Proceso de fabricación del cemento

Autores:

Fuentes Enríquez Alan Geovani

Ortiz Ramírez Osvaldo Antonio
Ramírez Méndez Luis Manuel

Nota de autores:

“Aunque el cemento puede parecer duro y frío, en su esencia

reside el poder de la construcción y la creación”
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Introducción

Desde las civilizaciones antiguas hasta las megaciudades modernas, el cemento

siempre ha sido el pilar del progreso y desarrollo humano.

Se ha vuelto componente esencial de la industria de la construcción, el cemento

ha jugado un papel importante en la configuración de nuestro entorno construido a lo

largo de la historia.

En este ensayo, exploraremos en detalle cada uno de estos aspectos,

profundizaremos en los procesos de fabricación del cemento, analizaremos sus

componentes y comprenderemos su importancia y diferentes ámbitos de aplicación en

la construcción. Así podremos apreciar de mejor manera el impacto que este material

ha tenido en la sociedad y cómo se ha convertido en un pilar fundamental del progreso

y desarrollo humano a lo largo de la historia y en el mundo contemporáneo.

El cemento es un material con propiedades únicas que le permiten combinarse

con otros elementos para formar una estructura resistente y duradera. Su proceso de

fabricación implica una serie de procesos complejos que involucran combinaciones

precisas de diferentes ingredientes. La extracción de materias primas es el punto de

partida de este ensayo, ya que nos centraremos en cómo se elabora el cemento desde

el principio, tomando como fuentes principales la caliza y la arcilla. Estos elementos se

someten a una intensa trituración y molienda, seguida de homogeneización y

precalentamiento para obtener una mezcla homogénea. La etapa de calcinación y

enfriamiento del clinker es muy importante, ya que es cuando la mezcla alcanza una

temperatura alta y se convierte en clinker, un material intermedio en la producción de

cemento.
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Marco teórico

Desde la construcción de impresionantes rascacielos hasta la construcción de

puentes y carreteras que conectan continentes, el cemento es un elemento esencial

para crear una infraestructura sólida y funcional. Además, su versatilidad le permite

adaptarse a aplicaciones específicas, como el uso de cemento refractario en ambientes

de alta temperatura o el uso de cemento de alta resistencia para construcciones que

requieren alta resistencia, mayor durabilidad y rendimiento.

La búsqueda de un aglomerante capaz de unir rocas y transformarlas en una

masa sólida es tan antigua como la humanidad. En Siria se descubrió un molde de

concreto que data del año 6.500 AC. Los egipcios fueron más allá y trabajaron con

morteros de yeso y lodo para unir los bloques de piedra con que construyeron las

pirámides. Los griegos mejoraron esa mezcla y produjeron hormigones que podían

fraguar tanto bajo el agua como a la intemperie, y en Babilonia se usaron mezclas

bituminosas para unir piedras y bloques de ladrillo.

Los romanos desarrollaron un cemento que permitía estructuras de gran

durabilidad. Con él construyeron la Vía Appia, la mayoría de los cimientos del Foro, los

Baños, el Coliseo, el Panteón, la Basílica de Constantino. El secreto del éxito era su

mezcla de cal apagada con puzolana, ceniza volcánica del Vesubio que se obtenía

cerca de Puzzuoli. El proceso producía un cemento capaz de endurecerse con el agua.

Su método consistía en pulverizar una mezcla de cantidades determinadas de

caliza y arcilla, y calcinarla a unos 1.500º C. El resultado, conocido como Clinker por el

ruido que producía al deslizarse por los hornos rotatorios, es un producto intermedio en

el proceso de fabricación que después se muele con yeso, hasta transformarse en

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cemento. Hasta hoy, ese cemento es una combinación química predeterminada y

cuidadosamente proporcionada de calcio, silicio, fierro y aluminio.

El siglo XX fue el de la consagración del cemento como aglomerante. Hoy en día

el cemento es el aglomerante hidráulico más empleado en la construcción; su precio

es relativamente bajo si se compara con el de otros materiales y se ha alcanzado la

perfección en su elaboración. Es así como surgen los cementos con una “adición”, que

los transforman en productos más nobles, más económicos y les confiere propiedades

que los mejoran desde el punto de vista de la construcción. Pueden ser clase

puzolánico o siderúrgico; degrado alta resistencia o corriente.

figura 1 el cemento a través del tiempo

Tomada de: [Link]

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Método de investigación

La metodología de investigación fue desarrollada a partir de una ardua

investigación hecha en sitios web, artículos informativos y la visualización de videos

expositivos de procedencia confiable que se centran en temas relacionados con este

producto.

Cabe señalar que no pudimos acudir a ninguna empresa dedicada al desarrollo

de este producto debido a muchos factores, entre los cuales está el que solo

encontramos a las empresas que lo distribuyen, pero no a la empresa que lo desarrolla.

Aparte de eso, nos resulto bastante sencilla la búsqueda de información para la

realización de este ensayo debido a que el cemento es uno de los componentes mas

estudiados en el ámbito de la construcción.

Temas de investigación
➢ cadena suministros
➢ manufactura
➢ almacenaje
➢ distribución
➢ comercialización
➢ recolección de residuos
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Cadena suministros

Extracción de materias primas: El primer paso en la cadena de suministro del

cemento implica la extracción de las materias primas necesarias para su fabricación. La

piedra caliza y la arcilla son las principales fuentes utilizadas en la producción de

cemento. Estas materias primas se extraen de canteras o minas, siguiendo prácticas

responsables de explotación de recursos naturales.

Procesamiento de materias primas: Una vez que las materias primas son

extraídas, se someten a un proceso de trituración y molienda para reducir su tamaño y

obtener un polvo fino. Esto facilita la posterior mezcla y reacción química durante el

proceso de fabricación del cemento.

Fabricación de clinker: La siguiente etapa implica la clinkerización, donde las

materias primas trituradas se someten a altas temperaturas en un horno especializado.

Este proceso provoca una serie de reacciones químicas que resultan en la formación

del clinker, un material granulado y de alta resistencia que constituye la base del

cemento.

Molienda y aditivos: El clinker obtenido se muele en molinos de bolas o rodillos

para obtener un polvo fino, que es el cemento en su forma más común. Durante esta

etapa, se pueden agregar aditivos al cemento para modificar sus propiedades físicas,

como la velocidad de fraguado, la resistencia, la durabilidad y otros aspectos

específicos requeridos por los clientes.

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Envasado y almacenamiento: Una vez obtenido el cemento, se envasa en

bolsas de papel, contenedores a granel o se transporta en camiones cisterna,

dependiendo de los requerimientos del mercado y los clientes. El cemento envasado se

almacena en almacenes especializados, donde se controlan las condiciones

ambientales para mantener su calidad y evitar la humedad o la contaminación.

Distribución y transporte: La siguiente etapa implica el transporte del cemento

desde los almacenes hasta los puntos de venta o directamente a los proyectos de

construcción. Esto se realiza a través de una red logística que involucra camiones,

ferrocarriles o barcos, dependiendo de la ubicación geográfica y la escala de la

demanda.

Uso en proyectos de construcción: El cemento finalmente llega a los proyectos

de construcción, donde se utiliza para diversas aplicaciones. En la construcción de

edificios, el cemento se emplea en la preparación de hormigón, que se utiliza para

cimientos, columnas, muros y losas. También se utiliza en la construcción de

infraestructuras, como puentes, carreteras, túneles y aeropuertos, donde el cemento

desempeña un papel crucial en la creación de estructuras duraderas y resistentes.

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Comercialización y ventas: En esta etapa, las empresas de cemento y

distribuidores se encargan de comercializar y vender el producto a contratistas,

empresas de construcción y otros clientes finales. Estos actores en la cadena de

suministro se encargan de promover y distribuir el cemento, ofreciendo diferentes

presentaciones y calidades según las necesidades de los proyectos y clientes.

Mantenimiento y seguimiento: Una vez que el cemento se ha utilizado en la

construcción, se realiza un seguimiento y mantenimiento adecuado de las estructuras

para garantizar su durabilidad y rendimiento a lo largo del tiempo. Esto puede implicar

períodos periódicos, reparaciones o incluso la incorporación de técnicas de refuerzo

con cemento.

Gestión de residuos y sostenibilidad: La cadena de suministro del cemento

también se ocupa de la gestión de residuos generados durante el proceso de

fabricación y el del cemento. Existen esfuerzos para minimizar los impactos

ambientales y promover prácticas sostenibles de uso en toda la cadena, como la

reducción de emisiones de gases de efecto invernadero y el de materiales alternativos

en la fabricación del cemento.

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Elementos que conforman el cemento

Piedra caliza: La piedra caliza es el componente principal del cemento. Se

compone principalmente de carbonato de calcio (CaCO3) y proporciona la mayor parte

del contenido de cal en el cemento. La piedra caliza se extrae de canteras y minas.

Figura 2 Piedra caliza

Tomada de: [Link]

La extracción de piedra caliza implica la perforación de agujeros en la roca, la

colocación de explosivos en estos agujeros y su posterior detonación para fragmentar

la piedra en bloques más pequeños. Los fragmentos se cargan en camiones o

transportadores y se llevan a una planta de procesamiento. Allí, la piedra caliza se

tritura y se clasifica en diferentes tamaños, separando los materiales no deseados.

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Figura 3 Proceso de extracción

Tomada de: [Link]

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Arcilla: La arcilla es otro material clave utilizado en la fabricación del cemento.

Contiene silicatos de aluminio hidratados y otros minerales. La arcilla aporta

componentes adicionales de aluminio, sílice y hierro al cemento.

Figura 4 Arcilla

Tomada de: [Link]

La extracción de arcilla implica la identificación de yacimientos de arcilla en la

tierra, seguida de la remoción de la capa superior del suelo que cubre el depósito de

arcilla. Luego, se excava la arcilla utilizando maquinaria pesada, y se transporta a

través de camiones o cintas transportadoras hacia la planta de procesamiento.

En la planta, la arcilla se somete a un proceso de trituración y molienda para

reducir su tamaño y mejorar su consistencia. Posteriormente, se realiza una separación

de impurezas y se lleva a cabo un proceso de clasificación para obtener diferentes

grados de arcilla según su calidad y aplicaciones específicas.

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figura 5 proceso de extracción

Tomada de: [Link]

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Arena: La arena, generalmente de origen natural, se utiliza como agregado fino

en la fabricación del cemento. Ayuda a mejorar la trabajabilidad del cemento y

proporciona estabilidad dimensional.

figura 6 Arena

Tomada de: [Link]

La extracción de arena de minas y depósitos implica la utilización de métodos de

minería a cielo abierto o excavación subterránea. En la minería a cielo abierto, se retira

la capa superficial de tierra y roca para acceder a los depósitos de arena.

Se utilizan equipos de perforación y explosivos para fragmentar la roca y facilitar

la extracción de la arena. Posteriormente, la arena se carga en camiones o se

transporta mediante cintas transportadoras hacia la superficie.

Una vez que se ha extraído la arena, se lleva a cabo un proceso de clasificación

y lavado para eliminar impurezas y lograr el tamaño y la calidad deseada. La arena se

separa de otros materiales no deseados mediante cribado y se somete a lavado para

eliminar el polvo y los contaminantes.

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figura 7 Proceso de extracción de la arena

Tomada de: [Link]

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Mineral de hierro: El mineral de hierro se utiliza como fuente de hierro en la

fabricación del cemento. Aporta óxido de hierro, que es un componente importante para

la formación del clinker durante la clinkerización.

figura 8 Mineral de hierro

Tomada de: [Link]

vuelve-a-superar-los-us-200-la-tonelada/

La extracción del mineral de hierro se realiza a través de minas a cielo abierto o

minas subterráneas. En la minería a cielo abierto, se retira la capa superficial de tierra y

roca para acceder a los yacimientos de mineral de hierro. Se utilizan equipos de

perforación y explosivos para fragmentar la roca, y la carga y el transporte se realizan

mediante camiones o cintas transportadoras hacia la planta de procesamiento.

En el caso de las minas subterráneas, se construyen túneles y galerías para

llegar a los depósitos de mineral de hierro ubicados debajo de la superficie. Se utilizan

equipos de perforación y maquinaria especializada para extraer el mineral, que luego

se transporta hacia la superficie a través de sistemas de transporte, como vagones o

cintas transportadoras.
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Yeso: El yeso se agrega al cemento durante la etapa final de molienda para

regular el tiempo de fraguado. Ayuda a controlar la velocidad de endurecimiento del

cemento, permitiendo un tiempo adecuado para el manejo y la colocación antes de que

se endurezca completamente.

figura 9 Yeso

Tomada de: [Link]

EXTRACCIÓN:

El sulfato de calcio deshidratado se extrae de las minas. El tamaño de las piedras puede ser de
hasta 50 cm de diámetro.

S E L E C C IÓ N D E L A M A T E R I A P R IM A:

Se hace una minuciosa selección de la piedra de yeso natural, posteriormente se almacena para
su uso en el proceso de calcinación dependiendo del tipo de yeso a fabricar.

C A L C I N A C I Ó N:

Una vez seleccionado el yeso crudo, se somete a una deshidratación parcial con una técnica de
calcinación a altas presiones con un riguroso control de tiempo y temperatura, obteniendo cristales de
mínima porosidad y forma regular, que permitirán producir modelos de gran dureza y resistencia. La
estructura y propiedades del producto final dependen directamente de las condiciones de calcinación
empleadas.
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T R I T U R A C I Ó N:

La primera trituración, reduce el tamaño de las piedras para facilitar su manejo a una dimensión
inferior a 15 cm, la segunda trituración por medio de quebradoras permite reducir el tamaño de las
piedras de 4 a 5 cm.

M O L I E N D A Y C R I B A D O:

La operación posterior a la trituración es la molienda, el yeso calcinado es llevado a tolvas que

dosifican la cantidad de material proporcionado a los molinos. La proporción y distribución de los
tamaños de partícula es un factor determinante con respecto a las propiedades del producto.

figura 10 Proceso de extracción del yeso

Tomada de: [Link]

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Otros aditivos: Además de los materiales mencionados anteriormente, pueden

agregarse otros aditivos para mejorar las propiedades específicas del cemento. Estos

aditivos pueden escoria de alto horno, incluir cenizas volantes, pulverizadas, sílice

activa, puzolanas naturales o artificiales, entre otros. Estos aditivos se utilizan para

mejorar características como la resistencia, la durabilidad, la trabajabilidad y la

impermeabilidad del cemento.

Es importante destacar que la composición exacta del cemento puede variar

según el tipo de cemento que se esté fabricando y los requisitos específicos de cada

proyecto.
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Proceso de extracción de los materiales para la elaboración del cemento

Localización de las canteras: El primer paso consiste en identificar y localizar las

canteras adecuadas que contengan los depósitos de piedra caliza y arcilla necesaria.

Esto implica realizar estudios geológicos y geotécnicos para determinar la calidad y la

viabilidad de las canteras.

figura 11 Canteras

Tomada de: [Link]

Permisos y autorizaciones: Antes de comenzar la extracción, se deben obtener

los permisos y autorizaciones necesarios de las autoridades competentes. Esto puede

incluir licencias ambientales, permisos de explotación y cumplimiento de regulaciones

locales.

figura 12 Permisos

Tomada de: [Link]

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Preparación del sitio: Una vez obtenido los permisos, se prepara el sitio de

extracción. Esto puede implicar la limpieza y nivelación del terreno, así como la

construcción de caminos de acceso y áreas de trabajo seguras.

figura 13 preparación del sitio

Tomada de: [Link]

Extracción de la piedra caliza y la arcilla: La extracción se realiza mediante

técnicas de minería a cielo abierto o subterráneo, según la ubicación y la naturaleza de

los depósitos. En la minería a cielo abierto, se utilizan excavadoras y camiones de gran

capacidad para extraer los materiales en capas sucesivas. En la minería subterránea,

se utilizan túneles y galerías para acceder a los depósitos y se extraen mediante

explosivos y equipos de carga.

figura 14 extracción de piedra caliza

Tomada de: [Link]

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Transporte de los materiales: Una vez extraídos, los materiales se transportan a

la planta de procesamiento. Esto se puede realizar utilizando camiones, cintas

transportadoras, trenes u otros medios de transporte adecuados.

figura 15 Transporte de cemento

Extraída de: [Link]

Almacenamiento y preparación: En la planta de procesamiento, los materiales

extraídos se almacenan en áreas designadas. La piedra caliza y la arcilla se trituran y

se reducen a un tamaño adecuado para su posterior procesamiento.

figura 16 Almacen de cemento

Tomada de: [Link]

El cemento es un conglomerante hidráulico, es decir, un material inorgánico

finamente molido que, amasado con agua, forma una pasta que fragua y endurece por

medio de reacciones y procesos de hidratación y que, una vez endurecido conserva su

resistencia y estabilidad incluso bajo el agua.

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Etapas de la fabricación del cemento

Explotación de materias primas: consiste en la extracción de las piedras calizas

y las arcillas de los depósitos o canteras, las cuales dependiendo de sus condiciones

físicas se hacen con los diferentes sistemas de explotación; luego el material se

transporta a la fábrica

Preparación y clasificación de las materias primas: una vez extraídos los

materiales, en la fábrica se reduce el tamaño de la caliza siguiendo ciertas

especificaciones dada para la fabricación. Su tamaño se reduce con la trituración hasta

que su tamaño oscile entre 5 y 10 mm

Homogeneización: consiste en mezclar las arcillas y calizas, que ya han sido

trituradas. Se lleva a cabo por medio de bandas transportadoras o molinos, con el

objetivo de reducir su tamaño hasta el orden de diámetro de medio milímetro. En esta

etapa se establece la primera gran diferencia de los sistemas de producción del

cemento, (procesos húmedos y procesos secos).

Clinkerización: consiste en llevar la mezcla homogeneizada a hornos rotatorios a

grandes temperaturas, aproximadamente a 1450 °C. En la parte final del horno se

produce la fusión de varios de los componentes y se forman gránulos de 1 a 3 cm de

diámetro, conocidos con el nombre de Clinker.

Enfriamiento: después que ocurre el proceso de clinkerización a altas

temperaturas, viene el proceso de enfriamiento que consiste en una disminución de la

temperatura para poder trabajar con el material. Este enfriamiento se acelera con

equipos especializados.
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Adiciones finales y molienda: una vez que el Clinker se ha enfriado, se prosigue

a obtener la finura del cemento, que consiste en moler el Clinker. Después se le

adiciona yeso con el fin de retardar el tiempo de fraguado.

Empaque y distribución: esta última etapa consiste en empacar el cemento

fabricado en sacos de 50 kilogramos, (como dato anecdótico: en Uruguay, desde abril

de 2008 las bolsas que contienen cualquier materia prima, sea portland, harina, etc., no

puede superar los 25 kg debido a razones médicas tales como evitar las lesiones de

espalda al ser cargadas) teniendo mucho cuidado con diversos factores que puedan

afectar la calidad del cemento. Luego se transporta y se distribuye con cuidados

especiales.

Cualidades del cemento

Resistencia, la compresión es afectada fuertemente por la relación

agua/cemento y la edad o la magnitud de la hidratación.

Durabilidad y flexibilidad: ya que es un material que no sufre deformación.

El cemento es hidráulico porque al mezclarse con agua, reacciona

químicamente hasta endurecer. El cemento es capaz de endurecer en condiciones

secas y húmedas e incluso, bajo el agua.

El cemento es notablemente moldeable: al entrar en contacto con el agua y los

agregados, como la arena y la grava, el cemento es capaz de asumir cualquier forma

tridimensional.

El cemento (y el hormigón o concreto hecho con él) es tan durable como la

piedra. A pesar de las condiciones climáticas, el cemento conserva la forma y el

volumen, y su durabilidad se incrementa con el paso del tiempo.

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El cemento es un adhesivo tan efectivo que una vez que fragua, es casi

imposible romper su enlace con los materiales tales como el ladrillo, el acero, la grava y

la roca.

Los edificios hechos con productos de cemento son más impermeables cuando

la proporción de cemento es mayor a la de los materiales agregados.

El cemento ofrece un excelente aislante contra los ruidos cuando se calculan

correctamente los espesores de pisos, paredes y techos de concreto finamente con

yeso y otros aditivos químicos para producir cemento.

Composición:
o 64 % óxido de calcio
o 21 % óxido de silicio
o 5,5 % óxido de aluminio
o 4,5 % óxidos de hierro
o 2,4 % óxido de magnesio
o 1,6 % sulfatos
o 1 % otros materiales, entre los cuales principalmente agua.

Composición química:
o CaO, SiO2, Al2O3, Fe2O3, MgO
o Ca: calcio
o Fe: hierro
o O: oxigeno
o Si: silicio
o Al: aluminio
o Mg: Magnesio
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Manufactura

Fabricación del clínker.

Materias Primas.

Basándose en la definición que se diera para el clínker, las materias primas

deben contener principalmente calcio y silicio y, en proporciones menores, aluminio y

fierro, todos ellos mezclados en proporciones adecuadas.

El calcio (CaO) se obtiene de depósitos calcáreos ricos en carbonato de calcio

(CaCO3). Éste, por ser un compuesto muy estable a los agentes atmosféricos, se

encuentra a través de toda la corteza terrestre como calizas.

El carbonato de calcio cuya fórmula química es CaCO3, se descompone a altas

temperaturas en cal (CaO) y anhídrido carbónico (CO2).

El silicio, el aluminio y el fierro se pueden obtener de las arcillas o de otros

materiales que los contienen, tales como las escorias de altos hornos.

Muchas veces no basta con mezclar sólo dos componentes (caliza y arcilla o

caliza y escoria de alto horno), sino que es necesario corregir los porcentajes,

empleando otros materiales que tienen preferentemente el óxido que se desea corregir.

Así, por ejemplo, se puede usar arena silícica (rica en silicio), mineral de hierro, caolín

(compuesto de silicio y aluminio).

En el lenguaje utilizado en la industria del cemento, al óxido de calcio (CaO) se

le denomina “cal”, al óxido de silicio (SiO2) se le conoce como “sílice” y al óxido de

aluminio (Al2O3) como “alúmina”. Generalmente, en la química del cemento todos los

elementos se expresan al estado de óxidos.

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Tratamiento de Materias primas.

Dependiendo de la naturaleza de las materias primas y de las condiciones en

que llegan a la planta de cemento, pueden sufrir uno o varios tratamientos primarios

como:

Cribado o harneado: tiene por objeto separar los trozos de mayor tamaño que

puedan entorpecer el funcionamiento de los equipos.

Reducción de tamaño: esta reducción, mediante chancadores, tiene por objeto

entregar al molino un material de tamaño apropiado.

Prehomogeneización: mediante este tratamiento se logra obtener materias

primas homogéneas en su estado granular.

Secado: tiene por objeto reducir la cantidad de agua que contienen las materias

primas a límites compatibles con la buena marcha de los equipos.

Concentración de carbonato: se realiza cuando los materiales calcáreos son

debajo contenidos de carbonato. Se emplean sistemas de flotación que permiten

separar el carbonato de calcio del resto de los componentes del mineral.

Selección de acuerdo a composición química o características físicas:

las materias primas, generalmente, se separan en canchas de acuerdo con sus

características físicas, por ejemplo, calizas de alta ley, calizas de baja ley, etc.
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Dosificación de materias primas:

Las características y la calidad del clínker, como se verá más adelante,

dependen de los compuestos mineralógicos y éstos dependen del porcentaje en que

está presente cada uno de los óxidos antes mencionados.

Para dosificar un crudo (mezcla de materias primas antes de pasar por el horno)

será necesario tener en consideración lo siguiente:

• Definir el tipo de clínker que se desea obtener.

• Conocer las características y cantidades de los otros materiales que se

pueden agregar en el proceso, tales como polvos recuperados en el

proceso que se reingresan y cenizas de carboncillo.

• Tener presente que las relaciones de los óxidos condicionan la

aptitud de clinkerización en la operación del horno (formación de anillos,

formación o destrucción de la costra, exceso de cal libre, etc.).

Molienda de Crudo

La molienda de las materias primas tiene por objeto reducirlas de tamaño, a un

estado pulverulento, para que puedan reaccionar químicamente durante la

clinkerización.

Esta se puede hacer en húmedo (vía húmeda) o en seco (vía seca).

Cuando los materiales son desleíbles (que forman barro) o cuando es necesario

concentrar el carbonato se utiliza la vía húmeda, que consiste en licuar las materias en

grandes estanques circulares provistos de peines giratorios. Después, los materiales

pasan a molinos de bolas, de donde se obtiene una pasta fluida que se prensa
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posteriormente para eliminar parte del agua y se almacena hasta introducirla al horno

en forma de nódulos.

Si se utiliza la vía seca, la molienda se hace en molinos de rodillos o de bolas,

obteniéndose en ellos un polvo fino de tamaño inferior a 150 micrones. Generalmente

los molinos de vía seca están provistos de dispositivos que inyectan aire caliente para

secar las materias primas, simultáneamente con la molienda.

Homogenización.

La homogeneización consiste en mezclar los distintos materiales, a tal punto que

en cualquier porción de la mezcla que se tome deben estar presentes los componentes

en las proporciones previstas. Cuando se usa la vía húmeda se emplean estanques

agitadores mecánicos y cuando se usa la vía seca, se emplean silos donde el crudo se

agita mediante la inyección de aire comprimido.

Almacenamiento del crudo:

En la industria del cemento, la máquina más delicada y cara es el horno. Su

trabajo a alta temperatura y su revestimiento refractario obliga a una operación

continua, debida a los serios riesgos que se corren en cada detención. Por ese motivo,

se debe disponer de silos de almacenamiento de crudo, para asegurar una

continuidad en el funcionamiento del horno, sin que éste se vea afectado por

detenciones del molino de crudo. El número y capacidad de los silos de crudo se

diseña para que el horno continúe trabajando por alrededor de 10 días después de

detener el molino.
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Clinkerización

La clinkerización constituye la etapa más importante del proceso de fabricación

de clínker. Los materiales homogeneizados se calientan hasta llegar a la temperatura

de fusión incipiente (entre 1.400 a 1.500 ºC, parte del material se funde mientras el

resto continúa en estado sólido), para que se produzcan las reacciones químicas que

dan lugar a la formación de compuestos mineralógicos del clínker

El cemento que se utiliza hoy en día para diversos fines de construcción es lo

que se conoce como cemento Portland.

El cemento es un polvo gris fino que consiste principalmente en una mezcla de

calcio, silicato y aluminato. Eso se endurece bajo el agua.

Las materias primas para la fabricación de Simmons son la piedra caliza y la

arcilla, que son ricas en alúmina de silicio.

Finalmente, la piedra caliza en polvo se mezcla con arcilla finamente pulverizada

y se convierte en suspensión en agua. Esta suspensión cruda se calienta a 1400 a

1500 grados centígrados en un gran horno rotativo de acero forrado con los ladrillos

refractarios y calentado quemando gas de carbón.

La deshidratación ocurre y luego a la alta temperatura de la matanza. El óxido

de calcio de la descomposición de la piedra caliza se combina con la sílice y la alúmina

de la arcilla para dar una mezcla de silicatos, aluminatos y aluminoferrita.

El producto resultante se conoce como clínker de cemento, que es la forma de

grumos del tamaño de una canica que tienen un color negro verdoso.
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El clinker del horno se enfría rápidamente a unos 150 grados centígrados

haciendo circular aire frío. Luego se mezcla con una cantidad suficiente de yeso y se

muele hasta obtener polvos finos.

El yeso actúa como retardante del fraguado inicial de Siemens que controlando

la cantidad de materia de yeso podemos controlar el tiempo de fraguado del producto

final que es el cemento Portland.

Cuajado de cemento.
Cemento mezclado con una mitad. Su cantidad de agua es bastante plástica y

eso se puede aplicar fácilmente a la maquinaria o al hormigón, pero a medida que la

mezcla se seca se ahorra en masa dura. Esto se llama cemento de fraguado e

involucra hidrólisis y reacción de hidratación.

El fraguado del cemento se debe a la precipitación de geles coloidales formados

por la hidratación de constantes y hay desarreglos. La forma hidratada de silicato

dicálcico.

Las reacciones de hidratación durante el fraguado del cemento son altamente

exotérmicas. Por lo tanto, es necesario mantener la estructura de cemento para enfriar

durante el proceso de fraguado. Esto se puede hacer rociando agua o haciendo circular

agua fría. De lo contrario, esta será una expansión desigual que conducirá al desarrollo

de grietas.
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Concreto preparado en obra

Para obtener Concreto preparado en obra se mezclan con pala o con

revolvedora uno o dos sacos de cemento, agregados pétreos, arena y algunas cubetas

con agua. A este material preparado en obra solamente se le puede exigir una

resistencia acorde a estructuras de menor importancia con resistencias a la compresión

bajas.

Por regla general, se deben emplear cuatro partes de arena para cemento por

una de cemento (Portland o gris) y una de agua.

Almacenaje

El cemento es un material sensible a la humedad; si se mantiene seco, va a

retener su calidad indefinidamente. El cemento almacenado en contacto con el aire

húmedo o humedad fragua más lentamente y tiene menos resistencia que un cemento

mantenido seco

Para la prevención contra el deterioro del cemento y para retener su "frescura",

el almacenamiento debe ser tal que evite que la humedad alcance el cemento ya sea

desde el suelo, paredes o del entorno. Esto resulta especialmente importante durante

la estación húmeda o lluviosa, cuando el aire atmosférico contiene una mayor cantidad

de humedad en él.
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Aún no se definen específicamente los cambios fisico-químicos que sufre el

cemento almacenado, pero los cambios de sus propiedades se llevan a cabo

primeramente por una hidratación y luego por una carbonatación de los silicatos,

aluminatos y eventualmente de los álcalis libres. La acción recae en las partículas más

pequeñas, lo que produce la impresión de encontrarse con un cemento de

granulometría diferente a la original, con escasez de partículas muy finas. Mientras

mayor sea la meteorización, el cemento requerirá más agua para una determinada

consistencia, aumentará el tiempo de fraguado y serán menores las resistencias

mecánicas.

Podemos definir el proceso de formación de grumos como procesos

fisicoquímicos irreversibles (hidratación parcial y carbonatación), que producen un

deterioro gradual en la calidad (propiedades físicas y químicas) de los cementos

Pórtland.

Uno de los mecanismos de formación de grumos se produce al ingresar el aire

atmosférico a través de la bolsa de papel, el anhidrido carbónico reacciona con la cal

libre del cemento. Como consecuencia, se van a formar compuestos carbonatados

complejos de estructura amorfa, que se manifiestan mediante la presencia de grumos

de cierta rigidez que se van a ir incrementando en cantidad y dureza, conforme avance

el tiempo de almacenamiento.
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El cemento cuando se almacena durante un período de tiempo largo pierde sus

características de resistencia. La pérdida de resistencia del cemento de un año en

comparación con uno recién producido, según algunos autores, está por el orden del

40-50%.

Tabla 17 Resistencia del cemento conforme su edad

Edad del cemento % Reducción de su resistencia

3 Meses 20-30

6 Meses 30-40

12 Meses 40-50

Debido a la absorción de humedad por el cemento durante su almacenamiento,

retarda el fraguado inicial y reduce la resistencia.

Es aceptable para el cemento absorber hasta 1% de humedad, pero si la

absorción supera el 5%, el cemento se destruye a todos los efectos prácticos."

 36

Comercialización

La comercialización del concreto se realiza a través de empresas concreteras,

ellas se ven obligadas a cumplir con los estándares nacionales e internacionales

(INDECOPI, ASTM- Sociedad Americana para Pruebas y Materiales, RNC-

Reglamento Nacional De Construcción Y ACI-Instituto Americano del Concreto) en el

México tenemos a:

CEMEX: Es una de las empresas líderes en la producción y comercialización de

cemento en México. CEMEX opera varias plantas de cemento en el país y ofrece una

amplia gama de productos relacionados con la construcción.

figura 18 Logotipo Cemex

Tomada de: [Link]

Holcim México: Holcim es otra empresa importante en la industria del cemento

en México. Ofrece una variedad de productos de cemento, concreto premezclado y

otros materiales de construcción.

figura 19 Logotipo de Holcim México

Tomada de: [Link]

 37

Cementos Moctezuma: Es una empresa mexicana con más de 70 años de

experiencia en la producción y comercialización de cemento. Ofrece diferentes tipos de

cemento para adaptarse a diversas aplicaciones de construcción.

figura 20 Logotipo de cementos moctezuma

Tomada de: [Link]

Cruz Azul: La Cooperativa La Cruz Azul es otra empresa destacada en la

comercialización de cemento en México. Cuenta con varias plantas de producción de

cemento y ofrece una amplia gama de productos para la industria de la construcción.

figura 21 Logotipo de Cruz Azul

Tomada de: [Link]

 38

Cementos Fortaleza: Es una empresa relativamente nueva en el mercado

mexicano, pero ha ganado reconocimiento por su enfoque en la innovación y la calidad

del cemento. Ofrece diferentes tipos de cemento para satisfacer las necesidades de los

proyectos de construcción.

figura 22 Logotipo de Cementos Fortaleza

Tomada de: [Link]

El concreto se comercializa en un camión mixer es un camión equipado con una

hormigonera. También se le conoce comúnmente como camión hormigonera,

transmixer, camión mezclador o agitador. La capacidad típica de un camión moto

hormigonera es de 6 a 9 metros cúbicos (Un metro cúbico pesa alrededor de 2400 kg.).

“El equipo de transporte debe ser capaz de llevar el suministro de concreto al sitio de

colocación sin segregación, y sin interrupciones que pudieran causar pérdidas de

plasticidad entre incrementos sucesivos” (ACI 318-02, 2004)

 39

Recolección de residuos

La industria cementera está comprometida con el uso sostenible y eficiente de

los recursos naturales, en particular con los energéticos:

• A través del reciclaje y recuperación energética de residuos, en

condiciones que garantizan la protección del entorno, la seguridad y salud de

trabajadores y vecinos, y la calidad del cemento producido.

• Fomentando el uso de biomasa renovable entre estas

nuevas energías.

Mediante inversiones en equipos, instalaciones y procesos para disminuir el

consumo de energía por tonelada de cemento.

Con estas actuaciones, el sector cementero reduce sus emisiones de GEI:

• Las fábricas de cemento participan en el Sistema

Europeo de Comercio de Emisiones de GEI.

• El sector cementero español en los últimos 30 años ha

modernizado sus instalaciones. Las fábricas españolas están a la cabeza de

Europa en eficiencia energética y entre las más eficientes del mundo.

Durante el proceso de producción del cemento se transforman grandes

cantidades de minerales en un nuevo material denominado clínker, que luego es molido

finamente para dar lugar al cemento.

• Un 60% de las emisiones de CO2 de fabricación no

 40

proceden de la combustión, sino que se originan en “el proceso” de des

carbonatación de la caliza, necesario para obtener el clínker.

Las cementeras pueden aprovechar parte de los residuos

minerales generados por otras industrias, como cenizas,

escorias, residuos de construcción y demolición, lodos

del proceso de fabricación de papel o azúcar, etc. De este

modo se permite:

• Sustituir materias primas naturales evitando la explotación de recursos

naturales y sus emisiones asociadas.

• Evitar parte de las “emisiones de proceso”, pues algunos de estos

materiales recuperados contienen óxido

de calcio y no es necesaria la descarbonatación.

• Reducir el contenido de clínker por tonelada de cemento fabricada,

usando estos minerales como adiciones en la fase final de fabricación de cementos.

 41

Equipos de seguridad y medidas de seguridad

Los trabajadores de la construcción, yeseros, albañiles y cualquier persona que use, transporte o

maneje cemento o productos de cemento deben de estar conscientes de los riesgos. Los productos de

cemento incluyen, pero no se limitan a, mortero, yeso, estuco, concreto, terrazo y lechada no

especializada.

¿Cuáles son los peligros para la salud?

Existen problemas de seguridad en todas las fases de la producción del concreto, incluyendo la

fabricación de cemento portland y los productos prefabricados de concreto, así como cuando se usa el

concreto en la construcción.

El cemento puede causar problemas de salud a través de:

• el contacto con la piel

• el contacto con los ojos

• la inhalación de polvo

• el manejo manual.

Los materiales peligrosos en el concreto fresco y el mortero incluyen:

•Compuestos alcalinos como la cal (óxido de calcio) que son corrosivos para el tejido humano;

• rastros de sílice cristalina que es abrasiva para la piel y puede dañar los pulmones; y

• rastros de cromo que pueden causar reacciones alérgicas.

Trabajar con cemento también presenta riesgos como distensiones y torceduras,

particularmente en la espalda, los brazos y los hombros. Levantar y transportar repetidamente cargas

pesadas, tal como bolsas de cemento, o torcer y girar el mortero de mezcla, puede provocar tensión

muscular, distensión de ligamentos, discos abultados o herniados, daños a los nervios y otros trastornos

musculoesqueléticos.
 42

Equipo de Protección Personal

Use equipo de protección personal (Personal Protective Equipment -PPE, por su nombre y siglas

en inglés) para proteger la piel, los ojos y los pulmones del cemento y de las mezclas de cemento. El PPE

debe de incluir:

• guantes resistentes a los álcalis

• overoles con mangas largas (metidas en los guantes)

• pantalones largos (metidos dentro de las botas y reforzados con cinta adhesiva en la parte

superior para evitar la entrada de mortero y cemento)

• botas impermeables lo suficientemente altas para evitar que el concreto fluya cuando los

trabajadores se paren en concreto fresco

• equipo apropiado de protección respiratoria tal como un respirador P, N o R 95 cuando no se

pueda evitar el polvo del cemento

• protección apropiada para los ojos para mezclar, verter o realizar otras actividades que puedan

poner en peligro los ojos (como mínimo, el uso de gafas protectoras o anteojos de seguridad con

protectores laterales o, en condiciones de polvo excesivo, gafas ajustadas, sin ventilación o con

ventilación indirecta).
 43

Prácticas Seguras de Trabajo

Los siguientes pasos pueden ayudar a los empleadores a prevenir los riesgos relacionados con el

cemento.

• Minimice la exposición al polvo del cemento

o tenga a la mano diferentes tamaños de bloques (si es que se van a colocar bloques) para

evitar cortarlos y martillarlos al momento de ajustarlos

o cuando sea posible, use productos de mampostería que puedan cortarse en mojado en

lugar de cortarlos en seco

o mezcle cemento seco en áreas que estén bien ventiladas

o trabaje contra el viento en lugares donde haya fuentes de polvo; » use concreto

premezclado en lugar de mezclarlo en el sitio

o use protección para los ojos cuando abra bolsas de cemento y durante la mezcla.

• Controle el contacto con la piel

o usar tablas secas o rodilleras impermeables cuando se tenga que arrodillar sobre

concreto fresco para proteger las rodillas del agua que puede penetrar la tela

o no usar joyería, tal como anillos y relojes, para evitar que el cemento fresco se acumule

debajo de las prendas

o lavar la piel inmediatamente con grandes cantidades de agua fría y limpia después de

tener contacto con cemento fresco

o quitarse inmediatamente la ropa que ha sido contaminada con cemento fresco

o prohibir a los empleados que se laven las manos en cubetas que son utilizadas para

limpiar las herramientas

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o asegurarse de que los trabajadores tengan instalaciones de lavado con agua corriente,

jabón y toallas, y un fregadero lo suficientemente grande para lavarse los antebrazos

después de una contaminación

o requerir a los trabajadores que se laven las manos y la cara al final de un trabajo y antes

de comer, beber, fumar o ir al baño

o proporcionar instalaciones para limpiar las botas y cambiarse de ropa.

o asegurarse de que los trabajadores tengan instalaciones de lavado con agua corriente,

jabón y toallas, y un fregadero lo suficientemente grande para lavarse los antebrazos

después de una contaminación

o requerir a los trabajadores que se laven las manos y la cara al final de un trabajo y antes

de comer, beber, fumar o ir al baño

o proporcionar instalaciones para limpiar las botas y cambiarse de ropa.

• Prevenga la inhalación de polvo

o comprando concreto premezclado cuando esté disponible

o estableciendo medidas de control para evitar la inhalación de polvo cuando no es

posible el concreto premezclado

o utilizando silos de mortero cuando sea posible evitar palear la arena y eliminar el

manejo de bolsas de cemento

o utilizando respiradores apropiados y gafas de seguridad según sea necesario.

 45

• Evite las lesiones que son causadas al levantar objetos pesados

Trabajar con concreto es físicamente exigente debido al peso de los materiales y las repetidas

flexiones, levantamientos y contorsiones.

Las lesiones causadas por levantar objetos pesados pueden prevenirse de la siguiente manera:

o comprando el cemento en bolsas que no pesen más de 40 kilos, u ordenándolo en

cantidades grandes

o usando equipos de dos personas para mover objetos, o usando elevadores de carga, o

diablitos (carretillas de mano), según sea necesario

o estableciendo otras medidas de control según sea necesario para prevenir las lesiones

causadas al levantar objetos.

 46

figura 23 Equipo de protección C

Tomada de: [Link]

[Link]/v/t39.308086/228827177_2073797282758080_4874124234048500955_n.png?_n
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Referencias

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26marzo). Componentes y propiedades del cemento | Características - IECA. ieca.

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Cemento. (s. f.). [Link]

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septiembre). Construyendo Seguro. [Link]

riesgos-quimicos-que-produce-el-cemento%20los%20h%C3%A1bitos%20de%20limpieza.

Palencia, D. (2023a). Características del cemento y sus principales aplicaciones en la

construcción. Cemix. [Link]

Palencia, D. (2023b). Cómo hacer mezcla de cemento y qué se necesita. Cemix.

[Link]

Qué es el cemento, cómo se hace y qué tipos existen - Ferrovial. (2022, 23 septiembre).

Ferrovial.

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arcilla%2C%20calcinadas%20y%20posteriormente%20molidas.

Stórica | Oficemen. Oficemen. [Link]

cemento/