MARCO TEÓRICO

I. ¿Qué es el mantenimiento?
Se define como la disciplina cuya finalidad consiste en mantener las máquinas y equipo es un estado
de operación, lo que incluye servicio, pruebas, inspecciones, ajustes, reemplazo, reinstalación,
calibración, reparación y reconstrucción. Principalmente se basa en el desarrollo de conceptos,
criterios y técnicas requeridas para el mantenimiento, proporcionando una guía de políticas o
criterios para la toma de decisiones en la administración y aplicación de programas de
mantenimiento.

II. Historia del mantenimiento

A lo largo del proceso industrial vivido desde finales del siglo XIX, la función mantenimiento ha
pasado diferentes etapas. En los inicios de la revolución industrial eran los propios operarios quienes
se encargaban de las reparaciones de los equipos. Conforme las máquinas se fueron haciendo más
complejas y la dedicación a tareas de reparación aumentaba, empezaron a crearse los primeros
departamentos de mantenimiento, con una actividad diferenciada de los operarios de producción.
Las tareas en estas dos épocas eran básicamente correctivas, dedicando todo su esfuerzo a
solucionar las fallas que se producían en los equipos.

A partir de la Primera Guerra Mundial y, sobre todo, de la Segunda, aparece el concepto de

fiabilidad, y los departamentos de mantenimiento buscan no sólo solucionar las fallas que se
producen en los equipos sino además prevenirlas, actuar para que no se produzcan. Esto supone
crear una nueva figura en los departamentos de mantenimiento, personal cuya función es estudiar
qué tareas de mantenimiento deben realizarse para evitar las fallas.

El término "mantenimiento" se empezó a utilizar en la industria hacia 1950 en [Link]. En Francia se

fue imponiendo progresivamente el término "entretenimiento". El concepto ha ido evolucionando
desde la simple función de arreglar y reparar los equipos para asegurar la producción
(entretenimiento) hasta la concepción actual del mantenimiento con funciones de prevenir, corregir
y revisar los equipos a fin de optimizar el coste global de mantenimiento.

Los tiempos y necesidades cambiaron, en 1960 nuevos conceptos se establecieron,

"Mantenimiento Productivo" fue la nueva tendencia que determinaba una perspectiva más
profesional. Se asignaron más altas responsabilidades a la gente relacionada con el mantenimiento y
se hacían consideraciones acerca de la confiabilidad y el diseño del equipo y de la planta. Fue un
cambio profundo y se generó el término de "Ingeniería de la Planta" en vez de "Mantenimiento", las
tareas a realizar incluían un más alto nivel de conocimiento de la confiabilidad de cada elemento de
las máquinas y las instalaciones en general.

Diez años después, tomó lugar la globalización del mercado creando nuevas y más fuertes
necesidades de excelencia en todas las actividades. Los estándares y procesos de "Clase Mundial" en
términos de mantenimiento del equipo se comprendieron y un sistema más dinámico tomó lugar.
TPM es un concepto de mejoramiento continuo que ha probado ser efectivo, primero en Japón y
luego de vuelta a América (donde el concepto fue inicialmente concebido, según algunos
historiadores). Se trata de participación e involucramiento de todos y cada uno de los miembros de
la organización hacia la optimización de cada máquina o proceso de mejora en el departamento de
mantenimiento.
Esta era una filosofía completamente nueva con un planteamiento diferente y que se mantendrá
constantemente al día por su propia esencia. Dado a que esto implica un mejoramiento continuo en
todos los aspectos y se le denominó TPM (Mantenimiento Productivo Total).

Es por ello que históricamente, el mantenimiento ha evolucionado a través de cuatro generaciones

en la evolución del concepto de mantenimiento:

Primera Generación.

La más larga, desde la revolución industrial hasta después de la 2a Guerra Mundial, aunque todavía
impera en muchas 15 industrias. El Mantenimiento se ocupa sólo de arreglar las averías. Es el
Mantenimiento Correctivo.

Segunda Generación.

Entre la 2a Guerra Mundial y finales de los años 70 se descubre la relación entre edad de los equipos
y probabilidad de fallo. Se comienza a hacer sustituciones preventivas. Es el Mantenimiento
Preventivo.

Tercera Generación.

Surge a principios de los años 80. Se empieza a realizar estudios CAUSA-EFECTO para averiguar el
origen de los problemas. Es el Mantenimiento Predictivo o detección precoz de síntomas incipientes
para actuar antes de que las consecuencias sean inadmisibles. Se comienza a hacer partícipe a
Producción en las tareas de detección de fallos.

Cuarta Generación.

Aparece en los primeros años 90. El Mantenimiento se contempla como una parte del concepto de
Calidad Total: "Mediante una adecuada gestión del mantenimiento es posible aumentar la
disponibilidad al tiempo que se reducen los costos. Es el Mantenimiento Basado en el Riesgo sMBR:
Se concibe el mantenimiento como un proceso de la empresa al que contribuyen también otros
departamentos. Se identifica el mantenimiento como fuente de beneficios, frente al antiguo
concepto de mantenimiento como "mal necesario". La posibilidad de que una máquina falle y las
consecuencias asociadas para la empresa es un riesgo que hay que gestionar, teniendo como
objetivo la disponibilidad necesaria en cada caso al mínimo coste.
III. Tipos de mantenimiento
Dado que el mantenimiento es el conjunto de actividades desarrolladas con el objeto de conservar
los bienes físicos de una empresa en condiciones de funcionamiento económico. Se tienen los tipos
de mantenimiento siguientes:

Mantenimiento correctivo:

Se produce cuando los trabajos de mantenimiento no son realizados hasta que un problema ocurre
en el fallo de la máquina. Con el mantenimiento correctivo no se evitan los costosos daños
secundarios producidos en el fallo de la máquina, y ello sin considerar los altos costos derivados por
mantenimientos y paradas no planificadas.

Mantenimiento preventivo:

Es el conjunto de actividades que permiten en la forma más económica, la operación segura y

eficiente de un equipo; con tendencia a evitar fallas imprevistas con base en parámetros de diseño y
condiciones de trabajo supuestos o bien cuando una máquina, o partes de ella, son revisadas de
manera general sin prestar atención al estado de las partes. El mantenimiento preventivo es costoso
por el excesivo tiempo de parada requerido para las innecesarias revisiones y por el costo de sustituir
piezas en buenas condiciones junto con piezas ya desgastadas.

Mantenimiento predictivo:

Es detectar las fallas por revelación antes que sucedan, sin perjudicar la producción, usando aparatos
de diagnóstico con observaciones que indican tendencia o bien es el proceso de determinar el estado
de la maquinaria en funcionamiento esto permite la reparación de la maquinaria antes de que se
produzca el fallo. El control y supervisión no sólo ayuda al personal de las fábricas a reducir la
posibilidad del fallo catastrófico o grave, sino que también les permite disponer de los recambios con
anterioridad, planificar los trabajos y otras reparaciones durante la parada.

Mantenimiento Cero Horas (Overhaul):

Es el conjunto de tareas cuyo objetivo es revisar los equipos a intervalos programados bien antes de
que aparezca ningún fallo, bien cuando la fiabilidad del equipo ha disminuido apreciablemente de
manera que resulta arriesgado hacer previsiones sobre su capacidad productiva. Dicha revisión
consiste en dejar el equipo a “cero horas” de funcionamiento, es decir, como si el equipo fuera
nuevo. En estas revisiones se sustituyen o se reparan todos los elementos sometidos a desgaste. Se
pretende asegurar, con gran probabilidad, un tiempo de buen funcionamiento fijado de antemano.

Mantenimiento En Uso:

Es el mantenimiento básico de un equipo realizado por los usuarios del mismo. Consiste en una serie
de tareas elementales (tomas de datos, inspecciones visuales, limpieza, lubricación, reapriete de
tornillos, etc.) para las que no es necesario una gran formación, sino tan solo un entrenamiento
breve. Este tipo de mantenimiento es la base del TPM en sus siglas, Mantenimiento Productivo total.
IV. Planeación del trabajo de mantenimiento:
La planeación permite estimar las actividades, así como la cantidad de mano de obra necesaria, los
materiales y refacciones que se deberán emplear, así como el equipo y el tiempo probable en el
trabajo que se pretende desarrollar.

 La planeación se origina cuando se necesita, se sabe o se prevé que se necesitará un

trabajo.

 La planeación de la mano de obra se lleva a cabo con el objeto de estimar la cantidad,

calidad y tiempo del personal necesario para realizar un trabajo.
 La planeación del equipo y materiales necesarios tiene como finalidad determinar el tipo y
cantidad de materiales, así como seleccionar y obtener el equipo y herramientas por utilizar
durante la realización de un trabajo determinado.

V. Programas de mantenimiento:
Toda empresa cuenta con equipos tales como motores, reductores, bombas, instalaciones eléctricas
y muchos otros equipos o productos que sufren daños por el tiempo de operación o uso de cada
uno de ellos, para mantenerlos en buen estado es necesario que se elabore un programa de
mantenimiento para lograr una mayor vida útil en la maquinaria o los mismos productos que les
haya dado mantenimiento. La programación de trabajo de mantenimiento tiene como finalidad:

• Establecer las fechas de iniciación y terminación de un trabajo.

• Definir la secuencia de las actividades.
• Conocer la intervención de la mano de obra.
• Establecer los tiempos de suministro de los materiales.
• Establecer el presupuesto estimado.

VI. Costos del mantenimiento:

Directos
• Materiales usados en mantenimiento; incluye refacciones no reusables y materiales
gastables.
• Mano de obra empleada.
• Renta de equipo especial.
• Precio total de trabajos contratados en el exterior; incluye desmontaje, embarque,
transporte, precio pagado por trabajo más impuestos, etc.

Indirectos
• Mano de obra ociosa o no productiva del personal del departamento de mantenimiento.
• Supervisión.
• Mano de obra del personal auxiliar que se requiere, por ejemplo vigilancia.
• Indirectos del equipo principal y auxiliar; incluye amortización, reservas, seguros, etc.
• Administración; incluye local, energía, fluidos, teléfono, área de almacén, muebles, servicios,
sindicatos, seguros, etc.
• Refacciones en existencia.
• Materiales gastables en existencia.
VII. Costos por no dar mantenimiento:
Directos
• Producción no hecha por equipo involucrado parado.
• Producción no hecha por equipo parado asociado al involucrado.
• Transportes parados por no tener producción que entregar.
• Accidentes y salud del personal.
• Litigios, quejas, demandas.

Indirectos

Corto plazo
• No facturación o facturación retrasada.
• Multas por entrega incompleta.
• Sobre precios por primas de seguro.

Mediano plazo
• Reducción de ventas.
• Desmotivación del personal.

Largo plazo
• Pérdidas de penetración en el mercado.
• Mala imagen.

Costos de la calidad por no dar mantenimiento.

• Material dañado no vendible.
• Diferencia en ventas por multas (o calidad de segunda) por no cumplir la calidad.
• Retrabajos y selección por mala calidad.

VIII. Administración del mantenimiento:

Resulta indiscutible que, a nivel mundial, la actividad más importante que existe para el hombre es
la de administrar racionalmente los recursos existentes para conseguir la evolución humana
adecuada que permita guiarnos correctamente. Por la administración racional se entiende la
creación de empresas que sean verdaderas fuentes de atención de las necesidades humanas, en las
que el hombre encuentre satisfactores psíquicos y físicos para vivir en armonía.

Toda empresa está constituida por recursos:

 Humanos
 Físicos
 Técnicos

Es responsabilidad de la administración el conseguir insumos necesarios y al mismo tiempo trazar

un plan en donde se realice un aprovechamiento integro de dichos recursos. Para fines del
desarrollo del proyecto “Implementación del proceso para admisión de producto a mantenimiento”
es necesario enfatizar la diferencia existente entre el proceso y el procedimiento.
 Entendemos por proceso una serie de sucesos o hechos que se desarrollan en un lapso de tiempo y
tienen habitualmente fines o efectos identificables. Mientras que el procedimiento es la sucesión de
pasosa realizar para obtener un resultado en específico.
El proceso administrativo está constituido por una serie de 5 sucesos, los cuales son:

Consiste en fijar el curso concreto de acción que ha de seguirse, estableciendo los principios que
habrán de orientarlo, la secuencia de operaciones para realizarlo y la determinación del tiempo y
numero necesarios para realizarlo.

Incluye:

1. Objetivos

2. Políticas

3. Procedimientos

4. Programas

5. Presupuestos

ORGANIZACIÓN

Organizar es estructurar, dar forma e interrelacionar las artes de un complejo previamente planeado,
disponiendo los recursos de la empresa de tal forma que esta pueda funcionar según lo previsto en la
planeación.

Hay que tomar en cuenta los siguientes factores:

1. Puestos.

2. Hombres.

3. Autoridades.

4. Responsabilidades.
INTEGRACION

El siguiente paso es definir qué personas deben de ocupar cada puesto y modularlas para obtener de
ellos recursos humanos verdaderamente calificados, y que cumplan no solamente cubriendo
necesidades del puesto, de la empresa, si no también cubriendo la expectativa o necesidades
personales.

1. Selección.

2. Orientación o inducción.

3. Adiestramiento.

4. Desarrollo.

EJECUCIÓN

Significa poner por obra una cosa, por lo que desde el punto administrativo, podemos decir que la
ejecución es una acción del administrador para que sus subordinados se propongan alcanzar los
objetivos establecidos en la planeación y estructurados por la organización. Para llevar a cabo este
punto es necesario valerse de:

1. Motivar.

2. Comunicar.

3. Dirigir.

4. Coordinar.

CONTROL

El control es la comprobación de que las personas y los recursos físicos y técnicos estén llevando a
cabo lo planeado en el tiempo considerado, con o sin desviaciones a la norma determinada, este
inicia desde la planeación y debe continuar durante todo el proceso administrativo, por lo que es
constante y dinámico.

Para facilitar el control es necesario atender lo siguiente:

1. Medir.

2. Comparar.

3. Analizar.

4. Corregir.
 RECOMENDACIONES

Todos los equipos requieren un mantenimiento periódico para funcionar de manera eficiente y
garantizar que cada componente pueda cumplir con la vida útil prevista. En general, el
mantenimiento se define como los esfuerzos realizados para mantener la condición y el rendimiento
de una máquina siempre en condiciones de funcionamiento y para ello se requiere evaluar
constantemente el estado de los componentes para determinar si es necesario repararlos o
cambiarlos. La optimización del mantenimiento planificado es el método para mejorar las estrategias
de mantenimiento basadas en las rutinas de mantenimiento preventivo existentes.

Una estrategia de mantenimiento correcta minimizará los costos de reparación, el tiempo de

inactividad y proporcionará un entorno seguro y saludable. Los beneficios de optimizar una
estrategia de mantenimiento incluyen extender la vida útil de los activos, reducir las fallas de los
activos, minimizar los costos de reparación y mejorar la salud y la seguridad.

1. Mantén un registro con todos los documentos relevantes

Mantener un registro de todas sus tareas de mantenimiento, actividades, reparaciones e información

es el primer paso cuando recién estás comenzando. No puedes medir ni optimizar nada hasta que
tengas algunos datos para medirlos y analizarlos.

La documentación del estado de sus activos y las tareas de mantenimiento te permitirá identificar
oportunidades de optimización y, por tanto, aumentar la eficiencia.

2. Monitorea activos altamente críticos

Los activos que tienen altas probabilidades de fallas se consideran activos muy críticos. Monitorear
su condición continuamente, con un plan de mantenimiento predictivo, puede protegerlos y predecir
fallas. Los activos con un nivel de criticidad bajo a medio deben monitorearse con mantenimiento
preventivo.

3. Planifica con anticipación

Las tareas de mantenimiento preventivo son un buen comienzo, pero la planificación también es una
buena forma de evitar problemas que pueden detener tus procesos de habituales. Tu plan debe
incluir todo, desde la programación hasta la capacitación de tu personal, desde la compra hasta la
eliminación de activos.

4. Identifica y aborda áreas de riesgo

Se puede identificar áreas de riesgo actual y potencial revisando los modos de falla y
haciendo ajustes a los planes de mantenimiento existentes. Al realizar una optimización del
mantenimiento, puede reducir los riesgos fácilmente. La clave es utilizar un enfoque
estructurado. La mayoría de las empresas prefieren una combinación de estrategias de
mantenimiento predictivo, preventivo y reactivo para obtener mejores resultados.
 5. Capacita a tu personal

La capacitación es la forma más rápida de mejorar la eficiencia de tu equipo de

mantenimiento y obtener el mejor retorno de la inversión. Además, no te olvides de formar
parte de la capacitación. La recompensa es mucho mayor que el costo. La capacitación de
mantenimiento, desarrollada e implementada correctamente, puede ayudar a las empresas
a ahorrar dinero, aumentar la calidad del producto y mejorar la moral de los empleados. La
formación debe estar enfocada a generar resultados lo más rápido posible, pero también
debe estar de acuerdo con tus objetivos a largo plazo.

6. Obtén retroalimentación

Obtener comentarios de tu equipo puede traer muchos beneficios, como acciones para
eliminar fallas repetidas o acciones para mejorar la salud y la seguridad. Para asegurarte de
que la retroalimentación se analice y aborde de manera eficaz, debes contar con un proceso
sistemático. Tu equipo debe valorar las instrucciones de trabajo. Si todos valoran el proceso,
las mejoras aumentarán.

7. Mejora los procesos de trabajo

Las prácticas operativas son una parte esencial de cualquier programa de mantenimiento
preventivo. Las buenas prácticas previenen fallas y deben implementarse para mejorar la
confiabilidad general de la planta. Es importante explorar cada fase en detalle, ya que
algunos procesos pueden contener sub-fases que no conoce. A veces, necesitarás rediseñar
algunos procesos para eliminar los problemas que has identificado.

8. Construye una relación sólida con tu equipo

Para lograr la excelencia en el mantenimiento, debe establecer una excelente relación con
operaciones. Esto significa tener un mantenimiento totalmente alineado con los objetivos
más amplios del equipo de operaciones y de tu empresa.

9. Utiliza un sistema de notificación de fallas y acciones correctivas

Un sistema de informes de fallas, análisis y acciones correctivas es un enfoque rápido para

optimizar los programas de mantenimiento y no requiere una planificación y toma de
decisiones extensas para evaluar un programa.
 Beneficios
Algunos de los principales beneficios del mantenimiento predictivo son:

Reducción de fallas no planificadas

Son situaciones costosas, frustrantes e impredecibles que pueden afectar a tu organización.

Hay costos intangibles y tangibles asociados con este escenario. El verdadero costo de las
fallas no planificadas depende de variables como el tamaño de tu empresa, la complejidad
de sus sistemas y la duración de la interrupción.

Disminución de los costos de mantenimiento

Puedes reducir los gastos de capital equilibrando las prácticas de mantenimiento para evitar
el mantenimiento excesivo o insuficiente de los activos. Al predecir la falla de cualquier
activo, puede evitar costosos tiempos de inactividad inesperados.

No perderás tiempo en tareas de mantenimiento innecesarias

Mediante el proceso de optimización, puedes eliminar las actividades de mantenimiento

redundantes e innecesarias, asegurándote de que tu equipo se concentre en lo importante.
Describirá las tareas de mantenimiento adecuadas, los horarios y las asignaciones de
personal y planificará la mejor manera de llevar a cabo la estrategia.

Una estrategia de mantenimiento optimizada te permitirá ahorrar tiempo y recursos,

incluida la reducción de los costos ocultos de un mantenimiento insuficiente (tiempo de
inactividad de la producción, riesgos para el personal o el equipo, etc.).
BLIBLIOGRAFIAS

1) Garrido, S. G. (2010). Organización y gestión integral

de mantenimiento. Ediciones Díaz de Santos.
2) Palencia, O. G. (2011). Gestión moderna del
mantenimiento industrial. Principios fundamentales.
Ediciones de la U.
3) Carrasco, F. J. C. (2014). La gestión del conocimiento en
la Ingeniería de Mantenimiento Industrial.
OmniaScience.