Mampostería

Introducción
La mampostería es el conjunto constituido por mampuestos (piedra natural o
artificial, que puede ser manipulada por un solo operario y puesta con la mano)
unidos por un mortero (mezcla plástica de un aglomerante y agua
habitualmente con agregado de un árido, en general arena), que se comporta
como elemento de construcción unitario continuo, usado para ejecutar paredes
(muros) y tabiques.
Las características físicas y mecánicas de los componentes de la mampostería
deben ser decididos por el profesional responsable de la obra, teniendo en
cuenta las necesidades que surgen del destino del edificio, el comportamiento
de la mampostería está determinado por las características de los
mampuestos.
El mortero cumple la doble función de unir los mampuestos y asegurar la
repartición de los esfuerzos entre las capas sucesivas. Por ello su resistencia
deber ser como mínimo la de los mampuestos (la cadena es tan fuerte como el
eslabón más débil).
El conjunto debe asegurar, separada o simultáneamente según la función que
cumpla en la obra:
•La resistencia a la compresión, que es mayor cuanto más denso sea el
material, aunque esta característica dificulta su empleo debido al peso.
• La aislación térmica. Se mejora usando materiales livianos y porosos, que
alivianan la estructura pero son menos resistentes a la abrasión.
• El aislamiento acústico para evitar los ruidos trasmitidos por el aire. Esto se
puede conseguir con el uso de materiales densos, revestidos con una placa
vibrátil hermética que encierre un material poroso en una cámara de aire
intermedia.
• La resistencia a la abrasión. Asegura la permanencia del paramento. En el
interior influyen los impactos provocados por el uso, mientras que en el exterior
se agrega el efecto de los factores climáticos. En general los materiales más
densos son los que ofrecen mayor resistencia.
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Cualquiera sean las características de los materiales empleados, se debe
cumplir:
Los mampuestos deben colocarse de manera que reciban las cargas
perpendicularmente a las juntas. Los mampuestos regulares (paralelepípedos)
deben colocarse con los 'tendeles" perfectamente horizontales, con lo cual las
"llagas" (juntas verticales) resultan realmente verticales.
• Las llagas de las hiladas sucesivas deben desplazarse al máximo posible,
para facilitar la unión entre los elementos y la trasmisión de las cargas.
• La misma situación debe asegurarse en la sección transversal, homogénea y
trabada.
El material de las juntas (tendeles y llagas) debe llenar completamente el
espacio y su espesor lo más uniforme posible.

MAMPUESTOS
El material del mampuesto identifica a la mampostería, calificada por la
terminación del paramento: bloque de hormigón a la vista (“visto"); ladrillo
común bolseado; travertino martelinado; granito pulido, etc.
La disposición de los elementos se denomina aparejo, con reglas implícitas
para su colocación y con identificación propia para cada tipo (de soga, de
cabeza tizón, gótico, inglés, holandés, etc., con mampuestos regulares).

MORTEROS
Antes de analizar los diversos tipos de mampostería hacemos referencia a los
morteros.
Como dijimos el mortero es el material intermedio "complementario" que une
los mampuestos entre si para formar una estructura capaz de resistir esfuerzos.
En otros casos cumple función “estructural” (en revoques) o "adhesivo" (asiento
de pisos, revestimiento, etc.).
Componentes:
Mínimo: •aglomerante
•agregado fino (árido)
•agua
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Otros (según destino):
• aglomerante principal
• aglomerantes secundarios
• agregado fino principal (árido)
• agregados finos complementario (áridos)
• agregados especiales

Aglomerantes: cemento, cal grasa, cal hidráulica, yeso, etc

Agregados finos: arena fina, mediana y gruesa, polvo de ladrillo, etc.
Agregados especiales: hidrófugos modificadores fragüe, endurecedores, etc.

Funciones de los componentes:

El aglomerante y el agua, mediante procesos físicos - químicos, producen el
fragüe y endurecimiento de la mezcla. El aglomerante es quien une los
materiales.
El agregado fino sirve como relleno, soporta los cambios de volumen del
aglomerante evitando las fisuras, realiza el trabajo mecánico y reduce el costo
de la mezcla. La arena debe estar limpia, lavada, sin arcilla ni materiales
orgánicos.
El agua comunica plasticidad a la mezcla y provoca el fragüe. Debe estar
limpia, sin impurezas (potable) ni sustancias que afecten al aglomerante. Los
agregados especiales modifican las características de la mezcla.

Cualidades de los morteros:

El mortero debe cumplir con las siguientes condiciones:

•Resistencia mecánica
•Mínima retracción
•Absorción uniforme de la humedad
•Resistencia a los factores climáticos
•No contener sales que provoquen eflorescencias

Resistencia: Se asegura con una adecuada compacidad (relación entre llenos

y vacíos). Depende de la cantidad y actividad del aglomerante; de la relación
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agua-cemento, de la uniformidad de la pasta, de la calidad de la arena.
Impermeabilidad: Disminuye con el tiempo y depende de la porosidad. Para
mejorarla se agregan al mortero productos químicos impermeabilizantes (en
polvo, líquidos y en pasta).
Adherencia: Depende de la calidad del aglomerante, de la naturaleza y
superficie de los elementos y la extensión de los mismos.
Dosificación: Puede realizarse por unidades de volumen, por peso o por la
combinación de estos. En obra es más fácil realizarla por el primer método pero
se obtiene mayor precisión por peso. Se denomina básica a la proporción 1:3
(1 de aglomerante y 3 árido). La cantidad de agua depende de la humedad de
la arena y varía según el clima del lugar. Además, a mayor cantidad de arena
fina y aglomerante hace falta más agua.
Rendimiento: Es la relación entre el volumen aparente de los componentes
sueltos y el de la pasta resultante. La mezcla tiene menor volumen que los
componentes sueltos. Los vacíos de los agregados gruesos son llenados por
los agregados finos y los de estos por el aglomerante.

Mamposterías

Analizamos a continuación los tipos más usados, adoptando las

denominaciones habituales.
Adobes
Los adobes son elementos de construcción que tienen cierta similitud con los
ladrillos comunes de barro cocidos. El material básico utilizado es el mismo
empleado en los ladrillos, pero su terminación, en lugar de ser por cocido, es
por simple secado; además, los adobes tienen medidas mayores que los
ladrillos, lo cual se funda en que teniendo menos cohesión y resistencia (por no
ser cocidos), requieren mayor tamaño para suplir en parte el defecto indicado.
Generalmente su preparación no la hacen industriales especializados, como
sucede con los ladrillos, sino que el mismo constructor de la edificación prepara
con anterioridad los bloques.

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Para la fabricación de adobes deben adoptarse los tipos de suelo
correspondientes, luego en posesión del material adecuado, se empasta y se
bate con azada o por pisado (con animales), agregando el material ligante.
Cuando el material tiene la compacidad necesaria, se da forma a los bloques,
introduciéndola mezcla en moldes de madera (figura 1); una vez lleno el molde
se enraza en su parte superior, se toma el molde de los extremos y
suavemente se lo hace deslizar hacia arriba, quedando el adobe conformado,
el que se dejara en su lugar, sin moverlo, para su secado. Este proceso dura
varios días hasta que pierdan la humedad, lo que es reconocible por el aspecto
exterior y porque en su superficie aparecen pequeñas fisuras debidas a la
contracción que produce el secado.
Las dimensiones de los adobes es variable, según las regiones, siendo
generalmente de 35 a 40 cm de largo, 20 a 25 cm de ancho y 12 a 15 cm de
alto.
En la actualidad este tipo de mampuesto no esta permitido en zonas sísmicas,
además a sido desplazado por el ladrillo cocido el cual no tiene un costo
elevado y posee mejores propiedades que el adobe.

De Piedra

La piedra constituye en algunas zonas el único material de construcción

disponible, en donde se usa habitualmente aplicando tecnologías tradicionales
que aprovechan las características de cada una de las rocas. Existen muy
variados tipos, con composición, textura, color, resistencia1 tamaño, etc.,
perfectamente diferenciados que pueden ser aprovechados por el profesional
en la medida que sean conocidos.
El uso de la piedra como mampuesto tiende a disminuir debido al costo del
transporte y la falta de mano de obra especializada. En climas rigurosos
presenta además el inconveniente de ser poco aislante térmica, salvo que se
aumente el espesor de la pared o se haga doble.
Diferenciarnos dos tipos:
a)de piedra natural
b)de piedra trabajada (o labrada).
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a)De piedra natural:
Cuando hablamos de piedra natural suponemos que se usa tal como se
obtiene de la naturaleza. Sin embargo, siempre es necesario efectuar algún
trabajo (aunque rústico) para adecuar o mejorar los mampuestos. En rigor sólo
en la vivienda espontánea (o natural) se usa la piedra sin trabajarla.
La mampostería de piedra natural puede ejecutarse, sin mortero, concertando
los mampuestos entre sí de manera que se produzca el mayor contacto posible
entre las caras de los distintos elementos. Constituye la comúnmente llamada
pírca. Puede resistir, escasamente, cargas verticales y no se puede usar en
zonas con riesgo sísmico. Además presenta el inconveniente de facilitar el
alojamiento de insectos y alimañas (sobre todo arañas y vinchucas). Con la
misma terminación puede usarse como "revestimiento", con un alma de
mampostería estructural de otro material.
Este tipo de mampostería puede usarse también para ejecutar muros de
contención. En este caso la pendiente mínima es de 1:3.
Con mortero, puede usarse la piedra natural con diversos aparejos y
terminaciones. Estos dependen de las características del material y de la
calidad de la mano de obra disponible. El último aspecto es determinante en
todos los casos. Sólo con obreros especializados (picapedreros) el profesional
puede asegurar la calidad del trabajo. En caso contrario es necesaria la
presencia permanente del mismo durante la ejecución, de manera de resolver
la situación de cada momento al mismo tiempo que puede aprovechar las
variadas posibilidades de este excelente material.
Cualquiera sea el aparejo que se use se deben tomar, entre otras, las
siguientes precauciones:
•Cuando se emplean piedras estratificadas los lechos de cantera debe resultar
horizontales, evitando las posiciones inclinada y vertical. Cuando se ejecuta
mampostería sin mortero es conveniente dar al paramento (o los paramentos)
algún talud para favorecer la resistencia.
•El espesor de las juntas debe ser lo más uniforme posible, máximo de 3 cm.

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(este valor depende además del tamaño de las piedras) asegurando que los
mampuestos no se junten, ni que resulte demasiado grueso.
•Evitar las juntas inclinadas y sobre todo asegurar la traba entre “hiladas”
sucesivas.
•Cuando la mampostería es exclusivamente de piedra conviene usar el máximo
de elementos a “tizón” (de cabeza) en la medida que se asegure la traba. Esta
precaución debe tomarse en cada una de las hiladas y entre hiladas sucesivas.
•Evitar el uso de piedras con aristas agudas (se rompen fácilmente), con
superficies cóncavas (se usuran por electo de las cargas). Las piedras
colocadas a tizón conviene que tengan la misma superficie en las dos caras
vistas. La mejor forma es la de un paralelepípedo.
•Sobre todo cuando las piedras quedan a la vista hay que reducir el uso de
piedras muy pequeñas o “escallas" (pequeños trozos que resultan de la rotura
natural o provocada).
•La terminación superior de los muros “sueltos” (sobre los cuales no apoya
ningún elemento) deben terminarse en lo posible con piedras a tizón con la
cara superior inclinada o convexa para asegurar el escurrimiento del agua.
•El espesor de los muros depende del tamaño de las piedras pero conviene
evitar los menores de 30 cm.
•Cuando la mampostería está expuesta a los elementos climáticos deben
usarse piedras sanas, sin tendencia a exfoliarse asegurando además que no
serán afectadas por las heladas.
•La piedra puede colocarse de “placa" sólo cuando se incorpora a la obra como
revestimiento. Es conveniente además que esta situación se exprese
especialmente.
b) De piedra trabajada
En este caso las piedras son trabajadas para responder al aparejo deseado.
Esta labor la debe ejecutar personal especializado (picapedreros) mediante el
uso de herramientas especiales para esta tarea y siguiendo reglas precisas.
La forma y tamaño de cada piedra son precisos y pueden responder al plano
que al efecto confecciona el arquitecto o, cuando el picapedrero conoce muy
bien el oficio y está en condiciones de interpretar las instrucciones del
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profesional y responsable de la obra sin necesidad del citado plano. Esta
mampostería debe ejecutada con precisión y cuando ello ocurre se constituye
en un excelente elemento, capaz de soportar muy importantes esfuerzos de
compresión.
Como habíamos dicho, la resistencia del conjunto mampuesto y mortero
dependerá de la resistencia primero ya que (repetimos) el mortero en cada uno
de los casos debe responder a las características de la piedra.
El trabajo (labrado) de las piedras, cuando responden plano puede hacerse en
la cantera cuando las piedras son suficientemente duras, para no gastar en
fletes, transportando más material del que se usará en la obra. Si las piedras
son blandas el trabajo debe hacerse en la obra porque las aristas se rompen
durante las operaciones de carga, transporte y descarga del material.
En el primer caso es imprescindible numerar las piedras, de acuerdo a lo
indicado en el plano; para posibilitar la colocación en la obra.

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En el segundo caso no es necesario, pueden colocarse las piedras en el suelo,
respondiendo al plano, y desde allí trasladarlas a la pared. Tampoco es
necesario preparar la totalidad de las piedras antes de comenzar la colocación
sino que se pueden ir colocando a medida que se van trabajando. La
colocación puede hacerse con o sin junta.
Cuando se emplean piedras trabajadas con junta, es fundamental mantener el
espesor de la misma uniforme para la cual las caras adyacentes de la piedras
deben estar perfectamente terminadas. El color del mortero influye en gran
medida en la terminación final. El mismo puede usarse para unificar las piedras
y valorizar el conjunto (con mortero de mismo color que la piedra) o destacar
cada una de ellas (con un color distinto).
La mampostería de piedra sin junta requiere una terminación más acabada de
las caras adyacentes y por otro lado asegurar la posición de los elementos, que
están sueltos entre si. Este tipo de mampostería puede usarse para
revestimiento o para paredes mixtas (junto a otro material: ladrillo, hormigón,
bloques, etc.) siempre que se asegure la unión entre los elementos. Esta
precaución es especialmente importante cuando la construcción está ubicada
en zona sísmica.
Se repiten las precauciones indicadas para las piedras naturales.

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La piedra es un material especialmente indicado para ejecutar pilares; dinteles
rectos (de una o más piedras) o en arco; antepechos; escalones; umbrales;
cordones; etc.
Precauciones:
Además de las indicadas anteriormente (de orden técnico) es conveniente
tener en cuenta que:
•Las piedras, visualmente; se asimilan a un material pesado, mucho más
cuanto más oscuro sea el color.
•Es conveniente que el “paño” (superficie de un mismo material) resulte
apaisado (más ancho que alto) porque de esa forma es más "estable".
•La mampostería de piedra debe colocarse en las partes bajas del edificio,
sobre la cual pueden apoyarse otras estructuras de materiales más livianos
(ladrillos, bloques, carpintería, cristales, etc.).
Las formas puras, con lados rectos sin recortes; favorecen la sensación de
elemento portante fuerte. Las aberturas no conviene que alcancen el perímetro
para favorecer el efecto.
•La terminación superficial del paramento (lisa o texturada) depende, aparte de
las intenciones formales del proyectista; de la exposición a los impactos. los
elementos de clima, orientación, etc.. Esto es especialmente importante en el
exterior.
•Una buena terminación superficial es la que no presenta rastros del uso de
herramientas durante la ejecución del trabajo.
•Hay que tener especial cuidado para evitar que el mortero ensucie las
superficie de las piedras inferiores, a medida que se eleva la mampostería,
sobre todo sí la superficie es rugosa.

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De Ladrillos

El ladrillo es la piedra artificial de mayor uso en la construcción, desde la

civilización babilónica. Desde época se han agregado diversos tipos, con
incorporación de otros materiales a la ardua primitiva y procesos de fabricación
que brinda la tecnología.
Los profesionales de la construcción puede obtener de este material la más
variadas posibilidades de aplicación, atendiendo a los tipos, formas de
colocación, aparejos, terminación del paramento, color, etc..
a)Ladrillo común:

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Se obtiene a través de un proceso físico-químico, a partir de la arcilla (silicato
de alúmina hidratada), caolines, fundentes y colorantes.
Cualidades de los ladrillos:
•Aspecto: Debe ser homogéneo, con color uniforme, y depende de la calidad
de la tierra, temperatura de cocción, amasado del barro.
•Dimensiones: Para asegurar la traba y conseguir los aparejos más comunes
debe cumplirse que:
•1 largo = 2 anchos + 1junta y
•1 ancho = 2 espesores + 1 junta
las dimensiones más corrientes son; 6 x 13 x 27 cm. El tamaño permite un fácil
manipuleo de las piezas. Con estas dimensiones la cantidad de ladrillos para
1 m2 de mampostería es: de 0.15, 60L; de 0.30, 120L, de canto: 30L. En el
caso que se quiera computar por m3. son necesarios 330 ladrillos.
Con esas dimensiones el peso por unidad alcanza los 2.3 a 2.4 kg. y con ellos
se obtiene mampostería de 1600 a1800 kg. por m3.
•Resistencia: Se verifica a la compresión (o aplastamiento). Según la calidad
del ladrillo puede alcanzar valores de 70 a 120 kg/cm2.
•Aislación térmica: Depende de la compacidad del ladrillo y aumenta con el
espesor del mismo. El muro de 0,30 m. de espesor tiene una conductividad
térmica estimada de K = 1.34
•Contracción y dilatación: Es escasa en condiciones normales ya que, debido
a la temperatura que alcanzan durante la elaboración (800ºC).
•Porosidad: Determinada por la absorción de agua en relación al peso en seco
del ladrillo y alcanza valores del 18 al 20%.
Sintéticamente, el proceso de fabricación es el siguiente:
•Extracción de la tierra: Es conveniente usar la tierra (colorada o negra) que
está cerca del horno. En realidad lo que ocurre es que el horno (sobre todo el
"de campaña") se instala en el lugar donde hay tierra disponible. Rara vez se
traslada la tierra hasta cercanías del horno. En todo caso se trasladan los
"adobes' cuando están secos.
A la tierra excavada se le rompen los terrones y se le agregan materias
orgánicas (virutas de madera, aserrín, pasto seco, estiercol, etc.) para facilitar
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el amasado posterior. En estas condiciones es conveniente dejar reposar el
material (proceso de pudrición) expuesto a los elementos climáticos; con lo que
se obtienen ladrillos de mejor calidad.
Preparado y pisado del barro:
Se realiza en el pisadero, de distinto tamaño y forma (el: 15 m de diámetro y
0,45 a 0,50 m de profundidad), delimitado de alguna manera; cuando se
emplean ruedas "pisabarro" traccionados por animales o tractores y en
pisaderos de 3 a 4 m. de lado cuando el trabajo es manual.
Durante el pisado se le agregan los ligantes (viruta, aserrín, estiércol, etc.). El
tiempo de esta operación varía con el método que se aplique entre 2 y 4 días.
•Cortado (o moldeo)
Puede realizarse a mano o a máquina. En el primer caso con la "adobera",
molde sin tapa ni fondo el cual se llena con el barro retirando el sobrante con
una tablilla lisa ("rasero"). Se levanta el molde, se lava y se vuelve a repetir la
operación. Cuando se usa máquina, ésta se desplaza sobre la "cancha"
permitiendo el "cortado" de 10 a l2 adobes por vez.
En los dos casos el barro se acarrea desde el pisadero en carretillas. Se
obtienen ladrillos de mejor calidad con el moldeo a mano porque el barro se
puede compactar mejor. Cuando se usa la máquina el barro deber ser más
blando.
Un operario puede cortar hasta 300 ladrillos por jornada y con la máquina se
pueden alcanzar los 600 por hora.
En la cancha el adobe se orea, durante 2 o 3 días (este tiempo depende de la
cantidad de agua y las condiciones climáticas del lugar)

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•Secado
Para que se complete el secado definitivo se apilan los adobes oreados de
manera de permitir el paso del viento y un secado parejo. Durante esta etapa
hay que asegurar la protección de la lluvia. El tiempo de secado depende de
las condiciones climáticas en el lugar (entre 3 y 5 días).
•Armado del horno
Actualmente se usan los hornos "de campaña" en lugar de los antiguos que
estaban constituidos por un local sin techo, con entradas por las cuales se
introducían los adobes y se retiraban los ladrillos una vez quemados.
Los hornos de campaña se arman en el lugar con los propios adobes. Son de
forma tronco-piramidal, de base rectangular con altura máxima de 4 m. Y
tamaño que varía de acuerdo al número de ladrillos que se desee obtener: de
30 a 100.000 ladrillos.
Sobre el terreno se colocan ladrillos cocidos de baja calidad. Las fogoneras,
espacio por donde se introduce la leña se construyen paralelas al lado mayor,
que conviene ubicarlo paralelo a la dirección del viento para mejorar la
combustión.
Los adobes se colocan de canto en capas sucesivas separadas por carbonilla.
El horno se termina con adobes de mala calidad colocados de plano, que
sirven de techo. Las caras laterales se cubren con ladrillos de “rafa"
(panderete). Finalmente se cubren con barro para tapar las juntas y evitar que
escapen los gases de combustión.
La cantidad de carbonilla es fundamental para asegurar un buen quemado de
los ladrillos y sólo puede ser establecida por personas con experiencia.
El tiempo de armado depende de la cantidad de ladrillos. Para armar un horno
de 50.000 ladrillos, 3 operarios demoran entre 6 y 8 días.

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•Quemado
Para el quemado se usa leña de quebracho, algarrobo, eucalipto, etc., y el
tiempo de quemado depende de la calidad de ella.
La leña se introduce por la boquillas de las fogoneras mientras dura la
combustión de la carbonilla (alrededor 80 horas). A partir de ese momento se
tapan para permitir la combustión lenta (alrededor de 70 horas). En
consecuencia el tiempo total dura entre 6 y 7 días.
Esta es la etapa más delicada de todo el proceso de fabricación del ladrillo y
debe ser dirigida por expertos en este tipo de tareas.
•Enfriamiento:
Dura entre 2 y 3 días, según la época del año y una vez finalizada recién se
procede a "destapar” el horno, comenzando por la tapa. A partir de este
momento los ladrillos están en condiciones de ser incorporados a la obra.
Por la forma del horno, la variada colocación de los adobes, la desigual
cantidad de carbonilla y leña para el quemado, las diferentes tierras usadas, el
diferente pisado del barro y moldeo de los adobos, y como las tareas son
ejecutadas en forma manual; los ladrillos resultan desparejos, sobre todo en
color y dimensiones.
Son los llamado "de primera" ("de cal"); "de segunda” ("media cal") más débiles
y los recocidos (“recochos") o "vitrificados” que se comercializan a diferente
precio y que se destinan a diversos usos.
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Ejecución de mampostería de ladrillos:
Las diferentes disposiciones de los ladrillos con respecto al paramento y el uso
de ladrillos enteros o fracciones de los mismos permite obtener diversos
aparejos.
•Piezas usadas: entero, tres cuartos; medio; un cuarto o cuarterón; listón o
listel.

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•Forma de colocación: de soga o media asta; de cabeza o tizón, de punta o
de asta; de canto o sardinel; a corriente; triscada y de canto o de panderete.

Hilada a SOGA

Hilada a PANDERETE

Hilada a TIZÓN

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Hilada a SARDINEL

Hilada a TRISCADA

Hilada a CORRIENTE SARDINEL

•Aparejos más usados: gótico, inglés, belga, holandés, de media asta, de

tizón, en cruz, de marco, norteamericano

UTN TECNOLOGÍA DE TEMA: 18

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•Aparejos más usados: gótico, inglés, belga, holandés, de media asta, de
tizón, en cruz, de marco, norteamericano

APAREJO DE MEDIA ASTA

APAREJO INGLES DE UN ASTA

UTN TECNOLOGÍA DE TEMA: 19

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 APAREJO BELGA DE UN ASTA

APAREJO A TIZON DE UN ASTA

APAREJO NORTEAMERICANO

APAREJO HOLANDES

UTN TECNOLOGÍA DE TEMA: 20

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 APAREJO GOTICO

APAREJO GÓTICO VARIANTE II

APAREJO GÓTICO VARIANTE I

UTN TECNOLOGÍA DE TEMA: 21

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 APAREJO INGLES DE MEDIA ASTA

•Espesores de paredes: 0,60; 0,45; 0,30; 0,20; 0,15; 0,10; expresados en cm.
Los espesores son aproximados y dependen de las dimensiones de los ladrillos
y la terminación del paramento. Los más usados son 0.30,0.20,0.10.
•Terminación del paramento: A la vista o visto; bolseado; revocado;
salpicado.
Esquinas, encuentros y cruces: En la resolución de estos puntos singulares de
la mampostería la tecnología a usar debe respetar las llamadas 'reglas del
arte'. Estos puntos se resuelven con el empleo de columnas en zonas sísmicas.

UTN TECNOLOGÍA DE TEMA: 22

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 UTN TECNOLOGÍA DE TEMA: 23
SAN RAFAEL LA CONSTRUCCIÓN MAMPOSTERIA
A continuación se muestran los detalles del piso, entrepiso y viga de
encadenado en la zona del encuentro con una abertura (puerta). La armadura
de la viga de encadenado tiene una sección uniforme a lo lago del muro, no
sucede así con el relleno de hormigón el cual sufre una variación en el lugar
donde se encuentra la abertura

UTN TECNOLOGÍA DE TEMA: 24

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En lugares donde no existen aberturas, la viga de encadenado tanto armadura
como hormigón tienen sección uniforme a lo largo de la misma. El ideal es que
el contrapiso cubra las vigas de encadenado cuando estas están bajo el solado
para que el movimiento de la estructura no afecte el piso.

UTN TECNOLOGÍA DE TEMA: 25

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.

•Aparejos ornamentales: Se obtienen usando ladrillos en forma no tradicional

y permiten obtener diversos efectos formales. Se emplean para ejecutar
mampostería de diversos espesores y pueden aplicarse en uno o ambos
paramentos de la pared; en muros macizos o perforados (calados).
Colocación de los ladrillos (Puesta en obra):
Los ladrillos se mojan antes de su colocación para evitar que absorban el agua
del mortero de asiento. El trabajo se comienza desde los extremos o esquinas,
con la ayuda de la plomada. Conviene marcar la altura de la hiladas en reglas
verticales, con ayuda de las cuales se mantiene la horizontalidad y alineación
de la mampostería, por medio del cordel o “hilo de albañil" (de algodón o nylon)
La operación, habitualmente, se realiza como sigue:
a)Se coloca el mortero, contenido en un balde o canasta, por medio de la
cuchara, extendiéndolo sobre la hilada interior (cimiento en la primer hilada).

UTN TECNOLOGÍA DE TEMA: 26

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b)Se coloca el ladrillo sobre el mortero, apretándolo mientras se desliza;
golpeándolo con el mango de la cuchara; con la cara que estuvo en contacto
con la tierra en la cancha hacia arriba.
c)El mortero que rebalsa en los paramentos se retira con la cuchara y se usa
para rellenar las llagas o juntas verticales.
Precauciones:
•Para asegurar la traba y los aparejos es necesario que todos los ladrillos sean
iguales, siempre que se respete lo indicado en Dimensiones ("cualidades de los
ladrillos”).
•Disminuir al máximo el manipuleo de los ladrillos, desde que se retiran del
horno hasta su colocación en la obra, para evitar la rotura de las aristas.
Conviene descargarlos a mano lo más cerca posible del lugar en donde se van
a usar.
•La operación de mojado antes de la colocación debe realizarse con cuidado y
la cantidad de agua depende de la calidad del ladrillo y las condiciones
atmosféricas. La mampostería debe mojarse hasta asegurar el fragüe del
mortero y debe iniciarse cuando éste se haya endurecido. Con altas
temperatura y/o viento la operación debe repetirse con más frecuencia.
•La ejecución de cada hilada se comienza por los extremos con 3/4 de ladrillo
(o entero, según la hilada) en paredes de 0,30 cm. o más de espesor.
•Antes de asentar los ladrillos con el mortero, es conveniente colocarlos en
seco ("presentar la traba”). Para asegurar el aparejo, evitando el uso de trozos
ladrillos, de mediante variaciones del espesor de la junta. Esta posibilidad se
reduce a medida que disminuye la longitud de la pared.
•Cuando se colocan columnas en los encuentros (obligatorias en zona sísmica)
hay que resolver la traba en toda la extensión de la obra en la primer hilada, sin
ningún tipo de interrupción. El ancho de la aberturas (puertas y ventanas) debe
fijarse de manera de respetar el aparejo, sin usar trozos de ladrillo menores de
½ ladrillo, cuando se trabaja con ladrillo a la vista.
•Para favorecer la unión de las columnas con la mampostería el extremo de
ésta debe ser irregular.

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•Las esquinas que forman ángulo distinto a 90º pueden ejecutarse cortando los
ladrillos o usándolos enteros, con lo cual se pueden conseguir distintos efectos.
•En ladrillo visto hay que evitar que queden a la vista las marcas del uso de las
herramientas usadas en las tareas de ejecución de la mampostería.
•Los ladrillos que se rompen o se trizan no deben usarse.
•El mortero debe prepararse con mezcladora mecánica elaborando sólo lo que
se usará en el día, cuando es de cal y durante, las dos horas siguientes cuando
es cemento. (Los albañiles prefieren que el mortero de cal se prepare con
mayor antelación para asegurar la liga (adherencia) a los ladrillos.
•Cuando se coloca armadura en las hiladas (mampostería armada), por lo
menos en esa hilada el mortero deber ser de cemento, sin cal.
•El espesor de las juntas horizontales (tendeles) y verticales (llagas) debe ser
uniforme, entre 1 y 1,5 cm.
•La uniformidad del espesor de la juntas horizontales puede asegurarse
colocando una barra de acero de 12 mm. de diámetro sobre la hilada ya
colocada.
•Para realizar cualquier trabajo en la juntas hay que esperar que la
mampostería esté oreada. Lo mismo ocurre con el "bolseado".
•La terminación superior de los muros libres (no cubiertos) conviene ejecutarlos
con ladrillos de canto o de plano, salientes o en la vertical (el plomo) del
paramento, con pendiente para facilitar el escurrimiento del agua de lluvia.
•Cuando se ha previsto dejar el ladrillo a la vista y con el color natural se debe
tener especial cuidado para que no chorree el mortero de la juntas ya que la
mancha sólo se puede eliminar lijando la superficie y esta operación es muy
difícil de disimular.
•Para decidir la terminación superficial de la mampostería, lisa o texturada; se
debe tener en cuenta la orientación (incidencia del sol); presencia de lluvia, de
viento, polvo y tierra en el aire, etc..
•Cuando no se dispone de ladrillos de buena calidad el paramento debe
terminarse bolseado y en casos extremos revocado.

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Muro de 0.30 m Muros de 0.20 m

Muro de 0,10 m
JUntas

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b) Ladrillón:
Se ha convertido en un material de uso cada vez más frecuente. Se obtiene
siguiendo el mismo proceso de fabricación del ladrillo común. Tiene las mismas
características de éste y en la ejecución de la mampostería se aplica la misma
tecnología.
Se aplica especialmente en la ejecución de la totalidad de la mampostería en
viviendas económicas y en paredes interiores de todo tipo de construcción.
Formalmente, no se adapta bien a la mampostería a la vista ya que las
dimensiones del elemento (deforman) la escala. La memoria “visual”,
acostumbrada al ladrillo común "achica" la dimensiones reales de la obra.
Las dimensiones del ladrillón (aproximadamente 6.5 x 18 x 28 cm) permite
ejecutar tabiques de 10 cm. de espesor (de canto) y paredes de 20 cm. (de
soga) y de 30 cm. (de cabeza o tizón) de espesor, aplicando tecnología más
simple que la del ladrillo común.
Tiene aplicación todo lo que hemos dicho para el ladrillo común, con las
correspondientes adecuaciones.
c) Ladrillos especiales
Agrupamos aquí piezas especiales, obtenidas por el mismo proceso de
fabricación del ladrillo común, usados casi exclusivamente para revestimiento.
Se fabrican de diversos tamaños y formas, las más comunes: cuadrada,
hexagonal y octogonal; con espesores que varían de 3 a 5 cm..
d)Otros ladrillos macizos y semímacizos
•Ladrillos de máquina: moldeados mecánicamente con máquina ladrillera (a
partir de arcilla con tratamiento similar al indicado para el ladrillo común) por
extrusión. El "chorizo" continuo se corta en largos adecuados para obtener
ladrillos y ladrillones comunes, que resultan siempre más compactos que los
ejecutados en forma manual. Es muy difícil conseguir las aristas vivas
continuas.
Con el mismo proceso de fabricación de los ladrillos cerámicos huecos (que
explicaremos más adelante) se obtienen ladrillos macizos y semímacizos.
Estos últimos se pueden usar con los agujeros horizontales y verticales. Con

UTN TECNOLOGÍA DE TEMA: 30

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ellos se obtienen paredes que alivianan la estructura y favorecer la aislación
termo acústica. Todos presentan en dos de sus caras las huellas del corte.
•Ladrillos prensados: La arcilla seleccionada se somete a presión con prensa
hidráulica en molde de acero con lo que se obtienen ladrillos con todas la
aristas y caras lisas., con aristas vivas o redondeadas, macizos y semímacizos.
De dimensiones y formas diversas pueden usarse para ejecutar la
mampostería o como revestimiento.
•Ladrillos refractarios: Resisten bien altas temperaturas, fuertes variaciones
de la misma, y exigencias mecánicas y químicas; sin modificar sus propiedades
iniciales durante bastante tiempo, compuestos por óxidos inorgánicos,
especialmente sílica y alúmina, y a veces metales y carbón.
Se fabrican en forma de ladrillos, bloques y formas especiales para permitir su
empleo en diversas aplicaciones. Se asientan con “tierra refractaria",
compuesta por los mismos materiales.
El componente sólido resiste la temperatura y los poros actúan como elemento
aislante (con agregado de vermiculita, amianto o diatomea).
e) Ladrillo cerámico hueco
Se obtiene a través de un proceso de fabricación que hace uso del avance
tecnológico en cuanto al uso de maquinarias, al conocimiento de la materia
prima y al manejo y funcionamiento de la diversas etapas del proceso de
elaboración. Junto con los ladrillos de máquina, prensada y las tejas forman la
industria llamada (cerámica roja).

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Proceso de fabricación:

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Sistemáticamente se puede dividir en 4 etapas sucesivas: extracción y acopio
de las arcillas; preparación de la materia prima; elaboración de los ladrillos y
cocción de los ladrillos.
•Extracción y acopio de las arcillas: Se obtiene de canteras mediante
excavaciones mecánicas y de sedimentos arcillosos producidos por las lluvias.
El material debe homogeneizarse mediante mezclado en “montañas" artificiales
formadas por el material que acarrean los camiones y lo vuelcan desde lo alto
por los bordes, mientras la estiba se riega constantemente, expuesta a la
intemperie durante varios meses; manteniendo constante el volumen de
material almacenado.
•Preparación de la materia prima: Desde la estiba a cielo abierto la arcilla se
lleva hasta un silo de acopio cerrado, mediante cintas transportadas pasando
por un mezclador filtro donde se amasa, se humecta y se extraen los cuerpos
extraños y por cilindros laminadores separados entre sí 2 mm. En el silo se
mantiene durante varios días.
•Elaboración de los ladrillos: Del silo la arcilla se extrae con cinta
transportadora con cangilones y pasa nuevamente por rodillos laminadores
para romper los terrones. Con la humedad que tenia en el silo llega al
mezclador filtro que amasa la arcilla y le agrega la humedad necesaria
mediante vapor de agua y la entrega a la máquina extrusora, lista para
conformar el ladrillo.
La pasta arcillosa pasa a presión por la boquilla intercambiable de la máquina
que permite obtener ladrillos de diversas formas y dimensiones.
El "chorizo" se secciona del largo requerido por la cortadora incorporada a la
propia máquina extrusora. Mediante cinta transportadora se lleva a la
estanterías, que una vez llenas se llevan a los "secaderos": depósitos
calefaccionados (80º C) que eliminan la humedad, endurecen las piezas y los
dejan secos, en condiciones de ingresar al horno.
•Cocción de los ladrillos: Se puede realizar en dos tipos de horno: “a
galería", donde circula el fuego y "horno-túnel" donde los que circulan son los
ladrillos. En el “horno de galería" los quemadores están ubicados por encima a

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intervalos regulares. Las estibas de ladrillo se colocan entre fuego y fuego. Los
quemadores se alimentan desde el techo de la galería en forma secuencial,
cada 40 minutos aproximadamente, elevando la temperatura entre 350 y
1000º C.
El horno es continuo y la carga y descarga de los ladrillos crudos y cocidos,
respectivamente; se realiza en el punto opuesto al del fuego. De esta manera el
aire que entra va enfriando los ladrillos cocidos basta alcanzar el fuego. De ahí
en adelante los gases de la combustión van calentando los ladrillos crudos y
salen al exterior por la chimenea. La interrupción de la circulación del aire en la
galería se consigue con un diafragma combustible, ubicado antes de la cámara
de carga; que se quema cuando lo alcanza el fuego. Sucesivamente se van
descargando las cámaras con ladrillos cocidos y se cargan con ladrillos crudos.
En el “horno túnel" el fuego tiene una posición fija en el centro del túnel y son
los ladrillos los que se desplazan.
Entran crudos por un extremo y salen cocidos por el otro. En el centro del
horno la temperatura es constante y disminuye hacia los dos extremos. Las
vagonetas que transportan los ladrillos ingresan la túnel, una cada 40 minutos y
empujan todo el tren (alrededor de 30 vagonetas).
Una vez terminado el proceso, que dura entre 16 y 24 horas, en cualquiera de
los casos; los ladrillos se acopian y están listos para su despacho a la obra.
El mismo procedimiento se aplica para la fabricación de ladrillos huecos para
losas alivianadas.
Cualidades de los ladrillos cerámicos huecos:
•Aspecto: Debe ser homogéneo. Esta característica es realmente fácil de
conseguir, ya que el proceso de fabricación es mecánico y con controles más
estrictos que el ladrillo común. Pueden presentarse con caras lisas o estriadas
para facilitar la adherencia del revoque.
•Dimensiones: Se fabrican para conseguir tabiques y paredes que una vez
revocadas, alcanzan 10,15 y 20 cm de espesor. Para ello, los ladrillos tienen 8,
12 y 18 ó 19 cm de espesor respectivamente, 18 ó 19 cm de altura y largos de
33 y 40 cm. Para conseguir la traba se fabrican "medios", con la mitad del largo
respectivo. Excepcionalmente se fabrican con espesores de 4,5 y 6 cm y largos

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de 20 ó 25 cm. Se pueden obtener otras dimensiones cortando los ladrillos
paralelamente a los agujeros, a mano.
•Resistencia: Se verifica a la compresión y alcanzado 95 a 120 kg/cm2.
•Aislación térmica: El muro de 20 cm de espesor tiene una conductividad
térmica de K =1,3 a 1,6; según la calidad del ladrillo.
•Porosidad: Alcanza valores similares al ladrillo común; alrededor de 18%.
•Contracción y dilatación: Es muy escasa. Hay que tener en cuenta que en el
proceso de fabricación se. alcanzan de 850 a 1000 ºC.

Ejecución de mampostería de ladrillos cerámicos huecos:

Los ladrillos pueden colocarse con los agujeros horizontales (paralelos al muro)
o verticales; para ejecutar muros portantes o de separación y cerramiento. Por
la incorporación de los huecos se puede conseguir simultáneamente aislación
térmica y acústica. Esta mampostería puede usarse, teniendo en cuenta las
reglamentaciones referidas a capacidad portante y aislación térmica; para
muros interiores y exteriores.
En zonas sísmicas se permite la construcción de hasta dos plantas, con 2,80 m
de altura cada una; con muros portantes de ladrillo cerámico hueco de 20 cm
de espesor. En otros zonas pueden edificarse más plantas, sin necesidad de
agregar vigas ni columnas.
Se fabrican ladrillos especiales que permiten alojar la columna en uno de los
huecos, eliminando de esta manera la necesidad del encofrado.
En la ejecución debe respetarse lo que habíamos indicado para el ladrillo
común. En este caso resulta más fácil la operación por la uniformidad en las
dimensiones de los ladrillos.
Con esta mampostería se consigue mayor rapidez en la ejecución de la obra,
economía de mano de obra y de mortero (hay que tener en cuenta qua las
caras son planas y no se coloca mortero en las juntas verticales) la aislación
térmica aumenta en la medida que disminuyan las dimensiones de los agujeros
y el espesor de paredes intermedias.
Con estos ladrillos también puede ejecutarse mampostería armada, similar a la
de ladrillos comunes.

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Cuando se usan los ladrillos con los agujeros horizontales facilita la unión de la
mampostería con la estructura necesarias en zona sísmica. Cuando los son
verticales las uniones entre mampostería deben ser dentadas.
Los reglamentos establecen las áreas y dimensiones máximas de los "paños"
(paneles), ubicación de vigas y columnas de encadenado y vinculación,
dimensión y armaduras mínimas; para ejecutar la mampostería en zonas
sísmicas.

Precauciones:
En general son de aplicación las que indicamos para la mampostería de
ladrillos comunes. Agregamos aquí las siguientes:
•Los ladrillos deben mojarse abundantemente previo a su colocación y durante
el fragüe de las juntas.
•Cuando se ejecutan cortes en los ladrillos hay que colocar mortero en las
respectivas juntas verticales.
•En muros exteriores debe protegerse para evitar la rotura de las paredes del
ladrillo por los impactos.

f) Bloque hueco de hormigón

Se fabrican de diversos tipos y tamaños, destinados a paredes y techos; con
piezas especiales para dinteles, encadenados, carpintería, antepechos; con
mitades para facilitar la traba.

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 UTN TECNOLOGÍA DE TEMA: 37
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Fabricación de los bloques:
Los bloques de hormigón se fabrican con moldes de acero, con procedimientos
manuales o en forma industrial, lo que permite obtener elementos de
dimensiones constantes. Resultan económicos cuando se usan áridos de la
zona, ya que el cemento se emplea en pequeña proporción. Es relativamente
sencillo controlar la calidad y uniformidad de la mezcla, la instalación no
requiere grandes inversiones y la fábrica puede instalarse en cualquier lugar.
En rigor, es suficiente contar con una máquina bloquera y una mezcladora de
capacidad reducida, o realizar el trabajo manualmente siempre que se respeten
normas mínimas de calidad.
Se pueden obtener bloques de características uniformes siempre que se
asegure:
•Cuidadosa selección de los agregados (inertes).
•Correcto estudio de la dosificación.
•Adecuado diseño del bloque.
•Construcción precisa del molde.
•Perfecto mezclado, moldeo y compactación del mortero.
•Curado y estacionamiento adecuados del bloque.

Los agregados pueden ser: piedra partida (de origen granítico o cuarcítico) o
canto rodado; a los que se pueden agregar escorias de alto horno y arcillas
expandidas. Tanto la dosificación, como la granulometría de los agregados y la
relación agua cemento se determinan mediante ensayos de laboratorio.
Los mejores bloques se obtienen cuando se combinan en la fabricación la
compactación con la vibración de la mezcla.
El curado del bloque es fundamental. Requiere una temperatura superior a los
4ºC y la presencia de humedad permanente. Cuando mayor es la temperatura
es menor el tiempo de endurecimiento. Por eso se aconseja el curado a vapor.
Este puede ser a temperatura ambiente y presión ordinaria; llegando hasta el
uso de autoclaves, con presión de 8 a 10 kg/cm2, temperatura de 160ºC y
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100% de humedad (en 12 horas se consigue la resistencia de 28 días de
curado normal). Finalmente, después de terminado el curado los bloques
deben almacenarse para el secado, operación en la que hay que tener en
cuenta las condiciones climáticas imperantes, para evitar las tensiones que se
pueden producir que pueden fisurar las paredes del bloque.
Con el mismo procedimiento se fabrican bloques para ejecutar losas
alivianadas, tabiques calados y revestimientos de paredes.
Habitualmente se usa el bloque de mortero de cemento y arena. Pero este
bloque en paredes de 20 cm de espesor no reúne condiciones mínimas de
aislación térmica por lo que su uso se va abandonando en construcciones
destinadas a vivienda o alojamiento de personas. No así en talleres, fábricas,
depósitos, etc. Con el agregado de materiales livianos (aislantes) pueden
mejorarse las características térmicas y darle mayor aplicación ya que resulta
económico, impermeable, resistente al fuego, durable y capaz de resistir
grandes cargas. Con la tecnología adecuada se pueden conseguir interesantes
efectos plásticos.
Aunque el bloque de hormigón es más grande y pesado que el ladrillo común y
más pesado que el ladrillo hueco, su tamaño permite un fácil manipuleo,
transporte, almacenamiento y colocación en las obras. La puesta en obra no
requiere equipos especiales por lo que está al alcance de cualquier empresa
con equipo corriente.
Con adecuado tratamiento se pueden modificar la textura exterior de los
elementos y es posible por otro lado incorporar color al mortero.
Según la forma y tamaño los elementos reciben distintas denominaciones:
normal, medios bloques o medio normal, de esquina, columna, media columna,
en forma de T, especiales para jambas y antepechos, etc. Los bloques
“normales" para diferentes usos son de 20 x 20 x 40 cm y los "medio normal"
20 x 20 x 20 cm. Se fabrican también con espesores de 7,8,10 y 12 cm de alto
y 40 cm de largo. Con estas dimensiones se pueden conseguir la traba
adecuada en la mampostería.
El diseño de los bloques permite que los agujeros se correspondan
verticalmente, de hilada en hilada, lo que permite la formación de conductos

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continuos que se pueden destinar a la colocación de armadura y cañerías o
bien al agregado de materiales aislantes para mejorar las condiciones térmicas
de la mampostería.
Combinando bloques de distintas dimensiones pueden obtenerse diversos
aparejos, tanto para mampostería como para revestimiento.

Ejecución de la mampostería de bloques:

Con el uso de bloques se puede reducir la mano de obra hasta un 50%, usando
sólo el 10% del mortero de la mampostería de ladrillos comunes.
Para ello es necesario que:
•El proyecto se adecue a las características del material.
•Los bloques y demás elementos respondan a la calidad requerida.
•Se cumplan las normas y especificaciones propias de este tipo de
mampostería.
•Se disponga de las piezas especiales, adecuadas cada una de ellas a su fin
específico.
•Se hayan estudiado previamente todos los detalles.
•Las dimensiones de los elementos constructivos, en largos y altura; se
modulen teniendo en cuenta tas dimensiones de los bloques, sobre todo si se
ejecutan construcciones en serie.
Las columnas y vigas pueden ejecutarse usando los propios bloques como
encofrado o sino interrumpiendo la mampostería en el lugar donde deben
colocarse las columnas. Una vez alcanzada la altura necesaria se encofran y
se hormigonan. En todos los casos las columnas y vigas deben solidarizarse
entre sí.
En zonas sísmicas o de vientos huracanados, o en construcciones expuestas a
vibraciones excesivas o grandes cargas puede ejecutarse mampostería
armada, similar a la de ladrillos.
Un problema grave de la mampostería de bloques es el agrietamiento que se
presenta con frecuencia en las juntas; producido por la mayor rigidez de los
elementos y la mayor distancia entre juntas las que se definen con mayor

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nitidez que cuando se usan elementos cerámicos (más pequeños). Las grietas
eventuales no afectan la estabilidad y alivianan las tensiones al actuar como
junta de control. Pero desde el punto de vista estético es conveniente usar una
técnica que en lo posible elimine la posibilidad que se formen grietas.
Las fisuras se producen por diversas causas:
a) Proyecto o ejecución incorrectos, tales como:
•Fundación sobre terrenos de bajo poder portante, sin tomar adecuadas
precauciones.
•Empuje o fuerzas laterales provocadas por la estructura de techos, entrepisos,
vigas, etc.
•Planos de debilitamiento, en general en coincidencia con las aberturas.
•Falta de juntas de control, cuando sean necesarias.
b) Deficiente calidad de los materiales:
•Uso de bloques de mala calidad, fisurados o con humedad superior a la
adecuada.
•Deficiente colocación, ya sea por mortero inadecuado o mano de obra
inexperta.
Para evitar el agrietamiento se recomienda la incorporación de encadenado
(vigas o columnas) y juntas de control.
Los encadenados horizontales mínimos son uno a la altura de la fundación y
otro en la parte superior de la pared, el que además sirve para apoyo de la
cubierta. Cuando existe encadenado de dinteles, separado o no más de dos
hiladas del encadenado superior se puede suprimir este último. Cuando los
paños son muy largos, sin aberturas; conviene agregar un tercer encadenado a
media altura, vinculados los tres con refuerzos verticales, armados o sin armar.
Para materializar las armaduras de los encadenados se pueden usar barras o
malla de acero perimetrales con empalmes mínimos de 25 cm. Hay que
agregar refuerzos en los antepechos de las ventanas que sobrepasen como
mínimo 20 cm de cada lado del vano.
Los vanos deben reforzarse además verticalmente, como mínimo
sobrepasando el dintel por encima y el refuerzo del antepecho por debajo.

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Las juntas de control permiten ligeros movimientos y en realidad son juntas de
contracción que previenen el agrietamiento. Se ejecutan verticalmente,
continuas en toda la altura de la pared. Se aplican diversos sistemas
procurando que se asegure la transferencia de cargas y la traba entre las
partes adyacentes cortadas por la junta.
Las juntas deben rellenarse con mortero plástico de cemento, que permite
pequeños movimientos sin fisuración.
La ubicación y distancia entre juntas depende de la disposición en planta del
edificio y la altura y longitud de las paredes. La distancia está comprendida
entre 6 y 12 m.
No pueden establecerse reglas fijas ya que la solución depende en cada caso
de las condiciones particulares del proyecto; ya sea que la mampostería actúe
como relleno cuando el edificio tiene estructura resistente de hormigón o
cuando, junto con los encadenados horizontales y columnas, constituye la
estructura resistente, solución habitual en edificios sometidos a acciones
sísmicas o fuerzas laterales producidas por vientos intensos.
Precauciones:
En la etapa de proyecto hay que tener en cuenta las dimensiones de los
bloques y medios bloques, ya que no se pueden cortar; por lo que deberá
respetarse el módulo de 20 cm.
•Antes de decidir las dimensiones de los elementos se deben verificar el largo
que resulta después de colocados los bloques. Hay que sumar al largo del
bloque el espesor de la junta (en general 41 cm).
•Es conveniente que las juntas deben tener todas el mismo espesor; no
sobrepasen los 10 mm (1 cm).
•El tomado de juntas, cualquiera que sea la forma a ras, en V, rehundida o
cóncava que se adopte; debe realizarse una vez que el mortero se haya endu-
recido. Para esta operación debe usarse mortero de buena calidad, con
humedad adecuada para que no chorree el paramento. Un buen tomado de
junta favorece el aspecto estético, asegura la impermeabilidad del muro y la
duración de la mampostería. Esta operación debe ser realizada por personal

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idóneo, con herramientas adecuadas. Puede optarse por “descarnar” todas las
juntas o solamente las horizontales, según el efecto que se quiera lograr.
•Hay que considerar especialmente la acción de los agentes climáticos
(humedad, lluvia, vientos, insolación, etc.) para decidir la terminación, lisa o
texturada del paramento del muro; tanto en muros macizos como calados.
•Es fundamental, para evitar las grietas, que los bloques tengan la misma
humedad que la del ambiente en el cual se van a colocar, antes de la
incorporación a la obra, para que “no se muevan". si existe el peligro de ser
alcanzados por la lluvia se deben cubrir con material impermeable y separar del
terreno (sobre tablones o ladrillos secos). Al contrario de los ladrillos, NO ES
CONVENIENTE MOJARLOS EN EL MOMENTO DE LA COLOCACION en la
obra.
Una vez ejecutada la mampostería hay que conseguir el fraguado del mortero
de las juntas. Para ello hay que asegurar la adecuada relación agua cemento
en el momento del amasado y el mojado posterior al endurecimiento.

•Terminación del paramento: A la vista o visto; bolseado; revocado;

salpicado.
Esquinas, encuentros y cruces: En la resolución de estos puntos singulares de
la mampostería la tecnología a usar debe respetar las llamadas 'reglas del
arte'. Estos puntos se resuelven con el empleo de columnas en zonas sísmicas.

APLICACIONES DE LA MAMPOSTERÍA
En distintas partes y etapas de la obra se usan diversos tipos de mampostería.
No se pueden establecer de antemano las características de la mampostería
para un trabajo determinado. Es necesario analizar previamente la situación de
tiempo y lugar, referida a : disponibilidad de material; capacidad profesional del
personal encargado de los trabajos; características climáticas; aspectos estéti-
cos; accesibilidad al lugar de emplazamiento de la obra; plazo de ejecución;
recursos económicos; riesgo sísmico; cargas a soportar; posición (interior o
exterior), etc. Hay que analizar en cada caso cual de estos aspectos o la
combinación de ellos es la más importante a tener en cuenta.

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SAN RAFAEL LA CONSTRUCCIÓN MAMPOSTERIA
Pero en definitiva es el destino del edificio el que determina las características
de la mampostería que usamos en cada caso concreto; llegando ocasiones en
que prácticamente este aspecto es el que condiciona la decisión final.

En submuraciones:
En este aspecto deben tenerse en cuenta, especialmente; las cargas a soportar
y la presencia permanente o eventual de agua en el terreno.
Los mampuestos deben ser compactos, característica que está asociada
directamente con la capacidad de resistir esfuerzos de compresión; propia de
las piedras naturales (sobre todo graníticas); los ladrillos comunes bien cocidos
(recochos); los bloques macizos de hormigón y otra piedras artificiales de base
cementicia. El mortero de asiento de uso corriente es el de cemento arena
gruesa o mediana (1:3), sin cal; eventualmente con agregado de hidrófugo
(10% en el agua de amasado).
En cimientos:
Las consideraciones son similares a las indicadas en submuraciones y en
consecuencia también las soluciones. Si bien en zonas sísmicas este sistema
de fundaciones de ladrillo no se usa. Se puede consignar lo siguiente:
Los cimientos son más anchos que el muro que sostienen y su dimensión
depende de la carga que soporta y se establece de manera de no sobrepasar
el poder portante del terreno.
Como hemos dicho, se puede ejecutar con piedras naturales y artificiales,
ladrillos macizos bien cocidos, bloques macizos de hormigón, etc. En todos los
casos es conveniente colocar, previo a comenzar la mampostería; un lecho de
hormigón de por los menos 0,20 m de espesor.
Repetimos aquí lo que hemos dicho con referencia al mortero.
Excepcionalmente, cuando se descarte la posibilidad de presencia de humedad
puede incorporarse al mortero cal hidráulica para obtener una dosificación de:
1/8 de cemento, 1 de cal hidráulica y 4 de arena gruesa o mediana. También,
en caso de duda, cabe el agregado de hidrófugo en la cantidad indicada,
siempre que no se use cal.

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En elevación:
Esta denominación se refiere a paredes y tabiques ubicados por encima del
terreno natural o del piso construido, expuesto al aire; en interior o exterior. Es
en esta situación cuando el análisis debe ser más completo, cuando deben
tenerse en cuenta más aspectos; a partir de lo que se indica en cuanto a la
terminación superficial del paramento, “a la vista" o con revoque o
revestimiento posterior. Es donde se presenta el más amplio campo de
posibilidades.
Cuando el material no recibe revoque ni revestimiento las tareas deben
realizarse con mayor esmero; hay que prever las canalizaciones para los
servicios; evitar que chorree el mortero; decidir las dimensiones de los
elementos a partir de los mampuestos, etc.
Es donde se usa la más extensa variedad de materiales, piedras naturales y
artificiales, ladrillos de todo tipo; bloques prefabricados, etc. cada uno de los
cuales requiere el uso de morteros adecuados.
Otras aplicaciones:
También se ejecutan con mampostería de diversos materiales, con la
aplicación de la tecnología respectiva: tanques subterráneos, superficiales y
elevados, piletas subterráneas o superficiales; pilares y columnas; arcos; arcos
de descarga; bóvedas y cúpulas, etc.
Etapas de ejecución de la obra:
En la mayoría de los casos, cuando se trabaja con elementos regulares
(ladrillos o bloques) el aparejo se define en las primeras hiladas y la ejecución
del resto de la mampostería se reduce a repetir lo hecho en ellas.
A la primera hilada se la denomina emplantillado y es la que requiere mayor
cuidado de ejecución ya que en las siguientes prácticamente lo único que debe
tenerse en cuenta es mantener la traba; salvo en los casos que la primer hilada
se ejecute con un material más resistente a la humedad; distinto al resto de la
mampostería. En este último caso el emplantillado que guía la traba es el
primero que se ejecuta con el material del resto del muro.
A partir del emplantillado se ejecuta la mampostería en elevación hasta llegar a
los dinteles, si estos existen; o hasta la altura que servirá de apoyo a la viga de

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SAN RAFAEL LA CONSTRUCCIÓN MAMPOSTERIA
encadenado o el techo. Cuando el edificio es de más de una planta la
operación se repite en cada uno de los pisos como hemos indicado
precedentemente. La única diferencia entre todas ellas se presenta en planta
baja, cuando incorporamos la capa aisladora horizontal, según veremos más
adelante.
Los muros sueltos pueden terminarse con una o más hiladas distintas, en su
coronamiento.
Tipos especiales de mampostería:
Agrupamos aquí algunos tipos en los cuales la mampostería debe reunir
características especiales que le permiten responder a solicitaciones
particulares (viento, sismo, impactos) o situaciones climáticas rigurosas
(vientos, humedad, temperatura), en cuyo caso deben tomarse precauciones y
cuidados especiales que escapan a los casos comunes y que requieren por lo
tanto la incorporación de elementos adicionales o procesos tecnológicos más
rigurosos o ambas decisiones simultáneamente.
•Mampostería armada: Cuando la relación del largo o alto (o ambos
simultáneamente) del “paño" de la mampostería con relación al espesor
superan los valores habituales o la superficie está expuesta a la acción del
viento o impactos frecuentes; se incorpora armadura longitudinal en las juntas
horizontales, vinculada con los elementos resistentes verticales (columnas) de
acuerdo a lo que establece las normas vigentes o lo que surja del cálculo
respectivo.

UTN TECNOLOGÍA DE TEMA: 46

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•Mampostería en zona sísmica: En esta zona la mampostería debe estar
enmarcada, en todos los casos; por medio de vigas y columnas unidas entre sí;
tanto los muros portantes como los de separación y cierre. Las
reglamentaciones establecen las características de los elementos estructurales
que cumplen la función de encadenado.
Establecen asimismo los casos en que deben agregarse además otros
elementos: enmarcados (en aberturas, puertas y ventanas) y encadenados
mínimos por superficie de muro y por superficie cubierta del edificio. En estas
zonas, al contrario de lo que ocurre en las que no presentan riesgo sísmico; la
mampostería se ejecuta antes de hormigonar las columnas. Una vez que la
mampostería alcanza la altura de las vigas se encofran éstas y las columnas
involucradas y se hormigonan simultáneamente. Para ello la armadura de las
columnas se ha colocado antes de comenzar la mampostería.
Cuando la longitud y/o altura de los paños de mampostería sobrepasa los
valores establecidos en las normas es obligatorio el uso de mampostería
armada.
•Mampostería en zona húmeda: Más adelante, cuando hablemos de
“aislación hidrófuga" haremos referencia concreta a la aislación de muros. Por
ahora hacemos referencia a la ejecución de la mampostería. La solución
habitual es, para los muros con un paramento que da al exterior; la ejecución
de paredes o tabiques dobles separados, vinculados entre sí por medio de
barras de acero; procediendo como sigue:
Sobre la capa aisladora horizontal se levanta el tabique interior en el cual se
dejan las barras de acero (de 6 u 8 mm de diámetro) que unirán ambos
tabiques, retirando el mortero saliente de las juntas, a medida que se ejecuta la
mampostería.
La cara expuesta, en este momento; al exterior se revoca con mortero 1:3
(cemento-arena mediana) con agregado de hidrófugo con espesor mínimo de
1,5 cm; unida con la capa aisladora horizontal. Otra posibilidad es revocar sin
hidrófugo y pintar el revoque con pintura asfáltica, brea, asfalto caliente, etc.

UTN TECNOLOGÍA DE TEMA: 47

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Antes de levantar el muro exterior puede aprovecharse para colocar algún tipo
de aislación térmica (lana de vidrio, poliestireno expandido, etc.). El muro
exterior puede levantarse inmediatamente o sino después. En rigor se puede
esperar hasta tener el techo terminado. En este caso el paramento exterior
actúa como revestimiento, el que puede recibir inclusive algún tratamiento
posterior para aumentar la aislación hidrófuga.
Mampostería en zona fría
Analizaremos aquí las medidas que hay que adoptar para trabajar en épocas
frías y obtener buenos resultados. Se trata de conseguir que el muro adquiera
suficiente resistencia para soportar los efectos dañinos de la congelación y
para permitir que los mampuestos y el mortero conformen una estructura
monolítica, base fundamental de la mampostería.
El trabajo puede realizarse al aire libre o bajo cubierta provisorias.
En el primer caso se puede trabajar con temperatura de hasta –10ºC. Si la
temperatura media es de –5ºC hay que usar calefactores y si el viento llega a
25 km/hora se deben usar protecciones rompevientos.
La cubierta provisoria se recomienda cuando se presentan temperaturas por
debajo de –7ºC. Puede usarse folios plásticos traslúcidos o lonas; calentarse el
ambiente con caloventiladores o cubrir la obra con estructuras inflables.
En cuanto a los materiales se refiere son válidas las siguientes
recomendaciones:
•Mampuestos: Deben mantenerse secos, separados del piso y cubiertos. Si se
van a usar en ambientes calefaccionados se deben almacenar en el ambiente
24 horas antes de usarse.
•Arena: Debe protegerse desde que ingresa a la hormigonera con cubiertas
impermeables y si fuera necesario mantas aislantes; separadas de 5 a 15cm de
la arena para mejorar la aislación.
•Morteros: a) 1 de cemento pórtland y 5 ó 6 de arena con un agente
incorporador de aire; b) 1 de cemento,1 de cal aérea y 5 ó 6 de arena y c) 1 de
cemento de albañilería y 4 ½ de arena.
Los ladrillos no deben sumergirse en agua antes de su colocación. Si están
muy secos es preferible agregar más agua al mortero, pero sin exceso.

UTN TECNOLOGÍA DE TEMA: 48

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El mortero debe mantenerse a una temperatura entre 20 y 40ºC. Cuando la
temperatura se mantiene por debajo de –4ºC es necesario calentar el agua;
para mantenerla entre 60 y 70ºC.
En períodos de heladas fuertes y continuas puede hacer falta calentar la arena
a 20 o 25ºC; con serpentines con vapor insertos en la arena o dentro de una
cubierta protectora calentar el ambiente.
Cuando es poca la cantidad necesaria de arena puede calentarse sobre
chapas colocadas encima de un calentador.
El mortero debe usarse inmediatamente de preparado porque se enfría muy
rápido, sobre todo si corre viento. Para que no se produzca el fragüe
instantáneo del mortero no deben calentarse ni el cemento ni la cal. Cuando se
ha escamado la junta por congelamiento se retira el mortero, hasta encontrar el
sano; y se reemplaza por mortero con dosificación rica en cemento.
Protección de la obra ejecutada: Debe realizarse inmediatamente durante
períodos que varían de 3 a 7 días según las condiciones climáticas (sobre todo
frío y viento).
Puede hacerse protegiendo la mampostería con folios plásticos, separados 5
cm del paramento; en ambos lados. En caso necesario puede agregarse algún
tipo de aislación térmica adicional, por debajo de la cubierta impermeable.

Elementos y personal necesarios para la operación

Se excluyen los elementos necesarios para la fabricación de los materiales
descriptos: ladrillos comunes y cerámicos y bloques de hormigón.
Sólo se indican los que se emplean en la obra, excluyendo los que se usan en
operaciones previas, fuera de la misma.
•Para preparar mortero: pala, azadón mezclador balde, canasta, hormigonera.
•Para mampostería de piedra: maza, martelina, bujarda (herramientas de
picapedrero).
•Para mampostería de ladrillos: sierra de disco, para los cortes.

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•Para todas la mamposterías: martillo de albañil, tenaza, martelina, cuchara,
reglas, hilo de albañil, nivel de burbuja, manguera plástica, clavos, clavos de al
bañil, carretillas, tablones.
•Para mampostería en zona fría: ver texto.
Con referencia al personal necesario, hay que diferenciar la mampostería de
piedra de la del resto de los mampuestos. El trabajo de piedra lo realiza
personal especializado: los “picapedreros”, con la asistencia de ayudantes.
Para las otras mamposterías se emplean oficiales, medio oficiales y ayudantes,
con la supervisión del capataz o encargado de obra, con el asesoramiento del
profesional arquitecto, según sea la complejidad de la obra y la capacitación del
personal disponible.

APERTURA DE VANOS EN MUROS

La apertura de vanos en muros existentes dependerá del tamaño de la misma,
ya que en un vano de grandes luces, la concentración de cargas que sobre él
gravitan es considerable y hace complicado transmitirlas hacia los cimientos a
través del propio muro.
Antes de romper un lienzo de muro de fábrica para abrir un vano, hay que
determinar con gran exactitud las cargas que actuarán sobre la parte que debe
ser abierta. En función de ello dependerá la necesidad de un apuntalamiento,
que en definitiva será el que tendrá que absorber las cargas mientras se
ejecute la apertura.

Apertura de pequeños vanos

Como en el caso de puertas y ventanas estándares, no suele exigirse la
realización de un apuntalamiento previo a los trabajos de apertura. También
cabe prescindir de ello si la pared tiene suficiente tizón y poca carga; para
salvar el vano, se emplearán vigas, en un número que dependerá del grueso
del muro. Para la ejecución de la apertura en el muro, en primer lugar, y a la
altura donde se van a colocar las vigas, se practicará un corte horizontal de

UTN TECNOLOGÍA DE TEMA: 50

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asta o de media asta según la anchura de sus alas, en una longitud igual a la
luz del vano más la sobre – medida necesaria para que el extremo de la viga
reparta la carga de la parte superior al vano en sus extremos. Una vez
asentada una viga, se cerrará la holgura superior con ladrillo normal o cuñas,
tomado con mortero de cemento de consistencia seca; de esta manera, se
consigue que no se produzcan retracciones y, con ello, que no se manifiesten
deformaciones en el muro.
De la misma forma se abre una roza al otro lado del muro, colocando en ella
otra viga, de las mismas características que la anterior, y acunándola para que
ésta no permita movimientos del muro ahí donde está actuando. Una vez
endurecido el material de retacado, se procederá a romper el muro con las
dimensiones previstas.

Apertura de grandes vanos

La apertura de grandes vanos o el ensanchamiento de los existentes en muros
perimetrales, en los que además del peso propio de la fábrica hay que contar
con las cargas de forjados y cubierta que sobre él gravitarán, exigen siempre
un apuntalamiento. Si el estado de cargas es elevado, se apuntalará el muro
verticalmente.
Es muy importante que, antes de realizar cualquier apertura en un muro, se
estudie:
- el edificio en su conjunto.
- croquis de la trama estructural del edificio (para realizar un correcto estado de
cargas y una buena canalización de las mismas hacia los cimientos).
- tipos de materiales utilizados en la estructura existente.
- averiguar si ya han habido reformas anteriores del edificio.
- averiguar la capacidad de carga de las paredes intervenidas.
Con todo ello se podrá realizar el estudio de las cargas, su canalización y el
tipo de solución estructural más adecuada para su correcta ejecución.
Es muy importante considerar que la deformación del muro será igual a la del
mismo más la deformación de las vigas, lo que acarrea una mayor dificultad en
la ejecución de la apertura.

UTN TECNOLOGÍA DE TEMA: 51

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Existen varios métodos para la apertura de huecos en muros, dependiendo de
donde se ubiquen las vigas que conforman el dintel.
Antes de proceder a la ejecución del nuevo dintel, se tendrá que apear el techo
de la planta allí donde se actúe, para aliviar las cargas del muro. Una vez
realizado el apeo se procederá a la construcción del dintel de la misma manera
que en la apertura de huecos pequeños, con la salvedad de que las vigas
tendrán una mayor longitud y necesitarán un soporte que canalice las cargas
provenientes del mismo.
Para la realización de los soportes, se tendrá que averiguar si la fábrica
existente es capaz de resistir las dos cargas puntuales transmitidas por el
dintel; si la comprobación no es satisfactoria, se deberá reforzar el muro.
Por último, tendremos que averiguar si las cargas que transmiten los soportes
pueden ser aguantadas por el cimiento existente; en caso contrario, habría que
recurrir a una ampliación del mismo, ensanchándolo o por el sistema de micro
pilotajes.
Una vez realizados todos los pasos correctamente, desde la cimentación hasta
el dintel del nuevo vano, se quitará el apuntalamiento y se procederá a derribar
la pared prevista.

Lo descrito anteriormente sobre mampostería esta enfocado desde un ángulo

general, a continuación se marcan específicamente lo dispuesto por el Código
de Edificación del a provincia de Mendoza 1987

CÓDIGO DE EDIFICACIÓN 1987

De ladrillos comunes
Los ladrillos comunes serán uniformes, tendrán una estructura llena y en lo
posible fibrosa, estarán uniformemente cocidos, sin vitrificaciones, carecerán
de núcleos calizos u otros cuerpos extraños, no serán friables. Tendrán las
siguientes dimensiones: 27 cm de largo, 13,5 cm de ancho y 5,5 cm de es
espesor aproximadamente.

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Los ladrillos comunes ensayados a la comprensión en probetas constituidas
por dos medios ladrillos unidos con cemento Pórtland, darán una resistencia
media de 90 kg. por centímetro cuadrado. Se harán en ladrillos comunes los
tabiques de 15 cm de espesor y los muros de 0,30; 0,45.
Serán asentados con las mezclas que se indican para cada uno de los tipos de
albañilería.
Los ladrillos serán bien mojados, se los hará resbalar a mano, en baño de
mezcla apretándolos de manera que ésta rebalse por las juntas y se recogerá
la que fluye de los paramentos.
Las paredes que deben ser revocadas o rejuntadas se trabajarán con sus
juntas degolladas a 15 mm de profundidad.
Los ladrillos, ya sea que se los coloque de plano o bien de canto, asentarán
con un enlace nunca menor que la mitad de su ancho en todos los sentidos.
Las hiladas serán perfectamente horizontales.
Queda estrictamente prohibido el empleo de medios ladrillos, salvo lo
imprescindible para la trabazón y en absoluto el uso de cascotes.
La trabazón habrá de resultar perfectamente regular, conforme a lo que se
prescribe; las llagas deberán corresponderse, según líneas verticales.
El espesor de los lechos de mortero, no excederá de 1 ½ cm.
Los muros, las paredes y los pilares, se erigirán perfectamente a plomo, con
paramentos bien paralelos entre sí y sin pandeos.
La erección se practicará simultáneamente y al mismo nivel en todas las partes
trabadas ó destinadas a serlo para regularizar el asiento y el enlace de la
albañilería.
En las paredes no se tolerará resalto o depresión con respecto al plano
prescripto para el haz de la albañilería, que sea mayor de un centímetro
cuando el paramento debe revocarse o 5 milímetros si el ladrillo debiera quedar
a la vista.
En los casos que indique la Dirección de Obra, para reforzar la trabazón se
colocarán en la misma hierros de diámetro 8 mm cada cinco hiladas.
Las uniones de las columnas de hormigón armado con la mampostería y en
especial las exteriores, se trabaran con hierros dejados en el Hormigón

UTN TECNOLOGÍA DE TEMA: 53

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Armado, para anular la posibilidad de fisuras por el distinto movimiento de
ambos materiales.
Las juntas de unión entre distintos materiales como hormigón y albañilería, etc.,
expuestas a la intemperie, serán tratadas con masilla elástica tipo SIKA o
similar, en forma de asegurar una impermeabilidad permanente.
Al levantar las paredes la Empresa dejará canaletas verticales necesarias para
las cañerías en general. Una vez colocados los caños se cerrarán las canaletas
con metal desplegado.
Estas canaletas no deben interrumpir el refuerzo de hierro dentro de la
albañilería reforzada.
Todos los trabajos enumerados más arriba los ejecutará la Empresa como
parte integrante de la albañilería, como asimismo la ejecución de nichos,
cornisas, goterones, amure de grampas, colocación de tacos y demás trabajos
que, sin estar explícitamente indicados en los planos son necesarios para
ejecutar los restantes trabajos.
Las mezclas se batirán en amasadoras mecánicas, dosificando sus
proporciones en el recipiente adecuado.
No se fabricará más mezcla de cal que la que pueda usarse en el día, ni más
mezcla de cemento Pórtland que la que debe usarse dentro de las dos horas
de su fabricación.
Toda mezcla de cal que se hubiera secado o que no vuelva a ablandarse en la
amasadora, sin añadir agua, será desechada.
Se desechará igualmente, sin intentar ablandarla, toda mezcla de cemento
Pórtland que haya comenzado a endurecerse.
Las pastas serán espesas, las partes de los morteros se entienden medidas en
volumen de materia seca y suelta.
Para la calidad de los materiales componentes de los morteros, regirá lo
establecido en las normas IRAM respectivas, pudiendo la Dirección de Obra,
exigir a la Empresa la realización de los ensayos que considere necesarios al
respecto.

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En Submuraciones
Se asentarán los ladrillos, con un mortero que tenga: una parte de cemento, 3
partes de arena mediana.
En la elevación
Los ladrillos para muros 0,30 m de espesor o más asentarán con un mortero
que tenga: 1 parte de cal hidráulica; 3 partes de arena gruesa.
Para muros de 0,15 m de espesor, el mortero será: 1/2 parte de cemento: 1
parte de cal hidráulica; 4 partes de arena gruesa.
Al efectuar la mampostería en elevación, se colocarán los marcos de hierro de
las carpinterías asegurando las grampas con un mortero que tenga: 1 parte de
cemento: 3 partes de arena mediana.
Se efectuará el colado con el mismo mortero diluido, dentro del vacío de los
marcos unificados y umbrales.
Todos los tacos que se necesiten para sujetar zócalos, varillas y
revestimientos, etc., serán de madera dura de forma trapecial y alquitranada en
caliente, con grampas. Se cuidará en la colocación no dañar las capas
aisladoras. El mortero para la fijación de los mismos, será: 1 parte de cemento;
3 partes de arena mediana.
Se tendrá especial cuidado en el amuramiento de los marcos de madera y se
protegerán luego los cantos de los mismos, durante toda la construcción. Las
partes del marco que queden cubiertas por revoques, llevarán metal
desplegado para evitar el desprendimiento de éstos.
Todos los vanos adintelados tendrán dinteles de hormigón armado. Su sección,
cantidad y distribución serán las indicadas en el detalle respectivo. Apoyarán
sus extremos sobre la albañilería en la longitud que se establezca, pero ésta
nunca será inferior a veinte centímetros.
Se reforzarán con encadenados de hierro u hormigón, según se indique, todos
aquellos tabiques que no lleguen hasta el cielorraso, o que aunque lleguen no
tengan las condiciones de estabilidad requeridas.
Las paredes que en los planos se marcan con doble trazado, son huecas, es
decir están compuestas por dos tabiques de albañilería separados entre sí por
una cámara de aire.

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Salvo indicación en contrario en los planos, éstos están compuestos por dos
tabiques de ladrillos comunes separados por una cámara de aire de 5 cm. La
vinculación de ambos tabiques se hará con barras de acero de 8 mm de
diámetro, con forma de Z, pintados con betumen asfáltico, colocados uno cada
8 hiladas, separadas entre si 90 cm y dispuestas en trebolillo.

De ladrillos huecos cerámicos

Se ejecutarán en albañilería de ladrillos huecos los tabiques de 0,24 m y de
0,10 m siempre que los mismos constituyan muros de relleno, es decir, no
expuestos a carga alguna fuera de su propio peso. En esas condiciones se
podrá utilizar el ladrillo hueco para lograr espesores especiales de muros
determinados en los planos. Se tendrán en cuenta las restantes
especificaciones hechas para la albañilería de ladrillos comunes.
Se asentarán con el siguiente mortero: 1/2 parte de cemento; 1 parte de cal
hidráulica; 4 partes de arena mediana.
De ladrillos de máquina macizos
Podrán ser, según se indique en cada caso:
a)Tipo italiano o de choricera los que presentan sus cantos lisos, marcándose
en sus dos caras las huellas del corte.
b)Prensados, los que presentan los cantos y caras lisas.
c)Reprensados, iguales a los anteriores, pero por el doble prensado presentan
en sus caras el hueco formado por dicha operación.
d)Especiales, prensados y reprensados con cantos redondeados, cuneiformes,
etc.
Se asentarán con el siguiente mortero: 1 parte de cemento; 1 parte de cal
hidráulica; 5 partes de arena gruesa.
Se tendrán en cuenta las restantes especificaciones para albañilería de ladrillos
comunes.
De ladrillos a la vista
Será de ladrillos comunes o prensados, serán trabajados con especial prolijidad
las hiladas tiradas horizontalmente a regla, tendrán el mismo espesor, las
juntas verticales serán regularmente alternadas de acuerdo a la traba y

UTN TECNOLOGÍA DE TEMA: 56

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perfectamente a plomo. No se admitirán resaltos ni depresiones en la cara
vista, tratándose de obtener variedad de tono, para matizar el paramento.
Los ladrillos se asentarán con un mortero de: ½ parte de cemento; 1 parte de
cal hidráulica; 4 partes de arena gruesa.
Las juntas serán descarnadas al levantar la mampostería, tratando de no llenar
con el lecho de mezcla el ancho del ladrillo, para que al colocarlas no refluya
manchando la mampostería.
El rejuntado será con espátula plana de modo que el ladrillo se perfile contra la
mezcla del rejuntado para obtener el color deseado.
En todos los casos se solicitará a la Dirección de Obra los detalles
constructivos de los amuramientos de marcos de puertas y ventanas y
encuentros de paredes en este tipo de mampostería.
Una vez tomadas las juntas se lavarán los ladrillos con una solución de ácido
clorhídrico, lavando luego con abundante agua.
El lado interior de esta mampostería cuando no se indique doble pared, será
revocada con una capa de mortero constituido por:
1 parte de cemento y 3 partes de arena mediana de 1,5 cm. de espesor,
dosada con hidrófugo, de marca reconocida.
Cuando se indique en los planos doble pared, se procederá según lo
establecido en elevación en sus párrafos correspondientes.
Código de edificación de Mendoza. (II.4.4)
Prevenciones contra la humedad
A fin de defender los edificios de la humedad transmitida desde el terreno por
instalaciones, usos del edificio, agentes atmosféricos u otras se adoptaran las
siguientes normas:
Muros:
Todos los muros de una construcción en contacto con el terreno ya sean
internos o externos, cualquiera sea su espesor, deben presentar una capa
aisladora la que se ejecutara con material hidrófugo, estará situada mas arriba
del nivel del solado y se unirá al contrapiso con aislación hidrófuga a la pared.
También se colocara una capa aisladora vertical entre la tierra y el paramento

UTN TECNOLOGÍA DE TEMA: 57

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de los muros, que por ser sótano o por diferencia de nivel entre los edificios
contiguos estén en contacto con el terreno.
Subsuelos:
En los locales ubicados total o parcialmente bajo el nivel del terreno, es
obligatorio construir en la parte externa del paramento, debajo del nivel de
aquel, un tabique de ladrillo de panderete y en casos de mucha profundidad, de
hormigón apoyando al terreno natural y terminando con aplicación de revoque
hidrófugo, o dos capas sucesivas de material hidrófugo aprobado, que se unirá
con la capa aisladora horizontal.

Aislación Hidrófuga
I - Introducción
Las aislaciones hidrófugas en las construcciones deben concebirse como
materializadas por una sola y continua superficie aislante que envuelve toda la
obra, como está graficado en los ejemplos presentados en las Figuras 1 y 2.
Las acciones del agua A corresponden al agua proveniente de la que está
contenida en la tierra (humedad del terreno), y las B y C de las precipitaciones
pluviales. Esta misma descripción es aplicable a todo tipo de edificios.
La denominación de las capas aisladoras se corresponde con las mencionadas
acciones que actúan sobre el edificio;
Acciones A: Capa aisladora horizontal
Acciones B: Capa aisladora vertical
Acciones C: Techado de cubierta
En la Figura 3 se ha graficado la posible ubicación de una napa de agua (napa
freática) que se encuentra bajo la superficie del terreno, que representa otro
aspecto de la acción A del agua de la cual se deben proteger las
construcciones cuando introducen sus espacios bajo la superficie del terreno
(sótanos), tema que se desarrolla en el punto III.

UTN TECNOLOGÍA DE TEMA: 58

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 UTN TECNOLOGÍA DE TEMA: 59
SAN RAFAEL LA CONSTRUCCIÓN MAMPOSTERIA
II - CAPILARIDAD
El agua de las acciones A proviene de la humedad contenida en la tierra e
ingresa a las construcciones como consecuencia del fenómeno de capilaridad
que se produce en mamposterías, revoques y contrapisos (y en menor medida
en el hormigón).
El fenómeno de capilaridad en los materiales compuestos de la albañilería
reproduce en sus intersticios y poros el fenómeno físico por el cual el agua
asciende en un tubo de diámetro capilar (del tamaño de un cabello) debido a la
combinación de tensión superficial del líquido, y las fuerzas de cohesión y
adherencia a las paredes del tubo, de sus moléculas.
Por esta causa es imprescindible interponer una superficie o plano con
capacidad de aislación hidrófuga, tal como para las acciones B y C de agua de
lluvia, cuyo mecanismo de invasión es más obvio.

UTN TECNOLOGÍA DE TEMA: 60

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III - NAPA FREATICA
Bajo la superficie de la tierra existe napas de agua que según los lugares
pueden estar muy cerca de su superficie e incluso variar de altura según la
época del año o las circunstancias climáticas.
Esto representa una variante de las acciones A para las obras que incluyan
espacios por debajo de la superficie del terreno, donde ya no se trata de frenar
la acción capilar sino directamente una presión que se incrementa conforme a
la profundidad, presión que puede alcanzar valores tan importantes que
requieren estructuras especiales para su soporte.
En estos casos la capa aisladora de concreto con hidrófugo o concreto con
hidrófugo más pintura asfáltica, no es suficiente, requiriéndose además la
aplicación de un techado del tipo utilizado en las cubiertas planas para las
acciones C de la lluvia, sostenido por algún elemento rígido del lado interior
que contrarreste la acción mecánica de la presión del agua para lo cual la
resistencia del techado por sí solo no es suficiente.
En estas situaciones, la ejecución de la capa aisladora y las estructuras que la
soportan requieren la previa ausencia de agua, por lo cual se debe proceder a
la depresión de la napa por bombeo en perforaciones que se practican
rodeando la excavación, o simple drenaje a un pozo de bombeo si la
profundidad a que se introduce la obra en la napa es pequeña (por ejemplo 30
cm).
En los casos en que a la profundidad a que se prevea construir el espacio
subterráneo no llegue estadísticamente el agua de las napas, la aplicación del
techado sobre las capas aisladoras corrientes es optativo, de acuerdo al grado
de prevención que se desee adoptar.

IV - TIPOS DE CAPAS AISLADORAS Y SU EJECUCION

1. Concreto hidrófugo: Cuando la capa aisladora debe permitir la adherencia
de otros materiales de albañilería, sólo es posible utilizar concreto con
hidrófugo, espesor óptimo 1,5 a 2 cm.

UTN TECNOLOGÍA DE TEMA: 61

SAN RAFAEL LA CONSTRUCCIÓN MAMPOSTERIA
La mezcla hidrófuga se prepara con una parte de cemento y 2 1/2 ó 3 partes de
arena fina (1:2 1/2 ó 1:3), agregándose hidrófugo químico en proporción del
10% del agua, mezclado en toda la que se utilizará en dicha mezcla. Para
facilitar la trabajabilidad del concreto y mejorar su adherencia, es posible
agregar 1/16 partes (no más) de cal viva hidratada a la mezcla 1:3 de cemento
y arena.
El hidrófugo en mezclas a base de cal como aglomerante principal no produce
efecto: siempre se requiere que las mezclas sean muy ricas en cemento.
La mezcla de concreto hidrófugo se coloca aplanando con la cuchara, cuidando
el solape entre una cucharada y la siguiente para que no queden intersticios, y
en capas superpuestas hasta lograr el espesor requerido. El modo frecuente de
aplicarlo "salpicado" sobre paramentos verticales ("salpicado de concreto con
hidrófugo") es evidentemente más rápido, pero no es garantía alguna de
aislación hidrófuga.
Como la inclusión del cemento incrementa la contracción de la mezcla y la
consecuente aparición de fisuras cuando expuesto a una aireación intensa, una
vez aplicado el concreto debe procurarse taparlo con elementos húmedos y
protegerlo del calor a fin de lograr un tiempo de fragüe normal e hidratación
homogénea, siendo posiblemente más aconsejable la aplicación inmediata de
la capa siguiente de mezcla de cal (revoque o mampostería), para lograr el
mismo efecto.
Aumentar la proporción de cemento no mejora la calidad de la mezcla
destinada a capa aisladora, pues se incrementan los riesgos señalados, por lo
que se recomienda no superar la proporción de 1:2 1/2 (por ejemplo 1:2
producirá más riesgo de fisuras).
2. Agregado de pintura asfáltica: Cuando la capa aisladora no requiere
adherencia de otra mezcla de albañilería encima, por ejemplo si está ubicada
en uno de los paramentos de la cámara de aire interior de una pared doble, o
sobre tabique de panderete en sótanos, el concreto aplanado con cuchara --o
mejor, fratazado-- puede pintarse con pintura asfáltica o similar, con lo cual se
logra la seguridad de sellar eventuales fisuras pequeñas, y a la vez sirve como

UTN TECNOLOGÍA DE TEMA: 62

SAN RAFAEL LA CONSTRUCCIÓN MAMPOSTERIA
barrera de vapor a los efectos de mantener la humedad relativa ambiente
interior.
3. Membranas: Cuando además del agua de la humedad del terreno se
presenta presión de agua como en el caso de las napas freáticas ya descripto,
es necesario colocar algún tipo de techado adherido al concreto mas pintura
asfáltica. Existen en el mercado techados o mantos multicapas de PVC y
asfalto, que se sueldan con calor, aptos para este objeto. Debe verificarse su
capacidad mecánica (eventualmente espesor y/o inclusión de lámina de
aluminio dentro de la multicapa) en los casos de presiones importantes de
agua.
Como hemos dicho, en estos casos de presión de agua, las membranas deben
tener un soporte continuo y resistente del lado interior que las respalde,
construido con mampostería, contrapiso u hormigón, pues la simple adherencia
de la membrana no garantiza su resistencia a la presión del agua; como
además, y por razones constructivas, deben tener en todos los casos otro
soporte firme (mampostería, por ejemplo) contra la tierra, sobre el que se aplica
el concreto hidrófugo alisado con cuchara y fratazado, y luego la membrana. Si
es membrana o techado de tipos asfálticos (es conveniente que no sea del tipo
flotante pues debe adherirse en toda la superficie), se requiere la previa
aplicación de pintura asfáltica como imprimación.
4. PVC: Además de posibles variantes sobre los casos típicos anteriores, se ha
utilizado en algunos casos láminas flexibles de PVC sin capas compuestas (por
ejemplo puesta directamente sobre la tierra bajo contrapisos) soldada entre sus
sucesivos tendidos, pero esta solución tiene un punto débil en su empalme con
el concreto hidrófugo que continúa la aislación como capa aisladora horizontal
en la mampostería o vertical bajo el revoque, que es de difícil resolución y
contraviene el principio básico expuesto al comienzo que proponía una sola y
continua superficie aislante.

UTN TECNOLOGÍA DE TEMA: 63

SAN RAFAEL LA CONSTRUCCIÓN MAMPOSTERIA
V - CAPA AISLADORA HORIZONTAL (acciones A)
En la Figura 4 se observa la disposición típica de la capa aisladora horizontal,
dibujada con trazo grueso. Las superficies rayadas corresponden a las partes
que quedarán definitivamente húmedas.
La capa aisladora horizontal de la mampostería es doble debido a que es allí
donde se produce con mayor fuerza el fenómeno de capilaridad.
Ambas capas horizontales se unen entre sí verticalmente formando un "cajón";
todo el conjunto lleva el nombre de "capa aisladora horizontal bajo muros".
A aproximadamente la mitad de distancia entre las dos capas horizontales que
forman el cajón debe unirse la capa aisladora que se extiende sobre el
contrapiso y bajo la mezcla de asiento del piso, prestando mucha atención a la
efectivización de dicha unión.
Del lado exterior se observa la capa aisladora vertical del muro que se une con
el mencionado "cajón".
Cuando se llega a una puerta, la capa superior de la doble capa debe bajarse,
pasar por debajo del umbral del marco y luego retomar su nivel, sin
interrumpirse. El alojamiento del umbral de granito o similar que se coloque en
el vano de las puertas, debe tener toda su superficie de apoyo revestida con
concreto hidrófugo, pues este es un punto débil de posible transmisión de
humedad de agua de lluvia al piso interior.
Observamos en a cómo se interrumpe el revoque interior detrás del zócalo para
que el agua con que se lava el piso no ascienda por capilaridad por él, y en b la
misma interrupción en el revoque exterior para prevenir el ascenso de la
humedad del terreno por el revoque.
En las columnas de hormigón armado, si existiesen, dado que obviamente no
se puede interponer en ellas capa aisladora horizontal, bastará con vigilar que
la dosificación de cemento por metro cúbico y la relación agua/cemento sean
las recomendadas para estructuras impermeables por los Reglamentos
(CIRSOC 201).

UTN TECNOLOGÍA DE TEMA: 64

SAN RAFAEL LA CONSTRUCCIÓN MAMPOSTERIA
Los tabiques interiores llevarán el mismo tratamiento. Si apoyan sobre
contrapiso, deberá controlarse que exista capa aisladora en su asiento, unida a
la horizontal del piso.

VI - SOTANOS (variantes de acciones A)

Se observa en Figuras 5 y 6 dos casos extremos de aislación en sótanos
(espacios bajo nivel de terreno).
En la Figura 5 no se prevé la existencia de napa freática, por lo tanto la capa
aisladora horizontal c se ubica entre el contrapiso y la mezcla de asiento del
piso; y la capa aisladora vertical d se aplica, previo a la construcción del muro,
sobre el tabique de panderete e que le sirve de soporte. Debe cuidarse que no
queden huecos importantes entre la tierra y el tabique de panderete, rellenando
con mezcla de cal los que pudieren quedar por imperfecciones del perfilado de
la tierra; y entre la capa aisladora y el muro cuando éste se construye,
procediendo de la misma manera. De este modo el tabique de panderete no se
moverá ni producirá fisuras en la capa aisladora por eventuales empujes del
terreno. De acuerdo a lo expuesto anteriormente, en este caso la capa

UTN TECNOLOGÍA DE TEMA: 65

SAN RAFAEL LA CONSTRUCCIÓN MAMPOSTERIA
aisladora se ejecuta con concreto hidrófugo, pudiendo llevar el tramo vertical
pintura asfáltica para mayor seguridad. El agregado de membrana es optativo.
En la Figura 6 se observa un detalle de la solución cuando existe importante
presión de napa freática. Todo el recinto está en este caso rodeado por
hormigón armado dimensionado de acuerdo a un cálculo especial que
contempla el empuje del agua. La capa aisladora, que debe ser aquí de tipo
membrana asfáltica resistente, está soportada o respaldada por mampostería
interior en su parte vertical y por un contrapiso de peso (espesor) adecuado, en
el tramo horizontal.

UTN TECNOLOGÍA DE TEMA: 66

SAN RAFAEL LA CONSTRUCCIÓN MAMPOSTERIA
Entre ambos casos extremos se pueden diseñar soluciones intermedias para
menores presiones de agua; por ejemplo el tabique vertical de hormigón
armado podría ser suplantado por mampostería de 0,30, etc.

VII - CAPA AISLADORA VERTICAL

En las Figuras 7, 8 y 9 se observan los 3 casos habituales de ubicación de la
capa aisladora vertical en muros.
Fig. 7: Como la terminación exterior es revocada, la capa aisladora vertical se
ubica entre el revoque grueso exterior y la mampostería; debe ser ejecutada
con concreto hidrófugo.
Fig. 8: Dado que la terminación exterior es de ladrillo visto y el muro es macizo,
la capa aisladora se ubica entre el revoque grueso interno y la mampostería.
En este caso el muro permanecerá húmedo cuando haya acción exterior de la
lluvia. Puede paliarse en parte este inconveniente aplicando al ladrillo visto
pinturas incoloras (transparentes) a base de siliconas.
Este tipo de solución de aislación de muros no es el más conveniente, pues el
paramento interior resulta demasiado impermeable y puede producir

UTN TECNOLOGÍA DE TEMA: 67

SAN RAFAEL LA CONSTRUCCIÓN MAMPOSTERIA
condensación de humedad, del ambiente interno sobre la superficie interna de
la pared.

Fig. 9: En este caso el muro cuenta con cámara de aire, por lo que la capa
aisladora vertical se aplica sobre el tabique interior, y puede llevar además
pintura asfáltica pues no hay otro material que deba adherirse a ella. Este es el
mejor modo de construir un muro de cerramiento. La pared de ladrillos visto
exterior puede, al igual que en el caso anterior, pintarse con siliconas. Existe un
punto débil en las vinculaciones que deben establecerse entre ambos tabiques
por medio de los elementos metálicos f, como asimismo en las aberturas
(puertas y ventanas) donde se debe sellar con concreto hidrófugo todo su
contorno, que incluye tanto la llegada de la cámara de aire, como los alféizares.
En los 3 casos debe cuidarse muy especialmente la unión de la capa aisladora
vertical con la horizontal a nivel piso ("cajón").

VIII - REFERENCIA HISTORICA

Los hidrófugos químicos son desarrollados inicialmente por una firma suiza que
comienza a introducirlos en nuestro país en la década del '50, circunstancias en
que se ven obligados a competir con los hidrófugos orgánicos (designados así

UTN TECNOLOGÍA DE TEMA: 68

SAN RAFAEL LA CONSTRUCCIÓN MAMPOSTERIA
para diferenciar los nuevos, llamados inorgánicos) de uso habitual y afianzados
en la plaza.
Estos habían comenzado a fabricarse en la década del '40 ó quizás del '30, por
inmigrantes italianos que los elaboraban en base a grasa de pescado
(despedían un olor desagradable característico); se vendían en forma de pasta
soluble y su marca más difundida era "Ceresita". Se incorporaba a la mezcla en
forma similar a los hidrófugos actuales.
Los hidrófugos orgánicos se degradan con el transcurso del tiempo; en casas
antiguas se observan los revoques y mamposterías muy deteriorados por la
humedad, pero en sus orígenes eran viviendas sin esos defectos.
Las capas aisladoras horizontales de muros siempre fue la mayor preocupación
de los constructores; utilizando concreto + hidrófugo orgánico se construían de
la misma forma y con el mismo cuidado que en la actualidad. En cambio, a las
capas aisladoras verticales de muros, no se les asignaba la misma importancia
--posiblemente debido al mayor grosor promedio de muros que confería mayor
aislación--, no siendo poco frecuente que se aislaran solamente los paramentos
expuestos al sur. Capas aisladoras bajo pisos de mosaicos con contrapisos
sobre tierra, no eran imaginables.
En algunos casos se reforzaba el efecto del concreto + hidrófugo orgánico
agregándole un fieltro asfáltico; o sólo el fieltro asfáltico en caso de paredes de
ladrillos y mezcla de barro.
Contemporáneamente con este hidrófugo y aún antes, también se aplicaba
como capa aisladora horizontal, brea en caliente, y con menor frecuencia,
láminas de plomo o de bronce. Estos materiales tenían la suficiente elasticidad
como para acompañar sin fisurarse los movimientos de las paredes de ladrillos
asentados con barro.
Antes de la difusión del hidrófugo orgánico y posteriormente hasta bien entrada
la década del '40, los pisos de las habitaciones y lugares de estar se construían
con tablas machihembradas (pino tea) apoyadas sobre tirantes de madera que
a su vez descansaban en pilares de mampostería de 30 x 30 cm. Bajo este
piso se dejaba o excavaba un vacío o cámara de entre 0,40 y 1 m. de
profundidad, que ventilaba al exterior por medio de rejillas en los muros de los

UTN TECNOLOGÍA DE TEMA: 69

SAN RAFAEL LA CONSTRUCCIÓN MAMPOSTERIA
cimientos, con lo cual se aseguraba la disipación de la humedad ascendente de
las paredes evitando que alcance el nivel del piso y se separaba el piso de la
humedad natural del terreno.

Producto Durlock
Ficha Técnica

Elementos del Sistema:

Placa de Yeso DURLOCK

Composición:
Núcleo de roca de yeso bihidratado (Ca SO4 +2H20) al cual se adhieren físico
químicamente en ambas caras láminas de papel de fibra resistente.
Resistencia a los esfuerzos
Los ensayos pertinentes, impacto sobre probeta vertical (Norma IRAM 11.596)
y resistencia al impacto de la bola de acero (Norma IRAM 11.595) ha sido
realizados en el Instituto Nacional de Tecnología Industrial (I.N.T.).

UTN TECNOLOGÍA DE TEMA: 70

SAN RAFAEL LA CONSTRUCCIÓN MAMPOSTERIA
Propiedades térmicas
Posee un coeficiente de conductibilidad térmica igual a 0.38 Kcal/ m h °C.
Incorporando aislantes térmicos como lana de vidrio y otros, el sistema cumple
con las más variadas exigencias.

Propiedades acústicas
Excelente aislación acústica en comparación con otros materiales tradicionales,
teniendo en cuenta su reducido peso. (Ver cuadro comparativo:
Comportamiento acústico de las paredes DURLOCK).

Lana de vidrio 2" x 14 Kg/m3

Lana de vidrio 2" x 14 Kg/m3

Resistencia a la Combustión
El núcleo de yeso bihidratado retarda la acción del fuego a causa de las dos
moléculas de agua de su composición cristalográfica.
Ensayos realizados bajo norma NBN 713.020 (equivalente a la norma ISO 834)
homologados por el I.N.T.I. (Instituto Nacional de Tecnología
Industrial),demostraron una resistencia al fuego de 1 hora, 2 horas y aún
mayores.

UTN TECNOLOGÍA DE TEMA: 71

SAN RAFAEL LA CONSTRUCCIÓN MAMPOSTERIA
 12,5 mm
Paredes y
revestimientos
15 mm

9,5 mm
Cielorrasos
junta tomada
12,5 mm

Cielorrasos
Desmontables 9,5 mm
standard

Cielorrasos
desmontables 9,5 mm
texturados

Resistencia a la humedad

Resistente al fuego

Montante
ESTRUCTURA

Solera

Perfil - omega

UTN TECNOLOGÍA DE TEMA: 72

SAN RAFAEL LA CONSTRUCCIÓN MAMPOSTERIA
 Perfil T

Clavo de acero
para disparador
- Tornillo y
tarugo plástico
FIJACIONES

Remache Pop
Clavo copa

Tornillos
13 mm / 25 mm
/ 38 mm

Cantonera
TERMINACIÓN

Angulo de ajuste

Buña perimetral

UTN TECNOLOGÍA DE TEMA: 73

SAN RAFAEL LA CONSTRUCCIÓN MAMPOSTERIA
 Cinta de papel

CINTA

Cinta de malla

Cinta con fleje

metálico

Masilla Lista
para usar

Masilla Ultima
mano y
MASILLAS

enduido

Masilla Secado
rápido

Adhesivo

UTN TECNOLOGÍA DE TEMA: 74

SAN RAFAEL LA CONSTRUCCIÓN MAMPOSTERIA
Sistema de Construcción en Seco

Paredes
Pared Simple
Formada por un bastidor metálico de chapa galvanizada N° 24 de soleras de 70
mm y montantes de 69 mm separados cada 48 cm, al que se atornillan placas
DURLOCK d 12,5 mm ó 15 mm, con tornillos autorroscantes N° 2.
Pared Doble
Formada por un bastidor metálico de chapa galvanizada N° 24 de soleras de 70
mm y montantes de 69 mm separados cada 40 cm +o 60 cm, al que se
atornillan dos placas DURLOCK de 12,5 mm ó 15 mm en cada cara con
tornillos autorroscantes N° 2 y N° 3. Se utilizan en divisorios de unidades
funcionales o para mejorar la aislación acústica, ignífuga, etc.
Media Pared
Formada por un bastidor metálico de chapa galvanizada N° 24 de soleras de 70
mm y montantes de 69 mm separados cada 40 cm ó 48 cm, al que se atornillan
placas DURLOCK de 12,5mm o 15 mm, en una sola cara con tornillos
autorroscantes N° 2. Se utiliza en cerramiento de conductos, revestimientos
con aislaciones, etc.

Marco de carpintería
standart. Marco especial

Encuentro de carpintería Pared Simple Pared Doble Media Pared

con pared de placas
Durlock
UTN TECNOLOGÍA DE TEMA: 75
SAN RAFAEL LA CONSTRUCCIÓN MAMPOSTERIA
 Encuentro en L Encuentro en T

Revestimientos:
Las placas DURLOCK de 12,5 mm ó de 15 mm se pueden utilizar sobre
paramentos interiores de muros de muros o tabiques de mampostería y
hormigón, reemplazando el revoque húmedo. Pueden colocarse sobre
clavaderas de madera, perfil omega, adhesivo DURLOCK, etc.

Sobre perfil omega:

Los perfiles se fijan al paramento cada 40 cm ó 48 cm de eje a eje. Sobre estos
se atornillan con tornillos autorroscantes N° 2 las placas DURLOCK.

UTN TECNOLOGÍA DE TEMA: 76

SAN RAFAEL LA CONSTRUCCIÓN MAMPOSTERIA
Sobre adhesivo:
Las placas se adhieren al paramento con el adhesivo DURLOCK, previa
preparación del muro. El adhesivo se distribuye sobre la pared en tiras
continuas en correspondencia con los bordes laterales y superior de la placa.
Sobre el resto de la superficie se disponen pepas del mismo cada 40 cm.

Sistemas de Tabiques

Optimizar el espacio
Los sistemas de tabiques divisorios autoportantes Knauf permiten un mejor
aprovechamiento del espacio, e integran fácilmente todas las instalaciones. La
versatilidad del sistema proporciona total libertad a la hora de diseñar o
reestructurar ambientes. Superficies perfectas para cualquier tipo de acabado.
Por su escaso peso se instalan sin refuerzos estructurales y poseen un alto
rendimiento térmico y acústico. Son construcciones altamente resistentes y
estables y de gran capacidad de carga.

UTN TECNOLOGÍA DE TEMA: 77

SAN RAFAEL LA CONSTRUCCIÓN MAMPOSTERIA
Sistemas Knauf Fireboard
Knauf Fireboard es un innovador sistema integral diseñado y
desarrollado para atender exigencias especiales de seguridad,
potenciando las características anti fuego propias del material.
Las placas Knauf Fireboard están constituidas por un alma de yeso
especial y revestidas en ambas caras por un tejido de fibra de vidrio
no inflamable íntimamente adherido, recibiendo por sus
características la clasificación de material incombustible M-0.
Pueden ser utilizadas en tabiques, cielorrasos y revestimientos; en
la cobertura de vigas, pilares estructurales y todo tipo de conductos
y cableados que se desee proteger, brindando una solución integral
en seguridad contra incendios.
Los sistemas de tabiques Knauf construidos con placas Fireboard
de 20mm de espesor constituyen una partición según la norma DIN
4102 como tabique cortafuego clasificado hasta 180 minutos; con
un peso de solo 34kg/m2.

UTN TECNOLOGÍA DE TEMA: 78

SAN RAFAEL LA CONSTRUCCIÓN MAMPOSTERIA
Sistemas Knauf Antirradiaciones
Protección contra rayos X. Norma DIN 6821. Para hospitales, gabinetes
médicos y zonas que se quieran aislar para evitar radiaciones peligrosas, Knauf
propone el sistema K111 con placas antirradiación. Las mismas están
revestidas con una capa de plomo de entre 0,5 y 3,O mm, y deben utilizarse
tanto en los tabiques como en el cielorraso. El sistema completo implica
también el uso de puertas blindadas y los accesorios necesarios.

Placas de Yeso
La placa de yeso constituye el elemento básico de todos los Sistemas Knauf.
Una completa línea de modelos y grosores variables proporciona soluciones en
cada exigencia, potenciando los sistemas con sus propias características y
beneficios.
Usted puede optar por nuestras tres variantes de placas comunes o elegir
alguno de los "diseños" especiales, teniendo en cuenta las características de
su obra. En este último caso, el material esta disponible bajo pedido para
satisfacer las necesidades particulares de un proyecto determinado.

UTN TECNOLOGÍA DE TEMA: 79

SAN RAFAEL LA CONSTRUCCIÓN MAMPOSTERIA
Placas de Yeso Comunes
Tipo Espesor Largos Ancho Descripción
en mm en mm en mm
Con alma de yeso y sus caras revestidas con una lámina de
cartón (Ensayo al choque de cuerpo duro: diámetro < 20mm).
Placa Identificación: La cara aparente es de color blanquecino y la
Knauf 9.5 2400 - 3000 1200
Standard oculta de color crema.
Utilización: En cualquier tipo de local libre de humedades.
Clasificación al fuego: M-1.

Con alma de yeso y sus caras revestidas con una lámina de

cartón (Ensayo al choque de cuerpo duro: diámetro < 20mm).
Placa Identificación: La cara aparente es de color blanquecino y la
2000 -2400 -
Knauf 12.5 1200
2600 -3000 oculta de color crema.
Standard
Utilización: En cualquier tipo de local libre de humedades.
Clasificación al fuego: M-1.

Con alma de yeso y sus caras revestidas con una lámina de

cartón (Ensayo al choque de cuerpo duro: diámetro < 20mm).
Placa Identificación: La cara aparente es de color blanquecino y la
2400 - 2600 -
Knauf 15 1200
3000 oculta de color crema.
Standard
Utilización: En cualquier tipo de local libre de humedades.
Clasificación al fuego: M-1.

Placa Con alma de yeso y sus caras revestidas con una lámina de
Knauf cartón.
12.5 2600 - 3000 1200
Impregna
da Identificación: Sus dos caras van revestidas con cartón de

UTN TECNOLOGÍA DE TEMA: 80

SAN RAFAEL LA CONSTRUCCIÓN MAMPOSTERIA
 color verde.
Utilización: En locales con humedad (baños, cocinas, etc.).
No se recomienda en locales con humedad permanente alta.

Con alma de yeso mezclada con fibras de vidrio de 3 a 30

mm. (0,2%de su peso) y sus caras revestidas con dos láminas
de cartón.
Placa Identificación: la cara aparente es de color blanquecino y la
Knauf
12.5 2600 - 3000 1200
Cortafue oculta de color crema.
go RF
Utilización: Especialmente indicada para realizar protección
de locales contra el fuego.
Clasificación al fuego: M-1

Placas de Yeso Especiales

Knauf cuenta con una amplia gama de placas de yeso especiales, con
características y beneficios excepcionales. Este material esta disponible bajo
pedido para satisfacer las necesidades particulares de un proyecto
determinado.

Clasificación
Tipo Descripción Identificación Utilización
al fuego

Con alma de yeso y una

cara revestida con una En los locales donde
Placa Knauf Una cara es de
Standard-Al
lámina de cartón y la otra se necesite una M-1.
color plateado.
con una lámina de barrera de vapor.
aluminio.

Placa cortafuego RF con Una de sus caras

una cara revestida con lleva una lámina
Placa Knauf con Protección contra
plomo
una lámina de cartón y la de plomo. La M-1
radiaciones.
otra con una lámina de placa tiene mucho
plomo. peso.

Compuesta por un tablero

La cara vista lleva Cielorrasos
Placa Knauf con de cartón-yeso con una
vinilo
una lámina de desmontables y M-1.
lámina de PVC adherida
PVC blanca. continuos Knauf.
con cola a la cara vista.

Apropiada para
Con lama de yeso y sus Sus caras van
Placa Knauf protección al fuego en
Fireboard
caras revestidas con una revestidas de fibra M-0.
cualquier tipo de
lámina de fibra de vidrio. de vidrio.
local.

Especialmente
Características físicas diseñadas para
Placa Knauf similares a las placas realizar formas
Techniform
- -
standart, pero su espesor curvas con un
es de 6.5 mm. reducido radio
(0,10m.).

UTN TECNOLOGÍA DE TEMA: 81

SAN RAFAEL LA CONSTRUCCIÓN MAMPOSTERIA
 Placa Standart con Indicadas para
Placa Knauf Las superficies
Delta Ranurada
perforaciones en forma de realizar aislamiento M-1.
van ranuradas.
ranuras. acústico de locales.

Placa Standart con

perforaciones circulares. Indicadas para
Placa Knauf Las superficies
Delta Perforada
Existen tres tipos de realizar aislamiento M-1.
van perforadas.
perforaciones: rectilínea, acústico de locales.
alterada y aleatoria.

Perfiles y cuelgues

Estructuras livianas y seguras

Una variada perfilería de acero galvanizado constituye el sostén estructural de
los Sistemas Knauf. Las estructuras pueden recibir esfuerzos para elementos
complementarios como por ejemplo mesadas, alacenas, carpinterías o
artefactos sanitarios. Los diferentes tipos de cuelgues son complementarios de
los sistemas de cielorrasos, se encastran a presión en los perfiles.

UTN TECNOLOGÍA DE TEMA: 82

SAN RAFAEL LA CONSTRUCCIÓN MAMPOSTERIA
 Denominación Longitud en mm Ancho mm Espesor mm
Solera 35/2600 2600 35 0.50

Solera 35/3000 3000 35 0.50

Solera 48/3000 3000 48 0.50
Solera 70/3000 3000 70 0.50
Solera 90/3000 3000 90 0.50
Montante 35/2600 2600 34 0.50
Montante 48/2600 2600 46 0.60
Montante 48/3000 3000 46 0.60
Montante 70/2600 2600 69 0.60
Montante 70/3000 3000 69 0.60
Montante 90/3000 3000 89 0.60

Perfilería para cielorrasos

Denominación Longitud en mm Ancho mm Espesor mm

Maestra F-47 4000 47 0.60

Perfil U 25/30 3000 25 0.50

UTN TECNOLOGÍA DE TEMA: 83

SAN RAFAEL LA CONSTRUCCIÓN MAMPOSTERIA
Accesorios
Nombre del Producto Esquema

Empalme P/F-47

Caballete F-47

UTN TECNOLOGÍA DE TEMA: 84

SAN RAFAEL LA CONSTRUCCIÓN MAMPOSTERIA
Cuelgues

Nombre del Producto Esquema

Cuelgue Pivot

Suspensión regulable

Cuelgue Nonius

UTN TECNOLOGÍA DE TEMA: 85

SAN RAFAEL LA CONSTRUCCIÓN MAMPOSTERIA
Masillas
Nombre del
Descripción Imagen
producto

Masilla Knauf Para juntas, lista para usar

Knauf
Fugenfüller Masilla de fraguado rápido para juntas, en polvo
Leicht

Material de agarre de fraguado rápido para fija placas de

Knauf Perlfix
yeso Knauf sobre muros (revestimientos), en polvo

UTN TECNOLOGÍA DE TEMA: 86

SAN RAFAEL LA CONSTRUCCIÓN MAMPOSTERIA
Cintas
Nombre del
Descripción Imagen
producto

Cinta para Cinta de papel microperforado para tratamiento de juntas con

juntas Knauf Fugenfüller o Masilla Knauf

Compuets apor una cinta de papel con dos láminas de acero.

Cinta con fleje
Protección de cantos y aristas vivas.

Cinta autoadhesiva de neopreno, elástica y estanca. Para las

Banda acústica
superficies de contacto de los perfiles con cualquier estructura.

UTN TECNOLOGÍA DE TEMA: 87

SAN RAFAEL LA CONSTRUCCIÓN MAMPOSTERIA
Herramientas
Instalación precisa - exactitud profesional
Knauf ha desarrollado y optimizado todas las herramientas necesarias para
asegurar una correcta y sistemática instalación.

UTN TECNOLOGÍA DE TEMA: 88

SAN RAFAEL LA CONSTRUCCIÓN MAMPOSTERIA
Elevadores y porta placas
Nombre del producto Imagen

Porta placas manual

Elevador manual de placas

Elevador mecánico de placas

Herramientas para corte de placas

Nombre del producto Imagen

Cuchilla retractil

Serrucho de punta

UTN TECNOLOGÍA DE TEMA: 89

SAN RAFAEL LA CONSTRUCCIÓN MAMPOSTERIA
Cortatiras

Herramientas para repaso de corte

Nombre del producto Imagen

Escofina para placas Knauf

Herramientas para perfiles

Nombre del producto Imagen

Tijera corta chapa

Punzonadora

UTN TECNOLOGÍA DE TEMA: 90

SAN RAFAEL LA CONSTRUCCIÓN MAMPOSTERIA
Herramientas para curvado de placas
Nombre del producto Imagen

Rodillo punzonador curva

Herramientas manuales
Nombre del producto Imagen

Espátula de 15 cm con punta

Espátula de 20 cm

Espátula rincón

Espátula esquina

UTN TECNOLOGÍA DE TEMA: 91

SAN RAFAEL LA CONSTRUCCIÓN MAMPOSTERIA
Llana inoxidable

Batidora

UTN TECNOLOGÍA DE TEMA: 92

SAN RAFAEL LA CONSTRUCCIÓN MAMPOSTERIA
W111 con lana de roca
Resistencia al fuego Altura max. del Tabique
Dimensiones en mm Aislamiento a
Peso (min.) Aislamiento en mts.
Ruido aéreo
Kg/m Plac Plac Plac Técnico aprox. Montantes Montantes
2
Ponderado
a b D a a a Kcal/hm2ºC cada cada
dB(A)
Std. RF FB 0,6cm 0,4cm

48.0 12.5 22.0

73.00 30 60 90 41 0.58 2.60 2.80
0 0 0
48.0 15.0 27.0
78.00 30 60 90 43 0.57 2.80 3.00
0 0 0
48.0 18.0 32.0
84.00 60 60 90 49 0.56 2.90 3.10
0 0 0
70.0 12.5 22.0
95.00 30 60 90 45 0.44 3.20 3.50
0 0 0
70.0 15.0 100.0 27.0
30 60 90 47 0.44 3.30 3.60
0 0 0 0
90.0 12.5 115.0 22.0
30 60 90 49 0.36 3.60 3.80
0 0 0 0
90.0 15.0 120.0 27.0
30 60 90 49 0.35 3.70 4.10
0 0 0 0

Esquema

UTN TECNOLOGÍA DE TEMA: 93

SAN RAFAEL LA CONSTRUCCIÓN MAMPOSTERIA
W111 sin lana de roca
Resistencia al Altura max. del
Dimensiones en mm Aislamiento a Aislamiento
Peso fuego (min.) Tabique en mts.
Ruido aéreo Técnico aprox
Kg/m Plac Plac Plac Montantes Montantes
2
Ponderado .
a b D a a a cada cada
dB(A) Kcal/hm2ºC
Std. RF FB 0,6cm 0,4cm

48.0 12.5 21.0

73.00 30 30 0 33 1.60 2.60 2.80
0 0 0
48.0 15.0 26.0
78.00 30 60 90 35 1.52 2.70 2.90
0 0 0
48.0 18.0 31.0
84.00 60 60 90 39 1.44 2.90 3.10
0 0 0
70.0 12.5 21.0
95.00 30 60 90 39 1.60 3.20 3.50
0 0 0
70.0 15.0 100.0 26.0
30 60 90 39 1.52 3.30 3.60
0 0 0 0
90.0 12.5 115.0 21.0
30 60 90 40 1.60 3.60 3.80
0 0 0 0
90.0 15.0 120.0 26.0
30 60 90 40 1.52 3.70 4.10
0 0 0 0

Esquema

UTN TECNOLOGÍA DE TEMA: 94

SAN RAFAEL LA CONSTRUCCIÓN MAMPOSTERIA
Tabique con estructura metálica - W111
Estructura simple, una placa en cada cara
Detalle de puerta

Tornillo con tuerca

Tornillo autoperforante

Angulo de espesor
2,0 mm
Montante

Encuentro con pared maciza

Fijación Knauf
Sellador elástico
Banda elástica

Placa Knauf

Aislante (opcional)

Montante

Banda de dilatación

UTN TECNOLOGÍA DE TEMA: 95

SAN RAFAEL LA CONSTRUCCIÓN MAMPOSTERIA
Encuentro T

Solera

Placa
Knauf

Banda Montante
elástica
Tratamiento
Sellador de juntas
elástico Fugenfüller Leicht

Aislante (opcional)

Juntas planas montantes dobles

Tornillo Teck
LB 3,5 x 9,5

Montante Solera
Placa Knauf
UTN TECNOLOGÍA DE TEMA: 96
SAN RAFAEL LA CONSTRUCCIÓN MAMPOSTERIA
Juntas planas montantes simples

Tornillo autoperforante
Tratamiento de juntas

Solera Aislante (opcional)

Montante

UTN TECNOLOGÍA DE TEMA: 97

SAN RAFAEL LA CONSTRUCCIÓN MAMPOSTERIA
Sección Vertical

Banda de dilatación
Fugenfüller Leicht
Sellador elástico
Banda elástica
Solera
Fijación Knauf

Montante

Placa Knauf

Aislante (opcional)
Junta transversal
con cinta

Tornillo
autoperforante

Montante

Solera
Banda elástica
Sellador elástico
Fugenfüller Leicht

UTN TECNOLOGÍA DE TEMA: 98

SAN RAFAEL LA CONSTRUCCIÓN MAMPOSTERIA
Tabique con estructura metálica - W112
Estructura simple, dos placas en cada cara
Detalle de puerta

Tornillo con tuerca

Tornillo autoperforante

Angulo de espesor
2,0 mm
Montante

Encuentro con pared maciza

Fijación Knauf
Sellador elástico
Banda elástica
Placa Knauf

Montante
Fugenfüller Leicht
Banda de dilatación

UTN TECNOLOGÍA DE TEMA: 99

SAN RAFAEL LA CONSTRUCCIÓN MAMPOSTERIA
Encuentro en esquina

Cinta guardavivos

Montante

Solera
Placa
Knauf

Montante

Tornillo
autoperforante

Encuentro en T

Aislante
(opcional)
Solera

Banda Placa
elástica Knauf
Montante
Sellador
elástico Tratamiento
de juntas
Fugenfüller
Leicht

Aislante (opcional)

UTN TECNOLOGÍA DE TEMA: 100

SAN RAFAEL LA CONSTRUCCIÓN MAMPOSTERIA
Juntas planas montantes dobles

Tornillo Teck Tornillo

LB 3,5 x 9,5 autoperforante

Montante Solera
Placa Knauf

Juntas dobles montantes simples

Tornillo
Placa Knauf
autoperforante

Tratamiento Montante
de juntas
Solera

Tabique con estructura metálica - W115

Dos estructuras simples paralelas, dos placas en cada cara.

UTN TECNOLOGÍA DE TEMA: 101

SAN RAFAEL LA CONSTRUCCIÓN MAMPOSTERIA
Detalle de puerta

Tornillo
con tuerca
Banda elástica
continua

Encuentro con pared maciza

Angulo de espesor
Tornillo autoperforante
2,0 mm
Placa Knauf Montante

Fijación Knauf
Sellador elástico
Banda elástica
Placa Knauf

Aislante (opcional)
Montante
Fugenfüller Leicht
Banda de dilatación

UTN TECNOLOGÍA DE TEMA: 102

SAN RAFAEL LA CONSTRUCCIÓN MAMPOSTERIA
Encuentro en esquina

Cinta guardavivos
Junta Plana

Banda elástica
Tornillo
autoperforante

Solera
Montante
Tratamiento
de juntas

UTN TECNOLOGÍA DE TEMA: 103

SAN RAFAEL LA CONSTRUCCIÓN MAMPOSTERIA
Encuentro en T

Solera
Placa Knauf
Aislante
(opcional)
Montante
Tornillo
autoperforante

Solera
Montante

UTN TECNOLOGÍA DE TEMA: 104

SAN RAFAEL LA CONSTRUCCIÓN MAMPOSTERIA
 REPARACIÓN DE MAMPOSTERÍA DAÑADA
Luego de un movimiento sísmico no destructivo, en las estructuras que no han
tenido un comportamiento adecuado aparecen daños en sus elementos
resistentes que se deben reparar para ponerlos nuevamente en servicio con la
seguridad necesaria.
En las reparaciones de las estructuras de mampostería existen diferentes
técnicas que pueden ser aplicadas entre las cuales se pueden mencionar:
a) Inserción de barras de acero en las juntas.
b) ubrimiento de la mampostería con mortero u hormigón armado.
c) Inyección de Grout en las perforaciones verticales de los bloques huecos
portantes.

Cualquier técnica de reparación produce cambios en la resistencia y rigidez de la

mampostería. Pero la técnica más empleada es la colocación de mortero armado
en ambas caras del panel dañado y la describiremos a continuación.
Esta técnica consiste en la aplicación de una malla de acero anclada a la
mampostería en puntos regularmente espaciados recubriéndola luego de un
mortero cementicio.
La secuencia de trabajo es la siguiente:
a) Picado de la superficie a reparar para aumentar la rugosidad y mejorar la
adherencia eliminando el revoque existente.
b) Ejecución de perforaciones cada 50 cm en ambas direcciones para materializar el
anclaje de la malla.
c) Aplicación de una primera capa de mortero cementicio para facilitar la adherencia
de la malla .
d) Colocación de anclajes y fijación de la malla.
e) Aplicación de una segunda capa de mortero cementicio recubriendo totalmente
las mallas.

UTN TECNOLOGÍA DE TEMA: 105

SAN RAFAEL LA CONSTRUCCIÓN MAMPOSTERIA
En la figura se esquematiza una reparación realizada sobre un muro que tiene
fisuras difusas en toda su superficie. La malla electrosoldada usada está compuesta
por acero de ∅ 4.2 cm a ∅ 6 cm con separación entre 15 y 20 cm en ambas
direcciones.
El anclaje malla muro se ejecuta con la utilización de armadura de ∅ 4.2 o ∅ 6 que
atraviesa el muro de un extremo al otro como se muestra en la fig.
Esta armadura evita el pandeo de la malla y facilita la reparación al mantener la
malla unida al muro durante la colocación de la capa mortero.
UTN TECNOLOGÍA DE TEMA: 106
SAN RAFAEL LA CONSTRUCCIÓN MAMPOSTERIA
Cuando existen fisuras de más de 3 mm que se encuentran localizadas en algún
punto de la estructura, como pueden ser lesiones en zonas de aberturas (fig Nº1) o
lesiones en la unión de muros (fig Nº2) se puede realizar una reparación localizada
en la zona de falla.

FIG Nº1

Si hay fallas localizadas significa un inadecuado funcionamiento de la estructura por

lo que aparte de repararla se debe hacer un análisis sismorresistente para descubrir
la causa de la falla. Generalmente la causa de éstas fallas es la existencia de un
elevado grado de excentricidad de la estructura no considerado en el cálculo original
y puede seguir causando deficiencias posteriormente.

ANÁLISIS DE ENSAYOS

Las probetas consisten en muretes de 120 cm de alto por 120 cm de ancho, los
anclajes se hacen cada 50 cm en ambas direcciones con armadura de ∅ 4.2
Como armadura resistente se usa una malla electrosoldada de ∅ 4.2 con
separación de 10 cm en ambas direcciones.
Previo a la colocación de la malla se pone un mortero Epoxi.
Sobre la malla se coloca una capa de mortero cementicio de 3 cm de espesor con
una resistencia característica de 250 kg/cm2.
UTN TECNOLOGÍA DE TEMA: 107
SAN RAFAEL LA CONSTRUCCIÓN MAMPOSTERIA
Para cada tipo de material se realizan dos tipos de ensayo:
1. Ensayo dinámico:
Se superpone un esfuerzo vertical constante durante todo el ensayo con una
deformación cíclica horizontal de frecuencia de 1 ciclo por segundo.
En la figura se esquematiza el equipamiento usado y los ciclos de
deformaciones horizontales que son sometidas las probetas.

2. Ensayo estático:
Las probetas son ensayadas a compresión diagonal en un proceso de tres
ciclos de carga y descarga a velocidad controlada llegando en cada uno de
ellos a la carga máxima.

Los ensayos nos llevan a las siguientes conclusiones:

1) La técnica de reparación con mortero armado es adecuada para ser
utilizada en mampostería dañada por movimientos sísmicos.
2) La tensión de corte máxima del refuerzo aparentemente no esta
influenciada por las cuantías de la armadura utilizada, dependiendo ésta
de la resistencia del mortero únicamente. Esto al menos para los valores
disponibles.

UTN TECNOLOGÍA DE TEMA: 108

SAN RAFAEL LA CONSTRUCCIÓN MAMPOSTERIA
3) La tensión de corte máxima del refuerzo puede obtenerse en función de
la resistencia a compresión del mortero utilizando las relaciones dadas
en este trabajo.
4) Es necesario considerar en el análisis sismorresistente la variación de
las rigideces de los elementos reconstruidos. Estos elementos presentan
una rigidez superior a los elementos originales que puede ocasionar
variaciones en los esfuerzos horizontales que inciden en cada uno de los
elementos resistentes.
5) El dimensionamiento del muro reparado puede realizarse considerando
que la mampostería resiste un 50% de su carga máxima. El resto de la
carga debe ser resistida por las capas de refuerzo utilizadas.
6) En la verificación del refuerzo debe considerarse que el corte por
compresión diagonal en el mortero no supere la resistencia máxima del
mismo.
7) La armadura horizontal del refuerzo debe dimensionarse para resistir el
total del corte. Este criterio permite asegurar que la estructura tendrá
una adecuada ductilidad.

UTN TECNOLOGÍA DE TEMA: 109

SAN RAFAEL LA CONSTRUCCIÓN MAMPOSTERIA
Tabiques de mampostería

Son los elementos constructivos a los que se les ha confiado la rigidización de

la estructura. Habiendo un número importante de ellos, permite
desentenderse en parte del sentido del diseño estructural por su homogeneidad
y porque las condiciones de funcionamiento para cargas estáticas.
La mampostería es apta para resistir esfuerzos de comprensión (acciones
verticales), pero la resistencia a tracción o corte es muy reducida
presentándose roturas frágiles.
En la calidad de ejecución no interesa el mampuesto, sino la resistencia final
del conjunto y las juntas son las principales responsables de su baja resistencia
a tracción y corte.
Los muros de mampostería pueden ser: simples, armado o reforzados.
Basándonos en los problemas que tiene la mampostería para resistir esfuerzos
de tracción es conveniente cuando construimos en altura no utilizar
mampostería simple, sino armada o reforzada.
Cada hilada debe tener comportamiento homogéneo ya que de otro modo se
producirían concentraciones de tensión que pondrían en peligro la estabilidad
del muro. Por eso las juntas entre hiladas tienen que atravesarlo totalmente.
Hay que recordar que el mortero
Se retrae al fraguar y endurecer; y si las juntas no atraviesan el muro, la
retracción es diferente en las distintas porciones del espesor.

Mampostería armada

1- ACCION DE LOS ENCADENADOS

2- CARGAS VERTICALES : estabilizan el muro y aumentan su resistencia
a corte.

Par esto se debe cumplir algunos requisitos:

a) La separación entre hiladas armadas no debe superar los 50 cm.
b) La junta donde se coloque la armadura deberá llenarse con mortero de
cemento.

UTN TECNOLOGÍA DE TEMA: 110

SAN RAFAEL LA CONSTRUCCIÓN MAMPOSTERIA
 c) Las armaduras deben anclarse adecuadamente. Para ello es necesario
disponer encadenados perimetrales, prolongando las armaduras del
muro suficientemente, con ganchos.
d) En cada hilada armada se colocarán dos barras unidas por estribos o
espirales 1 o 4 c/25.

Mampostería reparada

Existen dos procedimientos:

- Resinas Epoxi
- Revoque armado y concreto
Los daños que se producen en mampostería en muchos casos son producto
del mal diseño estructural, mala calidad de los materiales. Deficiente mano de
obra, etc.

Reparación con resinas epoxi

Las columnas y vigas se sellan con imprimador y sellador epóxico para
hormigón armado.
La mampostería con masilla epoxi flexible.
La resistencia al corte ha disminuido notablemente.
La rigidez del panel reparado es mucho menor que la que tenía originalmente.
Porque las resinas son muy flexibles y permite que el muro se deforme más, por
lo tanto este tipo de reparación no es aconsejable.

Reparación con Armado y Concretos

• Limpieza del muro y llenado de fisuras con lechada de cemento.
• Chicoteando el muro con concreto.
• Colocación de malla de metal desplegado en ambos costados.
• Colocación Armadura vertical 10 4,2 c/27,5 cm
Armadura horizontal 1 0 4,2 c/ 50 cm
En ambos casos unidos con dos pasadores 0 4,2

• Revoque de concreto 1:3

La resistencia al corte prácticamente no ha variado.
La rigidez a pesar del cambio de sección del muro (por los revoques) su
resultado es concordante con la rigidez primitiva del muro.
Por lo tanto las construcciones de mampostería reparadas y reforzadas
según este procedimiento se comportan con resultados equivalentes
proporcionando una solución técnicamente interesante y factible de realizar.
Además de ser más económica que la anterior.

UTN TECNOLOGÍA DE TEMA: 111

SAN RAFAEL LA CONSTRUCCIÓN MAMPOSTERIA
Clasificación de los muros:
Muros no resistentes
Muros resistentes

Muros no resistentes
Son aquellos que carecen de capacidad para resistir cargas contenidas en
su plano. Estos muros no pueden ser utilizados para la transmisión de
cargas verticales y/u horizontales.

Muros resistentes
Son aquellos que poseen la capacidad para resistir cargas contenidas en su
plano. Son elementales para la transmisión de cargas horizontales y/o
verticales.

Clase de mampostería para muros resistentes:

Mampostería encadenada
Mampostería reforzada con armadura distribuida.

Mampostería encadenada
Es aquella que se encuentra confinada por columnas y vigas de
encadenado.
Esta a su vez se clasifica en:
_ Mampostería encadenada simple
_ Mampostería encadenada armada
_ Mampostería sin encadenados verticales

Mampostería reforzada con armadura distribuida

Es aquella en que se dispone armadura horizontal y vertical distribuida en
todo el muro, colocada de modo que el acero y mampostería trabajen en
forma conjunta.

Condiciones que deben cumplir los muros resistentes:

Espesores mínimos: En general, el espesor mínimo (sin revoque) de los

muros resistentes será de 17 cm, excepto en zonas sísmicas donde será de
13 cm y no podrán tener instalaciones de agua, gas, electricidad, etc.

Longitudes mínimas: Los muros con dos apoyos horizontales deberán

cumplir con la condición H/L<2.2
Los muros con tres o mas apoyos deberán cumplir con la
condición H/L<2.6
Donde H es la altura del muro.

Combinaciones de diferentes clases de mampostería:

a) No se admiten combinaciones de diferentes tipos de mampuestos en

planta ni en elevación.

UTN TECNOLOGÍA DE TEMA: 112

SAN RAFAEL LA CONSTRUCCIÓN MAMPOSTERIA
 b) No de admiten combinaciones en planta ni en elevación, de mampostería
encadenada con mampostería reforzada con armadura.
c) Se podrán efectuar combinaciones en altura, de muros encadenados
armados y muros armados simples.

PRINCIPIOS GENERALES DE COMPOCICION ESTRUCTURAL

1. Los muros resistentes de mampostería se dispondrán, en planta, de

modo tal que configuren un sistema estructural sismorresistente según dos
direcciones ortogonales.
2. Deberá contarse con una densidad de muros resistentes suficiente
como para resistir las solicitaciones originadas por la acción sísmica.
3. Los muros se dispondrán lo mas simétricamente posible para resistir
torsiones y reducir sus efectos a un mínimo.
4. Se evitaran variaciones bruscas de resistencia, rigidez y masa, tanto en
planta como en elevación.
5. Excepto en planta los entrepisos y techos deberán conformar
diafragmas rígidos en su plano a fin de transmitir los esfuerzos de corte
originados por la acción sísmica a los muros resistentes.
6. En construcciones de mas de una planta, los muros resistentes de los
pisos superiores se dispondrán en coincidencia con los de los pisos
inferiores.
7. Se procurará que los muros se apoyen en sus cuatro bordes a fin de
que resistan la acción sísmica perpendicular a su plano.
8. El sistema estructural deberá presentar adecuadas vinculaciones entre
los muros dispuestos perpendicularmente entre sí.
9. Las aberturas en muros, entrepisos y techos de la construcción se
ubicaran de modo tal que las concentraciones de tensiones sean mínimas.

MAMPOSTERIA ENDADENADA

Los encadenados verticales y horizontales que confinan un muro de

mampostería le permiten mantener una considerable resistencia luego de
producido su agrietamiento, evitando un comportamiento frágil y
posibilitando uno dúctil.

Los muros resistentes de mampostería de subdividirán en paneles

confinados en todo su perímetro por vigas y columnas de encadenado de
hormigón armado.
El área y las dimensiones máximas variaran de acuerdo al grado sísmico de
la zona.

Ubicación de los encadenados verticales

En todos los muros resistentes, perimetrales e interiores, se dispondrán
columnas de encadenado ubicadas en sus extremos libres y en las
intersecciones con otros muros resistentes.
Se admitirá la ejecución de columnas de encadenado en los siguientes
casos:
UTN TECNOLOGÍA DE TEMA: 113
SAN RAFAEL LA CONSTRUCCIÓN MAMPOSTERIA
 Intersección de muros resistentes, cuando la distancia con las otras dos
columnas ubicadas en un mismo plano, sea igual o menor a cinco veces el
espesor del muro considerado.

Muros resistentes con aberturas: Podrá prescindirse de disponer de

columnas de encadenado en los siguientes casos:
- Aberturas aproximadamente centradas con relación al panel
- Aberturas ubicadas en cualquier posición con relación al panel
-
Muros resistentes interiores en zonas sísmicas 1 y 2, siempre que la
construcción completa se verifique adoptando un coeficiente sísmico igual al
cuádruplo del correspondiente.

Ubicación de los encadenados horizontales

Deberán disponerse vigas de encadenado en los niveles que se detallan a
continuación:

- A nivel de fundación
- A nivel de los entrepisos
- A nivel de techo
- En niveles intermedios, cuando el área, las dimensiones máximas del
panel así lo requieran.
- En techos inclinados, cuando el ángulo es mayor de 15º, deberá
disponerse además una viga de encadenado horizontal a nivel de arranque
del techo.

Encadenados de hormigón armado

- Hormigón: La resistencia característica mínima a la compresión del

hormigón a utilizar en la ejecución de los encadenados será de 11MN/m2.

- Acero: Para las barras longitudinales podrán utilizarse: AL-220, ADN-

420 y ADM-420
Para los estribos podrán utilizarse: AL-220, ADN-420 , ADM-420 y AM-
500.

Dimensiones transversales de los encadenados de hormigón armado

Las columnas de encadenado correspondiente a encuentros con muros

serán de sección rectangular, el lado menor será como mínimo 2/3 del
mayor y en ningún caso menor que 15 cm.
Las columnas de encadenado que no correspondan a encuentros con
muros serán de sección rectangular, en la que el lado perpendicular al muro
será igual al espesor de este y el otro será como mínimo 2/3 del mayor y en
ningún caso menor que 15 cm.

UTN TECNOLOGÍA DE TEMA: 114

SAN RAFAEL LA CONSTRUCCIÓN MAMPOSTERIA
 En el caso de muros resistentes de espesor igual o mayor de 20 cm, la
dimensión perpendicular al plano del muro de la columna de encadenado
podrá reducirse en no más de 1/3 del espesor del muro
Las vigas de encadenado serán de sección rectangular de ancho igual
al espesor del muro
En el caso de muros resistentes de espesor igual o mayor a 20 cm el
ancho de la viga de encadenado podrá reducirse en no mas de 1/3 del
espesor del muro.

Armaduras de columnas y vigas de encadenado

Columnas de encadenado: La sección total de la armadura longitudinal se

obtiene mediante la siguiente expresión:

H0 1
Ac = (1 + 0.25k )V p ⋅
⋅
L0 βs
Vigas de encadenado: La sección total de la armadura longitudinal se
obtiene mediante la siguiente expresión:

1
Ac = V p ⋅
βs

K= Cantidad de pisos Lo= Longitud

del panel
Vp= esfuerzo de corte del piso analizado Bs= tensión
de fluencia del acero
Ho= distancia entre ejes de vigas de encadenado

Los estribos para columnas y vigas de encadenado se distinguirán de

acuerdo a la zona en que se encuentra la estructura.

Columnas:
- Zonas criticas: Se colocarán a 1/5 de la distancia entre ejes de las vigas de
encadenado, aproximadamente 60 cm.

- Zonas normales: Se utilizará un diámetro mínimo de 4 mm y una

separación entre estribos no mayor de 20 cm.

Vigas:
- Zonas criticas: se dispondrá el doble de la sección de estribos
correspondiente a las zonas normales.

- Zonas normales: se utilizará el mismo diámetro y separación que en las

columnas.

UTN TECNOLOGÍA DE TEMA: 115

SAN RAFAEL LA CONSTRUCCIÓN MAMPOSTERIA
MATERIALES COMPONENTES DE LA MAMPOSTERÍA

Mampuestos:
Los mampuestos a utilizar en los muros deberán estar limpios, íntegros y sin
rajaduras.
Los mampuestos cerámicos deberán asentarse en estado de saturación y
sin agua libre superficial.
Los mampuestos de hormigón deberán asentarse en estado seco. Su edad
mínima será de 28 días.

Morteros:
La cantidad de agua utilizada deberá ser tal que permita obtener adecuadas
condiciones de consistencia y tabajabilidad. Esta deberá ser limpia y exenta
de impurezas.
El tiempo de mezclado será como mínimo de tres minutos. El mortero
deberá utilizarse antes de las dos horas y media.

Ejecución de los muros

Juntas:
Tanto las juntas horizontales como verticales dispuestas entre los
mampuestos, deberán que quedar completamente llenas de mortero. Estas
tendrán un espesor máximo de 2 cm.

Disposición de los mampuestos:

Los mampuestos se dispondrán formando juntas horizontales continuas y
juntas verticales discontinuas, de modo que la longitud de traba sea no
menor de 1/4 de la longitud del mampuesto utilizado.

Colocación del hormigón

Para lograr una buena trabazón se ejecutará primero la mampostería,
interrumpiéndola en forma dentada, y luego se colocará el hormigón en
dichas columnas.

Disposición de las armaduras

Las longitudes de empalme, recubrimientos y reparaciones de las barras
verticales de la armadura, deberán satisfacer los mismos requisitos que se
establecen para estructuras de hormigón armado.

Estabilidad de los muros durante su construcción.

Deberán adoptarse las precauciones necesarias para asegurar la estabilidad
de los muros ante las acciones perpendiculares (sismo, viento, etc.).

Curado de los morteros

Deberá ser tal que el mortero alcance el 70% de su resistencia final. El
tiempo mínimo de curado será 7 días.

Canalizaciones.
UTN TECNOLOGÍA DE TEMA: 116
SAN RAFAEL LA CONSTRUCCIÓN MAMPOSTERIA
No se admitirá la ejecución de canalizaciones destinadas a contener
instalaciones complementarias en los muros resistentes.

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UTN TECNOLOGÍA DE TEMA: 117

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