FALLAS EN MAQUINARIA INDUSTRIAL

¿Falla?

¿ Avería ?

¿ Desperfecto?

¿ Inoperativo?

¿ No funciona ?

¿ Se malogro ?
La norma COVENIN 3049 (1993:4) define la falla
“como un evento no previsible, inherente a los
sistemas productivos que impide que estos cumplan
función bajo condiciones establecidas o que no la
cumplan”.
Falla.
“Todo equipo es proyectado según una función básica que
realizan normalmente el desempeño de un equipo puede
ser clasificado como desempeño inherente, es decir lo
que el equipo es capaz de proporcionar. El mantenimiento
es capaz de restablecer el desempeño inherente del
equipo, si este no es el deseado, se reduce la expectativa
o se introducen modificaciones”.
“Cuando un equipo no presenta la función prevista, se
usa el término falla para identificar esa situación. Esta
puede representar:
1. interrupción de la producción
2. operación en régimen inestable
3. caída de la cantidad producida
4. afectación o pérdida de la calidad del producto y/o
pérdida de la función de mando o protección.”
“El tratamiento de una falla de un equipo, es sin duda

el objetivo principal de la función de mantenimiento,

ya que en todo momento se exige su eliminación,

pero en la actualidad se pretende su minimización”.

Tipo de Falla.

1. Esporádicas

2. Crónicas
1.Esporádicas
a. Características
• Son repentinas, y su aparición genera la
interrupción operativa de los equipos
• Luego de ser reparado, el equipo vuelve a su
estado operativo previo
b. Identificación
• Son siempre visibles en sus consecuencias y
normalmente obedecen a una sola causa.
• Las acciones correctivas no son complejas de
resolver y tienen un fuerte impacto en la
producción.
2.Crónicas
a. Características
• Son aquellas que persisten en el tiempo.
• Normalmente se confunden con condiciones
operativas normales o pasan desapercibidas (y
muchas veces ignoradas).
b. Identificación
• Suelen responder a una combinación de causas,
por lo que su solución no es sencilla.
• Estas fallas resultan de difícil identificación, y
suelen confundir problemas de mantenimiento con
problemas de operación.
 Análisis de Fallas
El análisis de falla se define como “la recopilación, análisis,
revisión y clasificación de las fallas para determinar
tendencias e identificar su bajo rendimiento de partes y
componentes de un sistema”.
“El análisis de falla es una actividad destinada a descubrir y
eliminar la causa raíz de la misma y es una tarea compleja
que requiere varias etapas, agentes y metodologías.”
“Análisis de falla es un proceso de sucesivas

acciones de integración y desintegración de eventos,

en el cual se aplican razonamientos cuantitativos y

lógicos logrando determinar a cabalidad el qué,

cómo, y el por qué ocurrió la falla”.

 Análisis de Modo y Efecto de Falla (AMEF)

“es una herramienta de análisis para evaluar las

fallas, examinando los modos esperados para
encontrar efectos en el equipo o sistemas de
manera que el problema pueda ser eliminado”.
“ el propósito del análisis de los efectos, los modos y las
causas de las fallas es conocer completamente el
equipo, mediante la identificación de los sistemas y los
componentes que lo conforman, el diseño, los
procesos, los elementos y los materiales de fabricación,
los ensambles y los subensamblajes parciales”. El
AMEF contempla cuatros principios básicos:
1. Función del Sistema
Definir los requerimientos y estándares en su
contexto operacional del sistema o equipos.
2. Falla Funcional del Sistema
Especificar la manera en que el sistema o equipo
puede dejar de satisfacer los requerimientos y estándares
de operación.
3. Modo de falla

Identificar las causas que generan la perdida de la

función del sistema o equipo..

4. Efectos de la falla.

Identificar los efectos de cada falla (modo de falla)

generan cuando esta se presenta.

Causas de Fallas en Maquinaria Industrial
1. Deficiencias de diseño
2. Defecto de fabricación
3. Error en el embalaje
4. Instalación inadecuada
5. Operación inapropiada: deficiencias en la
manufactura, condiciones de servicio sobrecarga
6. Deficiencias en el mantenimiento: negligencia,
error de procedimiento,...
Consecuencias de Fallas de Maquinas Industriales
1. Afecta plazos de entrega a clientes.
2. Daños en las instalaciones.
3. Accidentes personales
4. Contaminación al medio ambiente
5. Disminución en los ingresos
6. …
 Procedimiento

para Solucionar Problema de Mantenimiento

1. Identificar el problema
2. Determinar la causa raíz
3. Evaluar y analizar el problema
4. Elaborar alternativas de solución
5. Tomar decisión: seleccionar la alternativa
solución del problema
6. Planificar la solución del problema
7. Implementar el plan de solución del problema
1.Identificar el problema
¿Qué….?.
………………………………………………………………
……………………………………………………………… .

……………………………………
¿Dónde….?.
………………………………………………………………
………………………………………………………………
……………………………………
2. Determinar la causa raíz
C1: ¿Por qué……..?
………………………………………………………………
…………………………………………………………….

C2: ¿Por qué……..?

………………………………………………………………
………………………………………………………………
C3: ¿Por qué……..?
………………………………………………………………
………………………………………………………………
3.Evaluar y Analizar el problema

¿Quién……..?
…………………………………………………………………….
.
¿Cómo……..?
………………………………………………………………………
¿Cuándo……..?
………………………………………………………………………
¿Cuánto……..?
………………………………………………………………………
4.Elaborar alternativas de solución del problema

Alternativa 1
………………………………………………………………………
.
………………………………………………………………
Alternativa 2
.………………………………………………………………………
…………………………………………………………………
Alternativa 3.
………………………………………………………………………
……………………………………………………………..
5. Tomar decisión:seleccionar la alternativa solución
del problema

Alternativa 3. .
………………………………………………………………………
……………………………………………………………..
6. Planificar la solución del problema
………………………………………………………………
.
………………………………………………………………
………………………………………………………………
……………………………………
7. Implementar el plan de solución del problema
………………………………………………………………
………………………………………………………………
……………………………………………………………….

………………………
EMPRESA INDUSTRIAL

1
1. Empresa industrial por funcionar

2. Empresa industrial en funcionamiento

2
Empresa industrial por funcionar

3
Proyectos de inversión o estudio técnico económico
……………………………………………………………..
……………………………………………………………..
……………………………………………………………
……………………………………………………………
….…………………………………………………………
…..…………………………………………………………
….

4
Niveles de un Proyecto de Inversión

1. Selección de ideas de inversión

2. Perfil

3. Pre factibilidad

4. Factibilidad

5. Estudio definitivo 5
 Inversion

1. Inversión : Activos

2. Inversión :Capital de trabajo

6
 Inversion : Activos

1. Inversión en activos tangibles

2. Inversión en activos intangibles

7
Activos Intangibles

8
Activos Tangibles

………………………………………………………………
………………………………………………………………
…………………………………………………

9
Activos Fijos
1. ¿ Qué…..?

2. ¿ Cuáles…..?

3. ¿ Por qué es importante los activos fijos en

mantenimiento…..?
4. …..

10
Capital de Trabajo

………………………………………………………………
………………………………………………………………
…………………………………………………

11
 Empresa Industrial en Funcionamiento

1.Entradas

2.Salidas

12
Entradas:

a. Infraestructura

b. Instalaciones

c. Máquinas

d. Equipos

e. Herramientas
13
f. Instrumentos de medición
g. Materiales
h. Mano de obra
i. Proceso
j. Conocimientos
k. Tiempo
l. Dinero .

14
Salidas :

Producto terminado
• Productividad
• Calidad
• Costo
• Oportunidad( tiempo de entrega)
• …..

15
 Objetivos de la

Ingeniería de Mantenimiento

1
Los objetivos de la ingeniería del mantenimiento , manejados
con criterio económico y encausados a obtener reducción en
los costos de producción, se enumera a continuación:
1. Mantener permanentemente los equipos e instalaciones
en su mejor estado, para evitar tiempos de parada
improductivos.
2. Prolongar la vida útil del equipo y maquinaria el máximo
tiempo, con funcionamiento eficiente.
2
3.Efectuar las operaciones de emergencia, tan pronto y

eficazmente como sea posible.

4. Sugerir y proyectar mejoras en los equipos para disminuir

las posibilidades de falla.

3
5. Llevar a cabo las inspecciones sistemáticas de la fábrica

con los suficientes intervalos de control, manteniendo los

registros adecuados.

6. Controlar el costo directo del mantenimiento, mediante el

correcto y efectivo uso del tiempo, materiales, servicios y

servicios humanos.

4
 Objetivos del

Mantenimiento Industrial

5
El objetivo del mantenimiento industrial no es solo

reparar urgentemente las averías que surjan, es logra

la máxima disponibilidad de los activos fijos, durante la

jornada laboral .

6
El departamento o área de mantenimiento de una
empresa industrial tiene cuatro objetivos que deben
marcan y dirigir su trabajo:

1. Cumplir un valor determinado de disponibilidad.

2. Cumplir un valor determinado de fiabilidad.

7
3. Asegurar la vida útil de la instalación en su conjunto,
al menos acorde con el plazo de amortización de la
planta.

4. Conseguir todo ello ajustándose a un presupuesto

dado, normalmente el presupuesto óptimo de
mantenimiento para esa instalación.….”

8
Objetivos del Mantenimiento industrial

9
 “
1. Reducción de las paradas no planificadas de los
equipos
2. Mantener la capacidad de trabajo de la maquinaria
3. Colaborar con el incremento de la productividad del
trabajo
4. Lograr que los equipos y máquinas trabajen sin
interrupciones, a su máximo nivel de eficiencia con
mínimo desgaste y extendiendo su vida útil.
5. Incrementar la disponibilidad técnica a un precio
razonable.”
10
“Los objetivos del mantenimiento Industrial son:
1. Evitar paradas de maquinarias, equipos
2. Optimizar los costos de mantenimiento
3. Alcanzar y alargar la vida útil de maquinarias,
equipos
4. Prevenir accidentes de trabajo
5. Conservar el medio ambiente ”

11
“………………………………………………………………
………………………………………………………………
………………………………………………………..”

12
“Los objetivos del mantenimiento Industrial son:
1. Evitar paradas de maquinarias, equipos
2. Optimizar los costos de mantenimiento
3. Alcanzar y alargar la vida útil de maquinarias,
equipos
4. Prevenir accidentes de trabajo
5. Conservar el medio ambiente ”

13
Causas de Interrupción

de un Proceso Productivo

1
1. Falla técnica
2. Error en el proceso operativo
3. Negligencia de la mano de obra de producción
4. Inefectividad del mantenimiento
5. Decisiones ineficientes en la organización

2
5. Inobservancias de aspectos relacionados a la
seguridad y salud en el trabajo

6. ….
7. ….
8. ….

3
CONSECUENCIAS DE

INTERRUPCIÓN DE UN PROCESO PRODUCTIVO

4
1. Disminución en los ingresos
2. Afecta plazos de entrega a clientes
3. Daños en las instalaciones
4. Accidentes personales

5
5. Contaminación al medio ambiente
6. ¿Cuánto…?
7. Liquidación y cierre de la empresa…

6
Evolución del

Mantenimiento Industrial

1
Primera Generación

Segunda Generación

Tercera Generación

2
Primera Generación
Objetivo: Reparar en caso de avería
Actividad: Corregir
Tipo : Mantenimiento correctivo
Período : 1930-1950

3
Segunda Generación
Objetivo:
1. Disponibilidad de la planta
2. Mayor duración de los equipos
3. Costos menores
Actividades:
• Revisiones cíclicas
• Sistemas para la planificación y
control del trabajo.
• Informatización
Tipos :
• Mantenimiento correctivo
• Mantenimiento preventivo
Período : 1951-1980 4
Tercera Generación

Objetivo:

Disponibilidad de la planta

Actividades:

Revisiones cíclicas

5
Mantenimiento Industrial
“Es el conjunto de actividades y procesos estratégicos
realizados para infraestructuras, sistemas, equipos y
dispositivos a una condición que les permitirá cumplir
con las funciones requeridas dentro de un marco
económico y de acuerdo a las normas técnicas y
procedimientos establecidos”
.
“ Mantenimiento se define como el conjunto de
técnicas destinado a conservar equipos e
instalaciones industriales en servicio durante el mayor
tiempo posible (buscando la más alta disponibilidad) y
con el máximo rendimiento”.
“EL mantenimiento en la Industria es una serie de acciones que deben realizar las
personas encargadas de este departamento o área de mantenimiento, con la
finalidad de que los equipos, máquinas, componentes e instalaciones involucrados
dentro de un proceso industrial estén en las condiciones requeridas de
funcionamiento para lo que fue diseñado, construido, instalado y puesto en
operación. Esta serie de actividades incluyen conocimiento, experiencia, habilidad y
trabajo en equipo, junto con las otras dependencias de la organización, para que
exista una buena labor administrativa y operativa, cumpliendo así con los
indicadores de desempeño o de gestión que cada organización aplica y para que
sus metas se alcancen.”
“La principal función del mantenimiento es sostener la

funcionalidad de los equipos y el buen estado de las

máquinas a través del tiempo.”

“El mantenimiento nace como servicio a la producción en la empresa
industrial ,que no estaba altamente mecanizada, por lo que el tiempo
de paro de maquina no era de mayor importancia. Esto significaba que
la prevención de las fallas en los equipos no era una prioridad para la
gerencia, los equipos eran simples, y la cantidad estaba
sobredimensionada. Esto hacía que fueran fiables y fáciles de reparar.
Las actividades de mantenimiento se limitaba a la limpieza, ajuste,
lubricación y reparación ( mantenimiento correctivo).
“Durante la Revolución Industrial, el mantenimiento que se realizaba
en la industria era correctivo (reactivo) o de urgencia, que se ejecutaba
únicamente en el momento de ocurrir la falla en la máquina, equipo o
componente. Todo esto generó en la industria muchas pérdidas, tanto
humanas como económicas, sin tener en cuenta en esta época las
pérdidas generadas por la contaminación ambiental. Es así como
empiezan a aparecer los primeros talleres mecánicos”.
“En la década de los años 1920 se hace urgente dar prioridad a
organizar el mantenimiento industrial con enfoque de ingeniería, que
apoye a las empresas industriales, con el objetivo de disminuir
accidentes en el trabajo y aumentar la rentabilidad de las compañías,
minimizando los costos por las pérdidas de producción (paradas de las
máquinas).”

….
MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

1
Mantenimiento requerimiento de actividades

2
1. prever las fallas o averías de las máquinas,
equipos,…

2. lubricar
3. engrasar
4. limpiar
5. ajustar
3
6. Determinar el requerimiento de
materiales(repuestos , consumibles)

7. Optimizar tiempos de mantenimiento

8. actualizar el inventario de los activos

9. nivelar

10. realizar reparaciones no programadas

11. inspecionar 4
12.ejecutar planes de mantenimiento programado
13.documentar (fichas técnicas, ordenes de trabajo de
mantenimiento,..)

14.normalizar actividades y procedimientos

15.determinar los costos de mantenimiento…

16. manejo de datos (manual o uso de la informática)
5
Recursos de Mantenimiento

6
“El mantenimiento es un gasto y que no hay que

dotarlo de medios o de personas porque no pertenece

a la actividad productiva de empresa, porque el

mantenimiento es un servicio.”

7
“El mantenimiento no genera Valor Agregado

……………………………………………………………
……………………………………………………………
……………………………………………………………
…………………………………………………….
Para realizar mantenimiento en una empresa industrial se
requiere los siguientes recursos:

1. infraestructura

2. maquinaria, equipos, herramientas, materiales

3. equipos, herramientas, instrumentos de medición

4. mano de obra(indirecta, directa)

5. materiales(repuestos ,consumibles)

6. procesos

7. conocimientos

8. tiempo

9. presupuesto asignado y aprobado(dinero)

10. …
El adecuado uso de los recursos para realizar actividades de
mantenimiento(Planificar, Hacer, Verificar, Actuar:
PHVA),debe garantizar el nivel de calidad del servicio de
mantenimiento, para que los recursos invertidos sean los
menores posibles y los resultados los mejores.