DEPARTAMENTO DE CIENCIAS DE LA ENERGÍA Y

MECÁNICA

CARRERAS DE INGENIERIA MECÁNICA Y

MECATRÓNICA

GUÍAS DE PRÁCTICAS
LABORATORIO DE CIENCIA DE
MATERIALES

Actualizado por:
Xavier R. Sánchez S.

SANGOLQUÍ – Mayo 2023

1. INTRODUCCIÓN
 “Historically, the development and advancement of societies have been intimately
Tied to the members’ ability to produce and manipulate materials to fill their needs.
In fact, early civilizations have been designated by the level of their materials development”.
Callister W.

A diario los ingenieros manejan materiales, estos se procesas y manufacturan, con ellos
se diseñan y construyen componentes, productos, dispositivos, instrumentos, estructuras
y máquinas

La ciencia de materiales se ocupa principalmente de desarrollar nuevos materiales u

optimizar el uso de los existentes. Estudia la relación entre los constituyentes y
estructura con las propiedades macroscópicas para su mejor aprovechamiento. Se
propone incentivar al conocimiento y a la investigación de las propiedades de los
materiales y sus aplicaciones.

Este manual, contiene las guías de prácticas de laboratorio que apoyan y complementan
la teoría que se desarrolla en la cátedra de Ciencia de Materiales.

Mediante este documento se pone al alcance del docente y estudiante las guías de
prácticas sugeridas.
2.- GENERALIDADES

REQUERIMIENTOS PREVIOS A LA EJECUCIÓN DE PRÁCTICAS.

Los alumnos previamente a la ejecución de prácticas recibirán obligatoriamente una

inducción en la que se destacará principalmente los riesgos y las precauciones
importantes de seguridad para el trabajo en el Laboratorio de Ciencia de Materiales.
Como norma de Laboratorio siempre a inicios de cada semestre se realizara una práctica
relacionada con el reconocimiento de riesgos en el laboratorio,

Es recomendable que las prácticas se desarrollen después que los alumnos hayan
revisado la guía y una vez que se proceda con la revisión del estado de arte expuesto en
la teoría.

Los integrantes de los grupos de laboratorio conocerán claramente los objetivos que
lograrán con la ejecución y presentación del respectivo informe de la práctica.

EJECUCIÓN DE LA PRÁCTICA.

Las prácticas se llevarán a cabo por todos los integrantes del grupo sin excepción,
anticipándose en disponer de todos los requerimientos necesarios para ejecutar la
práctica.

Los informes de cada práctica tendrán un plazo de entrega de 8 a 15 días dependiendo

del tema asignado, disponibilidad de espacio y fungibles y con la correspondiente
revisión y evaluación del docente.

Para la ejecución de la práctica, el alumno, en forma OBLIGATORIA debe usar mandil

u overol y botas de seguridad industrial; lentes, guantes, protectores auriculares serán
considerados a criterio del docente a cargo de la ejecución. Cada práctica según el
riesgo presente obligará el uso de protección personal adicional.

PRESENTACIÓN.

Se recomienda para la presentación de informes y trabajos realizados en el laboratorio:

en una fecha prevista se expondrán los trabajos ejecutados, luego en forma aleatoria se
solicitará a los integrantes de cada grupo exponer una o más partes de la práctica.

Durante y después de la exposición se formularán preguntas por parte del profesor y el

resto de estudiantes, los mismos que tendrán que ser revelados con claridad por cada
uno de los integrantes del grupo.

CALIFICACIÓN.

Conforme al criterio del docente de laboratorio, la ponderación de la nota será acordada

previamente con el profesor de teoría y, acorde a lineamientos y sugerencias del área de
conocimiento y universidad.
PRESENTACIÓN DE INFORMES

Se recomienda que los reportes de las prácticas contengan lo siguiente:

1. Tema
2. Objetivos
3. Teoría (resumen)
4. Equipos y materiales
5. Procedimiento.
6. Resultados y análisis de resultados
7. Conclusiones y recomendaciones.
8. Bibliografía.

Recomendaciones generales para los informes son: la presentación debe ser adecuada,
se recomienda ubicar una portada con el tema, integrantes del grupo, docente, materia y
fecha de realización de la práctica. Las gráficas, cuadros y tablas debidamente
identificados y numerados. Se señalará las unidades en tablas y ejes de cuadros. La
bibliografía debe estar correctamente citada según las normas adoptadas por la
universidad.

3.- NORMAS DE SEGURIDAD EN EL MANEJO DE EQUIPOS, REACTIVOS

QUÍMICOS Y ACCESORIOS DE LABORATORIO.

Para profundizar con las normas generales, procedimiento de emergencias y

contingencia y uso de laboratorio hacer uso de:

INSTRUCTIVO PARA EL USO DEL LABORATORIO DE CIENCIAS DE

MATERIALES DEL DEPARTAMENTO DE CIENCIAS DE LA ENERGÍA Y
MECÁNICA DE LA UNIVERSIDAD DE LAS FUERZAS ARMADAS - ESPE
Se seguirán las que indique el instructor o laboratorista.

RECOMENDACIONES.

 Las mismas que el laboratorio de Química (referente al cuidado y manipulación

con ácidos y bases fuertes).

 La utilización de accesorios de vidriería debe manejarse con cuidado.

 Para la utilización de los equipos y/o materiales de laboratorio primero deberán

recibir la explicación del funcionamiento y cuidado por parte del instructor.

 El comportamiento disciplinario debe ser el correcto durante el desarrollo de la

práctica.

 No utilizar equipos o materiales que no correspondan a la práctica que se

encuentran realizando.

 El alumno que no cumpla con las indicaciones expuestas por el instructor no se

le permitirá ejecutar las prácticas.

 Revisar los equipos y accesorios entregados por parte del instructor antes de
ejecutar la práctica, porque si existiesen defectos o novedades serán
responsables los integrantes del grupo.

4. GUÍAS DE PRÁCTICAS CIENCIA DE MATERIALES

GUÍA DE PRÁCTICA No.0

Tema:
Riesgos y Precauciones en el Laboratorio de Ciencia de Materiales.

1.- Objetivo(s).

 Inducir al estudiante en el Laboratorio.

 Reconocer los riesgos presentes en al Laboratorio de Ciencia de Los Materiales.
 Establecer precauciones de seguridad para el desarrollo de prácticas.
 Acordar las formas de trabajo en el laboratorio.

2.- Marco Teórico.

 Seguridad Industrial, Riesgos y Precauciones de seguridad.

En lo que refiere a la normativa ecuatoriana de la Salud y Seguridad Ocupacional podemos encontrar:

- Acuerdos Internacionales
- Leyes Nacionales
- Decretos Ejecutivos
- Acuerdos Ministeriales
- Normativa técnica INEN
- Convenios internacionales
Información que se puede revisar en: [Link]

Se denomina peligro (o factor de riesgo) a toda fuente, situación o acto con potencial para causar daño
en términos de daño humano, deterioro de la salud o una combinación de estos, (OHSAS 18001:2007)

Riesgos de máquinas y equios

a) Riesgos mecánicos
b) Riesgos eléctricos
c) Riesgos térmicos
d) Riesgos producidos por agentes físicos
e) Riesgos de materias y sustancias
f) Riesgos debido a defectos ergonómicos

Medidas de seguridad de máquinas y equipos

Las medidas de seguridad de las máquinas afectan a su fabricante y deben exigirse al momento de su
adquisición.

Las industrias con procesos complejos, como químicas, metalúrgicas, mineras, entre otras, trabajan con
grandes sistemas de máquinas e instalaciones, en ocasiones constituidos por máquinas independientes
unidas por elementos de transporte y en otras por sistemas de diseño propio, en estos casos la seguridad
es responsabilidad de la empresa.

3.- Materiales, Equipos y Recursos.

3.1 Cuaderno para anotaciones, Lápiz, esferográfica.

3.2 Equipos, insumos e instrumentos del Laboratorio
3.3 Presentación power point sobre riesgos y precauciones de seguridad

4.- Procedimiento

4.1. Visitar con los alumnos los diferentes espacios, equipos e insumos del Laboratorio de Ciencia
de Materiales.
4.2. Solicitar reconocer los posibles riesgos y a su vez las precauciones.
4.3. Presentar información sobre riesgos y precauciones de seguridad.
4.4. Establecer conclusiones sobre el objetivo principal de la práctica.

5.- Resultados y Análisis de Resultados

De los riesgos y precauciones de seguridad presentes en el laboratorio

6.- Conclusiones y recomendaciones.

Sobre los objetivos de la práctica.

7.- Bibliografía.

 Riesgos Laborales de IESS

 DENTON, P. Seguridad Industrial
 GENERALYTAT, C. Manual para la Identificación y Evaluación de Riesgos Laborales
 Seguridad industrial: manual actualizado para la formación de ingenieros (2a. ed.)
 GUÍA DE PRÁCTICA No. 1

Tema:
Materiales utilizados en la industria ecuatoriana.

1.- Objetivo(s).

 Analizar las características, propiedades y aplicaciones de los materiales utilizados en la industria

ecuatoriana.
 Identificar los materiales de acuerdo al uso industrial (Metálicos, Cerámicos, Polímeros, Biológicos
y Electrónicos).

2.- Marco Teórico.

Tetraedro de materiales, clasificación de materiales, aplicaciones típicas de los materiales.

Los materiales son los elementos que se necesitan para fabricar un objeto. Los objetos que nos
rodean están fabricados por diversos materiales. La fabricación de los objetos puede ser hecha
por uno o más materiales. Según su procedencia hay dos tipos de materiales, estos pueden ser
naturales o artificiales.

Los materiales naturales son los que se encuentran en la naturaleza. Se clasifican según su
origen, animal, vegetal o mineral. Ejemplos:
 Madera
 Piedras
 Algodón
 Lana
 Carbón
 Cobre
 Arena
 Petróleo

Los materiales artificiales son los elaborados por los seres humanos. Ejemplos:
 Plástico
 Papel
 Cartón
 Vidrio
 Goma
 Porcelana

Para crear un producto mediante un material artificial se realiza el siguiente proceso:

 Extracción de la materia prima de la naturaleza
 Transformación de la materia prima en material artificial
 Fabricación del producto final
3.- Materiales y Equipos.

3.1 Cuaderno para anotaciones.

3.2 Lápiz, esferográfica.
3.3 Muestra del producto, que fábrica la empresa a visitar.
3.4 Equipo fotográfico o de vídeo (según el caso, opcional).

4.- Procedimiento

4.1. Planificar una visita a una fábrica que trabaje con el material asignado a cada grupo.
4.2. Solicitar información previa sobre la empresa y lo que la fabrica o produce.
4.3. Realizar un formato de encuesta, para ser llenado por cada alumno.
4.4. Conforme a las políticas de la empresa a visitar, ejecutar la visita considerando los objetivos de
la visita.

5.- Análisis de Resultados

Esclarecer los productos que produce la empresa, los materiales empleados en esos productos y
las propiedades físicas, mecánicas y tecnológicas.

6.- Conclusiones y recomendaciones.

Sobre lo observado en la industria visitada en concordancia con los objetivos de la práctica.

7.- Bibliografía.

 Catálogo(s), prospecto(s) de la empresa visitada.

 ASKELAND. Donald, Ciencia e ingeniería de los materiales
 GUÍA DE PRÁCTICA No: 2
Tema:

Comportamiento de materiales de uso industrial

1.- Objetivos:

- Analizar el comportamiento de los materiales de uso industrial con pruebas simples realizadas en el
laboratorio.

2.- Marco Teórico.

Propiedades Mecánicas

Las propiedades mecánicas son las que describen el comportamiento de un material ante las fuerzas
aplicadas sobre él, por eso son especialmente importantes al elegir el material del que debe estar
construido un determinado objeto.

Ponemos estas dos propiedades juntas porque son "opuestas".

 Tenacidad es la capacidad de un material de soportar, sin deformarse ni romperse,

los esfuerzos bruscos que se le apliquen.

 Fragilidad es la facilidad para romperse un material por la acción de un impacto.

 Elasticidad es la capacidad de algunos materiales para recobrar su forma y dimensiones

primitivas cuando cesa el esfuerzo que les había deformado.

 Plasticidad es la aptitud de los materiales de adquirir deformaciones permanentes, es decir de

no recobrar su forma y dimensiones primitivas cuando cesa el esfuerzo que les había
deformado.

 Dureza es la oposición que presenta un material a ser rayado por otro.

 Diamante, el material más duro según la escala de Mohs

Propiedades Físicas

Son las que nos informan sobre el comportamiento del material ante diferentes acciones externas,
como el calentamiento, las deformaciones o el ataque de productos químicos.
Estas propiedades son debidas a la estructura microscópica del material; es la configuración
electrónica de un átomo la que determina los tipos de enlaces atómicos y son éstos los que
contribuyen a forjar las propiedades de cada material.

 Calor específico es la cantidad de energía necesaria para aumentar 1ºC la temperatura de

un cuerpo. Indica la mayor o menor dificultad que presenta dicha sustancia para
experimentar cambios de temperatura bajo el suministro de calor.

 Conductividad eléctrica es la capacidad de un cuerpo de permitir el paso de la corriente

eléctrica a su través.

Según esta propiedad los materiales pueden ser conductores (cobre,

aluminio), aislantes (mica, papel) o semiconductores (silicio, germanio).

 Conductividad térmica es la capacidad de un cuerpo de permitir el paso del calor a su

través.

 Magnetismo, según el comportamiento ante los campos magnéticos, los materiales pueden
ser:
o diamagnéticos (oro, cobre), cuando se oponen a un campo magnético aplicado, de
modo que en su interior se debilita el campo

o paramagnéticos (aluminio, platino) cuando el campo magnético en su interior es algo

mayor que el aplicado

o ferromagnéticos (hierro, níquel) cuando el campo se ve reforzado en el interior de los

materiales. Estos materiales se emplean como núcleos magnéticos en transformadores
y bobinas en circuitos eléctricos y electrónicos.

 Ópticas son las que determinan la aptitud de un material ante el paso de la luz a su
través.
Un material puede ser transparente, (vidrio, celofán) cuando permite ver claramente
objetos situados tras él, traslúcido (alab

astro, mármol) cuando deja pasar la luz, pero no permite ver nítidamente a su través
y opaco (madera, cartón) cuando impide que la luz lo atraviese.

 Peso específico es la relación entre la masa y el volumen de un material, y se conoce con el

nombre de densidad.
  Dilatación térmica es la variación de dimensiones que sufren los materiales cuando se
modifica su temperatura.

 Punto de congelación es la temperatura a la cual un líquido se transforma en sólido.

 Punto de ebullición es la temperatura a la cual un líquido se transforma en gas.

 Punto de fusión es la temperatura a la cual un cuerpo en estado sólido se transforma en

líquido.

 Resistencia a la corrosión

La corrosión es el comportamiento que tienen los materiales al estar en contacto con

determinados productos químicos, especialmente ácidos en ambientes húmedos

 Resistencia a la oxidación

La oxidación es la capacidad de los materiales a ceder electrones ante el oxígeno de la

atmósfera.

3.- Materiales y Equipos:

Materiales.

Por lo menos uno de cada tipo de materiales: metales, cerámicos, polímeros compuestos, por ejemplo:
Acero, latón, madera, PVC, poliestireno, Tabla triplay, tiza, hormigón, etc.

Herramientas:
Dependiendo de las propiedades a analizar:
Entenalla, lima, tenaza, lija, regla graduada, mechero bunsen, imán, calibrador, rayador, martillo,
fragua, balanza, termómetro, cámara termográfica, etc.

4.- Procedimiento:

Con los equipos, materiales y herramientas existentes en el laboratorio realizar las pruebas necesarias
para comparar el comportamiento de los diferentes tipos de materiales. Ejemplos:

Densidad: Prepare pequeñas muestras de fácil determinación del

Volumen para los diferentes materiales y pesarlos en la balanza.

Dureza:

Utilice limas, rayadores y durómetros cuantificar cuál de los materiales ofrece mayor resistencia a la
penetración y rayado.

Conductividad térmica:

Disponga de materiales diferentes, con dimensiones iguales deben ser calentadas en un extremo.
Aquella que se caliente más rápidamente en el otro extremo tendrá mejores propiedades de
conductividad térmica.

Conductividad eléctrica:
Después de pulir las muestras utilizar el conductivímetro disponible en el laboratorio y mida la
resistividad en materiales capaces de conducir corriente eléctrica.
Tenacidad:

Las muestras a ensayar se las somete a golpes con martillo sobre un yunque, para determinar su
tenacidad en forma cualitativa.

Inflamabilidad:

Compruebe su inflamabilidad después de colocar al fuego varias muestras.

Temperatura de Fusión

Utilizando diferentes muestras someterlas a calentamientos sobre una placa radiante y comprobar las
temperaturas de fusión.

Abrasión:

Las muestras de los materiales escogidos deben ser de igual tamaño, luego de preparar superficies
planas, éstas se desbastan aplicando presiones y tiempos iguales. Finalmente se pesan los residuos para
tratar de evaluar la resistencia a la abrasión.

Magnetismo:

Utilice un imán permanente y acerque a los diferentes materiales para observar si son o no atraídos por
éste.

Choque térmico:

Aplique cambios de temperatura drásticos para observar el comportamiento que tienen los materiales al
choque térmico. Evalúe este comportamiento al verificar la presencia de grietas u otros defectos.

5.- Resultados y análisis.

Comparar cualitativa o cuantitativamente las propiedades de materiales y organizarlos según

desempeño.

6.- Conclusiones y recomendaciones.

Sobre los objetivos de la práctica.

7.- Bibliografía.

- ASKELAND. Donald, Ciencia e ingeniería de los materiales

- Flinn-Trojan. "Materiales de Ingeniería y sus Aplicaciones.
- Manuel Torres Búa, Materiales de uso técnico 2014
 GUÍA DE PRÁCTICA No. 3

Tema:

Ensayo de Chispa.

1.- Objetivo(s)

 Identificar cualitativamente diferentes tipos de acero mediante el ensayo de chispa.

 Analizar las características técnicas y químicas a través de las cuales se producen diferentes tipos de
chispas.

2.- Marco Teórico.

Ensayo de chispa

El método de identificación de
los aceros por las chispas es un
tanto aproximado, no
preciso. Se requiere de mucha
experiencia para poder
clasificar correctamente el tipo
de acero que se está probando.
Esta prueba se realiza por
observación de las chispas que
se desprenden cuando se
pone en contacto una pieza de
acero contra una pieza de
esmeril en movimiento.
Luego se compara con el
chart de chispa y se
sacan las conclusione
El método de identificación de
los aceros por las chispas es un
tanto aproximado, no
preciso. Se requiere de mucha
experiencia para poder
clasificar correctamente el tipo
de acero que se está probando.
Esta prueba se realiza por
observación de las chispas que
se desprenden cuando se
pone en contacto una pieza de
acero contra una pieza de
esmeril en movimiento.
Luego se compara con el
chart de chispa y se
sacan las conclusione
El método de identificación de los aceros por las chispas es un tanto aproximado, no preciso. Se
requiere de mucha experiencia para poder clasificar correctamente el tipo de acero que se está
probando. Esta prueba se realiza por observación de las chispas que se desprenden cuando se pone en
contacto una pieza de acero contra una pieza de esmeril en movimiento. Luego se compara con el
chart de chispa y se sacan las conclusiones correspondientes.

ENSAYO DE CHISPA

FORMA DE LAS IMÁGENES DE AISI- Composición

TIPO DE ACERO
CHISPAS CHISPAS Standard en %
Ramillete con espinas, y Acero templado y 4140 0,42 C
puntas de lanza color rojo revenido 1,1 Cr
0,2 Mo

Líneas continuas, algunas Acero endurecido 0,21 C

espinas, formado por 1,3 Mn
estallidos de Carbono 1,2 Cr
Líneas continuas, más Acero al carbono 1045 0,45 C
espinas se formaron por para herramientas 0,3 Si
estallidos de Carbono 0,7 Mn
Muchos estallidos de Acero al carbono W1 1,05 C
Carbono que empiezan al para herramientas 0,2 Si
pie del haz, muchos ramos 0,2 Mn
Antes de los estallidos de Acero aleado con S4 0,60 C
Carbono se incrementa la Mn-Si 1,0 Si
luz en el flujo primario. 1,1 Mn
Muchos ramos pequeños
0,3 Cr
Flujo de líneas amarilla, Acero para 02 0,90 C
aclarando en el centro, herramientas aleado 2,0 Mn
formando espinas en los Mn 0,4 Cr
extremos
0,1 V
Pocos estallidos finos de Acero para S1 0,60 C
Carbono seguidos por club herramientas aleado 0,6 Si
liso luminoso W 1,1 Cr
0,2 V
2,0 W
Un flujo delgado y lineal, el Acero para O1 1,05 C
cuadro de la chispa vivo, herramientas aleado 1,0 Mn
líneas discontinuas en las Cr-W 1,0 Cr
cabezas
1,2 W
Haz corto Acero para D2 1,55 C
Templado: con pocos herramientas aleado 12,0 Cr
Endurecido: con muchos con Cr carbono 0,7 Mo
ramos luminosos alto, ledeburita alta
1,0 V
El flujo de líneas continuas, Acero para trabajo H13 0,40 C
alguno los estallidos de en caliente, alta 1,0 Si
carbono, línea coloreada de aleación 5,3 Cr
naranja en la cabeza
1,4 Mo
1,0 V
El flujo de líneas rojo Acero de alta M2 0,90 C
oscuro con brillo en la punta velocidad 4,1 Cr
de la lanza, pocas espinas 5,0 Mo
1,9 V
6,4 W
Líneas del flujo rojas, Acero de alta T42 1.23 C
punteadas oscuras con velocidad 4,1 Cr
brillos en las cabezas de la 3,8 Mo
línea
3,3 V
10,0 W
10,5 Co
Haz corto con espina como Acero inoxidable 420 0,40 C
los estallidos de carbono 13,0 Cr

Flujo continuo, línea sin los Acero inoxidable 304 <0,07 C

estallidos de carbono 18,5 Cr
9,0 Ni

[Link] – Ensayo de Chispa

[Link]
3.- Materiales y Equipos

3.1 Esmeril.
3.2 Flexómetro.
3.3 Diferentes muestras de aleaciones de hierro (5): de bajo carbono, de mediano º carbono, aceros
de baja aleación, aceros de alta aleación. Hierro fundido.
3.4 Equipo fotográfico.

4.- Procedimiento

4.1 Acerque la muestra al esmeril.

4.2 Observe la forma y color de las chispas.
4.3 Mida las estelas de las chispas.
4.4 Tome fotografías de las chispas para el respectivo análisis y comparación.

5.- Resultados y Análisis.

Analizar las diferencias estelas y patrones de las chispas en relación a las clasificaciones de los aceros.
Comparar las estelas obtenidas con las que se encuentra en la bibliografía.

6.- Conclusiones y recomendaciones.

Sobre lo observado en concordancia con los objetivos.
Juzgar el alcance del ensayo de chispa como identificador de aceros.

7.- Bibliografía

 APPOLD - Feiler, Tecnología de los metales.

 Leyenseter. Tecnología de los Oficios Metalúrgicos.
 SENATI ZONAL AREQUIPA - PUNO, “Capacitación Practica para Ingenieros”. Arequipa, UCSM,
2001.
 GUÍA DE PRÁCTICA No: 4

Tema:

Preparación de probetas metalográficas destinadas a la observación microscópica.

1.- Objetivo(s)

 Preparar muestras para observación y análisis de muestras metálicas bajo el microscopio.

 Determinación de parámetros cualitativos y cuantitativos en la preparación de muestras
metalográficas.

2.- Marco Teórico.

Microscopio óptico y su manejo

Un sistema óptico de aumento simple usa una lente única para formar una imagen aumentada de un
objeto. Lupas de filatélico, retroproyector, las lupas de laboratorio. En un sistema óptico compuesto se
combinan los poderes amplificantes de dos lentes o sistemas de lentes, ambos convergentes, que se
encuentran colocados en los extremos de un tubo recto con un eje óptico común: el llamado objetivo,
situado cerca del objeto que se observa y el llamado ocular, colocado cerca del ojo. La imagen
resultante es virtual e invertida. El aumento total de un aparato óptico de este tipo es el producto del
aumento de la primera lente por el de la segunda. Esta es la base del microscopio compuesto o
microscopio. El objeto a estudiar se sitúa delante y próximo al plano focal del objetivo, con lo cual se
forma una imagen real e invertida del objeto dentro del tubo. Es lo que se denomina imagen primaria.
La magnitud del aumento de esta imagen se denomina poder de aumento o aumento del objetivo y
puede ser: 1X, 4X, 10X, 25X, 40X, 100X. El ocular, que actúa como una lente simple, se coloca en el
tubo por encima de la imagen primaria y forma a partir de ésta una segunda imagen ya fuera del
microscopio. El objeto está situado a una distancia tal del objetivo que la primera imagen se forma en el
plano focal del ocular. Aumentos del ocultar:5X, 10X o más, hasta 30X. El punto visual es el punto
donde se produce la imagen final y es donde colocamos nuestra retina, o donde se colocaría el negativo
de una cámara en un foto microscopio.

Introducción Norma ASTM E407

La norma ASTM E-407. Es un método de ataque de una muestra de metal para revelar su
microestructura. En una escala microscópica, el metal se compone de muchos granos que pueden variar
de forma y tamaño. Elementos de aleación en el metal que algunas veces se separan en partículas
microscópicas de formas distintas. ASTM E-407 especifica qué productos químicos de ataque (por lo
general ácidos) y los trámites son necesarios para revelar la microestructura de los diferentes tipos de
metales. De acero, de carbono tiene varias estructuras, tales como ferrita, perlita y martensita en
función de cómo se distribuye el carbono en el material. Las diferencias en la microestructura son
importantes porque pueden ayudar a determinar si un metal se ha sometido a los productos químicos
corrosivos, es más suave o más duro en la superficie, se ha deformado, fue soldado correctamente, o se
ha sobrecalentado.

3.- Materiales y Equipos:

3.1 PROBETAS: de aceros, aluminios o aleaciones en base de cobre.

3.2 CORTADORA DE DISCOS BUEHLER

 Modelo:
Serie:
Voltaje-Frecuencia:
Discos:

3.3 PRENSA HIDRAULICA BUEHLER

Speciment Mount Press
Capacidad: Toneladas.
Modelo:
Serie:

3.4 BAQUELITA

Resina fenólica:
Polvo: Premoldeada:
Molde diámetro:
Temperatura fusión:

3.5 TERMOMETRO DIGITAL

Pirómetro digital
Marca:

3.6 PULIDORA DESBASTADORA BUEHLER

Pulidora de banda:
Modelo:
Lija grit:
Voltaje –frecuencia:
Modelo:
Serie:
3.7 PULIDORA MANUAL BUEHLER
Modelo:
Número de lijas 4 Grit:
Modelo:
Serie:

3.8 PULIDORA DE DISCO BUEHLER

Modelo:
Velocidad de giro:
Pulido tosco: Disco de:
Pasta de diamante:
Aceite para extender pastas.
Modelo:
Serie:
Pulido Fino: Disco:
Alúmina:
Modelo:
Serie:

3.9 SECADORA ELÉCTRICA.

Para secar la muestra después del lavado.

3.10 MICROSCOPIO METALURGICO

 Marca Olympus
 Lente ocular 20 X.
 Lente objetivo 5 X, 10X, 40X,100X.
 Amplificación máxima: 2000 X.
 Cantidad de luz variable
 Tiempo de exposición variable.

3.11 REACTIVOS QUIMICOS:

 - De acuerdo a las normas ASTM.

4.- Procedimiento.

4.1 Corte las muestras.

4.2 Monte la muestra en baquelita.
4.3 Coloque el cilindro en la prensa.
4.4 Caliente el cilindro por medio de calentador.
4.5 Recargue el eje del cilindro (pequeña presión).
4.6 Aumente la presión a 4.200 psi durante 5 min.
4.7 Retire el calentador y coloque el enfriador (10min.).
4.8 Desmonte la probeta.
4.9 Desbaste tosco de la muestra (filos de baquelita en la pulidora de banda (120).
4.10 Desbaste fino en el set de lijas abrasivas de CSi.
4.11 Empiece por el abrasivo 240 hasta que las rayaduras vayan en un mismo sentido
4.12 Repita los pasos 10 y 11 utilizando cada vez una lija más fina, girando 90 grados.
4.13 Analice la muestra en cada abrasivo.
4.14 Pulido tosco de la muestra mediante pasta de diamante y aceite de dispersión en la pulidora de
disco con paño de nylon, girando en sentido contrario al disco.
4.15 Lave con agua y detergente, limpie con alcohol y seque.
4.16 Pulido final utilizando alúmina y agua destilada pula mediante la pulidora de disco y paño
de Microcloth, girando en sentido contrario al disco.
4.17 Según el Anual Book of ASTM Standars, determine:
 En la parte 1, el reactivo que corresponda para el ataque químico.
 En la parte 2, los componentes, métodos y tiempos de ataque químico a emplear.
4.18 Lleve la muestra al microscopio.
4.19 Tome la fotomicrografía de cada uno de los pasos anotados.
4.20 Compare con las fotomicrografías antes tomadas.

5.- Resultados y Análisis

Analizar las diferencias etapas del desbaste y pulido

Realice observaciones de la miscroestructura obtenida

6.- Conclusiones y recomendaciones.

Sobre el procedimiento y cuidados para obtener una probeta adecuada para la observación
metalográfica.

7.- Bibliografía:

- Avner Sidney. "Introducción a la Metalurgia Física".

- Kehl George. "Fundamentos de la práctica metalográfica".
- [Link]

[Link] – Preparación de muestras metalográficas

 GUÍA DE PRÁCTICA No. 5.1

Tema:
Determinación del Tamaño de grano (método de Intercepción).

1.-Objetivo(s)

 Efectuar la medición del tamaño de grano mediante el método de intercepción.

 Comparar con otros métodos de medición del tamaño de grano, para evaluar ventajas y desventajas

2.- Marco Teórico.

Métodos para determinar el tamaño de grano

Norma ASTM E112

Significado y Uso de la Norma

Estos métodos de ensayo cubren los procedimientos de estimación y reglas para expresar el tamaño de
grano de todos los metales que consisten en su totalidad, o principalmente, de una sola fase. El tamaño
de grano de las muestras con dos fases, o una fase y un componente, se puede medir usando una
combinación de dos métodos, una medida de la fracción de volumen de la fase y una intersección o el
recuento de planimétrica. Los métodos de ensayo también se pueden utilizar para cualquier estructura
que tienen una apariencia similar a las de las estructuras metálicas se muestra en las tablas de
comparación. Los tres procedimientos básicos para la estimación del tamaño del grano son:

1) Planimétrica Procedimiento. – Contemplado en práctica consecuente.

2) Comparación Procedimiento. - Contemplado en práctica consecuente.

3) Intercepción Procedimiento. - El método de intercepción implica un recuento del número de

granos interceptados por una línea de prueba o el número de intersecciones del límite del grano
con una línea de prueba, por unidad de longitud de la línea de prueba, que se utiliza para calcular
la longitud de intercepción lineal media, ℓ. ℓ se utiliza para determinar el número de tamaño de
grano ASTM, G. La precisión del método es una función del número de intercepciones o
intersecciones contadas. Una precisión mejor de ± 0,25 unidades de tamaño de grano se puede
alcanzar con una cantidad razonable de esfuerzo. Los resultados están libres de sesgo;
repetibilidad y reproducibilidad son menos de ± 0,5 unidades de tamaño de grano. Debido a que
un recuento exacto se puede hacer sin necesidad de marcar fuera intercepta o intersecciones, el
método de intercepción es más rápido que el método planimétrico para el mismo nivel de
precisión.
Para las muestras que consisten en granos equiaxiales, el método de la comparación de la muestra con
un gráfico estándar es más conveniente y es suficientemente exacto para la mayoría de los propósitos
comerciales. Para mayor grado de precisión en la determinación del tamaño de grano medio, se pueden
utilizar el intercepto o procedimientos planimétricos. El procedimiento de intercepción es
particularmente útil para las estructuras que consisten en granos alargados.

En caso de litigio, el procedimiento planimétrica será el árbitro procedimiento en todos los casos.

Debe hacerse ningún intento de estimar el tamaño de grano de material muy frío trabajados.
Parcialmente recristalizadas aleaciones forjadas y ligeramente al material trabajado en frío se puede
considerar como moderadamente consiste en granos no equiaxial, si es necesaria una medida del
tamaño de grano.

Medición de los granos individuales no deben hacerse sobre la base de las tablas de comparación
estándar. Estos gráficos se construyeron para reflejar la típica distribución logarítmica normal de
tamaños de grano que resultan cuando un avión pasa a través de una matriz tridimensional de granos.
Debido a que muestran una distribución de dimensiones de grano, que van desde muy pequeño a muy
grande, dependiendo de la relación de la sección plana y la matriz tridimensional de los granos, los
gráficos no son aplicables a la medición de los granos individuales.

3.- Materiales y Equipos.

3.1 Muestras metálicas.

3.2 Banco de preparación de muestras metalográficas.
3.3 Microscopio metalúrgico.
3.4 Horno - Mufla.
3.5 Termómetro digital.
3.6 Reactivos.
3.7 Platos petri.

4.- Procedimiento. (Salvo se indique lo contrario)

4.1 Seleccione cuatro muestras del mismo material e identificarlas.

4.2 A la muestra 1 y 2 introduzca en un horno mufla y eleve a temperaturas de recocido total,
según el tipo de material y mantenga el tiempo necesario.
4.3 A la muestra 1 se la enfríe al medio ambiente.
4.4 A la muestra 2 se la enfríe en el mismo horno hasta la temperatura ambiente.
4.5 A la muestra 3 y 4 usando la prensa hidráulica, proceda a ejercer cierto grado de deformación
(doblando en frío o deformando en el Yunque con un martillo).
4.6 A la muestra 4, realice un proceso de recocido, determinando tiempo y temperatura
según la muestra.
4.7 A todas las muestras preparare la superficie metalográficamente.
4.8 Realice ataque químico de acuerdo a las normas ASTM.
4.9 Mida el tamaño de grano por el método de intercepción.

5.- Análisis de Resultados

Sobre el tamaño de grano según los diferentes tratamientos y procesos y su concordancia con
valores de bibliografía.

6.- Conclusiones y recomendaciones.

Sobre lo medido en concordancia con los objetivos.

7.- Bibliografía.
- DONALD ASKELAND, Ciencia e Ingeniería de los Materiales.
- Avner Sidney. "Introducción a la Metalurgia Física".
- “CIENCIA E INGENIERIA DE MATERIALES”. Prof. José Antonio Pero-Sanz Elorz

[Link] – Ensayo de tracción en materiales

 GUÍA DE PRÁCTICA No. 5.2

Tema:
Medición del tamaño de grano (Método Planimétrico).

1.- Objetivo(s)

 Mediante el método planimétrico, medir el tamaño de grano.

 Comparar con otros métodos de medición del tamaño de grano, para evaluar ventajas y desventajas

2.- Marco Teórico.

Planimétrico Procedimiento. - El método planimétrico implica un recuento del número de granos dentro
de un área conocida. El número de granos por unidad de área, N A, se utiliza para determinar el número
de tamaño de grano ASTM, G. La precisión del método es una función del número de granos contados.
Una precisión de ± 0,25 unidades de tamaño de grano se pueden alcanzar con una cantidad razonable de
esfuerzo. Los resultados están libres de sesgo y la repetibilidad y la reproducibilidad son menos de ±
0,5 unidades de tamaño de grano. Un recuento exacto requiere marcar fuera de los granos que se
computen.

3.- Materiales y Equipos

3.1 Muestras metálicas.

3.2 Banco de preparación de muestras metalográficas.
3.3 Microscopio metalúrgico: objetivo ocular.
3.4 Horno - Mufla.
3.5 Termómetro digital.
3.6 Prensa.
3.7 Reactivos.
3.8 Platos petri.

4.- Procedimiento. (Salvo se indique lo contrario

4.1 Seleccione cuatro muestras del mismo material e identifíquelas.

4.2 A la muestra 1 y 2 introduzca en un horno mufla y eleve a temperaturas de recocido total,
según el tipo de material y mantenga el tiempo necesario.
4.3 A la muestra 1 se la enfríe al medio ambiente.
4.4 A la muestra 2 se la enfríe en el mismo horno hasta la temperatura ambiente.
4.5 A la muestra 3 y 4 use la prensa hidráulica, proceda a ejercer cierto grado de deformación
(doblando en frío o deformando en el yunque con un martillo).
4.6 A la muestra 4, realice un proceso de recocido, determinando tiempo y temperatura
según la muestra.
4.7 A todas las muestras prepare la superficie metalográficamente.
4.8 Realice ataque químico de acuerdo a las normas ASTM. .
4.9 Mida el tamaño de grano por el método Planimétrico.

5.- Resultados y análisis.

Sobre el tamaño de grano según los diferentes tratamientos y procesos y su concordancia con
valores de bibliografía.

6.- Conclusiones y recomendaciones.

Sobre lo observado en concordancia con los objetivos.

7.- Bibliografía.

- DONALD ASKELAND, Ciencia e Ingeniería de los Materiales

- Avner Sidney. "Introducción a la Metalurgia Física".
- Norma ASTM E3 Guía para la preparación de especimenes metalográficos
[Link] – Recocido en horno

[Link] – Preparación de muestras metalográficas

[Link] – Medición de tamaño de grano norma ASTM E112

Método Planimétrico
 GUÍA DE PRÁCTICA No. 5.3

Tema:
Determinación del Tamaño de grano (Método de Comparación ASTM).

1.- Objetivo(s)

 A través del método de comparación medir el tamaño de grano.

 Comparar con otros métodos de medición del tamaño de grano, para evaluar ventajas y desventajas

2.- Marco Teórico.

Comparación Procedimiento. - El procedimiento de comparación no requiere conteo de cualquiera de

granos, intercepta, o intersecciones, Pero, como el nombre sugiere, implica la comparación de la
estructura de grano a una serie de imágenes graduadas, ya sea en la forma de un gráfico de pared,
superposiciones de plástico transparente, o un retículo ocular. Parece que hay un sesgo general en la
que el tamaño de grano comparación clasificaciones afirman que el tamaño de grano es algo más basta
(½ a 1 G número inferior) de lo que realmente es. La repetibilidad y la reproducibilidad de las
calificaciones tabla de comparación son generalmente número de tamaño de grano de ± 1.

3.- Materiales y Equipos

3.1 Muestras metálicas.

3.2 Banco de preparación de muestras metalográficas.
3.3 Microscopio metalúrgico: objetivo ocular.
3.4 Horno - Mufla.
3.5 Termómetro digital.
3.6 Prensa.
3.7 Reactivos.
3.8 Platos petri.

4.- Procedimiento. (Salvo se indique lo contrario

4.1 Seleccione cuatro muestras del mismo material e identifíquelas.

4.2 A la muestra 1 y 2 introduzca en un horno mufla y eleve a temperaturas de recocido total,
según el tipo de material y mantenga el tiempo necesario.
4.3 A la muestra 1 se la enfríe al medio ambiente.
4.4 A la muestra 2 se la enfríe en el mismo horno hasta la temperatura ambiente.
4.5 A la muestra 3 y 4 use la prensa hidráulica, proceda a ejercer cierto grado de deformación
(doblando en frío o deformando en el yunque con un martillo).
4.6 A la muestra 4, realice un proceso de recocido, determinando tiempo y temperatura
según la muestra.
4.7 A todas las muestras prepare la superficie metalográficamente.
4.8 Realice ataque químico de acuerdo a las normas ASTM. .
4.9 Mida el tamaño de grano por el método de comparación ASTM.

5.- Resultados y análisis.

Sobre el tamaño de grano según los diferentes tratamientos y procesos y su concordancia con
valores de bibliografía.

6.- Conclusiones y recomendaciones.

Sobre lo observado en concordancia con los objetivos.

7.- Bibliografía.
 DONALD ASKELAND , Ciencia e Ingeniería de los Materiales.
 - Avner Sidney. "Introducción a la Metalurgia Física".
[Link] – Recocido en horno

[Link] – Preparación de muestras metalográficas

[Link] - Medición de tamaño de grano norma ASTM

E112 Método Comparación

GUÍA DE PRÁCTICA No. 6

Tema:

Ensayo de dureza y micro-dureza.

1.- Objetivo(s).
 Medir la resistencia a la penetración sobre la superficie de diferentes materiales metálicos.
 Identificar las diferentes escalas de dureza y su uso.
 Comparar la dureza entre material metálicos.

2.- Marco Teórico.

Ensayos de Dureza
Normas ASTM E384
Norma ASTM E112
Norma ASTM E18

3.- Equipo y Materiales.

3.1 Probetas de materiales blandos y duros: aluminio, cobre, aceros

3.3 Sierra para corte.
3.4 Lijas de desbaste fino.
3.5 Durómetro para medir la dureza Rockwell.
3.6 Durómetro para medir la dureza Vickers
3.7 Durómetro para medir la duerza Knoop

4.- Procedimiento.

4.1 Seleccione la probeta.

4.2 Prepare la probeta para metalografía, para que sus dos caras se encuentren paralelas.
4.3 Coloque la pieza en el durómetro.
4.4 Coloque la carga necesaria de acuerdo a la escala.
4.5 Realice una precarga, encerar y aplicar la carga.
4.6 Mida las durezas en las diferentes escalas de acuerdo a los materiales.

5.- Resultados y análisis.

Sobre la respuesta de los diferentes materiales a la penetración de indentadores y los valores

obtenidos en relación los presentados en la bibliografía.

6.- Conclusiones y recomendaciones.

Sobre lo observado en concordancia con los objetivos.

7.- Bibliografía.

 DONALD ASKELAND, La Ciencia e Ingeniería de los Materiales.

[Link] – Ensayo de dureza

[Link] – Ensayo de Microdureza

 GUÍA DE PRÁCTICA No. 7

Tema:

Fenómeno de Difusión.

1.- Objetivo(s).

 Analizar la influencia de la difusión en el proceso de cementado.

 Aplicar el proceso de endurecimiento superficial en aceros.

2.- Marco Teórico.

Proceso de Difusión
Leyes de Fick

3.- Equipo y Materiales.

3.1 Muestra metálica (acero bajo contenido de carbono).

3.2 Carbón vegetal.
3.3 Antracita.
3.4 Micro-durómetro.
3.5 Microscopios.
3.6 Horno mufla.
3.7 pinza, plancha de acero, guantes.

3.- Procedimiento.

4.1 Prepare las muestras: una sin cementado y otra con cementado.
4.2 Limpie las impurezas de la superficie de una muestra.
4.3 Pulverice el carbón.
4.4 Introduzca la muestra en la caja con carbón pulverizado.
4.5 Someta al horno mufla a 900C por 2,4,6, 8 y 10 horas
4.6 Proceda al temple en aceite.
4.7 Luego prepare metalográficamente la muestra sin ataque químico.
4.8 A continuación mida la micro-dureza desde la superficie hacia el interior para evidenciar la
penetración del carbono.

5.- Resultados y análisis.

Sobre el efecto del tiempo y temperatura en la efectividad del cementado a través de la

medición de la dureza.

6.- Conclusiones y recomendaciones.

Sobre lo experimentado en concordancia con los objetivos.

7.- Bibliografía.

 DONALD, ASKELAND. Ciencia e Ingeniería de los Materiales.

[Link] – Fenómeno de Difusión (Cementado)

 GUÍA DE PRÁCTICA No. 8
Tema:
Ensayo de tracción aplicado a materiales.

1.- Objetivo(s)
.
 Determinar experimentalmente las propiedades mecánicas fundamentales de los metales: Sy, Sut,
%elong, E.
 Explicar desde el punto de vista de los enlaces y microestructura las propiedades mecánicas
obtenidas en el ensayo de tensión.

2.- Marco Teórico.

Pruebas de tracción de materiales metálicos

El estándar ASTM E8 / E8M es un estándar que describe

específicamente las propiedades del metal, como el límite
elástico, el alargamiento del punto límite, la resistencia a
la tracción, el alargamiento y la reducción de área. Este
estándar cubre pruebas de tensión, flexión, rigidez e
impacto. El nombre completo de la norma es el siguiente:
ASTM E8 / E8M Métodos de prueba estándar para
pruebas de tracción de materiales metálicos.

Propiedades mecánicas:
Módulo de elasticidad E.

Límite de fluencia o elástico Sy.

Resistencia última Sut.
Porcentaje de elongación.

3.- Equipo y Materiales.

3.1 Probetas de diferentes materiales: acero, aluminio, cobre, pvc, abs, etc.
3.2 Equipo de ensayo a tracción (Disponible en el laboratorio de Resistencia de Materiales).

.
4.- Procedimiento.

Revisar la norma del ensayo con la guía del docente de laboratorio.

Preparar la probeta para ensayo a tracción según la norma ASTM respectiva.
Ejecutar el Ensayo con la asistencia del laboratorista del laboratorio de resistencia de
Materiales.
Determinar las propiedades mecánicas fundamentales: Sy, Sut, % elong, E.

5.- Análisis de Resultados

Sobre los resultados del ensayo y su relación con la microestructura de los materiales
ensayados.

6.- Conclusiones y recomendaciones.

Sobre los resultados en concordancia con los objetivos de la práctica

7.- Bibliografía.

 DONALD ASKELAND, La Ciencia e Ingeniería de los Materiales.

 SMITH, William. Fundamentos de la Ciencia e Ingeniería de Materiales.
 Estándar ASTM E8 a su equivalente en plásticos.