fueron simuladas con buena precisión en cuanto a ubicación,
extensión y forma. Se extendieron desde los apoyos hasta los puntos de carga, alcanzando la
zona de flexión como sucedió en el experimento. Sin embargo, las grietas de flexión no se
pudieron simular como se esperaba, pero en la columna izquierda se pudo observar puntos
que indicaron la presencia de estas grietas. Por otro lado, el desprendimiento de la zona
superior entre las cargas que ocurrió en el experimento, no se pudo simular como fue
esperado.

Figura 69: Patrones de agrietamiento del test 6 en ELS para viga 3 (a/d =2)
 Fuente: Elaboración propia

En la Figura 70 se muestra con mejor calidad la grieta derecha de corte

correspondiente a un contact spring unloading stiffness factor del acero igual a 2, ya que se
obtuvo buenos resultados con dicho valor, además de ser el valor por defecto en ELS.

Figura 70: Patrón de agrietamiento para c.s.u.s.f acero 2

Fuente: Elaboración propia

Los contornos fueron indicadores de la trayectoria de los esfuerzos principales de

tracción que causaron las grietas de corte. En la figura 71 se muestra el rango de valores de
las deformaciones principales que se obtuvieron con ELS en el test 6.

Figura 6: Rango de deformaciones principales en el test 6

Fuente: Elaboración propia

En la Figura 71 se muestran las curvas fuerzas deformación obtenidas con ELS en el

test 6. Las curvas se acercaron con buena precisión a la curva del experimento, además no
mostraron diferencias notables entre sí. Sin embargo, existieron zonas en las que los datos
obtenidos con ELS se alejaron de los experimentales.
Al igual que en los tests anteriores, el análisis de los desplazamientos se realizó en 3
zonas. En la primera zona, no existieron muchas diferencias entre los resultados obtenidos
con ELS y los experimentales. Sin embargo, en la zona 2 hubo diferencias apreciables a
simple vista. El mayor error respecto al desplazamiento en esa zona fue de 23.10 %
correspondiente a una fuerza aproximada de 15tn.
En la zona 3 se apreció una gran diferencia entre los desplazamientos reales y los
simulados con ELS. El mayor margen de error en esta zona fue de 42.4 %, correspondiente a
una fuerza aproximada de 22 tn.
 Figura 71: Curvas fuerza - deformación del test 6 y experimentales
Fuente: Elaboración propia

En la Error: Reference source not found y Error: Reference source not found se
presentan los diagramas de barras de los porcentajes de error obtenidos en el test 6.

Porcentaje de error test 6

42.40% 42.40% 42.40% 42.40%

45.00%
40.00% 23.10% 23.10% 23.10% 23.10%
35.00%
30.00%
25.00%
20.00%
15.00%
10.00%
0.00% 0.00% 0.00% 0.00%
5.00%
0.00%
csusfa 0 csusfa 2 csusfa 5 csusfa 10
Error zona 1 Error zona 2 Error zona 3

Figura 72: Porcentaje de error test 6

Fuente: Elaboración propia

Los patrones de agrietamiento obtenidos con ELS no mostraron diferencias notables entre
sí. Lo mismo sucedió con las curvas fuerza vs deformación. Por tanto, se decidió usar 2 como
mejor valor para el contact spring unloading stiffness factor del acero, ya que es valor por
defecto que el manual de usuario.
4.8.7 Test 7
El test 7 se realizó con la finalidad de probar diferentes valores del parámetro
ultimate/yield stress ratio. En la Figura 73 se muestran los resultados obtenidos con el
software ELS y los resultados experimentales. En la columna izquierda se muestran los
patrones de agrietamiento que resultaron para cada valor del parámetro antes mencionado.
Se pudo observan que las grietas de corte fueron representadas con buena precisión
respecto a la ubicación y extensión que se esperaba.
En la columna derecha se muestran los contornos correspondientes a las
deformaciones principales. Se pudo visualizar con una mejor calidad las grietas de corte que
se extendieron desde los apoyos hasta los puntos de aplicación de las cargas. Se formaron a
partir de una grieta de flexión previamente formada y alcanzaron la zona de flexión, tal
como ocurrió en los resultados experimentales. Sin embargo, el desprendimiento que
ocurrió en la parte superior entre los puntos de carga, no fue simulada por ELS.
Los patrones de agrietamiento obtenidos no mostraron diferencias notables para los
diferentes valores del parámetro estudiado en el test 7.

Figura 73: Patrones de agrietamiento del test 7 en ELS para viga 3 (a/d =2)
Fuente: Elaboración propia

En la Figura 74 se muestra con mejor calidad la grieta derecha de corte

correspondiente a un ultimate yield stress ratio igual a 1.4, ya que los patrones de
agrietamiento obtenidos no mostraron mayor diferencia entre sí y es el valor por defecto
que recomienda ELS.
 Figura 74: Patrón de agrietamiento para u.y.s.r igual a 1.4
Fuente: Elaboración propia

Los contornos fueron indicadores de la trayectoria de los esfuerzos principales de

tracción que causaron las grietas de corte. En la figura 75 se muestra el rango de valores de
las deformaciones principales que se obtuvieron con ELS en el test 7.

Figura 7: Rango de deformaciones principales en el test 7

Fuente: Elaboración propia

En la Figura 75 se muestran las curvas fuerzas deformación obtenidas con ELS en el

test 3. Las curvas se acercaron con buena precisión a la curva del experimento, además no
mostraron diferencias notables entre sí. Sin embargo, existieron zonas en las que los datos
obtenidos con ELS se alejaron de los experimentales.
De la misma forma que en el anterior test, la comparación entre los desplazamientos
reales y simulados por ELS se realizó en 3 zonas. En la zona 1, no hubo diferencias
apreciables, de tal forma que el margen de error fue muy bajo. Sin embargo, en la zona 2 el
alejamiento entre los desplazamientos fue notable. El mayor margen de error en esta zona
se dio cuando la fuerza fue aproximadamente de 15 tn y fue 23.10%.
En la zona 3 también hubo diferencias apreciables entre los desplazamientos reales y
los simulados por ELS. El mayor margen de error en esta zona fue de 42.4% y correspondió a
una fuerza aproximada de 22 tn.
 Figura 75: Curvas fuerza – deformación del test 7 y experimentales
Fuente: Elaboración propia

En la Figura 76 se muestran los gráficos de barras correspondientes a los porcentajes

de error registrados en el test 7.

Porcentaje de error test 7

42.40% 42.40% 42.40%

50.00% 23.10% 23.10% 23.10%

40.00%
30.00%
20.00%
10.00% 0.00% 0.00% 0.00%
0.00%
uysr 1.11 uysr 1.4 uysr 1.67

Error zona 1 Error zona 2 Error zona 3

Figura 76: Porcentaje de error test 7
Fuente: Elaboración propia

El porcentaje de error respecto al desplazamiento fue el mismo para cada valor

evaluado en este parámetro. Los patrones de agrietamiento no mostraron diferencias
apreciables entre sí. Por lo tanto, se decidió usar el valor de 1.4 como mejor valor para el
Ultimate/yield stress ratio, ya que es el valor que se recomienda por el manual teórico del
software.
4.8.8 Test 8
El test 8 se realizó con la intención de evaluar distintos mallados y comparar sus
resultados. Para definir los valores de los parámetros de este test; se usaron los mejores
valores resultantes de la sensibilidad estudiada a través de los 7 primeros tests. Los niveles
de mallado estudiados fueron: 16504, 34004 y 49504 elementos.
En la Tabla 26 se muestran los mejores valores obtenidos por el análisis de
sensibilidad de los 7 tests anteriores.

Tabla 26: Valores más adecuados de parámetros estudiados hasta el test 7

Fuente: Elaboración propia
Parámetro Valor
Separation strain del concreto 0.1
Separation strain del acero 0.2
Friction coefficient del concreto 0.8
Friction coefficient del acero 0.8
Contact spring unloading sitffness factor del concreto 2
Contact spring unloading stiffness factor del acero 2
Ultimate/ yield stress del acero 1.4

En la Figura 77 se muestran los resultados obtenidos para diferentes mallados que

fueron escogidos por criterio propio. No existe en el manual de usuario un número de
elementos que establezca límites para considerar a un mallado como fino o grueso. Sin
embargo, el tipo de licencia con la que se contó en el momento de la simulación tuvo un
tope de 50 000 elementos. Por tanto, los tipos de mallado se definieron de acuerdo con el
límite de elementos establecido por las condiciones de la licencia que se adquirió.
En general se pudo observar una buena representación de los patrones de
agrietamiento. Sin embargo, en el mallado fino (49612 elementos) la extensión de las grietas
fue distinta a la de los 2 primeros mallados. En el mallado fino las grietas de corte fueron
más cortas y alejadas de los apoyos. Es decir, con el mallado fino no se simuló de manera
adecuada la extensión y ubicación de las grietas de corte.
 Figura 77: Patrones de agrietamiento del test 8 en ELS para la viga 3 (a/d =2)
Fuente: Elaboración propia

En la Figura 78 se muestra con mejor resolución la grieta derecha de corte

correspondiente a un mallado intermedio, ya que se obtuvo buenos resultados respecto a
patrón de agrietamiento.

Figura 78: Patrón de agrietamiento para el mallado mediano

Fuente: Elaboración propia

Los contornos fueron indicadores de la trayectoria de los esfuerzos principales de

tracción que causaron las grietas de corte. En la figura 79 se muestra el rango de valores de
las deformaciones principales que se obtuvieron con ELS en el test 8.

Figura 8: Rango de deformaciones principales en el test 8

Fuente: Elaboración propia

 En la Figura 79 se muestran las curvas fuerzas deformación obtenidas con ELS en el
test 8. De la misma forma que en los tests anteriores, las fuerzas fueron datos de entrada y
ELS simuló los desplazamientos. Por tanto, el margen de error se calculó respecto a la
diferencia de desplazamiento entre los resultados experimentales y los obtenidos con ELS.
En la zona 1, los 3 mallados evaluados dieron resultados similares entre sí. Las 3
curvas obtenidas con ELS se acercaron con buena calidad a la experimental, de tal forma que
el margen de error en la primera zona fue muy bajo.
En la zona 2, la diferencia entre las 3 curvas fue notable. Además, todas se alejaron
de la curva experimental de manera significativa. En esta zona, la curva que más se aceró a la
curva real fue la correspondiente al mallado 2, mientras que la curva más alejada fue la del
mallado 3. El mayor porcentaje de error en esta zona fue 30.77% correspondiente a una
fuerza de 15 tn aproximadamente.
En la zona 3, las curvas del mallado 1 y 2 presentaron resultados similares entre sí.
Sin embargo, la curva correspondiente al mallado 3 estuvo lejos de estas. En esta zona el
análisis se realizó para una fuerza de 22 tn, ya que es donde las curvas correspondientes al
mallado se volvieron paralelas al eje de las deformaciones. La curva del mallado 3 no tuvo un
desplazamiento para esta fuerza, por lo que el margen de error en esta zona para dicha
curva fue mayor a 100 %.

Figura 79: Curvas fuerza – deformación del test 8 y experimentales.

Fuente: Elaboración propia

En la Error: Reference source not found se presentan los diagramas de barras

correspondientes a los porcentajes de error del test 8.
 Porcentaje de error test 8
>100.00%

100.00% 21.20% 17.10%

80.00% 30.77%
20.77% 15.40%
60.00%
40.00%
20.00% 0.00% 0.00% 0.00%
0.00%
Mallado 1 Mallado 2 Mallado 3

Error zona 1 Error zona 2 Error zona 3

Figura 80: Porcentaje de error test 8
Fuente: Elaboración propia

Al observar los patrones de agrietamiento y porcentajes de error correspondientes a

los diferentes mallados que se evaluaron, se pudo ver que un mallado refinado no garantizó
mejores resultados. Se obtuvo mejoras notables cuando se pasó del mallado 1 al mallado 2.
Sin embargo, con el mallado 3 la caída en la calidad y precisión de los resultados fue
significativa. Por tanto, el mallado más adecuado para la simulación fue el mediano (34004
elementos).
4.8.9 Test 9
El test 9 se realizó con la finalidad de evaluar la capacidad del software para capturar
fenómenos aleatorios que pueden ocurrir en un ensayo real. En este test también se usaron
lo valores mostrados en la tabla 25. En este test, al igual que en el anterior, se usaron los
valores más adecuados obtenidos en los 7 primeros test. Adicionalmente, después de
evaluar diferentes mallados en el test 8, se optó por usar un mallado mediano en todas las
10 vigas, ya que se comprobó que exigir un mallado refinado no es una garantía de mejores
resultados.
En la Tabla 27 se muestran los valores más adecuados para los parámetros que se
estudiaron en los test previos.
Tabla 27: Valores más adecuados de parámetros estudiados hasta el test 8
Fuente: Elaboración propia
Parámetro Valor
Separation strain del concreto 0.1
Separation strain del acero 0.2
Friction coefficient del concreto 0.8
Friction coefficient del acero 0.8
Contact spring unloading sitffness factor del concreto 2
Contact spring unloading stiffness factor del acero 2
Ultimate/ yield stress del acero 1.4
 Mallado (nro de elementos) 34004
La viga 3 se simuló 8 veces con las mismas características y condiciones,
obteniéndose resultados con gran similitud entre sí. Los patrones de agrietamiento se
muestran la Figura 81. Se pudo ver que las grietas de corte fueron representadas con buena
calidad y precisión, mientras que las grietas de flexión no se apreciaron de manera evidente.
Sin embargo, se observó puntos que confirmaron la existencia de las grietas de flexión.

Figura 81: Patrones de agrietamiento del test 9 en ELS para la viga 3 (a/d =2)
Fuente: Elaboración propia

En la Figura 82 se presentan los resultados de las curvas fuerza- deformación

obtenidas con ELS en el test 9. Las curvas de las 8 simulaciones no tuvieron diferencias
apreciables que indiquen que el software haya capturado algún fenómeno aleatorio que
pudo haber ocurrido en el experimento real. Las curvas se acercaron con buena precisión a
la curva del experimento, además fueron muy similares entre sí. Sin embargo, existieron
zonas en las que los datos obtenidos con ELS se alejaron de los experimentales.
 En la zona 1, al igual que en los tests anteriores la predicción de los desplazamientos
con ELS fue de buena calidad y el margen de error fue muy bajo. Las curvas fuerza
deformación obtenidas con ELS no mostraron diferencias entre sí, y se acercaron mucho a la
curva real.
En la zona 2, la diferencia entre los desplazamientos obtenidos con ELS y
experimentales fue significativa. El mayor margen de error en esta zona fue 23.10% y
correspondió a una fuerza de 22tn.
En la zona 3, la diferencia entre los desplazamientos fue apreciable. El mayor margen
de error fue de 23.42 % y correspondió a una fuerza de 22 tn. AL igual que en los tests
anteriores el análisis no se pudo hacer más arriba de esa fuerza, debido a que las curvas
obtenidas con ELS se volvieron paralelas al eje de las deformaciones. Por lo que el error,
hubiese sido mayor que 100% al analizar para una fuerza mayor.

Figura 82: Curvas fuerzas – deformación del test 9 y experimentales.

Fuente: Elaboración propia

En la Figura 83 se muestran los porcentajes de error correspondientes al test de

sensibilidad 9. En la zona central, se pudo ver que el menor error fue cuando la viga 3 se
corrió por tercera vez. Sin embargo, la diferencia es mínima respecto a los demás.
 Porcentaje
23.42% 23.42% de error
23.42% 23.42% 23.42%test 9 23.42% 23.42%
23.42%
23.10% 23.00% 23.10% 23.10% 23.10% 23.10% 23.10% 23.10%
25.00%

20.00%

15.00%

10.00%

5.00%
0.00% 0.00% 0.00% 0.00% 0.00% 0.00% 0.00% 0.00%
0.00%
est1 est2 est3 est4 est5 est6 est7 est8

Error zona 1 Error zona 2 Error zona 3

Figura 83: Porcentaje de error test 9
Fuente: Elaboración propia

Se evidenció en este caso, que el software no fue capaz de capturar algún fenómeno
aleatorio que pudo ocurrir en el experimento real, ya que se obtuvo los mismos resultados
en las 8 simulaciones que se realizaron en este test.
4.8.10 Vigas de Leonhardt y Walther
En este apartado se presentaron los resultados de la simulación correspondiente a las
10 vigas del experimento de Leonahrdt y Walther que fueron seleccionadas para esta tesis.
Las vigas se simularon con los mismos valores para los parámetros mencionados en el
test 9. Sin embargo, se realizó una exploración adicional para el contact spring unloading
stiffness factor (c.s.u.s.f) del concreto. Algunos modelos que vienen como ejemplo en el
software asignan el valor de 10 para c.s.u.s.f del concreto y del acero. Sin embargo, en el test
6 se obtuvo que el valor más adecuado de este parámetro en el acero fue 2, ya que se
obtuvo patrones de agrietamiento precisos y los porcentajes de error fueron muy parecidos
entre sí para cada valor evaluado.
Se simuló la serie de 10 vigas con 3 valores de c.s.u.s.f del concreto (0, 2 y 10), ya que
en el test 5 se obtuvo mejores resultados en los patrones de agrietamiento y curvas fuerzas -
deformación con los valores de 0 y 2, pero en los modelos prestablecidos del software es
recurrente el valor de 10. Los resultados fueron de mejor calidad cuando el contact spring
unloading stiffness factor del concreto y acero fue 2.
En la Figura 84 y Figura 85 se presentan los resultados de la simulación cuando el
contact spring unloading stiffness factor del concreto igual a 2. Se pudo observar una buena
representación de los patrones de agrietamiento. En comparación con las otras
simulaciones, con este valor se obtuvieron patrones de agrietamiento mejor marcados y de
mejor calidad.
 En las vigas con mayor a /d >6 (viga 10 y viga 9) se obtuvieron fisuras principalmente
perpendiculares al eje longitudinal de la viga, con ligera inclinación debido al cortante. Sin
embargo, en la zona central las grietas de flexión no se apreciaron con claridad. Además, la
parte superior entre las cargas que en el experimento sufrió aplastamiento, no se pudo
apreciar en la simulación con ELS.
En las vigas con 2.5 ≤ a/d ≤ 6 (vigas 8, 7, 6, 5 y 4) se tuvieron grietas muy inclinadas
cuya tendencia fue extenderse a lo largo de las barras longitudinales inferiores.
Representando de esta forma la falla por adherencia que ocurrió en estas vigas. En las vigas
7 y 8 se pudo ver que en el lado derecho hubo una grieta bien marcada. Sin embargo, con
ELS no se logró capturar este suceso, pero la ubicación, forma, inclinación y extensión de las
grietas obtenidas indicaron los posibles lugares por donde podría originarse la grieta
mencionada previamente.
En las vigas con a /d <2.5 (vigas 1,2 y 3) se obtuvieron grietas bien pronunciadas en
ambos lados de las vigas, que se extendieron desde los apoyos hasta los puntos de carga. Al
igual que en las demás vigas, la ubicación, extensión y forma de las grietas se logró
representar con buena precisión. Sin embargo, en la viga 2 pudo simular como se esperaba
el aplastamiento que ocurrió en la zona superior entre los puntos de carga.

Figura 84: Patrones de agrietamiento – c.s.u.s.f concreto 2 – c.s.u.s.f acero 2

Fuente: Elaboración propia
Figura 85: Contornos de deformación principal – c.s.u.s.f concreto 2 – c.s.u.s.f acero 2
Fuente: Elaboración propia

En la Figura 86 se muestran las curvas fuerza – deformación de las vigas 3,5,7 y 9

correspondientes al valor de 2 para el contact spring unloading stiffness factor del concreto y
acero. Se puede observar la precisión con la que ELS logró simular dichas curvas en toda su
extensión.

Diagrama fuerza de rotura vs deflexión

12

10
Viga 3 (a/d=2)
Viga 5 (a/d=3)
8 Viga 7 (a/d=5)
Carga de rotura (tn)

Viga 9 (a/d=7)
Viga3 ELS
6 Viga5 ELS
Viga7 ELS
Viga9 ELS
4

0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24

Deflexión en el centro de la viga (mm)

Figura 86: Curvas fuerza – deformación de vigas 3,5, 7 y 9

Fuente: Elaboración propia
 En la Figura 87 y Figura 88 se presentan los resultados de la simulación cuando el
contact spring unloading stiffness factor del concreto fue igual a 0. Se pudo observar una
buena representación de los patrones de agrietamiento. Sin embargo, las grietas de corte en
las vigas más esbeltas no son tan marcadas como cuando dicho parámetro es 2.

Figura 87: patrones de agrietamiento – c.s.u.s.f concreto 0 – c.s.u.s.f acero

Fuente: Elaboración propia

Figura 88: Contornos de deformación principal - c.s.u.s.f concreto 0 – c.s.u.s.f acero 2

Fuente: Elaboración propia

En la Figura 89 y Figura 89 se muestran los resultados de la simulación cuando el

contact spring unloading stiffness factor del concreto y el acero es 10. Se puede ver que los
patrones de agrietamientos fueron más tenues en comparación con las 2 simulaciones
anteriores.
Figura 89: Patrones de agrietamiento – c.s.u.s.f concreto 10 – c.s.u.s.f acero 10
Fuente: Elaboración propia

Figura 90: Contornos de deformación – c.s.u.s.f concreto 10 – c.s.u.s.f acero 10

Fuente: Elaboración propia
 Capítulo 5

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
5.1 Conclusiones
1. Las grietas de corte se pudieron simular exitosamente en cuanto a ubicación, extensión y
forma sin recurrir a técnicas complejas como sucede con softwares basados en el método
de los elementos finitos. ELS permitió capturar con gran precisión el agrietamiento de las
vigas, en especial las grietas de corte, sin necesidad del conocimiento previo de la forma de
falla y ubicación de las grietas.
2. Las grietas de flexión no fueron apreciables con la misma calidad que las grietas de corte .
Las grietas de flexión no se simularon de la manera que se esperaba con ELS. Sin embargo, se
tuvo la presencia de puntos que evidenciaron la capacidad del software para capturar dichas
grietas.
3. ELS logró predecir con gran exactitud las curvas fuerzas deformación de las vigas
representativas (a/d= 2,3,5 y 7). Las curvas fuerza – deformación con las que se dispuso, se
representaron con gran precisión en toda su extensión.
4. Se comprobó con ELS que al igual que en el experimento, el incremento de la esbeltez (a/d)
influyó en el comportamiento de las vigas. En las simulaciones se comprobó que en las vigas
con menor esbeltez (a/d), las grietas de corte fuero más marcadas y se tuvieron
deformaciones pequeñas para cargas altas. Es decir, que en las vigas más cortas el tipo de
falla fue menos dúctil que en las vigas más esbeltas. Por otro lado, en las vigas más esbeltas
las grietas que prevalecieron fueron las de flexión.
5. El mejor valor del separation strain del concreto fue 0.1. Se concluyó que el rango de
valores para el separation strain es adecuado. Además, para en este caso, el valor que brindó
mejores resultados respecto a los objetivos de la tesis fue 0.1.
6. El valor más adecuado para el separation strain del acero fue 0.2. Las gráficas fuerza
deformación no tuvieron diferencias apreciables. Sin embargo, los patrones de agrietamiento
estuvieron influenciados de este parámetro. Se concluye, que el separation strain si tiene
efecto en el comportamiento de la estructura y no
7. El friction coefficient del concreto y acero que brindó mejores resultados fue 0.8. Los
patrones de agrietamiento que se obtuvieron con estos valores fueron más marcados y con
mejor calidad. Además, las curvas fuerza – deformación se simularon con buena precisión.
8. El valor adecuado para el contact spring unloading stiffness factor del concreto y acero fue
2. Los mejores patrones de agrietamiento se obtuvieron con el valor antes mencionado, a
pesar de la recurrencia del valor de 10 en los ejemplos del software. Con el valor de 10 para
el acero se obtuvo, una curva fuerza – deformación que en la zona 3 se acero ligeramente
mejor a la curva real. Sin embargo, los patrones de agrietamiento correspondientes fueron
los de menor calidad, ya que las grietas fueron tenues, más cortas y alejadas de los apoyos.

9. Se concluyó que rango de valores del ultimate/ yield stress ratio fue adecuado. Los 3
valores de este parámetro brindaron resultados con gran similitud, por lo que finalmente el
valor que se usó en la simulación fue 1.4, que fue el que recomendado por el manual del
software.

10. La refinación del mallado no fue una garantía de mejores resultados. A diferencia de
softwares basados en el Finite Element Method, ELS que está basado en el Applied Element
Method no presentó mejores resultados con un mallado más fino.
5.2 Recomendaciones
1. Realizar un programa de exploración individual para cada viga, en especial para las vigas 5,
7 y 9 (a/d = 3,5,7) que son de las que más información se tiene . El programa de simulación
expuesto en esta tesis fue únicamente para la viga 3 por tener una esbeltez baja y donde
predomina el comportamiento a cortante. Sin embargo, es de gran interés conocer si los
buenos resultados obtenidos estudiando esta viga se extienden hacia vigas con diferente
esbeltez.

2. Se recomienda que en ensayos estáticos con carga monotónica no se use stages para
aplicar la carga en incrementos. Es mucho mejor usar 2 stages (una para el peso propio y
otra para aplicar la carga total), ya que de esta manera se obtuvo mejores resultados y en
menos tiempo.

3. Se recomienda estudiar con más detalle el parámetro del contact spring unloading stiffness
factor, tanto para el concreto como para el acero. En esta tesis el mejor valor de este
parámetro para ambos materiales fue 2. Sin embargo, la recurrencia del valor de 10 en los
ejemplos del software deja las puertas abiertas a una exploración para establecer criterios
justificados en la asignación de dicho valor.

4. Se recomienda no ser exigente en la refinación del mallado y evaluar otros factores que
sean realmente influyentes en la simulación. Según Gohel, Patel V, & Joshi, 2012 quienes
analizaron un portico de concreto armado usando AEM, concluyeron que el mallado no
influye en la calidad de los resutlados. Por otro lado, Christy D, T M Madhavan, & Nagarajan,
2018 estudiaron con AEM una viga doblemente empotrada bajo una carga puntual estatica
en el centro, conluyeron que la refinación del mallado no implica mejores resultados.
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