QUÉ ES UN PLC S7 1200 SIEMENS.

En primer lugar, podemos definir un PLC S7 1200 como un modelo de autómata

programable de la marca Siemens, de diseño compacto, que permite la utilización de una gran
variedad de instrucciones de programación. Por lo tanto, es tal la potencia de este autómata
que vamos a poder controlar gran cantidad de dispositivos con la programación que
realicemos en su interior. Es más, con este modelo de PLC vamos a cubrir prácticamente todas
las necesidades de automatización en la industria.
CARACTERÍSTICAS DEL SIMATIC S7 1200.

 Flexibilidad para control de cualquier dispositivo o actuador externo.

 Amplio juego de instrucciones para programación.
 Conector PROFINET integrado para comunicaciones.
 Carcasa compacta que hace más robusto al controlador.
 Admite funciones matemáticas complejas.
 Admite diferentes lenguajes de programación.
 Se pueden acoplar hasta 8 módulos de entradas y salidas adicionales.
 Se pueden acoplar hasta 3 módulos de comunicaciones adicionales.
 Contiene protección por contraseña.
 Contiene protección de “KNOW HOW” para esconder código en el programa.
 Permite la utilización de tarjeta de memoria.
 Contiene funciones de diagnóstico Online para detectar errores.
 Programación con Software TIA Portal.

PARTES DE UN PLC 1200.

 Incorpora un microprocesador.
 Fuente de alimentación integrada.
 Circuitos de entrada y salida integrados.
 LEDS indicadores ara cada entrada y salida.
 Conector PROFINET integrado.
 Entradas analógicas incorporadas.
 Carcasa compacta.
 Ranura para tarjeta de memoria.
 Conectores extraíbles.

COMPARACIÓN DE LOS MODELOS O TIPOS DE CPU S7-1200.

Existen varios tipos de CPU S7-1200, ya que Siemens ha creado autómatas diferentes según
las necesidades de cada cliente. Por consiguiente, podemos encontrar un modelo S7-1200 más
pequeño, con 6 entradas y 4 salidas, como también podemos encontrar un tipo de S71200 con
14 entradas y 10 salidas. Ciertamente, cada modelo tendrá un precio y cada uno debe elegir el
que más se acople a su proyecto.
MÓDULOS DE EXPANSIÓN DEL MODELO DE PLC S7 1200 DE SIEMENS.
Ciertamente, se pueden ampliar la cantidad de entradas y salidas del PLC S7 1200 mediante
módulos adicionales que se pueden acoplar a la derecha del autómata. Asimismo, se
puede ampliar la capacidad de comunicaciones del PLC 1200 mediante módulos adicionales
que se acoplan a la izquierda del autómata.
Por consiguiente, en la imagen anterior podemos reconocer fácilmente los módulos que se
pueden acoplar al S7-1200, los cuales te los explico a continuación, según la numeración de la
imagen:
1. Aquí se acoplan los módulos de comunicaciones adicionales. Podrá haber un máximo
de 3 módulos adicionales de comunicaciones.
2. Es la CPU que ya hemos descrito anteriormente.
3. Signal Board que es una placa que puede contener entradas o saldas digitales o
analógicas.
4. Aquí se acoplan los módulos adicionales de entradas y salidas digitales o analógicas o
de control especifico como temperatura o termopares. Podrá haber un máximo de 8
módulos adicionales.
Por consiguiente, en la imagen anterior podemos reconocer fácilmente los módulos que se
pueden acoplar al S7-1200, los cuales te los explico a continuación, según la numeración de la
imagen:

 Aquí se acoplan los módulos de comunicaciones adicionales. Podrá haber un máximo

de 3 módulos adicionales de comunicaciones.
 Es la CPU que ya hemos descrito anteriormente.
 Signal Board que es una placa que puede contener entradas o saldas digitales o
analógicas.
 Aquí se acoplan los módulos adicionales de entradas y salidas digitales o analógicas o
de control especifico como temperatura o termopares. Podrá haber un máximo de 8
módulos adicionales.

MÓDULOS DE ENTRADAS Y SALIDAS DIGITALES Y ANALÓGICAS DEL S71200.

Asimismo, se pueden acoplar diferentes módulos de señales al S71200 mediante módulos.
Estos módulos incorporarán al PLC diferentes funciones dependiendo del tipo de módulo
escogido:
 Módulos de entradas y salidas digitales.
 Módulos de entradas y salidas analógicas.
 Módulos RTD y Termopar.
 Módulo Maestro IO Link.

MÓDULOS DE COMUNICACIONES PARA EL PLC S7 1200.

Igualmente, podemos encontrar módulos de comunicación para el PLC S7 1200 así como
procesadores de comunicaciones que añaden más posibilidades de conectividad para este
modelo de autómata Siemens. Recuerda, estos módulos se conectan exclusivamente en la
parte izquierda del PLC. Por lo tanto, podremos tener comunicaciones del tipo:

 Conectividad PROFIBUS.
 Conectividad RS232/RS485.
 Modbus o USS.
 Maestro AS-i.

¿Qué es un PLC?
Entre las últimas innovaciones autómatas del mercado industrial se encuentra el PLC o
Controlador Lógico Programable; se trata de una computadora industrial que tiene como
objetivo principal la automatización de procesos en una línea de producción, por lo que está a
cargo del control de los sistemas de las máquinas.
Los PLCs son ampliamente utilizados en la industria para automatizar procesos de
fabricación, controlar líneas de producción, monitorear sistemas complejos y mejorar la
eficiencia operativa. Los sistemas automatizados basados en PLCs permiten reemplazar tareas
manuales por acciones automáticas, lo que resulta en una mayor precisión, rapidez y
consistencia en la producción.
Este tipo de herramienta es considerada un ordenador inteligente que trabaja de cerca con la
ingeniería automática, por eso tiene la capacidad de ejecutar procesos de forma
electromecánica; dependiendo de las necesidades de control de la empresa, las acciones de un
Controlador Lógico Programable pueden ser programadas y brindar múltiples utilidades.

¿Cómo funciona un PLC?

Sus siglas significan controlador lógico programable (Programmable Logic Controller– PLC).
Este equipo funciona como un ordenador, donde las partes principales son la CPU, un módulo
de memorias y de entradas/salidas, la fuente de alimentación y la unidad de programación.
Para que funcione, es necesario que se realice una programación previa a la función que va a
realizar. Para realizar esta programación se necesita un software específico adaptado a la
marca y al lenguaje de programación que se va a desarrollar.
Básicamente, la función que tiene es detectar diversos tipos de señales del proceso, elaborar y
enviar acciones de acuerdo a lo que se ha programado. Además, recibe configuraciones de los
operadores (programadores) y da reporte a los mismos, aceptando modificaciones de
programación cuando son necesarias.
El Controlador Lógico Programable recibe información de sensores conectados o dispositivos
de entrada, procesa los datos y dispara salidas basadas en parámetros preprogramados.
Dependiendo de las entradas y salidas, puede monitorear y registrar datos de tiempo de
ejecución, como la productividad de la máquina o la temperatura de operación, iniciar y
detener procesos automáticamente, generar alarmas si la máquina funciona mal y más. Los
controladores lógicos programables son una solución de control flexible y robusta, adaptable
a casi cualquier aplicación.
Existen algunas características clave que diferencian a los PLC de las PC industriales, los
microcontroladores y otras soluciones de control industrial:

 E / S. La CPU del PLC almacena y procesa los datos del programa, pero los módulos de
entrada y salida conectan el PLC al resto de la máquina. Estos módulos de E / S son los
que proporcionan información a la CPU y desencadenan resultados específicos.
 Comunicaciones. Además de los dispositivos de entrada y salida, un PLC también
puede necesitar conectarse con otros tipos de sistemas; por ejemplo, los usuarios
pueden querer exportar los datos de la aplicación grabados por el PLC a un sistema de
control de supervisión y adquisición de datos (SCADA), que monitorea múltiples
dispositivos conectados.
  HMI. Para interactuar con el Controlador Lógico Programable en tiempo real, los
usuarios necesitan una HMI o interfaz hombre-máquina. Estas interfaces de operador
pueden ser pantallas simples, con una lectura de texto y un teclado, o grandes paneles
táctiles más similares a la electrónica de consumo, pero de cualquier manera,
permiten a los usuarios revisar e ingresar información en tiempo real.

Componentes de un PLC
Un PLC consta principalmente de tres componentes:
1. Unidad central de procesamiento (CPU): Es el cerebro del PLC, donde se ejecuta el
programa almacenado y se procesan las señales de entrada para determinar las
acciones a realizar.
2. Módulos de entrada: Son dispositivos que reciben señales del mundo exterior, como
interruptores, sensores, encoders u otros dispositivos, y las convierten en señales
digitales que la CPU puede procesar.
3. Módulos de salida: Son dispositivos que reciben señales de la CPU y las convierten en
acciones físicas, como activar motores, válvulas, luces, entre otros.
La programación de un PLC se realiza utilizando lenguajes de programación específicos, como
el ladder logic (lenguaje de esquema de contactos), el cual se asemeja a un diagrama de
circuitos eléctricos y es ampliamente utilizado en aplicaciones industriales.

¿Para qué se utiliza un PLC?

Esta tecnología de implementación sencilla y ejecución rápida, nos permite automatizar los
procesos de nuestro proyecto con un bajo mantenimiento e instalación personalizada. Como
mencionamos anteriormente, la función de estos ordenadores es el almacenamiento de datos,
útiles para dos funciones: el control y testeo de las piezas que conforman los sistemas
utilizados en la industria y la automatización de procesos industriales mediante la
computarización de órdenes y funcionamientos específicos de cada máquina.

Aplicaciones de un PLC
Se ocupan en el sector industrial, debido a que resuelven requerimientos de control de
procesos y secuencias de la maquinaria; algunos ejemplos para los que se aplican estos
controladores en la industria moderna son:
Maquinaria
 Máquinas de procesado de gravas, cementos y arenas.
 Máquinas industriales para la madera y los muebles.
 Maquinaria industrial del plástico.
  Herramientas complejas.
 Máquinas de ensamblaje.

Instalaciones
 Instalaciones de seguridad.
 Instalaciones de calefacción y aire acondicionado.
 Instalaciones de plantas para el embotellado.
 Instalaciones de transporte y almacenaje.
 Instalaciones para tratamientos térmicos.
 Instalaciones industriales azucareras.

Industria automotriz
 Aplicaciones en cadenas de montaje para soldaduras, cabinas de pintura, ensamblaje,
etc.
 Uso en máquinas de herramientas como fresadoras, taladradoras, tornos, etc.
 Fabricación de neumáticos.

Plantas químicas
 Oleoductos, refinados, baños electrolíticos, tratamientos de aguas residuales y fecales,
etc.
 Control de procesos como el pesaje, la dosificación, la mezcla, etc.

Sistemas de transporte automatizado

En la logística y el transporte, los PLCs se utilizan para controlar sistemas de transporte
automatizados, como transportadores y robots, en almacenes y centros de distribución.

Industria alimentaria
En la industria alimentaria, los PLCs son fundamentales para controlar procesos de
producción, llenado y envasado, y para garantizar el cumplimiento de estándares de calidad y
seguridad alimentaria.
 Ventajas de un plc
Los PLC (Controladores Lógicos Programables) ofrecen varias ventajas significativas en
comparación con otros sistemas de control y automatización. Algunas de las principales
ventajas de utilizar un PLC son las siguientes:
1. Flexibilidad y reconfiguración: Permiten una fácil reprogramación y reconfiguración.
Si se requiere cambiar la secuencia de control o adaptar el proceso a nuevas
necesidades, es posible realizar ajustes en el programa sin cambiar la lógica de
cableado físico, lo que ahorra tiempo y costos.
2. Facilidad de programación: Los lenguajes de programación de PLCs, como el ladder
logic, son intuitivos y fáciles de aprender, especialmente para ingenieros y técnicos
con conocimientos eléctricos o electrónicos. Esto simplifica el desarrollo y
mantenimiento de programas.
3. Seguridad: Incorporan funciones de seguridad para garantizar una operación segura
en entornos industriales. Pueden implementar interbloqueos y protecciones para
evitar situaciones peligrosas y reducir los riesgos para los operarios.
4. Monitoreo y diagnóstico: Permiten la supervisión en tiempo real del estado de los
dispositivos y del proceso en general. También proporcionan herramientas de
diagnóstico que facilitan la identificación de fallas y problemas de funcionamiento, lo
que agiliza la solución de averías y el mantenimiento predictivo.
5. Integración con sistemas SCADA y redes industriales: Se integran fácilmente con
sistemas SCADA (Supervisory Control and Data Acquisition) y otras redes industriales,
lo que facilita el control y la visualización centralizada de múltiples procesos y
sistemas.
6. Tiempo de respuesta rápido: Tienen un tiempo de respuesta rápido debido a su diseño
específico para aplicaciones de control en tiempo real. Esto es esencial en procesos
críticos que requieren una actuación rápida y precisa.
7. Durabilidad y confiabilidad: Están diseñados para operar en entornos industriales
exigentes, lo que los hace resistentes a condiciones ambientales adversas, vibraciones,
polvo, humedad y temperaturas extremas.
8. Menor espacio y costo: En comparación con sistemas de control tradicionales,
requieren menos espacio físico y su costo de implementación y mantenimiento suele
ser más bajo, lo que los hace accesibles para diversas aplicaciones industriales.
9. Modularidad y escalabilidad: Son modulares, lo que significa que pueden expandirse y
adaptarse a medida que se requieran más entradas, salidas o funcionalidades
adicionales.

¿Cómo se programa un PLC?

Un programa de PLC se instala normalmente en un ordenador y luego se descarga al
controlador. Ladder Logic es el lenguaje de programación tradicional, este imita diagramas de
circuito en escalera de lógica leídos de izquierda a derecha, cada peldaño representa una
acción específica controlada por el, partiendo de una entrada o serie de entradas (contactos)
que dan como resultado una salida (bobina). Debido a su naturaleza visual, Ladder Logic
puede ser más fácil de implementar que muchos otros lenguajes de programación.
Por otro lado, el Diagrama de Bloques de Funciones (FBD) es otro de los lenguajes de
programación oficiales y extensamente utilizado para PLC. Es una forma sencilla y gráfica de
programar cualquier función de forma conjunta en un programa de autómatas programables,
lo mejor es que es fácil de aprender y ofrece muchas posibilidades.

Tipos de PLC
Las modificaciones y mejoras que se han ido realizando han derivado en diferentes tipos
de PLC que se pueden agrupar en cuatro categorías principales:
Tipo compacto: Es aquel que se ajusta a las especificaciones genéricas de los PLC’s: tiene
incorporada la fuente de alimentación, la CPU y los diferentes módulos. Existen PLC’s
compactos en tamaño nano, que cuentan con un tamaño muy reducido, aunque el
funcionamiento básico del PLC está más limitado por sus características.
Tipo modular: Se caracteriza por estar compuesto por módulos ampliables, lo que le aporta
características más potentes que el modelo compacto. Trabaja con programas más complejos
y tiene mayor capacidad de memoria y operatividad.
Montaje en rack: Se permite el intercambio de información entre los diferentes módulos, esto
permite una velocidad mayor de transmisión de la información, por lo tanto, optimiza el
funcionamiento del PLC.
PLC con HMI incorporado: El HMI (Human Machine Interface) es un dispositivo programable,
tiene una interfaz gráfica, que combinado permite optimizar la experiencia de programación y
uso de la máquina. Reduce el cableado de los elementos del PLC y los muestra en una pantalla
gráfica según se programe.

¿Cuál es el PLC más usado en la industria?

Dentro del sector industrial los más utilizados son los de tipo modular y en SDI Industrial
Store hacemos accesible una gran variedad de ellos. Comprueba la calidad que manejamos y
forma parte de las empresas que obtienen diariamente los beneficios de contar con un PLC,
como el ahorro en costos de operación, mantenimiento y energía.
 ¿Qué es un autómata programable?
Un autómata programable o PLC (Programable Logic Controller) es un equipo electrónico
programable en lenguaje de medio o alto nivel, posible de entender por usuarios sin
conocimientos informáticos. Está diseñado para controlar en tiempo real procesos
secuenciales en el ámbito industrial.
El funcionamiento básico de este dispositivo consiste en activar o desactivar unas salidas en
función del estado de las entradas y de las condiciones de funcionamiento introducidas por el
usuario vía software. En resumen, el PLC es el encargado de tomar las decisiones en el
proceso. Estas entradas están constituidas básicamente por sensores, es decir, elementos
capaces de captar las variables externas necesarias en el proceso.
Éstas pueden ser analógicas o digitales, las cuales deberán ser tratadas de tal forma para que
el controlador pueda llegar a comprenderlas y así realizar el control. Las salidas de este
dispositivo están conectadas a ciertos elementos actuadores que son los encargados de
modificar el proceso y obtener el resultado deseado.
Las entradas y las salidas están relacionadas mediante el controlador propiamente dicho, el
funcionamiento del cual ya ha sido explicado y cuya estructura será definida posteriormente.

Estructura de un PLC
Podemos hacer una distinción entre estructura interna y externa del PLC.
Estructura externa: Centrándonos en la estructura externa de este dispositivo, es decir, en el
conjunto de placas que lo forman, podemos ver que puede ser modular o compacta.
Estructura compacta: Los autómatas que presentan este tipo de estructura se distinguen por
presentar en un solo bloque todos sus elementos: fuente de alimentación, Unidad de Control
de Proceso (CPU), memorias, entradas/salidas, etc. En cuanto a su unidad de programación,
existen tres versiones: unidad fija o conectada directamente en el autómata, conectada
mediante cable y conector, o la posibilidad de ambas conexiones.
Estructura modular: Este tipo de estructura está formada por módulos donde cada uno de
ellos realiza una función específica. En función de la agrupación de componentes en los
módulos se pueden diferenciar dos subtipos de estructura modular:
- Americana: en este tipo de estructura se diferencian dos módulos que serían el módulo de
entradas/salidas por un lado y el módulo formado por la CPU y la fuente de alimentación por
otro.
- Europea: en esta estructura los módulos son diferenciados según su función, es decir,
encontraremos módulos tales como el de alimentación, entradas, salidas, control e incluso
podríamos encontrar un módulo exclusivamente para los periféricos.
 Estructura interna La estructura interna de un controlador lógico
programable se basa en:
- Unidad de memoria: está destinada a almacenar los datos del proceso y el programa a
ejecutar para realizar la función de control. Esta unidad no está limitada en capacidad ya que
puede ser ampliada incluyendo módulos de memoria adicionales.
Dentro de esta memoria encontramos dos partes bien diferenciadas: una parte fija y una
variable. La parte fija tiene una capacidad predeterminada y es donde están definidas las
direcciones de cada una de las entradas y salidas. Por el contrario, la parte variable es donde
estará almacenado el software a ejecutar por el microcontrolador, además de tener una parte
„fija‟ (sistema operativo) programada de fábrica, encargada de leer las entradas y salidas,
realizar el scan del programa, tratar los posibles errores de funcionamiento, etc.
El reparto de capacidad de cada una de estas partes puede venir predefinida de fábrica o ser
asignada por el usuario en función de sus necesidades.
- Unidad de control: parte encargada de ejecutar las instrucciones del programa, además de
realizar la comunicación con los diversos dispositivos que constituyen el sistema de control y
la gestión de los estados de error.
El elemento central de esta unidad es el microprocesador del cual dependerán la capacidad de
cálculo y la velocidad de procesamiento. Usualmente los PLC suelen incorporar un único
microprocesador como unidad de control, aunque cada vez es más fácil encontrar sistemas
con varios microprocesadores que realizan ciertas funciones de forma independiente, es
decir, cada micro tiene asignada una tarea específica del proceso.
Un PLC una vez conectado a la red eléctrica tiene básicamente dos modos de funcionamiento:

 Stop: modo donde no se ejecuta el programa de control.

 Run: en este modo de funcionamiento el programa de control se está ejecutando de

manera indefinida hasta que o bien el PLC pasa al modo Stop o bien se desconecta de
la alimentación.

Cuando el autómata se encuentra en esta última situación, el programa de control que está
grabado en su memoria se ejecuta cíclicamente describiendo lo que se conoce como Ciclo de
Scan. Éste consta de las siguientes partes:

 Lectura de las entradas y guardado de sus estados en la memoria fija.

 Ejecución de programa obteniendo los datos de entrada, temporizadores, contadores

y demás información requerida guardando y escribiendo así los estados de salida.

 Copiar la información de salida en los puertos de salida de la unidad.

 Reiniciar el ciclo de scan leyendo los estados de las entradas.

- Elementos de entrada y salida: son los elementos que permiten comunicar al PLC con el
proceso a controlar y con el usuario. La captación de la información se realiza mediante
sensores (elementos de entrada), los cuales generarán una señal proporcional a la
información captada. Éstos nos informan sobre el estado del proceso (como pueden ser
posiciones, velocidades, niveles, temperaturas, elementos activados/desactivados, etc.).
Por el contrario, a la salida encontramos los elementos actuadores como pueden ser
electroválvulas, motores, pilotos, etc, que nos permiten modificar el proceso.
Cabe puntualizar que los elementos de entrada pueden ser de tensión libre, de corriente
continua (digitales) o corriente alterna (analógicos). Y los elementos de salida pueden ser
tanto de relé, de triac como de transistor.
Una vez definidas cada una de las tres partes que constituyen la estructura interna de un
autómata programable, hay que interrelacionarlas.
Para que haya un intercambio de información entre los diferentes elementos que forman el
sistema, tienen que existir ciertos buses de comunicación.
Normalmente hay tres buses de comunicación:
- De direcciones: canal por donde se envían las direcciones de los elementos con los que se
quiere comunicar (enviar o solicitar información).
- De datos: bus bidireccional por donde los datos son enviados/recibidos (en función del
sentido de la comunicación).
- De control: canal mediante el cual se informa sobre la operación que se está realizando,
como podrían ser lectura o escritura. Cada uno de estos buses está formado por un conjunto
de cables o pistas
 Estructura de un PLC: Módulos de Memoria
Son dispositivos electrónicos enchufables en la CPU, destinados a guardar información de
manera provisional o permanente. Se cuentan con dos tipos de memorias, volátiles (RAM) y
no volátiles (EPROM Y EEPROM), según requieran o no de energía eléctrica para la
conservación de la información.
La capacidad de memoria de estos módulos se diseña para diferentes tamaños, las más típicas
son: 2, 4, 8, 16, 32, 64, 128, 256 Kb, y más, excepcionalmente.

Algunas características de los PLC

 Controlan las entradas y salidas de manera segura
 Poseen una programación compatible con distintos lenguajes
 Interfaz amigable que facilita la comunicación con el usuario
 Conexión a sistemas de supervisión
 Ejecutan la programación de forma continuada
 Memorias divididas en dos partes

El conjunto de estos pasos permite diagnosticar las distintas señales dentro de un proceso,
arrojando resultados compatibles con la programación. Es importante destacar que dicha
programación puede ser reconfigurada, en caso de requerirlo.
 Estructura del interface de usuario del TIA PORTAL V11.0
Para empezar a trabajar con el TIA PORTAL, tenemos que aclararnos de cómo es su entorno.
Cuando lo tratamos de manera inicial puede que su entorno parezca un poco lioso, dado que
hay muchas ventanas cuando abrimos la ventana del proyecto.
Si queremos empezar a programar sin más, previamente deberemos generar un proyecto
nuevo y al mismo tiempo definir una CPU o pantalla HMI, después por fín, empezar a
programar.
En el TIA PORTAL se definen dos vistas diferentes:
• La vista del portal, que es una vista orientada a los objetos del proyecto.
• La vista del proyecto, que es una vista de los componentes del proyecto con sus áreas de
trabajo y editores.

Vista del portal

Esta vista ofrece una herramienta orientada a las tareas que desea realizar el usuario, y en
caso necesario la vista cambiaría vista del proyecto.

Los distintos números corresponden a las siguientes indicaciones:

1. Son los portales para las distintas tareas a realizar por el usuario.
2. Indican las acciones o tareas que el usuario puede desempeñar en ese portal.
3. Es la ventana de indicación de la acción elegida.
4. Es la que cambia a la\\\"vista del proyecto\\\"
5. Indica que el proyecto está abierto actualmente.
Los Portales
Los portales proveen las funciones básicas de las tareas, las funciones vistas pueden variar en
función de los productos instalados.
Vista del proyecto
Esta vista, es estructurada de todos los componentes del proyecto. Un ejemplo de los
componentes de una vista podría ser el siguiente:

En donde a continuación explico los números:

1. Barra de título ( donde se visualiza el nombre del proyecto )
2. Barra de menús ( donde se encuentran todos los comandos para trabajar con el TIA
PORTAL )
3. Barra de herramientas
4. Árbol del proyecto
5. Área de trabajo
6. Task Cards
7. Vista detallada
8. Ventana de inspección
9. Cambiar a la vista del portal ( como he explicado anteriormente, se puede cambiar de
manera viceversa el modo de visualización)
10. Barra de editores (a medida que vamos abriendo pestaña o módulos, estos se van
indicando en ese lugar), podremos cambiar de vista en función de la elección.
11. Barra de estado con indicador de progreso: es un indicador con los procesos que se están
realizando actualmente en segundo plano. Posicionando el puntero del ratón sobre la barra
del progreso aparecerá un tooltip con información adicional sobre los procesos que se están
realizando en segundo plano. Si no se están ejecutando procesos se visualiza el último
mensaje generado.

Árbol del proyecto

Esta función sirve para acceder a los datos y componentes del proyecto. Entre otras cosas
puede realizarse diversas acciones :
•Agregar componentes adicionales
•Editar componentes existentes
•Visualizar y modificar las propiedades de los componentes existentes
Task Cards
Se denominan "Task Cards" a las distintas pestañas observadas en el lado derecho de la vista
del proyecto, éstas se pueden expandir y contraer en todo momento.
Disponen de los productos instalados, con ellas se pueden realizar entre otras acciones las
siguientes:
• Seleccionar elementos de una librería o del catálogo hardware.
• Buscar y reemplazar objetos del proyecto.
• Incorporar en el área de trabajo objetos predefinidos.
Hay dos maneras de visualizarlas, modo "monopaleta" y "multipaleta":
• Monopaleta: se basa en que no puede haber más de una paleta abierta.
• Multipaleta: en este modo se pueden visualizar distintas paletas abiertas.

En esta figura observamos el botón que da la posibilidad de cambiar dicho modo.

Restablecer el diseño de la interface

Cuando establecemos cambios en la configuración variamos el entorno, adaptándolo a
nuestro uso personal. Si otra persona utilizase nuestro entorno, tal vez, no le sea cómodo y
tenga que modificarlo de nuevo.
Esto puede realizarlo de dos maneras, variando directamente la configuración o directamente
restableciendo la configuración inicial o restableciendo los ajustes de fábrica. Para restablecer
los ajustes de fábrica, deberemos proceder de la siguiente manera:
[Link] el comando “Configuración” del menú “Opciones”.
[Link] el grupo “General” en la navegación local.
[Link] en “Restablecer valores determinados” de “Diseño > Restablecer diseño”.
A continuación, muestro la elección de las distintas pantallas:
Fuente: Manual del sistema, SIMATIC, STEP 7 Basic V11.0 SP1 SIEMENS