Análisis de las causas que

producen fallas
Marcelo Vilaboa Blome
 Análisis de las causas que producen fallas.
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I.- Introducción. Cuando se consideran los muchos millones

de piezas metálicas que se fabrican y ponen en servicio, no es
raro que algunas fallarán prematuramente.

Simplemente, desde el punto de vista estadístico, no es

razonable, con la práctica de la Ingeniería, no esperar fallas;
sin embargo, aunque el número de fallas de una componente dada sea
pequeño, son importantes porque pueden afectar el prestigio del
fabricante en cuanto a confiabilidad.

En algunos casos, sobre todo cuando la falla causa lesiones o

muerte, origina costosos litigios.

Para los fabricantes de automóviles, bajo el estímulo y la

publicidad de los fieles guardianes del consumidor, no es raro
devolver a la fábrica millones de vehículos para corregirles un
defecto de diseño o de tratamiento térmico, aun cuando el número
real de fallas fuera mínimo.

En este capítulo se explicarán brevemente las principales

causas que producen las fallas de los metales y se ilustrarán
algunas de las fallas mediante ejemplos.

II.- Procedimiento. En cualquier análisis de las causas que

producen fallas es importante obtener tantos datos como sean
posibles de la propia pieza que falló, además de examinar las
condiciones en el momento en que se produjo la falla.

Algunas preguntas que deben hacerse son:

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1. Cuánto tiempo estuvo la pieza en funcionamiento?

2. Cuál era la naturaleza de los esfuerzos aplicados a la pieza
en el momento en que se produjo la falla?
3. Estuvo la pieza sometida a una sobrecarga?
4. Se instaló adecuadamente la pieza?
5. Estuvo sometida a servicio excesivo?
6. Hubo algunos cambios en el ambiente?
7. Tuvo la pieza un mantenimiento adecuado?
Después de estudiar la superficie fracturada se deben
contestar las preguntas siguientes:
1. Fue la fractura dúctil, frágil o una combinación de las dos?
2. Empezó la falla en la superficie o por debajo de ella?
3. Empezó la falla en un punto, o se originó en diversos puntos?
4. Empezó la fisura recientemente o había estado creciendo por un
tiempo largo?
Debe ser obvio que no puede prescribirse ninguna solución
adecuada, a menos que se disponga de la información que considere
la forma en que se comportó y falló la pieza.

Las pruebas de laboratorio y de campo permiten evaluar los

efectos del material, el diseño y las variables de fabricación
sobre el comportamiento de la pieza en condiciones controladas;
por otro lado, el análisis de las causas que producen fallas se
centra en las piezas devueltas del servicio y de este modo da
resultados de condiciones reales de operación ("RETROALIMENTACIÓN
DEL SISTEMA").
Combinando la información de los ensayos con los resultados
del análisis, se puede obtener una idea clara de las causas que
producen la falla.

Rara vez las fallas tienen una sola causa; generalmente

resultan de los efectos combinados de dos o más factores que son
perjudiciales para la vida de la pieza o estructura.

Cuando se estudia una falla, se debe tener especial cuidado

en no destruir pruebas importantes.
Los estudios detallados requieren generalmente un
conocimiento previo de la historia del servicio (tiempo,
temperatura, carga, ambiente, etc.) junto con el análisis químico,
micrografías y réplicas...etc.

El estudio ulterior de la secuencia de acontecimientos que

causaron la falla, más el conocimiento de la localización, marcas
y condición de todas la piezas adyacentes en el momento de la
falla, es necesario para confirmar el análisis.

Siempre existe la posibilidad de aplicar cargas imprevistas,

de colisiones no reportadas o de vibración no anticipada que
pueden haber contribuido a fallas prematuras.

El procedimiento para investigar una falla abarca cuatro

áreas como sigue:

1
1.- Observaciones iniciales.

2.- Datos informativos.

3.- Estudios de laboratorio.

4.- Síntesis de la falla.

Estudiemos en detalle estos 4 puntos:

1. Observaciones iniciales.
Un estudio detallado visual de la componente real que falló
debe hacerse tan pronto como sea posible, una vez que se detecta
la falla; además, se deben registrar todos los detalles por medio
de muchas fotografías para revisión posterior, y hacer la
interpretación de las marcas de deformación, de la apariencia de
la fractura, de la deterioración, de los contaminantes y de otros
factores.

2. Datos informativos.
Reunir todos los datos disponibles referentes a las
especificaciones y dibujos, diseño de componentes, fabricación,
reparaciones, mantenimiento y utilización de servicio.

3. Estudios de laboratorio.

Verificar que la composición química del material esté dentro

de los límites especificados y constatar las dimensiones y
propiedades de la componente.
Se deben hacer los ensayos suplementarios que se necesiten;
por ejemplo, dureza y determinación de microestructura para
verificar el tratamiento térmico, pruebas no destructivas para
examinar si existen defectos de procesamiento o fisuras,
composición de productos de corrosión, un ensayo de ductilidad,
etc.

1
******* A menudo, el examen de una superficie de fractura con un
microscopio binocular de baja resolución puede revelar el tipo y
causa de la falla.***********************************************

4. Síntesis de la falla.

El estudio de todos los hechos y evidencias, tanto positivos

como negativos, y respuestas a las preguntas típicas dadas
previamente, combinado con el análisis teórico, debe indicar una
solución al problema de la falla.

COMENTARIOS:
------------

1
 III.- Estudio estadístico de fallas típicas:
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Estudios extensivos de engranes carburizados y endurecidos

para camiones de gran tonelaje, máquinas para herramienta,
máquinas para minería, motores de diesel, etc., mostraron que:
el 38% de las fallas se originaron por problemas de la
superficie (formación de pequeños agujeros, descascaramiento,
trituración y rayado),

el 24% de fatiga por flexión,

el 15% por impacto y

el 23% por otras causas.

De un análisis detallado de las fallas hecho por compañías de

acero, fabricantes de automóviles y fabricantes de equipo
eléctrico, casi el 50% de las fallas puede atribuirse a defectos
en el diseño, siendo el resto distribuido entre problemas de
producción y de servicio.

IV.- Modos de fractura. Como se destacó, el análisis adecuado

de la fractura suele dar mucha información sobre los factores de
contribución y ayuda a identificar el tipo de falla.

Las fracturas dúctiles (sobrecarga) y frágiles se estudiaron

en la sección anterior, pero será útil repasar los modos de
fractura.
Las fracturas dúctiles son el resultado de fuerzas cortantes
que producen deformación plástica (deslizamiento o macla) a lo
largo de ciertos planos cristalográficos, en tanto que las
fracturas frágiles se deben a fuerzas tensiles que producen
clivaje.

En la mayoría de las fracturas, ambos tipos están presentes

en diversos grados.

La identificación del mecanismo básico suele determinar el

tipo de carga que inició la fractura. De la misma manera, el
conocimiento de la aplicación de la carga ayuda a determinar si

1
una falla particular fue de naturaleza dúctil (corte) o frágil
(clivaje).

AF-CAUSA.1 Pag 1 a 5
Ejemplo: Dos tornillos estirados para producir fractura en
tensión, para ilustrar el comportamiento dúctil y frágil.
El tornillo suave (= material dúctil, Rockwell C 15); falló de
manera dúctil por corte, causando deformación plástica extensiva.
El otro tornillo era de material relativamente duro (Rockwell C
57) y falló en forma frágil, sin ningún flujo plástico aparente.

Las fracturas por corte producidas por una carga única son de
color gris opaco y fibrosas, con bordes que por lo general están
plásticamente deformados. Unas pequeñas cavidades se forman
inicialmente por deslizamiento. Se unen de manera conjunta y
crecen eventualmente para formar una fisura, bajo una aplicación
continuada de cargas.
La fisura se extiende con ayuda de la concentración de
esfuerzos en la punta de la fisura, moviéndose por lo general en
forma perpendicular a la fuerza tensil y formando eventualmente un
"labio de corte" en la superficie.

Las fracturas frágiles (clivaje) aparecen brillantes y

cristalinas.
Cada cristal tiende a fracturarse en un plano de clivaje
único, plano que varía sólo ligeramente de un cristal al siguiente
en el agregado.
Por esta razón, se concluye que una fractura por clivaje en
una muestra policristalina generalmente brillará en la luz cuando
se gira en la mano.
Las superficies de fracturas frágiles algunas veces tienen
apariencias distintivas.
Desde el origen de la fractura se forma un modelo
característico de "cheurón" o "espigado", el cual apunta el origen
de la fractura (caso típico de las fracturas por fatiga vistas en
diapositivas).

Dado que el deslizamiento y el clivaje se presentan en un

diferente conjunto de planos cristalográficos, la naturaleza de
las fracturas individuales puede determinarse por medio de un
examen metalográfico en el laboratorio.

Las fracturas rara vez son de clivaje o de corte. Los

esfuerzos variables que generalmente existen en una estructura,
el cambio de modelos de esfuerzo durante el avance de la
fractura, o las diferencias microscópicas en orientación de

1
granos, producen fracturas compuestas tanto de áreas de corte como
de clivaje.

La consideración de combinaciones de modos de fractura puede

dar información respecto a la naturaleza de la fractura.

Muestras de un mismo material, en pruebas de cargas aplicadas

con impacto en especímenes muescados a diferentes temperaturas,
presentarán distintos aspectos, conforme el comportamiento del
material pase de dúctil a frágil.

Material con comportamiento dúctil: La superficie de fractura

es principalmente gris opaca y fibrosa; los bordes están
curvados, indicando deformación plástica, de manera que el modo
de fractura es principalmente de corte.

Al disminuir la temperatura de la muestra, el material se vuelve

menos dúctil. El modo de fractura será de corte y clivaje
mezclados, ya que la superficie será brillante y opaca con alguna
evidencia de deformación plástica en los bordes.
Al bajar la temperatura aun mas, el material pierde toda su
ductilidad. La fractura será solo por clivaje, su superficie
entera es brillante y los bordes rectos. No se observa deformación
plástica.

Fig. 17.2 El modelo tipo "cheurón" apunta hacia el origen de la

fractura frágil (flecha) en esta muestra. Una fractura por fatiga
también es visible en la esquina superior derecha.

Fig. 17.3 Combinaciones de modos de fractura se observan en

superficies de fractura de tres muestras ensayadas con cargas
aplicadas con impacto, las cuales fueron rotas a diferentes
temperaturas. A la izquierda, la fractura es casi en su totalidad
de corte; y clivaje combinados; y a la derecha, de clivaje.

opaca con algunas evidencia de deformación plástica en los bordes.

La fractura de la muestra de la derecha es sólo por clivaje. La
superficie entera es brillante y los bordes rectos, no mostrando
evidencias de deformación plástica.
17.4 Esfuerzo y resistencia La solución a los problemas de fallas
resultantes de piezas sometidas a sobreesfuerzos depende de la
determinación de dos factores; el esfuerzo sobre la pieza y la
resistencia requerida para soportar ese esfuerzo. Dependiendo del
tipo de carga y de la geometría de la pieza, puede haber esfuerzo
simple axial o un sistema complejo de esfuerzos multiaxiales. El
esfuerzo total puede incluir esfuerzos internos residuales
originados en la fabricación o tratamiento térmico, así como
esfuerzos debidos a cargas externas.

1
 Los esfuerzos básicos en una pieza sometida a carga externa
se estudiaron en la sección 3.2. Los más importantes son los
normales (aquellos que son perpendiculares al plano de la sección
transversal) y los de corte (aquellos que están en el plano de la
sección transversal). Los primeros tienden a producir separación,
en tanto que los segundos tienden a producir flujo plástico. Se
destacó que el máximo esfuerzo cortante se presenta en un ángulo
de 45Ε respecto al esfuerzo tensil que lo inicia. Cuando una pieza
está sometida a carga, se presentará la cedencia cuando el
esfuerzo cortante sea mayor que la resistencia a la cedencia por
corte; las fracturas dúctiles o de corte se presentarán cuando la
resistencia de corte sea vencida por el esfuerzo cortante; y las
fracturas frágiles se presentarán cuando la resistencia tensil
(cohesiva) sea excedida por el esfuerzo tensil.
Los esfuerzos significativos se deben considerar cuando se
investiga un modo específico de falla; por ejemplo, si la falla se
debe a una fractura por fatiga en la raíz de un diente de un
engrane, el esfuerzo significativo sería el esfuerzo repetido de
flexión en ese lugar. El esfuerzo de contacto que actúa sobre la
cara del engrane no sería significativo en este caso. Para una
falla por formación de agujeros en la superficie o de tipo
desgaste del diente del engrane, lo contrario sería cierto.
Tabla 17.1 Tipos de carga.

17.5 Tipos de aplicación de cargas En muchos casos, el tipo de

carga es un factor que contribuye a la falla. Hay esencialmente
cinco tipos de cargas ilustradas en la tabla 17.1 axial, de
flexión, torsional, corte directo y contacto. En la aplicación de
carga axial, la carga se aplica coincidente con la línea central
de la pieza y el esfuerzo es uniforme a través de la sección
transversal, como en las barras de ensayos tensiles y cables de
soporte. La aplicación de cargas por flexión se producen por pares
de fuerzas coincidentes con la línea central. A través de la
sección transversal, el esfuerzo varía desde un máximo en las
fibras más exteriores hasta cero en el eje neutral, como en vigas
y la raíz de los dientes del engrane. La aplicación de carga
torsional implica la aplicación de un par de fuerzas en un plano
normal a la línea central. El esfuerzo cortante varía desde un
máximo en la superficie hasta cero en el eje neutral. Algunos
ejemplos de piezas sometidas a cargas aplicadas con torsión son
ejes (flechas) y resortes espirales. Las cargas directas de corte
actúan sobre planos paralelos estrechamente espaciados y tienden a
mover parte del material respecto al resto, similar a una acción
de corte, como en remaches y tornillos. La distribución de
esfuerzo cortante es uniforme a través de la sección transversal.
Las cargas aplicadas por contacto son compresivas perpendiculares
a dos superficies, combinadas con fuerzas de deslizamiento entre
las superficies. La distribución de esfuerzos varía con la

1
profundidad y dirección de la fuerza. Algunos ejemplos de
aplicación de cargas por contacto son los cojinetes de rodillos y
los dientes de engrane.
Todos estos tipos de cargas inducen esfuerzos normales y de
corte, los cuales deben ser balanceados por las resistencias
cohesiva y de corte del material. Es posible que haya fracturas
por sobrecarga cuando la carga aplicada alcance valores excesivos.
Durante la reparación de un compresor de aire se encontró que el
cojinete principal había fallado. La caja estaba rota, una bola
separada en dos, otras bolas seriamente rayadas y tanto el canal
interior como el exterior mostraban señales de estar seriamente
sobrecalentados. La figura 17.4 muestra las dos mitades del canal
interior. La superficie con fallas está a un lado de la pista
central y se extiende casi hasta la mitad del camino alrededor
del canal. Un examen ulterior indicó que el cojinete estaba
sometido a una mala alineación en el compresor, la cual produjo
sobrecarga y sobrecalentamiento del cojinete conjuntamente con un
empuje terminal, mismo que dio como resultado la falla sobre un
lado de la pista central. La figura 17.5 muestra un resorte de
bronce fosfórico con muchas fisuras en la superficie interior
delineadas por el penetrante fluorescente. El esfuerzo máximo
tensil para el bronce fosfórico es de aproximadamente 50 000 lb/
pulg. Los cálculos indicaron que el resorte estuvo sometido a un
esfuerzo de 76 900 lb/pul durante el servicio; por el tanto, la
falla fue el resultado de una sobrecarga. La figura 17.6 muestra
un engrane con dos dientes rotos. El diente A falló durante el
servicio, en tanto que el diente B se fracturó en el laboratorio
durante un ensayo de sobrecarga. La semejanza en la apariencia de
ambas superficies de fractura indica que una alta sobrecarga fue
la causa probable de que el diente A se rompiera.
Fig. 17.4 Ambas mitades de la corredera interior para balines,
que muestra el daño en un lado sólo, debido a mala alineación.

Fig. 17.5 Resorte de bronce fosfórico que falló y que muestra

muchas fisuras en la superficie interior delineadas por el
penetrante fluorescente.
17.6 Fracturas por fatiga Las fallas por fatiga son los tipos más
comunes de fractura en máquinas y probablemente constituyen el 90%
de todas las fracturas. Tales fracturas se desarrollan después de
un gran número de aplicaciones de carga, generalmente a un nivel
de esfuerzos inferior a la resistencia de cedencia del material.
La prueba por fatiga se estudió brevemente en la sección 1.34.
Los esfuerzos por fatiga se desarrollan en tres formas
principales, como se muestra en la figura 17.7. El diagrama
superior revela el patrón de esfuerzo bajo la aplicación de una
carga invertida, típica de un eje que rota bajo la aplicación de
una carga de combado, donde se alternan los esfuerzos de tensión,
de compresión o cortante de la misma magnitud.
El diagrama de en medio ejemplifica la variación de esfuerzos
bajo la aplicación de una carga unidireccional, donde la carga

1
varía desde cero hasta un máximo ya sea en tensión, compresión o
corte, típica de un punzón o de los dientes de un engrane. El
diagrama de la página siguiente muestra la condición bajo la
aplicación de una carga unidireccional con una precarga. En este
caso, el esfuerzo varía desde un mínimo hasta un máximo sin
alcanzar el cero, como en los pernos de cabeza de cilindro y en
los pernos de una biela.
Como una fractura por fatiga es progresiva, desarrollándose
durante un largo tiempo, la superficie de la fractura generalmente
muestra marcas de "playa" o "concha de almeja" características. La
figura 17.8 revela una fractura por fatiga por combado de un gran
eje roscado; una flecha indica el origen de la fractura.
Generalmente, la falla se origina en la superficie de la pieza,
donde los esfuerzos de corte excedieron primero la resistencia de
corte. En este caso, la fractura se inició en la discontinuidad
indicada sobre la superficie y, como la muestran las marcas de
playa, avanzaron casi por toda la sección antes de la última
separación.
Las fracturas por fatiga se inician en los esfuerzos cortantes
mediante un mecanismo que implica deslizamiento y endurecimiento
por trabajado, formando eventualmente discontinuidades
microscópicas que se desarrollan en fisuras. Una vez que se forma
una fisura, su rapidez de crecimiento depende de la magnitud de
esfuerzo, del gradiente de esfuerzo, del límite de resistencia de
material, de la sensibilidad de muesca y de la presencia o
ausencia de imperfecciones e inclusiones estructurales. La figura
17.9 muestra que si, después de que se ha formado la fisura, el
esfuerzo se reduce hasta un valor inferior al necesario para
iniciarla, la fisura puede no propagarse más. Esto se produce
probablemente por un incremento en resistencia, debido a
endurecimiento por deformación en la punta de la fisura. Si la
carga aplicada es suficientemente grande, la fisura avanzará en
forma perpendicular al esfuerzo máximo tensil. Una variación en
la carga cíclica da lugar a que se desarrollen pequeñas marcas
tipo arrecife o playa sobre la superficie de fractura, las cuales
indican la posición de la raíz de la fisura progresiva en un
momento dado. Como la sección se debilita gradualmente, la fisura
crece más rápido y las marcas tipo concha de almeja son más
separadas, más grandes y se distinguen más; por tanto, cuando
estas marcas se hallan presentes, proporcionan un medio de
localizar el origen de la fractura con exactitud.
Cuando la fatiga se origina en diversas localizaciones de un
eje fileteado que gira y está sujeto a combado, las fisuras
avanzan una hacia la otra, dando como resultado generalmente
"marcas de trinquete", como se muestra en la figura 17.10.
Fig. 17.6 En este engrane, el diente A se rompió en servicio y el
diente B fue fracturado por un solo golpe en el laboratorio. La
semejanza en las superficies de fractura indica que el diente A
también fue roto por la aplicación de una carga aplicada
internamente.

1
Fig. 17.7 Condiciones básicas de fatiga por esfuerzo. a) Esfuerzo
reversible. b) esfuerzo unidireccional, y c) esfuerzo
unidireccional con una precarga.
Fig. 17.8 La presencia de "marcas de playa" generalmente indica
que la falla fue provocada por fatiga. Aquí la fractura empezó en
una discontinuidad (flecha).
Fig. 17.9 Relación de la vida de una pieza con respecto a la
longitud de la fisura.
17.7 Efecto de las concentraciones localizadas de esfuerzo En
piezas de maquinaria y estructurales, los mayores esfuerzos se
presentan más a menudo en filetes, agujeros e irregularidades
geométricas similares que concentran e incrementan el esfuerzo
superficial. Estos se llaman concentraciones localizadas de
esfuerzos.
Fig. 17.10 "Marcas de trinquete" alrededor de los bordes de
fatiga. Las fallas indican que la fractura empezó en diversos
puntos.
La mayoría de las concentraciones localizadas de esfuerzos
quedan incluidas en uno de los siguientes grupos:
1. Aquellas producidas por cambios en la geometría de una pieza,
como agujeros, cajas de cuña, roscas escalones o cambios en
diámetro en ejes y cabezas de tornillos, etc.

2. Discontinuidades de la superficie, como muescas, ralladuras,

marcas de maquinado, formación de agujeros, corrosión, etc.

3. Defectos inherentes en el material, como inclusiones no

metálicas, fisuras pequeñísimas, huecos, etc.

Las concentraciones de esfuerzos primarios son generalmente

del primer grupo, aunque las del segundo y tercer grupos pueden
desempeñar papeles relacionados secundarios. Aun marcas
ordinarias de herramienta actúan como muescas que tienden a
concentrar esfuerzos, sobre todo en la raíz de la muesca. Son
especialmente dañinas cuando ocurren en una sección de
discontinuidades, como filetes.
Bajo la aplicación de una carga estática, el metal sometido a
un gran esfuerzo cede plásticamente en la raíz de una muesca o en
la orilla de un agujero, pasando así los esfuerzos altos a otras
secciones hasta que ocurre la fractura; sin embargo, bajo fatiga o
cargas repetidas, en que el esfuerzo es inferior al límite
elástico, la cedencia se localiza mejor, y una fisura puede
empezar antes de que el patrón de esfuerzo cambie para eliminar la
concentración de esfuerzos. La figura 17.11 muestra el efecto de
muescas severas en muestras de acero. La importancia de las
concentraciones localizadas de esfuerzos puede mostrarse en un
solo ejemplo. Si sobre una banda ancha de material elástico se
perfora un pequeño agujero y la banda se somete a tensión axial,

1
el esfuerzo en la orilla del agujero alcanzará un máximo de tres
veces el esfuerzo normal.
En piezas giratorias de máquinas, el área final de ruptura no
está directamente opuesta al inicio de la fractura, sino que es
ligeramente no paralela por el efecto de rotación. Esto se observa
en la figura 17.12, que muestra la superficie de fractura de un
eje roto. La fractura se originó por la concentración de esfuerzos
en una esquina de la caja de cuña, y las marcas tipo playa oscilan
en sentido contrario al de las manecillas del reloj hacia la
ruptura final, debido a la rotación en el sentido de las
manecillas del reloj.
Las esquinas afiladas son siempre concentraciones localizadas
de esfuerzos y deben evitarse cuando sea posible. El eje de
válvula a la izquierda en la figura 17.13 muestra una fisura en
la esquina afilada, mientras que el de la derecha tiene un radio
generoso en la esquina y ninguna señal de falla. La figura 17.14
muestra una fisura que se originó en la esquina afilada de un
sombrerete de válvula. La formación de la fisura pudo evitarse
proporcionando un radio generoso en la esquina interna. La figura
17.15a muestra un perno de extremos roscados de acero que falló
por fatiga en el primer hilo. El extremo fracturado del perno
(fig. 17.15b) muestra las marcas por fatiga características, y la
flecha indica el lugar donde se inició la fatiga. El examen de la
raíz del hilo (fig. 17.15b) indica un maquinado muy burdo por la
presencia de metal roto sobre la carga del hilo, y el radio en la
raíz del hilo es muy pequeño.
En general, los materiales duros muestran mayor sensibilidad
de muesca que los materiales suaves y esta propiedad afectará la
aparición de una fractura bajo la aplicación de una carga
cíclica. En un material altamente sensible a muesca, la fisura
tiende a crecer más rápidamente a lo largo de la superficie
sometida a un gran esfuerzo que hacia el centro; por tanto, las
marcas tipo playa se curvan alejándose del origen de la fractura,
como se ilustra en la figura 17. 16a. En un material menos
sensible a muesca, como un acero recocido, la fisura se mueve más
rápidamente hacia el centro que a lo largo de la superficie y
producirá marcas tipo playa cóncavas alrededor del origen de la
fractura como se ilustra en la figura 17.16b.
Fig. 17.11 En muestras con muescas severas, los límites de fatiga
se nivelan entre 25 000 a 45 000 lb/pulg y decaen ligeramente
conforme las resistencias tensibles aumentan por arriba de 180 000
lb/ pulg.
Fig. 17.12 La deformación por efecto de rotación sobre la zona de
fractura final revela la dirección en que el eje fue rotado
durante la operación.

Fig. 17.13 El eje de válvula a la izquierda muestra una fisura en

la esquina (flecha), en tanto que el otro eje tiene un radio
generoso en este lugar.

1
Fig. 17.14 Sección de un sombrerete de válvula que muestra la
fisura que se originó en la esquina agudamente maquinada.

Las esquinas internas en acanaladuras longitudinales, como ranuras

y cajas de cuñas, actúan como concentraciones de esfuerzos
localizadas. Las fisuras por fatiga que se desarrollan siguen las
trayectorias de esfuerzo máximo. En flechas ranuradas, se forman
fisuras múltiples (fig. 17.17a) y crecen conjuntamente,
produciendo una fractura de apariencia "estrellada" (fig. 17.18).
la figura 17.17b muestra una trayectoria típica de fisura desde la
esquina interna de una caja de cuña. En algunos casos, sobre todo
cuando la cuña está ajustada en forma floja, casi toda la torsión
se transmite a través de la cuña. La fractura empieza en la
esquina del fondo de la caja de cuña y avanza con el esfuerzo
cortante en forma paralela a la superficie, dando como resultado
una fractura "por peladura". En algunas ocasiones, la acción
"peladora" interviene por completo alrededor de la flecha,
formando de esa manera una cáscara separada (fig. 17.19).
17.18 Efecto de los reductores de resistencia Aparte de las
concentraciones de esfuerzos localizadas, ciertas condiciones
metalúrgicas pueden actuar para disminuir la resistencia del metal
y dar lugar a fractura. Tales condiciones incluyen
sobrecalentamiento, quemaduras por esmerilado, deficiente
tratamiento térmico y poca práctica de fundición.
Fig. 17.15 a) Perno de extremos roscados de acero que falló por
fatiga en el primer hilo. b) Extremo fracturado del perno, que
muestra marcas de fatiga. Fatiga iniciada en la flecha. c) Raíz
del hilo del perno. Nótese el metal rasgado, del maquinado, en las
flechas; 200x.
Fig. 17.16 El grado de sensibilidad de la muesca afecta la manera
en que se desarrollan las marcas tipo playa. En aleaciones
sensibles a muescas (como acero de alta resistencia), estas curvas
se alejan de la superficie de falla (izquierda). Lo contrario es
cierto en materiales insensibles a muesca (derecha).

La figura 17.20a muestra un tubo roto de una caldera marina.

El examen visual indicó que:

1.- El rompimiento fue en la línea del centro del tubo-frente al

fuego y, por tanto, en una zona con alto suministro de calor.

2.- Los delgados bordes del rompimiento y las marcas "estiradoras"

sobre la superficie interna en la ruptura son indicativas de flujo
plástico del metal.

3.- Sólo una pequeña cantidad de depósito interno se observó en el

área inmediata al rompimiento.

Fig. 17.17 Las fisuras por fatiga tienden a seguir trayectorias a

lo largo de los puntos de máxima concentración de esfuerzos. Las
líneas circulares indican esfuerzos. En ranuras y cajas de cuñas,

1
los esfuerzos se concentran en las esquinas. a) Eje ranurado, b)
caja de cuña.

El examen microscópico del material a alguna distancia de la

ruptura mostró la microestructura normal de ferrita y perlita
típica de un acero 1025 (fig. 17.20b). Una muestra tomada del
borde de la fractura reveló martensita (fig. 17.20c). Esta
estructura sólo pudo surgir calentando el acero a una temperatura
de 1 700 a 1 800ΕF y luego templado en agua. Aparentemente hubo
una causa temporal de poca circulación en el tubo, reduciendo así
la transferencia de calor a través de la pared. Esto dio lugar a
que el metal de la pared del tubo alcanzara de 1 700 a 1 800ΕF en
pocos minutos. A esta temperatura, el metal es débil pero dúctil,
así que tubo lugar un suave pandeo de la pared hasta que se hizo
demasiado delgada para soportar la presión interna. En la ruptura,
el flujo de agua del tubo templó efectivamente el acero
sobrecalentado para dar la estructura martensítica.
Fig. 17.18 Cuando flechas ranuradas fallan por fatiga (debido a la
aplicación de cargas inversas torsionales), generalmente forman
superficies de fractura de apariencia "estrellada".

Fig. 17.19 Fisuras por fatiga en cajas de cuña donde las piezas
ajustadas en forma floja pueden pelarse alrededor del eje por
debajo de la superficie.
La figura 17.21a muestra la superficie interna de un tubo de
enfriamiento de cobre-níquel-hierro con fallas con agujeros
superficiales en el punto a y una fisura en el punto b. La figura
17.21b muestra la microestructura normal de grano fino a alguna
distancia de la falla, en tanto que la figura 17.21c muestra la
microestructura en una sección cercana al área con agujeros
superficiales. Nótese el tamaño de grano relativamente grande y la
presencia de fisuras. El tamaño de grano grande se debió al
sobrecalentamiento en esa área, probablemente cuando el tubo fue
flexionado para darle forma. Los agujeros superficiales se
limitaron a esa zona de granos sobrecalentados y agrandados, ya
que la resistencia a la corrosión de esta aleación se reduce
considerablemente si se calienta a temperaturas muy superiores a 1
000ΕF.
El acero endurecido puede dañarse severamente por esmerilado
impropio. El calor excesivo produce esfuerzos residuales dañinos,
pero más significativamente algunas áreas superficiales se pueden
transformar en martensita dura y frágil, la cual puede originar un
patrón de finas fisuras tipo cabello fácilmente reveladas por
inspección por partículas magnéticas.
Fig. 17.20 a) Tubo roto de una caldera. Nótese los delgados
bordes y las marcas "estiradoras" sobre la superficie interna. b)
Microestructura normal de un tubo de acero al 0.25% de carbono que
muestra una mezcla de perlita (oscuro) y ferrita (blanco), 100x.
c) Microestructura en el labio de las muestras rotas. Esto revela

1
sólo martensita y resultaría solamente de un templado drástico del
tubo; 200x.

Un tratamiento térmico defectuoso puede ser la causa de

fallas. La posibilidad de que haya fisuras durante el tratamiento
térmico de aceros endurecidos a poca profundidad y totalmente
endurecidos se estudió en la sección 8.31. La figura 17.22a
muestra una hoja de sierra de banda, la cual se agrietó después de
utilizarla durante 30 min. El examen microscópico mostró que al
endurecer los dientes de la sierra, el fabricante también amplió
la zona endurecida hacia dentro de la hoja. La extensión del
endurecimiento se muestra como el área blanca a través de los
dientes y por debajo de ellos en la figura 17.22b. Nótese la
fisura que empezó cerca de la raíz de un diente en el área frágil
y endurecida. La figura 17.22c muestra una hoja tratada
térmicamente en forma adecuada de otro proveedor, en la cual la
raíz del hilo no está endurecida, dándole así a la hoja mayor
tenacidad y flexibilidad.
Fig. 17.21 a) Superficie interna de un tubo de enfriamiento de
cobre-níquel-hierro que muestra agujeros superficiales en el punto
a y una fisura en el punto b. b) Microestructura normal de grano
fino a alguna distancia del área calentada, 150x. c) Sección del
tubo cortada cerca del área donde se localizan los agujeros
superficiales. El gran tamaño de grano confirma la exposición a
alta temperatura. Las líneas negras son fisuras; 150x.

Fig. 17.22 a) Hoja de sierra de banda, que se agrietó después de

30 min de uso. b) Hoja agrietada que muestra que los dientes se
endurecieron una vez que pasaron las raíces de los dientes. Nótese
la fisura vertical en la zona endurecida; 12x. c) Hoja
adecuadamente endurecida sólo los dientes se han se han
endurecido; 12x.

La figura 17.23a muestra una pieza fracturada de un soporte

de armazón de acero carburizado; se hizo de un acero de baja
aleación, carburizado a una profundidad de 0.030 pulg y endurecido
a Rockwell C 52. El examen microscópico de la superficie
endurecida (fig. 17. 23b), muestra una red blanca de carburo
alrededor de martensita revenida. La red dura y frágil de carburo
es una frecuente causa de fallas en la piezas carburizadas, la
cual se pudo haber evitado mediante el empleo de un ciclo de
difusión adecuado durante la carburación para reducir el contenido
de carbón superficial, o mediante un tratamiento térmico apropiado
después de la carburización para disolver la red de carburo.
La práctica defectuosa de fundición puede causar fallas. La
figura 17.24a muestra fisuras en la abertura del perno de una
brida plomada, fundida para la dirección de onda de una pistola de
metal. El examen microscópico (fig. 17.24b), reveló la presencia
de un excesivo "encogimiento" burdo (áreas negreas), lo cual se
debe a una inadecuada práctica de fundición.
Un pistón de doble extremo de una bomba de condensador dejó

1
escapar agua por una fisura en la pared de uno de los pistones. El
estudio radiográfico mostró la presencia de una pared muy delgada
en el lugar de la fisura, lo cual se confirmó al seccionar (fig.
17.25). Durante la fundición, el corazón (núcleo) se movió, lo
cual provocó la pared excepcionalmente delgada.
17.9 Efecto de los esfuerzos residuales Los esfuerzos residuales
son esfuerzos que existen en una parte, independiente de cualquier
fuerza externa. Casi toda operación de manufactura dará como
resultado esfuerzos residuales en diversos grados (véase la tabla
17.2, que presenta las tendencias que cabe esperar de tensiones
superficiales residuales solamente). El origen de tensiones
residuales debidas a tratamiento térmico se estudió en la sección
8.31. En general, las tensiones residuales son benéficas cuando se
oponen a la carga aplicada. Como las fisuras se propagan sólo por
esfuerzos tensiles, la tensión superficial residual compresiva
sería muy deseable. Los procesos de tratamiento térmico que
producen generalmente esfuerzo compresivo residual son los de
endurecimiento superficial, como nitruración, endurecimiento por
flama, endurecimiento por inducción y generalmente carburización.
La soldadura suele producir esfuerzos residuales tensiles, debido
a la contracción ocasionada en el metal al soldarse durante el
enfriamiento desde la temperatura de soldar.
El efecto de las tensiones residuales varía con la dureza del
material y con la presencia de concentraciones de esfuerzos
localizadas. En general, los materiales suaves sin concentraciones
de esfuerzos localizadas experimentan una desaparición casi
completa de tensiones residuales mientras operan bajo cargas
inversivas, en tanto que las piezas muescadas hechas de materiales
muy duros retienen casi todas sus tensiones residuales (fig.
17.26). Fig. 17.23 a)
Pieza fracturada de un soporte de armazón de acero carburizado,
2x. b) Microestructura del área carburizada que muestra una red
blanca de carburo frágil alrededor de la martensita revenida 400x.
Fig. 17.24 a) Fisuras en la abertura del perno de una brida,
dirección de onda. b) Microestructura cercana a las fisuras que
muestran gruesos espacios de encogimiento (áreas negras), 23x.

17.10 Otras variables Aparte de las concentraciones de esfuerzos

localizadas, los reductores de resistencia y las tensiones
residuales, otras variables podrían considerarse cuando se
investigan las fallas. El comportamiento de los metales a bajas y
altas temperaturas se estudió en el capitulo 13. El calentamiento
de un metal por encima de la temperatura ambiente tiende a
disminuir su resistencia a la cedencia, su resistencia tensil y su
dureza, con un incremento correspondiente en ductilidad. La falla
resultante por elevada temperatura puede relacionarse con excesiva
fluencia, esfuerzo de ruptura o fatiga térmica.
Desafortunadamente, las componentes en servicio a altas
temperaturas se deterioran a menudo por alguna forma de corrosión
por calor o inestabilidad. El comportamiento depende de la

1
resistencia a este tipo de ataque, más que de las propiedades
básicas del material.
Fig. 17.25 Vástago de pistón seccionado que muestra el núcleo
fuera del centro y una fisura (flecha) delineada por inspección
por partícula magnética.

TABLA 17.2 Esfuerzos residuales producidos por operaciones de

manufactura.
-----------------------------------------------------------------
ESFUERZOS ESFUERZOS CUALQUIERA DE LOS
TENSILES COMPRESIVOS DOS
-------------------------------------------------------------
Soldado Nitrurado Carburizado
Esmerilado Chorro de perdigones Rolado
Enderezado Endurecimiento por llama Fundido
y por inducción Corte abrasivo de
metales
Calentamiento y templado (los esfuerzos
tensiles son más
comunes)
Materiales unifásicos Corte no abrasivo de
metales.
Calentamiento y
temple de materiales
que sufren
transformación de
fase (los esfuerzos
tensiles son más
comunes).
Importancia del esfuerzo residual: Porcentaje de desaparición del
esfuerzo residual:
Fig. 17.26 Relación entre la dureza del material y la
desaparición de esfuerzos residuales.
Generalmente, la disminución de la temperatura de un metal
eleva la resistencia de cedencia, la resistencia tensil y la
dureza, reduciendo al mismo tiempo la ductilidad. Mientras que a
temperaturas normales un material puede mostrar fractura dúctil,
de corte, abajo de la "temperatura de transición" el modo básico
de fractura cambia a frágil, clivaje de baja energía.
En algunos casos, la rapidez de aplicación de carga puede
determinar si una pieza fallará y cuál es el tipo de falla. Bajo
rapideces de aplicación de carga extremadamente bajas, los metales
dúctiles muestran una gran caída en resistencia, pero los aceros
más fuertes revelan poco cambio. Bajo grandes rapideces de
aplicación de carga, la resistencia aparente es algo mayor. Cuando
la rapidez de aplicación de carga se aproxima a lo que se puede
considerar cargas aplicadas con impacto, la fractura frágil puede

1
inducirse en un material normalmente dúctil, debido a la falta de
tiempo para que el flujo se presente.
La composición y microestructura de un material también
influirá en el tipo de fractura. Por lo general, en un acero
tratado térmicamente, la combinación óptima de propiedades
mecánicas se obtiene con una estructura de martensita revenida. Al
igual que con la rapidez de aplicación de carga, el efecto de
composición y microestructura está determinado principalmente por
su influencia sobre la temperatura de transición. A temperaturas
de transición superiores, las fracturas suelen ser de corte
(dúctiles), en tanto que a temperaturas inferiores, las fracturas
de clivaje (frágiles) predominan. Las temperaturas de transición
parecen disminuir por la adición de níquel y molibdeno y aumentar
por la adición de carbón, manganeso y cromo.
17.11 Fracturas por flexión La flexión es una de las causas
comunes de fractura en piezas de máquinas y estructurales. La
falla puede originarse por una aplicación única de una carga mayor
que la de la resistencia total de una pieza o deberse a una carga
de inversión que da como resultado una fractura por fatiga de
flexión.
La apariencia superficial de las fracturas por fatiga se
describió en la sección 17.6. En muchos casos, el patrón sobre la
superficie de fractura indica las fuerzas que causaron la
fractura por combado. La figura 17.27 muestra las apariencias
típicas de fractura de fallas por fatiga de flexión, con las
últimas zonas de fractura señaladas como áreas de tipo malla.
Generalmente, las fisuras por fatiga de flexión son
perpendiculares al esfuerzo tensil, el cual ocurre sobre una
orilla de la flexión y se origina en la superficie donde se
localiza el máximo esfuerzo aplicado. La figura 17.28 muestra cómo
están orientadas las fisuras en ejes cilíndricos y fileteados
sobrecargados, debido a una carga de combado en una sola
dirección. Como ya se estudió, las concentraciones de esfuerzos
localizadas, tales como filetes agudos y marcas herramentales
tienden a iniciar las fisuras porque el esfuerzo es mayor en ese
lugar.
La fatiga por inversión de la flexión sin rotación
generalmente causará fisuras sobre lados opuestos del eje, ya que
cada lado sufre esfuerzos tensiles y compresivos alternativos. La
figura 17.29 muestra un eje 1050, el cual se rompió por fatiga
mediante inversión de la flexión. Un filete agudo concentró los
esfuerzos por flexión dando lugar a que la falla se iniciara en
lados opuestos del eje con fractura final en la parte media.
Bajo flexión invertida con una carga rotacional, el área
final de fractura tiende a desplazarse respecto a la fisura
inicial debido al efecto de rotación (véase fig. 17.12).
Fig. 17.27 Apariencias de la fractura de fallas por fatiga-de
combado. Las zonas finales de fractura se muestran como áreas
doblemente cruzadas.

Fig. 17.28 Las fracturas por flexión generalmente se desarrollan

1
sobre las superficies y normales a la dirección del esfuerzo. Los
filetes agudos concentran esfuerzos por flexión, provocando que
las fisuras se desarrollen más rápidamente, en tanto que las
flechas indican la dirección del combado.

Aunque la mayoría de las fisuras mediante fatiga por combado

se originan en la superficie, es posible, bajo ciertas
condiciones, que la fisura se origine por debajo de la superficie.
Esta condición puede surgir debido a la presencia de una
microfisura o de otra discontinuidad metalúrgica, generalmente
originándose en los procesos de fabricación que dan lugar a que la
resistencia en su vecindad inmediata sea considerablemente menor
que la resistencia en la superficie. La figura 17.30 muestra un
eje de transmisión de acero 1041 endurecido por inducción, el cual
falló por fatiga rotativa por combado. La fractura A se inició por
debajo de la zona endurecida y se movió a casi medio camino a
través de la sección transversal antes de encontrarse con otra
pequeña fractura subsuperficial (B). Las marcas de Cheurón apuntan
a ambos orígenes, indicando falla repentina final y frágil.
Fig. 17.29 Este eje 1050, con 1.94 pulg de diámetro, se rompió
por fatiga con combado reversible. Un filete agudo concentró los
esfuerzos de combado, dando lugar a la creación de una fisura en
lados opuestos con fractura final en la parte central.

Fig. 17.30 Algunas fallas por fatiga rotativa por combado

empiezan por debajo de las superficies. En este eje de transmisión
endurecido por inducción, la fractura empezó en A y se movió hacia
adentro de la sección transversal, encontrándose con otra fisura
subsuperficial que empezó en B, lo cual causó la fractura final.

17.12 Fallas torsionales Las fallas torsionales son más comunes

en ejes, incluyendo cigÜeñales, barras de torsión y ejes de
vehículos. La apariencia de una fractura por fatiga por torsión es
completamente distinta de la producida por fatiga por combado. Las
fallas por fatiga por torsión ocurren a lo largo de los planos de
corte máximo o a lo largo del plano de tensión máxima. El máximo
esfuerzo de corte ocurre a lo largo del eje de la flecha (eje) y
en ángulos rectos a ella, como en la figura 17.31 (superior),
mientras que el esfuerzo máximo tensil actúa en un ángulo de 45Ε
17.32 muestra esquemáticamente los tipos básicos de fracturas
torsionales. Las fisuras torsionales pueden seguir los planos
transversales o longitudinales de corte, los planos diagonales de
esfuerzo máximo tensil o una combinación de éstos.
Fig. 17.32 Fracturas básicas torsionales.

En una flecha sometida a torsión, el esfuerzo cortante máximo

es igual al esfuerzo máximo tensil. En una pieza sin
concentraciones de esfuerzos localizadas, la fractura que ocurrirá
dependerá de los valores relativos de la resistencia de corte y de
la resistencia tensil. Los valores de resistencia son una función

1
del material y de su condición. En el acero, la resistencia de
corte es aproximadamente la mitad de la resistencia tensil; por
tanto, el esfuerzo cortante alcanzará la resistencia de corte del
acero mucho antes de que el esfuerzo tensil alcance la resistencia
tensil, y resultará una falla de tipo de corte. Las fisuras
transversales predominan más que las fisuras longitudinales,
debido a que las marcas de esmerilado o de maquinado están
orientadas en una dirección transversal. La figura 17.33a muestra
una falla transversal de corte en una barra de acero 1045 ensayada
en torsión; sin embargo, en los materiales frágiles como hierro
fundido gris, la resistencia tensil es menor que la resistencia de
corte. Por tanto, el esfuerzo tensil alcanzará la resistencia
tensil del hierro fundido antes de que el esfuerzo cortante
alcance la resistencia de corte, y resultará una falla de tipo
tensil. La figura 17.33b muestra la falla en una barra de hierro
fundido gris por una combinación de tensión y corte longitudinal
cuando se ensayó en torsión.
En fatiga torsional, las concentraciones de esfuerzos
localizadas son casi tan serias como lo son en fatiga por flexión.
Los agujeros para aceite, filetes y ranuras en una flecha tienden
a concentrar los esfuerzos y producir una fractura de tipo tensil.
En el caso de un agujero transversal, el factor de concentración
de esfuerzos puede ser superior a 3. El efecto es aumentar el
esfuerzo tensil a más de tres veces su valor normal, en tanto que
el esfuerzo cortante se conserva esencialmente igual. Aunque la
resistencia tensil es todavía dos veces mayor que la de corte, el
esfuerzo tensil aplicado es ahora más de tres veces el esfuerzo
cortante; por tanto, el esfuerzo tensil alcanzará la resistencia
tensil antes de que el esfuerzo cortante alcance la resistencia de
corte, y resultará una fractura de tipo tensil a lo largo de un
ángulo espiral de 45Ε (véase fig. 17.34).
Fig. 17.33 a) Falla transversal de corte en una barra de acero
1045 ensayada en torsión. b) Falla tipo tensil a lo largo de un
ángulo espiral en una barra de hierro gris fundido, ensayada en
torsión.

17.13 Resumen Otros tipos de fallas implican el daño superficial

debido al desgaste, estudiado en el capítulo 14, y el daño
superficial debido a corrosión, examinando en el capítulo 15.
Para determinar la verdadera causa de una falla, el
investigador, debe tener en cuenta la acción interrelacionada del
diseño, la fabricación, las propiedades del material, el ambiente
y las cargas de servicio. La causa generalmente quedará incluida
en una de las categorías esbozadas en la lista siguiente. Las
soluciones apropiadas pueden incluir rediseño, cambio de material
o procesamiento (o ambos), control de calidad, protección contra
el ambiente, cambios en los programas de mantenimiento, o
restricciones en las cargas aplicadas durante el servicio o la
vida de servicio.
Fig. 17.34 Los huecos en ejes algunas veces concentran esfuerzos,

1
causando fallas por fatiga torsional. La flecha ranurada (arriba)
es acero aleado, carburizado a Rockwell C 60, y el cigüeñal
(abajo) es de acero 1045, endurecido por inducción y revenido a
Rockwell C 55.

CLASIFICACIÓN DE LAS CAUSAS QUE PRODUCEN FALLAS *

I. Fallas debidas a procesamiento defectuoso.

1. Imperfecciones debidas a composición defectuosa (inclusiones,
impurezas que fragilicen la pieza y material equivocado).
2. Defectos que se originan durante la manufactura de lingotes y
piezas de fundición (segregación, interior defectuoso,
porosidad,cavidades centrales por concentración durante la
solidificación e inclusiones no metálicas).

3. Defectos debidos al trabajado (dobleces, costuras, fisuras

internas y discontinuas, grietas por fragilidad, deslaminación y
exceso de deformación local).
4. Irregularidades y errores debidos al maquinado, esmerilado o
estampado (ranuras, quemaduras, rasgaduras, escamas, fisuras y
fragilización).

5. Defectos debidos a la soldadura (porosidad, acanaladuras,

fisuras, tensión residual, falta de penetrasión, presencia de
fisuras abajo de los puntos de soldadura y zona afectada por
calor).
6. Anormalidades debidas al tratamiento térmico
(sobrecalentamiento, quemadura, presencia de fisuras por templado,
crecimiento de grano, excesiva austenita retenida,
descarburización y precipitación).

7. Imperfecciones debidas al endurecimiento superficial (carburos

intergranulares, núcleo suave y ciclos térmicos erróneos).

8. Defectos debidos a los tratamientos superficiales (limpiado,

electrodepositado, revestido, difusión química y fragilización por
hidrógeno).
9. Ensamble descuidado (mal acoplamiento de las piezas de
acoplamiento, polvo o abrasivo atrapado, esfuerzo residual,
ranuras o daño a piezas y causas semejantes).

10. Fallas en la línea de separación en el forjado debido a

deficientes propiedades transversales.

II. Fallas debidas a consideraciones de diseño defectuoso o mala

1
aplicación del material.

1. Falla dúctil (exceso de deformación, elástica o plástica y

fractura por rasgadura o corte).

2. Fractura frágil (debido a imperfecciones o concentración de

esfuerzos localizada de intensidad crítica).

3. Falla por fatiga (cargas cíclicas, deformación cíclica, calor

cíclico, fatiga por corrosión fatiga por contacto durante el
rodamiento y fatiga por rozamiento).

4. Falla por alta temperatura (fluencia, oxidación, fusión local y

deformación).

5. Fracturas estáticas demoradas (fragilización por hidrógeno,

fragilización cáustica y lento crecimiento de imperfecciones
estimuladas por el ambiente).
6. Concentraciones de esfuerzos localizadas excesivamente severas,
inherentes en el diseño.
7. Inadecuado análisis de esfuerzos, o imposibilidad de efectuar
un cálculo racional de esfuerzos en una pieza compleja.
8. Error al diseñar con base en propiedades estáticas tensiles, en
vez de las propiedades significativas del material que miden la
resistencia del material a cada posible modo de falla.

III. Fallas debidas al deterioro durante las condiciones de

servicio.

1. Condiciones de aplicación de cargas excesivas o imprevistas.

2. Desgaste (erosión, daño superficial por fricción, aferramiento,
ranuración y cavitación).
3. Corrosión (incluyendo ataque químico, esfuerzo por corrosión,
fatiga por corrosión, dezincificación, grafitización de hierro
fundido y contaminación por la atmósfera).

4. Mantenimiento inadecuado o mal dirigido o reparación impropia

(soldadura, esmerilado, agujeros por horadación con punzón,
enderezamiento en frío, etc.).

5. Desintegración debida a ataque químico o a ataque por metales

líquidos o a electrodepositación a temperaturas elevadas.

6. Daño por radiación (algunas veces se debe descontaminar para

examinarse, lo cual puede destruir alguna evidencia vital de la
causa de la falla), varía con el tiempo, la temperatura, el

1
ambiente y la dosificación.

7. Condiciones accidentales (temperaturas anormales de operación,

vibración severa, vibraciones sónicas, colisiones por impacto o
imprevistas, desgaste, choque térmico, etc.).

En este capítulo, es obvio que el análisis de las fallas y la

determinación apropiada de las causas primarias o secundarias que
producen la falla suele ser un problema muy complejo. El
conocimiento de cada tipo de falla es importante para evitar o
minimizar problemas futuros. Cada falla durante el servicio debe
estudiarse cuidadosamente a fin de obtener la máxima cantidad de
información referente a su falla. El examen metalúrgico y visual,
el análisis de esfuerzos y el cuestionamiento inteligente también
añadirán mucho conocimiento referente a la falla. La aplicación de
este conocimiento acumulado a la prevención de fallas futuras es
la meta del análisis de las causas que producen fallas.

EJERCICIOS

17.1 Suponga el lector que se le da un engrane con diversos

dientes rotos y se le pide investigar la razón de la falla. Hágase
una lista de las preguntas que haría.
17.2 Que se buscaría en un examen visual del engrane del
ejercicio anterior?
17.3 Que pruebas se realizarían en el engrane de los ejercicios
anteriores? Explíquense las razones de selección de las pruebas a
efectuar.

17.4 Explíquese la meta del análisis de las causas que producen

fallas.

17.5 Explíquese la diferencia en apariencia entre fracturas dúctil

y frágil.

17.6 Descríbanse los esfuerzos básicos más importantes en una

pieza sometida a la acción de una carga externa.

17.7 Explíquese por qué las fracturas frágiles ocurren cuando se

excede la resistencia tensil y por qué las fracturas dúctiles
ocurren cuando se excede la resistencia de corte.

17.8 Descríbanse los cinco tipos de aplicación de cargas y el tipo

de esfuerzos producidos.

17.9 Cuál es el tipo de fractura más común en las piezas de

maquinaria?

1
17.10 Descríbanse las tres formas principales en que se
desarrollan los esfuerzos por fatiga.

17.11 Descríbase el desarrollo de las "marcas tipo playa" sobre la

superficie de una falla por fatiga.

17.12 Cómo se puede determinar el origen de una fractura por

fatiga?

17.13 Una vez que se forma una fisura por fatiga, de qué depende
su rapidez de crecimiento?

17.14 Explíquese la relación que existe entre el origen de una

fractura y la zona de fractura final de una pieza sometida a una
carga de flexión en una sola dirección y una pieza sometida a una
carga de combado y rotación.

17.15 Proporciónense tres ejemplos de concentraciones de esfuerzos

localizadas.

17.16 Cómo se curvarán las marcas tipo playa respecto al origen

de una falla en un acero endurecido y en un acero recocido bajo la
aplicación de una carga cíclica? Explíquese.

17.17 Descríbase la clase de fractura que puede ocurrir como

resultado de una cuña floja en una flecha.

17.18 Explíquese el efecto que producen tres reductores de

resistencia.

17.19 Explíquese por qué son importantes las tensiones residuales

en el análisis de las causas que producen fallas.

17.20 En qué condiciones son más significativos los esfuerzos

residuales considerando el material?

17.21 Cuál será la diferencia en apariencia de superficie de

fractura entre un sobreesfuerzo bajo y un sobreesfuerzo alto sobre
un material?
17.22 Cuál es la diferencia en apariencia entre fatiga por
flexión y fatiga por torsión?
17.23 Cuál será la diferencia en fractura entre acero y hierro
fundido sometido a torsión?