GUÍA DEL

PARTICIPANTE

MÓDULO I
LOGÍSTICA INTEGRAL

“Propuesta SIET de Empleabilidad e Inserción Laboral”

 MÓDULO I: LOSGÍSTICA INTEGRAL UNIDAD DE APRENDIZAJE 1: INTRODUCCIÓN A LA LOGÍSITICA

Tema 1: Logística Integral

1. Introducción a la Logística
Según los historiadores, la palabra logística:

 Griego: Logis - Que significa, cálculo.

 Latín: Logística, término con el que se identificaba en épocas de la Antigua Roma al
administrador o intendente de los ejércitos del imperio.
 También se cree que procede del vocablo Loger, de origen francés, cuyo significado es, habitar
o alojar.

Origen de la logística:

Prácticamente desde el principio de los tiempos del mundo, los productos que la gente desea o no se
producen en el lugar donde se quieren consumir o no están disponibles cuando se desea consumirlos.

Por aquel entonces, la comida y otros productos existían en abundancia sólo en determinadas épocas del
año. Al principio, la humanidad tuvo que optar por consumir los productos en el lugar donde se
encontraban o transportarlos a un lugar determinado y almacenarlos allí para uso posterior.

Como no existía un sistema desarrollado de transporte y almacenamiento, el movimiento de los productos

se limitaba a lo que una persona podía acarrear, y el almacenamiento de los productos perecederos era
posible solamente en un período corto. Este sistema de transporte y almacenamiento obligaba a las
personas a vivir cerca de los lugares de producción y a consumir una gama bastante pequeña de
productos o servicios.

Cuando los sistemas logísticos empezaron a mejorar, el consumo y la producción fueron separándose
geográficamente. Las distintas zonas se especializaron en lo que podían producir más eficientemente. Así,
el exceso de producción se pudo enviar de forma rentable a otras regiones y los productos que no se
fabricaban en la zona pudieron importarse.

 Logística en el campo militar: Una vez concluida la segunda guerra mundial, la demanda creció
en los países industrializados y la capacidad de distribución era inferior a la de venta y
producción. Esto ocasionó la proliferación de los productos en los departamentos de mercadeo,
que optaron por vender cualquier artículo en cualquier lugar posible, y los canales de
distribución comenzaron a ser obsoletos.

 Década de los 60’s: A mediados de los sesenta, los empresarios comenzaron a comprender que
la reducción de inventarios y cuentas por cobrar aumentaba el flujo de caja y vieron que la
rentabilidad podía mejorar si se planeaban correctamente las operaciones de distribución.
Desarrollado a partir de una situación de escasez y discontinuidad de los suministros, pero cuyo
fin era el mismo: proporcionar un determinado nivel de servicio con un costo social mínimo.

 90’s: La logística es tal vez el proceso que más está utilizando los adelantos tecnológicos en
áreas como la electrónica, la informática y la mecánica, ha simplificado la administración de la
cadena de abastecimiento mediante el uso del intercambio electrónico de documentos para
transacciones y contabilidad, el código de barras para identificar productos y servicios, sistemas
de transporte de materiales para reducir tiempos de entrega y manipulación.

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Tema 1: Logística Integral

1.1. Concepto y principios

Una definición formal del concepto de Logística Integral, la estableció el Council of Logistics
Management (Consejo de Gestión Logística) en 1986:

El proceso de planificación, implementación y control eficiente del flujo efectivo de costes y

almacenaje de materiales, inventarios en curso y productos terminados, así como la
información relacionada desde el punto de origen al punto de consumo con el fin de atender a
las necesidades del cliente…”

Aunque indudablemente la definición es completa, sin embargo, a mi entender, la considero poco

didáctica, por lo cual teniendo en cuenta las matizaciones anteriormente expuestas, podríamos definir la
logística integral como:

El control de flujo material desde la fuente de aprovisionamiento hasta situar el producto en el punto de
venta, de acuerdo con los requerimientos del cliente y con dos condicionantes básicos:

a) Máxima rapidez en el flujo del producto.

b) Mínimo costes operacionales

La rapidez en el flujo del producto va ligada al “Control del lead-time” (tiempos de respuesta), cuyo
concepto explicaremos con más detalle en el párrafo siguiente, mientras que los “mínimos costes
operacionales” se consiguen con un nivel racional y equilibrado de capacidad industrial empleada, una
reducción drástica de los niveles de inventario y unos procesos operativos eficientes.

Oportunamente demostraremos cómo toda política tendente a reducir los lead-times (tiempo de entrega)
de aprovisionamiento, fabricación y distribución inexorablemente se traducen en una reducción del nivel
de inventarios.

En la definición, hemos resaltado las palabras control y flujo de materiales, las cuales vamos a matizar
para una mejor comprensión del concepto de logística.

En otras palabras podemos decir que la logística integral: Es el conjunto de técnicas y medios
destinados a gestionar:

- El flujo de materiales
- El flujo de información

El objetivo principal es la satisfacción de las necesidades en bienes y servicios de un cliente y/o

mercado.

 Calidad
En  Cantidad
 Lugar
 Momento

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Tema 1: Logística Integral

Minimizando
Tener tiempo de respuesta
coste

Maximizando
Satisfacción del cliente
Flexibilidad de respuesta

Evolución de la logística en la empresa

Más de cuarenta años en el desarrollo y maduración de las actividades logísticas en la empresa debiera
ser un periodo suficientemente grande como para que hubiese una plena consolidación de la gestión
logística en las mismas; sin embargo, nada más lejos de la realidad, ya que si bien podemos hablar de
empresas punteras con un pleno desarrollo de concepto, sobre todo en las llamadas multinacionales, la
verdad es que el concepto de logística integral no ha calado aún lo suficiente en determinados sectores
industriales o en las llamadas Pymes, que representan un 80 o 90% de la actividad económica de un
país.

El problema, a mi entender, estriba en que a diferencia de la tecnología pura, la logística se sustenta

fundamentalmente en conceptos filosóficos y organizativos en torno a los cuales se han aglutinado una
serie de técnicas cuya aplicación, a su vez, depende de otros desarrollos sobre todo en el campo de la
organización e informática.

Por otro lado, existe en general una falta de información y formación básica del concepto puro de
logística por parte, tanto de los diferentes directivos de las empresas, como de los órganos encargados
de su formación, lo que provoca una excesiva identificación entre el problema logístico y la gestión de
almacenaje y transporte; así, por ejemplo, un director de marketing, en general, no tiene duda sobre el
contenido y responsabilidad de un director técnico o financiero o viceversa, mientras que cuando se les
habla de logística, piensan que el problema se limita a una gestión eficaz del transporte o distribución
del producto, sin comprender bien la interrelación funcional existente.

La primera duda se plantea ya sobre cuál es la misión y marco de actuación de un responsable de

logística, si se trata de una función staff o de apoyo o si tiene una responsabilidad ejecutiva, cuál
debería ser su posición en el organigrama de la empresa, cuál es su misión, etc., de tal manera que si
hiciésemos una encuesta sobre los objetivos y responsabilidades de las personas que de algún manera
ostentan esta función dentro de su empresa nos llevaríamos grandes sorpresas, sobre todo en
determinados sectores cuyo nivel empresarial se cataloga de mediano o pequeño.

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Tema 1: Logística Integral

1.2. Principios de logística integral

La logística integral, y de nuevo refiriéndome exclusivamente a la llamada cadena de suministros

interna, se apoya en una serie de principios de organización cuyo contenido básico se podría resumir en
los siguientes tópicos:

a) Responsabilidad integral

Responsabilidad Equilibrio de Control pro-

Integral capacidades activo del flujo
de materiales

Eliminación de Planificación
despilfarros "Top-down"

La responsabilidad integral se apoya en el principio de que el “gestor de la logística” debe

mantener bajo su responsabilidad el control integral del flujo de productos (materiales, Semi-
elaborados y productos terminados), desde la misma fuente de aprovisionamiento (fábrica o
proveedor) hasta que el producto terminado se sitúa en el punto de venta, de tal manera que los
flujos de aprovisionamiento y/o producción se regulen en función de las necesidades del
mercado, que en definitiva son las que generan los flujos de salida.

b) Equilibrio de capacidades

El equilibrio de capacidades se va a manifestar manteniendo una política de contratación de

personal directo, inversiones y renovación de recursos necesarios para la función logística
(almacenes, flota transporte, etc.), siempre de acuerdo con las previsiones de venta a largo y
medio plazo, para evitar estrangulamientos en los procesos por falta de capacidad (cuellos de
botella) o excesos de recursos innecesarios. En otras palabras:

La capacidad de la cadena logística debe estar equilibrada y armonizada con el plan de ventas.

c) Control pro-activo del flujo de materiales

El control pro-activo es típico de los procesos operativos de logística y tiene como misión
comprobar que disponemos de los recursos necesarios (personas, máquinas, espacio, etc.), antes
de comprometernos con un programa de ejecución preestablecido, ya que de lo contrario se
generan pedidos u “órdenes en curso de ejecución” que aumentan el nivel de existencias y
retrasan el lead-time acumulado, sin poder cumplir con las exigencias del cliente, lo que significa
en definitiva pérdida de servicio. Se trata, por tanto, de mantener el principio de no lanzar
programas de fabricación, compra o distribución si antes no confirmamos que tenemos
capacidad disponible para ejecutarlos.

Es mejor tener pedidos pendientes que órdenes en curso.

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Tema 1: Logística Integral

d) Planificación “Top-down”

La planificación logística, tomando el concepto anglo sajón top-down (de arriba abajo) alude a
la necesidad de planificar partiendo de lo general a lo particular, en lo que al objeto
planificado se refiere, y de lo más lejos a lo más cercano en cuanto al horizonte temporal
empleado.

En cuanto al horizonte de planificación, como en toda actividad económica, se distinguen tres

niveles de planificación:

• Planificación estratégica.
• Planificación táctica.
• Planificación operacional.

La planificación estratégica se identifica plenamente con el plan de marketing de la empresa,

cuya intención no es otra que la de definir a un plazo más o menos largo (horizonte de planning
- planeamiento) la gama de productos que vamos a comercializar, participación y segmentos del
mercado a los cuales vamos a atender con una determinada política de servicio, y sobre todo
conocer con suficiente antelación las inversiones que tenemos que realizar para conseguir los
referidos objetivos de marketing.

Desde un punto de vista logístico, la planificación estratégica tiene como objetivo fundamental
definir los recursos necesarios en la cadena de distribución (fábricas, almacenes, flota de
transporte, etc.)

El horizonte de planning dependerá de la naturaleza de los recursos que necesitemos, pues

obviamente no es lo mismo la apertura de nuevas fábricas o almacenes que puede llevarnos a
horizontes de 3 a 5 años, que la simple remodelación de los existentes o subcontratación de
servicios que podríamos efectuar en un entorno de 1 a 2 años.

A nivel estratégico se deben tomar las siguientes decisiones fundamentalmente:

- Fábricas y almacenes requeridos, nivel tecnológico y dimensionamiento de los mismos.

- Niveles de producción de las fábricas.
- Stocks normativos de los almacenes.
- Localización de fábricas y almacenes.
- Asignación de almacenes a puntos de suministros.
- Asignación de la demanda a los almacenes.
- Modo de transporte (carretera, ferrocarril, etc.).
- Tipo de transporte (vehículos).

En definitiva, todos los elementos necesarios para definir un modelo de distribución.

Si la planificación estratégica tiene como finalidad fundamental el “definir y disponer de los

recursos necesarios a largo plazo”, la planificación táctica tiene como objetivo fundamental el
hacer operativo los recursos definidos.

En este contexto, el horizonte de la planificación táctica hemos de medirlo en términos de meses

(periodo de instalación, adiestramiento, etc.)

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Tema 1: Logística Integral

A nivel táctico, los problemas se centran en cuestiones tales como:

- Equipos de fabricación.
- Equipos de manutención.
- Diseño de almacenes.
- Volumen de expediciones.
- Dimensionar flota de transporte.
- Política de distribución.
- Volumen y naturaleza de inventarios en diferentes localizaciones.

La planificación operacional se orienta a conseguir una utilización eficiente de los recursos

disponibles; su horizonte es siempre a corto plazo, medido normalmente en términos de semanas
o días.

A nivel operacional, los problemas estarán ligados fundamentalmente a cuestiones tales como:

- Programación de aprovisionamiento.
- Programación de distribución.
- Asignación de carga a los vehículos.
- Asignación de transportistas.
- Programación de rutas de reparto.
- Control operativo del flujo de productos.

Obviamente, esta parte del proceso logístico va íntimamente relacionada con el modelo de distribución
definido, la organización y los medios disponibles, existiendo soportes informáticos para ayudar a la
toma de decisiones.

1.3. Principales indicadores de gestión logística

A continuación y a título de ejemplo vamos a dar una relación de los principales indicadores que se
pueden utilizar para el control de la gestión logística en el sector de distribución.

La referida relación no tiene carácter exhaustivo, sirviendo únicamente como referencia para que cada
empresa la adapte a sus necesidades específicas.

a. Grado de servicio (G.S.)

Índice de disponibilidad de stocks, medido a nivel de ítem o referencia comercial.

𝑈𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 𝑆𝑒𝑟𝑣𝑖𝑑𝑎𝑠
𝐺𝑟𝑎𝑑𝑜 𝑆𝑒𝑟𝑣𝑖𝑐𝑖𝑜 = ( ) × 100
𝑈𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 𝑠𝑜𝑙𝑖𝑐𝑖𝑡𝑎𝑑𝑎𝑠

Podemos definir el grado de servicio como el nivel de servicio (inventario) que representa la
probabilidad esperada de no llegar a una situación de falta de existencias. Este porcentaje es
necesario para calcular las existencias de seguridad.

b. Lead time (Plazo de ejecución) de pedidos pendientes (L.P.P.)

El tiempo medido de suministro de los pedidos pendientes de entrega, por falta de stocks.

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Tema 1: Logística Integral

c. Tiempo de ciclo de suministros (T.C.S.)

Tiempo que media desde que un cliente solicita un pedido hasta que lo recibe en sus almacenes
o puntos de destino.

Este dato se suele dar como promedio ponderado a nivel de zonas o segmentos de mercado.
Conviene distinguir entre tiempo de recepción, tramitación del pedido, despacho de la mercancía
en almacén y transporte.

d. Indicador de nivel de stocks (I.N.S.)

Stock promedio mensual, o posición del stock al final del mes, como % del stock normativo.
Este dato suele facilitar a nivel de familia de producto.

e. Fiabilidad de entregas

Es decir porcentaje de casos, en que un promedio no se entrega en la fecha prevista.

Í𝑛𝑑𝑖𝑐𝑒 𝑑𝑒 𝑓𝑖𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 = (1 − 𝑖𝑛𝑑𝑖𝑐𝑒 𝑑𝑒 𝑓𝑎𝑙𝑙𝑜𝑠)

Í𝑛𝑑𝑖𝑐𝑒 𝑑𝑒 𝑓𝑎𝑙𝑙𝑜𝑠 = %𝑑𝑒 𝑝𝑒𝑑𝑖𝑑𝑜𝑠 𝑛𝑜 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜𝑠 𝑒𝑛 𝑓𝑒𝑐ℎ𝑎 𝑝𝑟𝑒𝑣𝑖𝑠𝑡𝑎 (±𝑡𝑜𝑙𝑒𝑟𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑎𝑑𝑚𝑖𝑡𝑖𝑑𝑎)

f. Fiabilidad del planning (planificación) de ventas

Demanda real de un producto, como % de la demanda prevista. Se suele tomar un promedio a

nivel de familia de producto, entendemos que una familia de producto que guardan una
estrecha relación de similitud entre ellos.

1.4. Costos

Este sistema implica, en primer lugar, el tener un conocimiento detallado y preciso de las diferentes
operaciones que se realizan dentro de cada uno de los centros de costes definidos, así como en la
totalidad del circuito o proceso, para poder así efectuar una agregación de los diferentes gastos que se
han ubicado en los mismos.

Con las debidas herramientas informáticas, la información de costes se puede suministrar a tres niveles:

a) Costes detallados por proceso.

b) Costes globalizados por actividad.
c) Análisis del total de los gastos por concepto comparado con el presupuesto.

Obsérvese que, hasta aquí el sistema de coste ha ignorado totalmente las características de los
diferentes productos que intervienen en los procesos logísticos; sin embargo, obviamente, no cuesta lo
mismo el manipular o almacenar un producto voluminoso y pesado que un producto ligero y pequeño, no
es lo mismo manipular paquetes individuales que pallets1 completos. Para entrar en un detalle más

1Pallet: Tipo de envase empleado para el transporte de mercancías, en forma de plataforma, con soportes y
barandas para acondicionarlas y protegerlas mejor.

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Tema 1: Logística Integral

preciso del coste operativo de los diferentes productos que intervienen en logística hay que trabajar con
el denominado enfoque por producto cuya noción explicamos a continuación.

a) El sistema de costos de standard

Hasta ahora en apartados anteriores, hemos hablado de diferentes enfoques relacionados con los
denominados Costos históricos, basados en una imputación directa o indirecta de los diferentes costos
“reales”, asumidos por los diferentes procesos productivos. Este concepto responde en definitiva a un
post-cálculo de los mismos y en consecuencia su resultado será variable a través del tiempo.
El concepto de coste standard supone la existencia de un coste teórico “predeterminado”, representativo
de lo que debiera ser el mismo en “condiciones normales de trabajo”. En consecuencia, se trata de un
pre-cálculo o estimación, a priori, indicativo de los consumos y sacrificios previstos en los diferentes
procesos productivos bajo unas condiciones determinadas.

Si las condiciones sobre las que basamos el pre-cálculo las consideramos óptimas, hablaremos de un
standard ideal; por el contrario, si las condiciones las consideramos normales, hablaremos de un standard
base.

Predeterminado significa que su cálculo está basado en un estudio detallado de “métodos y tiempos”,
del cual se van a derivar unas tarifas que aplicaremos al volumen de operaciones realizadas. Estas
tarifas, normalmente, se mantienen fijas durante todo el año, siempre y cuando no cambie la tecnología
aplicada a los diferentes proceso, debiéndose actualizar anualmente en función del cambio precios de
los productos o recursos consumidos.

El concepto de condiciones normales significa aplicar un nivel racional de ocupación de los diferentes
recursos (mano de obra y maquinaria), que suele ser del orden del 80%, así como una eficiencia
operativa en el cual se tengan en cuenta factores tales como fatiga, descanso, etc.

La diferencia entre coste standard y el coste real nos da una desviación, de cuyo análisis se determinarán
todas las ineficiencias detectadas en los procesos.
Dicho análisis permite conocer:
a) La productividad obtenida en los procesos.
b) La evolución de los precios aplicados.
c) El grado de ocupación de los recursos empleados.
El hecho de que este sistema permite el referido análisis que se le conozca también con el nombre de
contabilidad analítica de costes, sobre todo en el sector industrial o fabril donde ya tiene un largo
historial de aplicaciones.

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