UNIVERSIDAD TECNICA DE ORURO

FACULTAD NACIONAL DE INGENIERIA

INGENIERIA INDUSTRIAL

G. 3

DISTRIBUCIÓN EN PLANTA

INGENIERIA DE MÉTODOS

Dr. Ing. RONALD HUANCA LOPEZ

ALI DIAZ MARCELO

CHINCHE APAZA KARLA KATERINE

CORANI GUTIERREZ LYSSIN GIZAEL

FERNANDEZ HUALLARTE ROMER MIGUEL

HUAYLLANI CRUZ JUAN CARLOS

LUCAS QUISPE ANDREA ARACELY

PIZARRO GONZALES CHEIMY EVELIN

ROJAS MAMANI VIVIAN

TELLEZ TORREZ MARCELA MIRIAM

ORURO - BOLIVIA
 AGRADECIMIENTOS

A Dios Gracias, por ser quien ilumino nuestro camino y su

voluntad por habernos brindado la oportunidad de estar
vivos y culminar nuestros objetivos, nuestros Padres por su
apoyo, y a nuestro docente Dr. Ronald Huanca López por
ser quienes nos inculcaron el valor de la perseverancia y
honestidad para no decaer en momentos difíciles durante
todo este tiempo
 RESUMEN

El proyecto tiene como objetivo mejorar la calidad y ambiente de trabajo de GAMABOL SRL.
Desde organizar múltiples referencias de rejillas y varillas hasta poder conformar la distribución
en fábrica para optimizar tiempos y movimientos para cubrir las necesidades de malla metálica
soldada. Demanda, coloque cada referencia en la ubicación designada para garantizar la precisión
del inventario y organizar adecuadamente el área de almacenamiento.

El proyecto tiene como objetivo buscar el máximo capital reubicando máquinas y

reconsiderando su distribución en fábrica para optimizar los procesos, teniendo en cuenta que la
empresa ha mostrado una tendencia de crecimiento acelerado en el mercado, y utiliza las mismas
herramientas y organizaciones que pueden hacer
 ÍNDICE
1. INTRODUCCION ......................................................................................................................................... 1
1.1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA...................................................................................................... 1
1.2. ANTECEDENTES DEL PROBLEMA ........................................................................................................ 2
1.3. JUSTIFICACIÓN.................................................................................................................................... 4
2. OBJETIVOS ................................................................................................................................................. 5
2.1. OBJETIVO GENERAL ............................................................................................................................ 5
2.2. OBJETIVOS ESPECIFICOS ..................................................................................................................... 5
3. MARCO TEÒRICO ....................................................................................................................................... 5
3.1. ANALISIS Y SITUACION ACTUAL PRINCIPIOS BÁSICOS DE DISTRIBUCIÓN EN PLANTA (LAYOUT)........... 6
3.1.1. PRINCIPIO DE LA SATISFACCIÓN Y DE LA SEGURIDAD ..................................................................... 6
3.1.2.- PRINCIPIO DE LA INTEGRACIÓN DE CONJUNTO ............................................................................. 7
3.1.3.- PRINCIPIO DE LA MÍNIMA DISTANCIA RECORRIDA ........................................................................ 7
3.1.4.- PRINCIPIO DE LA CIRCULACIÓN O FLUJO DE MATERIALES ............................................................. 7
3.1.5.- PRINCIPIO DEL ESPACIO CÚBICO .................................................................................................... 7
3.1.6.- PRINCIPIO DE LA FLEXIBILIDAD ....................................................................................................... 7
4. TIPOS DE DISTRIBUCIÓN EN PLANTA (LAYOUT). ....................................................................................... 7
4.1. DISTRIBUCIÓN POR PRODUCTO. ....................................................................................................... 7
4.2.- DISTRIBUCIÓN POR PROCESO. .......................................................................................................... 8
4.3.- DISTRIBUCIÓN POR POSICIÓN FIJA. .................................................................................................. 9
4.4.- DISTRIBUCIONES HÍBRIDAS. ............................................................................................................ 11
4.5.- DISTRIBUCIÓN CELULAR. ................................................................................................................. 12
4.6.- DISTRIBUCIÓN JUSTO A TIEMPO. .................................................................................................... 12
5. DIAGRAMA CAUSA EFECTO. .................................................................................................................... 13
5.1. VENTAJAS DE TENER UNA BUENA DISTRIBUCIÓN............................................................................ 14
5.1.1. Cambios de ubicación.................................................................................................................... 15
5.1.2. Aumento del volumen de producción, requiriendo un mayor aprovechamiento del espacio. .... 16
6. PROPUESTA TÉCNICA ECONOMICA ......................................................................................................... 17
6.1. Incorporación de nuevos equipos. ................................................................................................... 17
6.2. Problemas en el flujo de materiales. ................................................................................................ 17
6.3. Puesta en marcha ............................................................................................................................. 18
6.4. Inventarios en procesos altos........................................................................................................... 18
7. NIVEL DE INVESTIGACION........................................................................................................................ 20
 7.1. FUENTES Y TECNICAS PARA RECOLECCION DE INFORMACION........................................................ 20
8. DIAGNOSTICO DE LA SITUACION ACTUAL ............................................................................................... 21
9. MEDICIONES DE ÁREAS ........................................................................................................................... 21
10. CUESTIONARIO DE VALORACIÒN PARA RECOLECCION DE INFORMACIÒN .......................................... 23
11. DIAGRAMA CAUSA EFECTO ................................................................................................................... 29
12. DIAGRAMA PROCESO DE TREFILACIÓN................................................................................................. 30
13. SISTEMA DE PRODUCCIÓN .................................................................................................................... 30
13.1. MANEJO DEL MATERIAL ................................................................................................................. 31
14. ANALISIS DE RESULTADOS ..................................................................................................................... 32
15. PROPUESTA ........................................................................................................................................... 32
16. ANALISIS DE COSTOS ............................................................................................................................. 33
16.1. ASPECTO METODOLÓGICO ............................................................................................................ 34
16.2. TIPO DE ESTUDIO............................................................................................................................ 34
17. CONCLUSIONES ..................................................................................................................................... 35
18. RECOMENDACIONES ............................................................................................................................. 35
ANEXOS ....................................................................................................................................................... 36

ÍNDICE DE FIGURAS
Pag.
Figura 1: Ejemplo de un layout de una empresa azucarera 7
Figura 2: Ejemplo: Distribuciones en planta por producto 9
Figura 3: Ejemplo: Distribuciones en planta por proceso 9
Figura 4: Aumento del volumen de producción 18
Figura 5: Flujo de Materiales 19
Figura 6: Plano actual 29
Figura 7: Flujograma 36
Figura 8: Diagrama proceso de trefilación 37
Figura 9: Plano Propuesto 40
 ÍNDICE DE TABLAS
Pag.
Tabla 1 Costo de Reubicación Máquinas 21
Tabla 2. Área de Planta Trefilación 28
 CAPITULO I
1. INTRODUCCIÓN

En este trabajo se analizó la distribución de fábrica actual de la fábrica de GAMABOL SRL. Lo

más importante es optimizar la asignación de maquinaria, recursos humanos, materiales y
servicios auxiliares para que el valor obtenido por la adecuada ubicación del área y los equipos
haga a la empresa más competitiva en términos de costo, tiempo de atención al cliente y calidad.

“La distribución de la fábrica (layout) constituye el marco general del proceso de desarrollo y
producción, por lo que tendrá un impacto importante en el uso de recursos, procesos de
fabricación, mecanismos de control y costos de producción”

En primer lugar, se estudiarán los métodos, parámetros y estándares de algunos autores en

distribución; la aplicación y desarrollo del trabajo de grado. En el segundo caso, se diagnosticará
e investigará el plano actual de la fábrica recolectando y observando la distancia, la relación entre
las áreas, el método de investigación y el tiempo, y la ubicación.

Con esta información, se propone otra asignación de planta (layout) de la empresa, que utiliza
un enfoque inductivo, como cambios en la ubicación de la máquina, y todos los criterios y
variables considerados. Encuentre el menor desplazamiento entre áreas y genere el mejor flujo
para el sistema de producción.

Dado que las máquinas están descentralizadas, el proyecto tiene como objetivo optimizar el
proceso de dibujo y corte y buscar mejorar activamente la gestión de la producción dentro de la
organización Para nosotros, como estudiantes de la especialización en tecnología logística, es
importante poner a prueba los diferentes conocimientos que tenemos. He ido aprendiendo durante
todo el proceso de formación; al mismo tiempo explorando nuevas experiencias aplicables al
lugar de trabajo que nos rodea.

1.1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

GAMABOL., inicio como una empresa familiar, con el paso del tiempo el negocio de la
organización ha logrado un buen crecimiento y desarrollo, por lo que enfrenta la necesidad de
ampliar sus áreas de proceso y optimizar su capacidad de instalación para atender la demanda.
Al realizar la ubicación de cada área de proceso y máquina, se debe considerar el tamaño físico
de cada área de proceso y máquina durante la instalación, pero no se consideran las condiciones,

1
como la distancia de recorrido en cada proceso, el proceso de transferencia de material entre
diferentes áreas, el uso del espacio, lo más importante Es una vista integral del sistema de
producción.

Según el informe de ventas del año pasado, es probable que la organización aumente las ventas
en el mercado de mallas de alambre soldado con una tasa de crecimiento anual del 53%. Debido
a los problemas de espacio actuales, esto llevó a la empresa a decidir reubicar la planta de
producción, lo que crearía rutas de material y pasajes de tránsito más largos durante el proceso
de producción.

En aras del crecimiento y organización, el director de producción de la fábrica ha decidido

trasladar la máquina. Para ello, pidió a los estudiantes autores del proyecto que cooperen para
llevar a cabo el proceso de apoyo a la decisión en el diseño y distribución de la fábrica.

Diagnosticó el estado de la empresa; detectó problemas como reflujo, exceso de movimiento,

reducción del espacio de manejo de materiales, falta de división de trabajo y máquinas no puestas
en orden.

1.2. ANTECEDENTES DEL PROBLEMA

El presente estudio surge ante la necesidad de la empresa GAMABOL SRL. de encontrar
alternativas y métodos que permitan un mejoramiento continuo en todas sus líneas procesos y
un sistema de producción rápido y flexible, adaptable a las necesidades cambiantes del mercado.

La distribución en planta, es un tema en el que se está dando cada vez más importancia cuando
de mejoramiento e incremento de productividad se habla. Las primeras distribuciones eran
llevadas a cabo por el arquitecto que diseñaba el edificio o por el hombre que acondicionaba su
propio puesto de trabajo, los documentos históricos que se han encontrado muestran el área de
trabajo para un servicio específico, pero no se refleja la aplicación de ningún principio básico.
Es en el advenimiento de la revolución industrial en el que la disposición de la planta toma
carácter de importancia como objetivo económico para los dueños de las empresas y es así
que con el paso del tiempo y la especialización del trabajo se empezaron a crear grupos de
especialistas para estudiar los problemas de la distribución, con ellos llegaron principios y
se documentaron técnicas que hoy en día sirven de base para planear distribuciones eficientes y
que han hecho de esta disciplina una de las más importantes en los procesos productivos.

2
 La distribución en planta se define como la ordenación física de los elementos que constituyen
una instalación sea industrial o de servicios. Esta ordenación comprende los espacios necesarios
para los movimientos, el almacenamiento, los colaboradores directos o indirectos y todas las
actividades que tengan lugar en dicha instalación. Una distribución en planta puede aplicarse en
una instalación ya existente o en una en proyección.

En un entorno globalizado cada vez más las compañías deben asegurar a través de los detalles
sus márgenes de beneficio. Por lo tanto, se hace imperativo evaluar con minuciosidad mediante
un adecuado diseño y distribución de la planta, todos los detalles acerca del qué, cómo, con qué
y dónde producir o prestar un servicio, así como los pormenores de la capacidad de tal manera
que se consiga el mejor funcionamiento de las instalaciones.

Esto aplica en todos aquellos casos en los que se haga necesaria la disposición de medios
físicos en un espacio determinado, por lo tanto, se puede aplicar tanto a procesos industriales
como a instalaciones en las que se presten servicios.

“Cada vez que se diseña un producto, se hace pensando en que va a cumplir con las
necesidades de los clientes, pero siempre dentro de un cierto estándar; a esto se le llama “calidad
aceptable”. El tipo de diseño que Taguchi propone es que se haga mayor énfasis en las
necesidades que le interesan al consumidor y que a su vez, se ahorre dinero en las que no le
interesen.” (Genichi Taguchi 2012).

Basados en la filosofía de Taguchi, queremos que el producto que se comercializa sea de alta
calidad, pero sin dejar de lado la Distribución en Planta (Layout); que pueda producir
afectaciones finalmente en las necesidades del cliente, al realizar los movimientos a nivel
productivo.

Desde la década de 1950 en adelante, Taguchi desarrolló una metodología para la aplicación
de estadísticas para mejorar la calidad de los productos manufacturados. El método Taguchi ha
sido objeto de controversia entre algunos estadísticos occidentales convencionales. Otros han
aceptado muchos de los conceptos introducidos por él como propuestas válidas para el conjunto
del conocimiento del sector.

Taguchi hizo una muy importante contribución a la estadística industrial. Los elementos clave de
su filosofía de calidad son:

3
 1. Función de pérdida de Taguchi, utilizada para medir la calidad de un producto o servicio.;

2. La filosofía del Ingeniería de la calidad fuera de línea, basada en el diseño de productos y

procesos de tal modo que proporcionen su función de la manera más robusta posible, es decir,
insensibles a las influencias de factores externos al diseño (factores de ruido); e

3. Innovaciones en el diseño de experimentos, en particular, el uso de una matriz de factores

de ruido no controlables en la vida real, pero cuya variabilidad es sistematizada en el
experimento.

Taguchi dice que es más barato rediseñar los procesos de fabricación y productos, que realizar
acciones de mejora de la calidad tras una auditoría.

1.3. JUSTIFICACIÓN
El diseño y Distribución en Planta (Layout) es el que determina la ordenación de los medios
productivos; es evidente que la forma de ordenar los medios productivos influye en la concepción
de la instalación, en los medios de manipulación y almacenamiento a emplear. Respecto a
las instalaciones la Distribución en Planta (Layout) condiciona los espacios y por tanto influye
sobre el ordenamiento de la misma (a excepción de aquellas distribuciones realizadas sobre
plantas ya construidas).

El desarrollo de este proyecto es importante porque para la organización de la empresa es

necesario realizar las correcciones actuales entre las cuales están; el almacenaje de materia
prima que en este momento se encuentra alejada 43 metros de la zona de operación, lo
que ocasiona interrupciones en la línea de producción por los largos desplazamientos de la
materia prima, de igual manera es necesario aclarar que el espacio utilizado para la operación
presenta fallas en la distribución de la maquinaria, lo cual dificulta el tránsito y el desempeño de
los operarios.(llenar cuando se tenga datos)

Otro problema que presenta la organización son los tiempos de operación que se han
incrementado y han sido asumidos dentro del proceso. La imagen de la organización se está
viendo afectada puesto que se modifican constantemente los tiempos de entrega de los productos,
y para cumplir con las metas de manufactura y satisfacer a los clientes, se ha hecho necesario
incrementar el número de operarios, encareciendo el producto y disminuyendo los márgenes de
utilidad.

4
 2. OBJETIVOS

2.1. OBJETIVO GENERAL

Plantear un diseño de Distribución en Planta de la compañía GAMABOL SRL. que
permita ordenar el área operativa y logística del proceso de elaboración de Malla Electro
soldada, para optimizar el proceso productivo de acuerdo a la demanda. Al mismo tiempo
que sea la más segura y satisfactoria para los colaboradores de la empresa.

2.2. OBJETIVOS ESPECIFICOS

1. Analizar la información obtenida en los estudios detallados del problema
actual, que permita optimizar el proceso productivo de la Malla Electro soldada con el fin
de disminuir los desplazamientos realizando la reubicación de dos (2) de las máquinas de
Enderezado y Corte; para darle cumplimiento a este, se realizará un trabajo de campo en
la Planta, aplicando herramientas de Organización y Métodos.

2. Presentar una Distribución de Planta que genere un sistema de ruteo con el fin de
mejorar las condiciones actuales del mismo; para darle cumplimiento a este, se presentará
la redistribución de planta para su evaluación con las respectivas mejoras. Se obtendrá un
incremento de productividad.

3. MARCO TEÒRICO

Aunque el alcance de la distribución de planta está indicado por el costo en dinero de las
instalaciones que se establecen cada año, el impacto de una distribución eficiente no siempre se
obtiene.

La Distribución en Planta (Layout) es el proceso de ordenación física de los elementos de una

planta de producción de modo que constituyan un sistema productivo capaz de alcanzar los
objetivos fijados de la forma más adecuada y eficiente posible.

“La Distribución en Planta (Layout) se ha constituido en uno los pilares de la industria debido
a que es uno que los factores que determina la eficiencia de la empresa; en algunos casos ha
logrado la supervivencia de la empresa, puesto que disminuye los costos de fabricación al
tener una clara decisión de la ubicación de los departamentos, de las estaciones de trabajo, de las
máquinas y de los puntos de almacenamiento de la instalación productiva”. (VAUGHN Richard
C, Introducción a la Ingeniería Industrial, 1990) P. 111.

5
 La Distribución en Planta (Layout) está basado en unos principios, los cuales generan
beneficios plenos para las partes que se ven afectadas, ya sean accionistas o empleados; y lograr
un tratamiento adecuado de los materiales y equipo.

Figura 1: Ejemplo de un layout de una empresa azucarera

CAPITULO II
3.1. ANALISIS Y SITUACION ACTUAL PRINCIPIOS BÁSICOS DE
DISTRIBUCIÓN EN PLANTA (LAYOUT)

3.1.1. PRINCIPIO DE LA SATISFACCIÓN Y DE LA SEGURIDAD

Principio de satisfacción y seguridad A igualdad de condiciones, será siempre más efectiva la
distribución que haga el trabajo más satisfactorio y seguro para los trabajadores, es decir las
condiciones de la maquinaria, los materiales así como su manipulación, sus ubicaciones, la planta
y los demás factores no deben representar un riesgo a la integridad física y psicológica de los
trabajadores ya que de no ser así se puede tener como consecuencias accidentes en la planta, daños

6
de los equipos o ineficiencia de los trabajadores dada a la desgana que se produce al no sentirse
cómodos o no estar seguros en sus labores.

3.1.2.- PRINCIPIO DE LA INTEGRACIÓN DE CONJUNTO

La mejor distribución es la que integra a los hombres, materiales, maquinaria, actividades
auxiliares y cualquier otro factor, de modo que resulte el compromiso mejor entre todas estas
partes.

3.1.3.- PRINCIPIO DE LA MÍNIMA DISTANCIA RECORRIDA

A igualdad de condiciones, será siempre mejor la distribución que permite que la distancia
a recorrer por el material sea la menor posible.

3.1.4.- PRINCIPIO DE LA CIRCULACIÓN O FLUJO DE MATERIALES

En igualdad de condiciones, es mejor aquella distribución que ordene las áreas de trabajo de
modo que cada operación o proceso esté en el mismo orden o secuencia en que se transformen,
tratan o montan los materiales.

3.1.5.- PRINCIPIO DEL ESPACIO CÚBICO

La economía se obtiene utilizando de un modo efectivo todo el espacio disponible, tanto en
horizontal como en vertical.

3.1.6.- PRINCIPIO DE LA FLEXIBILIDAD

A igualdad de condiciones será siempre más efectiva la distribución que puede ser ajustada o
reordenada con menos costos e inconvenientes.

4. TIPOS DE DISTRIBUCIÓN EN PLANTA (LAYOUT).

Existen tres formas básicas de distribución en planta: las orientadas al producto y asociadas a
configuraciones continuas o repetitivas, las orientadas al proceso y asociadas a configuraciones
por lotes, y las distribuciones por posición fija, correspondientes a las configuraciones por
proyecto.

4.1. DISTRIBUCIÓN POR PRODUCTO.

Llamada también distribución de Taller de Flujo. Es aquella donde se disponen el equipo o los
procesos de trabajo de acuerdo con los pasos progresivos necesarios para la fabricación de un

7
producto. La distribución en planta por producto es la adoptada cuando la producción está
organizada, bien de forma continua, bien repetitiva, siendo el caso más característico el de las
cadenas de montaje. Por ejemplo: Manufactura de pequeños aparatos eléctricos: tostadoras,
planchas, batidoras; Aparatos mayores: lavadoras, refrigeradoras, cocinas; Equipo
electrónico: computadoras, equipos de discos compactos; y Automóviles.

Figura 2: Ejemplo: Distribuciones en planta por producto

4.2.- DISTRIBUCIÓN POR PROCESO.

Llamada también Distribución de Taller de Trabajo o Distribución por Función. Se agrupan el
equipo o las funciones similares, como sería un área para tomos, máquinas de estampado. La
distribución en planta por proceso se adopta cuando la producción se organiza por lotes (por
ejemplo: muebles, talleres de reparación de vehículos, sucursales bancarias, etc.). El personal y los
equipos que realizan una misma función general se agrupan en una misma área De acuerdo con la
secuencia de operaciones establecidas.

8
 Figura 3: Ejemplo: Distribuciones en planta por proceso

4.3.- DISTRIBUCIÓN POR POSICIÓN FIJA.

El producto, por cuestiones de tamaño o peso, permanece en un lugar, mientras que se mueve el
equipo de manufactura a donde está el producto.

Tablas 4.1. Características esenciales de la distribución por posición fija

CARACTERISTICAS DESCRIPCIÓN

1. Proceso de trabajo: Todos los puestos de trabajo se instalan

con carácter provisional y junto al elemento principal o
conjunto que se fabrica o monta.

2. Material en curso de El material se lleva al lugar de montaje o fabricación.

fabricación:

3. Versatilidad: Tienen amplia versatilidad, se adaptan con facilidad a

cualquier variación.

4. Continuidad de No son estables ni los tiempos concedidos ni las cargas de

funcionamiento: trabajo. Pueden influir incluso las condiciones climatológicas.

5. Incentivo: Depende del trabajo individual del trabajador

9
 6. Cualificación de la Los equipos suelen ser muy convencionales, incluso
mano de obra: aunque se emplee una máquina en concreto no suele ser muy
especializada, por lo que no ha de ser muy cualificada.

CARACTERISTICAS GENERALES DE LAS DISTRIBUCIONES EN PLANTA

BÁSICAS
Tabla 4.2. Distribución en planta básicas

Distribución por Distribución por Dist. Por posición fija

producto proceso

Estandarizado. Alto Diversificado Bajo pedido Bajo

volumen de producción volumen (usualmente 1
Volumen variable
unidad)
Tasa de producción
Producto Tasa de producción
constante
variable

Flujo Línea continua Flujo variable Mínimo o inexistente

Todo se lleva hasta el
del trabajo Igual secuencia Cada ítem su
producto en el momento
secuencia
que se lo precisa.

Altamente Cualificada, sin Alta flexibilidad

especializada y poco necesidad de estrecha
cualificada supervisión y
moderadamente
Capaz de realizar tareas
M.O adaptable.
rutinarias a ritmo
constante

Numeroso personal Necesario Fundamental, en

auxiliar para supervisión, para programación, programación
Personal
control y mantenimiento MDM y control de y coordinación de
producción e inventarios actividades.

10
 Manejo de Previsible, Variable, frecuentes Variable, usualmente
materiales sistematizado y a menudo duplicaciones, esperas y escaso. En ocasiones se
automatizado retrocesos. precisan equipos de

Tipo universal para

cargas pesadas.

Inventarios Alto de productos Escaso inventarios de Variables y frecuentes

terminados. productos terminados. inmovilizaciones (largo
Altos inventarios y baja ciclo de trabajo)
Alta rotación de
rotación de MP y MEP
inventarios de materia
prima (MP) y MEP.

Utilización Eficiente: elevada Ineficiente Generalmente toda la

del espacio salida por unidad de superficie es requerida por
Gran necesidad de
superficie un único producto.
espacio para MEP

Necesidades Alta inversión en Menor inversión, Equipos y procesos

de capital procesos y equipos equipos y procesos de móviles y de carácter
altamente especializados carácter general. general

Coste Costos fijos Costos fijos Bajo costo fijo.

relativamente altos. relativamente bajos
del Alto costo unitario.
producto Bajo coste unitario por Alto costo unitarios
mano de obra y material. por mano de obra y
materiales.

4.4.- DISTRIBUCIONES HÍBRIDAS.

Lo más frecuente es que en una estrategia de flujo se combine elementos de un enfoque por
productos y un enfoque por procesos. Esta estrategia de flujo intermedio requiere una distribución
híbrida, en la cual algunas partes de la instalación están dispuestas por producto y otras por proceso.
Ejemplo no fabril: las tiendas de venta minorista, donde el gerente puede agrupar todos los
productos similares, facilitando que los clientes encuentren los artículos que buscan – distribución

11
por procesos- al mismo tiempo que la distribución conduce al cliente por trayectorias
predeterminadas, por ejemplo, a lo largo de una serie de pasillos prevista, con lo que se maximiza
la exposición del cliente a la mercadería de la tienda, estimulando las ventas.

4.5.- DISTRIBUCIÓN CELULAR.

Célula puede definirse como una agrupación de máquinas y trabajadores que elaboran una sucesión
de operaciones sobre múltiples unidades de un ítem o familia de ítems. Es la distribución híbrida
más conocida. La denominación de distribución celular es un término relativamente nuevo, en tanto
que el fenómeno no lo es en absoluto. Busca, en esencia, beneficiarse simultáneamente de las
ventajas de la distribución por producto (Eficiencia) y por proceso (Flexibilidad).

Consiste en agrupar elementos con las mismas características en familias y asignarles su grupo
de trabajadores y máquinas. En ocasiones dejarán productos terminados o servicios finales y otras
serán componentes, caso para el cual deberán situarse junto a la línea de ensamble principal. Un
tipo esencial de esta distribución son las células de Tecnología de grupo (GT). Ejemplos:
manufactura de circuitos impresos para computador, confecciones, o en uso de componentes
metálicos para vehículos, tuercas, tornillos, etc.

4.6.- DISTRIBUCIÓN JUSTO A TIEMPO.

Puede ser de dos tipos:

 Una línea de flujo semejante a una línea de montaje.

O una distribución por proceso o taller de trabajo.

En la distribución en línea se disponen en secuencia el equipo y las estaciones de trabajo. En la

distribución por proceso, el objetivo es simplificar el manejo de materiales y crear rutas normales
que enlacen el sistema con movimiento frecuente de materiales.

Cuando la demanda es continua y están relativamente equilibradas las tareas de cada secuencia
de trabajo, es posible colocar las estaciones de trabajo una junto a otra. En teoría cuando se toma
cierta cantidad de productos del extremo final de la línea, el sistema opera arrastrando la línea para
reemplazar las unidades que se quitaron. En la práctica significa que el movimiento y la producción
de piezas se efectúan a un ritmo programado más o menos fijo, pero sólo cuando cada trabajador
ha terminado y liberado la pieza. En el caso de agrupación por función, el arrastre se obtiene por
medio de un procedimiento de manejo de materiales.

12
 CAPITULO III
5. DIAGRAMA CAUSA EFECTO.

El diagrama de Ishikawa es una representación gráfica que sirve para ayudar a la organización
en el raciocinio y discusión de ideas en el proceso de resolución de problemas. El método fue
inicialmente propuesto por el ingeniero químico Kaoru Ishikawa en 1943.

Consiste en identificar las causas de determinados resultados. Si bien su propuesta de aplicación

inicial fue realizada para el área de producción, se puede utilizar en cualquier área de gestión.

El Diagrama de Ishikawa también es conocido por algunos otros nombres:

 Diagrama de Causa y Efecto

 Diagrama Espina de Pez
 Diagrama 6M

Consiste en una herramienta grafica sencilla en la que puede verse de manera relacional una
especie de espina central que es una línea en plano horizontal, representado por el problema a
analizar, que se escribe a su derecha además el diagrama espina de pescado es la
representación gráfica de las relaciones causa efecto entre las diferentes variables que intervienen
en el proceso.

Este diagrama es una fuente de inicio en una sesión de lluvia de ideas porque permite organizar
las ideas que surgen. Los solucionadores de problemas sacan provecho de este diagrama pues
les permite dividir un problema grande en partes manejables.

“También sirve como representación visual para comprender los problemas y sus causas. El
problema o efecto se identifica claramente en la parte derecha del diagrama, y las posibles causas
del mismo se organizan en el lado izquierdo. El diagrama causa efecto también permite al líder
de la sesión organizar lógicamente las posibles causas del problema y enfocarse en un área al
mismo tiempo”.

1) Ponerse de acuerdo en la definición del efecto o problema.

2) Trazar una flecha y escribir el “efecto” del lado derecho.
3) Identificar las causas principales a través de flechas secundarias que terminan en la
flecha principal.

13
 4) Identificar las causas secundarias a través de flechas que terminan en las flechas
secundarias, así como las causas terciarias que afectan a las Secundarias.
5) Asignar la importancia de cada factor.
6) Definir los principales conjuntos de probables causas: materia prima, maquinas,
métodos de trabajo, mano de obra, medio ambiente (5 M`s).
7) Marcar los factores importantes que tienen incidencia significativa sobre el
problema.
8) Registrar cualquier información que pueda ser de utilidad.

5.1. VENTAJAS DE TENER UNA BUENA DISTRIBUCIÓN.

La distribución en planta, no es sencilla. No puede hacerse con tan solo el plano de la nave y el
conocimiento de las máquinas a instalar.

Solo cuando procedemos a un análisis exhaustivo y detallado de todos estos factores: de la

producción, analizando la variedad de tipologías de ventanas que fabrica cada una de vuestras
empresas, tiempos productivos, la maquinaria de que disponéis para la fabricación, la forma de
planificar, números de lotes, junto con la observación y observación del flujo actual y de todos las
operaciones que no aportan valor y que debemos de eliminar con nuestro nuevo lay out, seremos
capaces de proponer soluciones que eliminen y/o amortigüen todas esas operaciones que no portan
valor y que provocan efectos negativos por excesivo de inventario en proceso, demasiados
movimientos, pérdidas de tiempo y por consiguiente bajada de productividad, margen y beneficios.

Una manera de saber si esa nueva distribución es mejor que la que teníamos anteriormente, será
comprobando, que nuestra producción aumenta, es decir que “fabricamos más ventanas” por
consiguiente, reducimos costos, mejoramos nuestro margen y ganamos más dinero o competimos
mejor.

El objetivo de una correcta distribución en planta, no es otro que el de encontrar la forma más
ordenada de los equipos y áreas de trabajo para fabricar de la forma más económica y eficiente, al
mismo tiempo que segura y satisfactoria para el personal que realiza el trabajo. De forma más
detallada, podríamos decir que este objetivo se alcanza a través de la consecución de hechos y
beneficios como:

 Disminución de los cuellos de botella, de las congestiones, esperas de productos intermedios,

materiales, debido al flujo del producto. Este se indicia y se termina.

14
  Utilización efectiva del espacio disponible según la necesidad. Supresión de áreas ocupadas
innecesariamente, con materiales, máquinas obsoletas, que en muchas ocasiones están en los
lugares más vitales.
 Disminución de las distancias a recorrer por los materiales, herramientas y trabajadores.
 Reducción de trabajo administrativo e indirecto. Menos papeles debido a la concentración de
las personas y procesos.
 Mejora de la supervisión y el control, justo a tiempo con reducción de productos defectuosos.
 Disminución de material defectuoso o de no calidad, al haber menos material en curso.
 Mayor facilidad y flexibilidad de ajuste a los cambios de condiciones o trabajo.
 Reducción del material en proceso.
 Reducción del riesgo para la salud y aumento de la seguridad de los trabajadores.
 Aumento de la satisfacción del personal, por aumentar la seguridad y disminución de
accidentes.
 Disminución del tiempo de fabricación, y por consiguiente incremento de la producción con
los mismos recursos.
 Mejora de plazos de entrega por fabricar más rápido.
 Incremento de la productividad y disminución de los costos.

Síntomas y razones para el cambio de “lay out” distribución en fábrica.

Los síntomas y motivos para plantear un proyecto de redistribución son muy variados, pero voy
a describir, algunos de los que nos encontramos con más frecuencia:

5.1.1. Cambios de ubicación.

Existen distintas razones para plantear un cambio de ubicación de la fábrica. Algunas empresas
se fundaron hace muchos años en pabellones que se han quedado pequeños o anticuados, o
viceversa, empresas que debido al crecimientos se han quedado pequeñas y/o empresas que
debido a una bajada de pedidos, han de liberarse de alquileres o cambiarse a naves más pequeñas
y económicas para reducir gastos. También existen casos de empresas situadas en zonas
urbanizadas donde resulta imposible su ampliación o empresas.

La situación de partida para realizar la distribución en planta, es diferente si la empresa elige una
nueva localización y realiza el proyecto del nuevo pabellón, o si la nueva fábrica empresa ya está
construido. En la actualidad, las nuevas construcciones favorecen las distribuciones óptimas

15
debido a que, salvo excepciones, se prima la funcionalidad sobre el diseño y la superficie útil del
pabellón se puede aprovechar casi en su totalidad.

5.1.2. Aumento del volumen de producción, requiriendo un mayor aprovechamiento

del espacio.
En ocasiones pensamos que nos hemos quedado pequeños, pero previo a realizar una fuerte
inversión en ampliar el pabellón o adquirir una nueva nave, deberíamos estudiar la posibilidad de
mejorar nuestros procesos productivos, con el objetivo de reducir inventario sobre todo de
producto intermedio (hojas, marcos, ventanas paradas en espera),para disponer de más espacio
que nos permita fabricar más dentro de la empresa actual a través del aprovechamiento mejor
del espacio. Esto favorecería un aumento de productividad, sin inversiones que en ocasiones
resultan innecesarias tras los nuevos estudios y planteamientos. En varias ocasiones, nos hemos
encontrado con empresas que tras cambiar de nave a una más grande por considerar que
necesitaban más espacio se han vuelto más improductivas ya que al disponer de más espacio,
también lo disponen para almacenar más de todo con los consiguientes desperdicios que se
generan por búsquedas, movimientos de personas y material y que tras implantar la metodología
Lean Window Perso, se han dado cuenta que no hubiesen necesitado dicha inversión.

Figura 4: Aumento del volumen de producción

16
 CAPITULO IV
6. PROPUESTA TÉCNICA ECONOMICA

6.1. Incorporación de nuevos equipos.

Las nuevas necesidades y los avances tecnológicos favorecen la compra de maquinaria. Encontrar
la mejor localización para el equipo recién comprado resulta crítico para conseguir que el sistema
funcione como se espera.

Generalmente el nuevo equipo se coloca en el primer espacio disponible. Algunas veces, cuando
no hay espacio disponible, es necesario mover algunas máquinas para crear espacio, en cuyo caso
estas se mueven y nos encontramos con que las máquinas se colocan en cualquier punto de la
nave sin ningún estudio lógico. Otras veces, en el menor de los casos, se lleva a cabo un proyecto
global y la máquina nueva se coloca en el mejor lugar posible. Estos movimientos en las máquinas
pueden resultar críticos para la eficiencia productiva de la fábrica y pueden condicionar la compra
dewfuturaswmáquinas.

Deberíamos pensar que en ocasiones no realizamos el movimiento global por el costo que supone
el movimiento de máquinas pesadas. Pensamos en ese corto plazo del costo inmediato y nos
olvidamos de todos los pequeños costos diarios de movimientos de personas, materiales que
tenemos todos los días por no haber movido esa máquina pesada, y que nos hacen perder mucha
producción cada día y cada año.

6.2. Problemas en el flujo de materiales.

Generalmente este problema deriva del anterior. Cuando se compra una nueva máquina y se sitúa
en el primer espacio libre de la planta. Como consecuencia, los costes derivados de la puesta en
marcha se reducen, pero los problemas surgen después. Dependiendo de las operaciones que
realice la nueva máquina y de su situación relativa a las máquinas que le preceden y le siguen (en
términos de secuencia de fabricación), el flujo de materiales se verá afectado negativamente en
mayor o menor escala.

17
 Figura 5: Flujo de Materiales

6.3. Puesta en marcha

Es importante recordar que la puesta en marcha de una máquina se hace sólo una vez, mientras que
el flujo de materiales es un proceso continuo diario. El análisis de este flujo de materiales justifica
la inversión de tiempo y dinero necesaria para el estudio y, en la gran mayoría de los casos puede
demostrarse económicamente. Se pueden analizar los cambios que serían precisos para conseguir
mejorar el flujo instalando la máquina en el lugar más adecuado incluso antes de comprarla.

6.4. Inventarios en procesos altos.

La situación de las empresas varía con el tiempo, y lo que era bueno en un momento dado no tiene
por qué perdurar siempre. Una medida del cambio es el inventario en procesos (WIP – Work in
process), producto intermedio, aumento de bastidores, hojas y marcos o ventanas pendiente de
colocar cajón o acristalar. Es importante no confundir una situación temporal, producida por un pico
en la demanda, con una situación permanente e insostenible.

La solución adoptada para la Distribución en Planta (Layout) debe conseguir un equilibrio

entre las características y consideraciones de todos los factores, de forma que se obtengan las
máximas ventajas para así contribuir a la empresa con la consecución de sus objetivos primordiales,
entre las ventajas están:

18
 Disminución de las distancias a recorrer por los materiales, herramientas y trabajadores.
Circulación adecuada para el personal, equipos móviles, materiales y productos.
Utilización efectiva del espacio disponible según la necesidad.
Seguridad del personal y disminución de accidentes.
Disminución del tiempo de fabricación.
Mejoramiento de las condiciones de trabajo.

El objetivo de una correcta distribución en planta, es el de encontrar la forma más ordenada de

los equipos y áreas de trabajo para fabricar de la forma más económica y eficiente, al mismo tiempo
que segura y satisfactoria para el personal que realiza el trabajo. De forma más detallada, podríamos
decir que este objetivo se alcanza a través de la consecución de hechos como:

Es evidente que, aunque los factores enumerados puedan ser ventajas concretas a conseguir, no
todas podrán ser alcanzadas al mismo tiempo y, en la mayoría de los casos, la mejor solución será
un equilibrio en la consecución de los mismos. En cualquier caso, los objetivos básicos que han de
conseguirse tras una buena distribución en planta son:

 Flujo de Trabajo. Producción en línea, “Fabricación Ventana a Ventana”. Al perseguir el

objetivo de fabricar ventana a ventana, se pretende eliminar todas las operaciones que no
aportan valor.

 Espacio utilizado Efectivamente, Movimientos, distancias mínimas. El movimiento de

productos, personas o información se debe minimizar.

 Seguridad de las personas. La seguridad en el movimiento y el trabajo de personas y

materiales es una exigencia en cualquier diseño de distribución en planta.

 Flexibilidad. La distribución en planta necesitará, con mayor o menor frecuencia

adaptarse a los cambios que ocurrirán en el corto y medio plazo debido a cambios de
volumen de fabricación, proceso de producción, por lo que ha de ser flexible.

Lo más reseñable es que podemos conseguir reducir los esfuerzos

innecesarios, desplazamientos, búsquedas de material y esperas de las personas que participan en
el proceso resultando por tanto más fácil motivarlas para conseguir procesos más económicos en
tiempo y costes.

19
 7. NIVEL DE INVESTIGACION

De acuerdo al problema referido de realizar un proceso de Diseño y Distribución de planta

que permitirá tener en la empresa el máximo aprovechamiento de toda la infraestructura
disponible y que contribuya a la eficiencia de su proceso productivo, será empleada la
investigación Descriptiva la cual consiste en la caracterización de un hecho, fenómeno o
grupo con el fin de establecer su estructura o comportamiento, por medio de esta se realizara
el análisis de todo el proceso productivo de la Malla Electro soldada, al igual que todo el
flujo de la operación desde recepción de materias.

El despacho y entrega al cliente también será empleada “La investigación explicativa

esta es la encargada de buscar el porqué de los hechos mediante el establecimiento de
relaciones causa – efecto mediante el cual se podrán proponer y formular acciones que
permitirán la mejora”.

a) Diseño de la Investigación
El método de investigación realizado para este proyecto de grado será el trabajo de
Campo, el cual consiste en la recolección de datos directamente de la realidad donde ocurren
los hechos, sin manipular o controlar variable alguna. mediante la técnica de observación
directa se realizará la toma de tiempos y movimientos del proceso y de esta manera poder
detallar y establecer cuáles son las características y problemáticas que se tienen
actualmente, así mismo poder conocer cuáles son las entradas, salidas, recursos,
herramientas y variables del mismo. Otro método de investigación será documental que se
basa en la obtención de información extraída del archivo histórico de la empresa
GAMABOL

b) Método Deductivo

“Es el proceso de conocimiento que se inicia con la observación de fenómenos generales

con el propósito de señalar las verdades particulares contenidas explícitamente en la
situación generada

7.1. FUENTES Y TECNICAS PARA RECOLECCION DE INFORMACION

a) Fuentes Primarias

Para el desarrollo de la investigación se utilizó una variedad de fuentes primarias, entre

20
las cuales se encuentra, la Observación directa del participante, con el objeto de conocer de
primera mano el proceso y con base en el trazar las estrategias tendientes a lograr los
objetivos propuestos. Otra fuente de información importante para la solución del problema
planteado es la entrevista, para lo cual se diseñaron cuestionarios con objetivos claros, los
cuales fueron dirigidos a la dirección logística; esto con el fin de obtener información que
permitiera identificar el manejo de los procesos de la organización y así identificar con
claridad sus fortalezas y debilidades. También se Consulta con expertos, específicamente
contando con la asesoría de un profesor especializado en el área de logística.

b) Fuentes Secundarias

Para efectos de este proyecto se utilizó información contenida en libros, periódicos, Internet,
trabajos de grado, entre otros; relacionados con la propuesta de mejoramiento en el área
logística; a los cuales se tiene fácil acceso, debido a que es un tema tratado por innumerables
autores.

8. DIAGNOSTICO DE LA SITUACION ACTUAL

Este proyecto comprende un diagnóstico y levantamiento del plano actual de la planta de

producción de la compañía GAMABOL, basado en herramientas como: Tormenta de ideas,
Diagrama Causa - Efecto, Análisis de métodos y tiempos, Entrevistas. El uso de cada una de
las herramientas ha permitido tener una visión en conjunto del sistema productivo y de la
empresa.

9. MEDICIONES DE ÁREAS

Se realizaron mediciones de áreas productivas y administrativas para revisar el plano

inicial de planta (Ver Figura 6.) y de esta forma realizar la propuesta.

Tabla 2. Área de Planta Trefilación

ACTUAL

Zona Áreas Planta Ancho Largo Mts2

1 Recepción de MP 12.49 21.99 274.66

21
2 Maquinas 8.47 56.9 481.94

3 Zona Báscula 3.23 15.41 49.77

4 Patio Varilla 5.00 5.10 25.5

Figura 6: Plano actual

22
10. CUESTIONARIO DE VALORACIÒN PARA RECOLECCION DE INFORMACIÒN

Basándose en la teoría de Richard Muther, ‘La distribución en planta comprende la disposición

física de las posibilidades industriales, instaladas o los espacios necesarios para el movimiento
del material, almacenaje, mano de obra indirecta, actividades auxiliares, servicios y personal’.

‘Colocar máquinas y equipos de modo que se facilite el movimiento de materiales al costo

más bajo y con mínima manipulación desde que se recibe la materia prima hasta que se entregan
los productos. Segura y satisfactoria para los empleados.’

Se elaboró un cuestionario para valoración el cual reúne aspectos como: Materiales,

Almacenamiento, Maquinaria, Seguridad, Espacio cubico, Almacenamiento de Materia Prima y
Producto Terminado, Instalación para el uso del personal, Iluminación y Distancia, el cual
permitirá identificar los aspectos en donde se debe enfocar la presentación de las propuestas. Este
cuestionario tiene una calificación de 1 a 5 siendo, 5 el resultado mas critico y 1 el mejor nivel.
Ej.: 1. EXCELENTE, 2. BUENO, 3. REGULAR, 4. MALO, 5. CRITICO.

Tabla 10.1. Valoración

FACTOR
A este respecto, son factores fundamentales a
considerar el tamaño, que influye decisivamente
en los métodos de producción y en el manejo de
MAQUINARIA los distintos productos y materiales con los que
se trabaja.
Marque del 1-5, siendo 1 el puntaje mas
SUBFACTOR alto y el 5 el puntaje mas bajo.

La confiabilidad de la materia prima, según

FIABILIDAD las certificaciones de los Proveedores. En
tiempos de entrega y calidad de producto.
¿Qué tan fiable considera usted
la materia prima suministrada por 1 2 3 4 5
los proveedores?

23
 Información de los procesos a emplear, de la
maquinaria, utillaje y equipos necesarios, así
como de la utilización y requerimientos de
MAQUINARIA los mismos. La importancia de los procesos
radica en que éstos determinan directamente
los equipos y máquinas a utilizar y ordenar.

SUBFACTOR

Son los tiempos de transporte de una maquina a

otra, se tiene encuenta el tamaño de las
maquinas para ubicarlas, además la naturaleza
de estas, aspecto importante de las maquinas,
FIABILIDAD son los riesgos que puede suponer el ubicarla en
un sitio determinado. En general se ubican
dependiendo de las necesidades de la
organización.

Hay Tiempo desperdiciado en ir de 1 2 3 4 5

una maquina a otra?

La maquinaria utilizada se
encuentra ubicada de forma bien
1 2 3 4 5
posicionada parapermitir su uso.

Las medidas de prevención de accidentes son

necesarias para que los empleados se sientan
seguros en sus puestos de trabajo, por esto se les
SEGURIDAD dota de implementos para la manipulación de las
máquinas, inducciones y capacitaciones para
prevenir accidentes en su puesto de trabajo.

24
 ¿Son seguros los sitios de
trabajo? Califique de 1 a 5 la 1 2 3 4 5
seguridad de las maquinas y/o
equipos

Se busca el aprovechamiento de todo el

espacio. Si el espacio es reducido se puede
ESPACIO CUBICO
disminuir la productividad y se pueden generar
riesgos en la salud y seguridad.

SUBFACTOR

Este subfactor debe de ser tenido en cuenta,

debido a que de acuerdo a las dimensiones, el
DIMENSIONES
espacio de la planta puede ser utilizado de la
DE LA
mejor manera, disponiendo de los espacios en
MAQUINARIA Y
cuanto a ancho, largo y profundidad según lo
EQUIPO
requiera la maquinaria y equipo a utilizar en el
proceso.

Las distancias recorridas 1 2 3 4 5

son muy largas debido a las
instalaciones actuales.

25
 Una correcta manipulación y almacenamiento
de producto terminado garantiza a las empresas
ALMACENAMIEN
ventajas competitivas, al tener el mínimo de
TO DE PRODUCTO
daños en los materiales.
TERMINADO

La manipulación y el 1 2 3 4 5
almacenamiento de producto
es el adecuado?

Los sitios destinados para la 1 2 3 4 5

ubicación de Producto Terminado
son los adecuados?

La zona de almacenamiento de 1 2 3 4 5
Malla Electrosoldada se encuentra
bien ubicada?

Materiales, su durabilidad, la manipulación y la

facilidad de transportarlos del lugar de
ALMACENAMIENTO DE LA
almacenaje al punto de producción. De acuerdo
MATERIA PRIMA
con el principio del espacio cúbico es vital
aprovechar el espacio disponible tanto
horizontal como verticalmente.

El espacio empleado en los

almacenes de materia prima es 1 2 3 4 5
suficiente de acuerdo a las
necesidades de la empresa.

26
 ¿Considera que las 1 2 3 4 5
instalaciones en las que se ubican
los materiales son las adecuadas?

En los cuales se encuentran, baños,

vestuarios, duchas y otras dependencias de aseo
INSTALACIONES PARA
para el uso de los empleados en una
EL USO DEL PERSONAL
organización.
OPERATIVO

Cuenta con área

para el descanso de 1 2 3 4 5
los trabajadores?

Cuál es el estado de los 1 2 3 4 5

baños?

Se cuenta con lockers 1 2 3 4 5

para guardar las
pertenencias de los
operarios?

Hay una zona 1 2 3 4 5

para destinada para
alimentación?

27
 Es el conjunto de luces que se instala en
un determinado lugar para brindar un
ILUMINACION
adecuado sitio de trabajo.

¿Cómo es la iluminación en la 1 2 3 4 5
planta?

¿Cómo es la 1 2 3 4 5
iluminación la zona de
descarga de material?

¿Cómo es la 1 2 3 4 5
iluminación en el
exterior de la
empresa?

¿Cómo es la iluminación en las 1 2 3 4 5

oficinas?

¿Cómo es la iluminación 1 2 3 4 5
en las zonas de uso del
personal Operativo?

Distancia entre dos puntos del espacio,

que equivale a la Longitud del segmento de
DISTANCIA
recta que los une.

¿Las distancias 1 2 3 4 5
recorridas entre áreas

28
 es la adecuada?

¿ Las áreas de servicios (baños,

lockers, Casino) se encuentran 1 2 3 4 5
cerca del área productiva?

11. DIAGRAMA CAUSA EFECTO

A estos aspectos prioritarios se les consideran, cuales son las causas primordiales
mediante el diagrama de Causa - Efecto, estas servirán de gran apoyo para dar una solución
adecuada en las propuestas realizadas.

Figura 7: Flujograma

29
 12. DIAGRAMA PROCESO DE TREFILACIÓN

Figura 8: Diagrama proceso de trefilación

BODEGA

ALMACENAMIENTO

EC 004

EC 001

EC 002

EC 003

PATIO

OPERACIONES
MIENTO

MALLA INSPECCIONES

PUERTA

13. SISTEMA DE PRODUCCIÓN

La empresa trabaja bajo un sistema de producción sobre pedido, el cual se utiliza para la
producción de acuerdo a lo solicitado por el cliente, pese a la gran variedad de productos
ofrecidos al cliente por GAMABOL en metalmecánica, agricultura, construcción e
industria, el producto malla electro soldada ocupa un lugar privilegiado dentro de la misma
pues representa el 60% de las ventas de la compañía.

TIPO DE DISTRIBUCION EN PLANTA (LAYOUT)

La empresa cuenta con una distribución por Producto.

30
 Es importante además de la localización, diseño y construcción de la planta estudiar con
detenimiento el problema de la distribución interna de la misma, para lograr una disposición
ordenada y bien planeada de la maquinaria y equipo, acorde con los desplazamientos
lógicos de las materias primas y de los productos acabados, de modo que se aprovechen
eficazmente el equipo, el tiempo y las aptitudes de los trabajadores.

13.1. MANEJO DEL MATERIAL

El manejo de material e información usando el método correcto para llevarlo en la
cantidad correcta al lugar correcto, en el tiempo requerido, en la mejor secuencia, en la mejor
posición, en la correcta condición y al menor costo.

Considera además calidad, cantidad, secuencia, orientación, condición, espacio, utilidad,

seguridad y productividad.

a) Tipo de Flujo de Materiales

Flujo intermitente caracteriza por la producción de lotes a intervalos intermitentes. En

estos casos tanto el equipo como la mano de obra se organizan en centros de trabajo, debido
a que utilizan equipos para propósitos generales y mano de obra altamente calificada, las
operaciones intermitentes son estrechamente flexibles para cambiar el producto o el
volumen del lote.

b) Tiempos en el Traslado de Material

En el proceso de fabricación de Malla Electrosoldada, fue realizada la medición de las

distancias recorridas, como se puede observar en el diagrama de proceso, desde el inicio de
la operación se cuenta con un traslado de 185 mts x 137 mts, desde la recepción de la materia
prima hasta el área de producto terminado tomando en cuenta los desplazamientos entre los
procesos de Trefilación, Enderezado y Corte, Electrosoldado, para la operación de este
estudio.

c) Diagrama de Proceso Elaboración Malla Electrosoldada

Se toma el Diagrama de Proceso actual para plasmar la propuesta al proceso.

31
 14. ANALISIS DE RESULTADOS

Para la propuesta de distribución en planta de la empresa GAMABOL, se realizó un

diagnóstico de la situación actual de la compañía; detectando problemas como, contraflujos,
exceso de movimientos, espacios reducidos para manejo de materiales, inexistencia en
demarcación de puestos de trabajo, maquinas no ubicadas en secuencia. Al observar estos
inconvenientes se presentó la propuesta de mejora, la cual fue presentada al gerente de la
empresa para su análisis y decisión.

15. PROPUESTA

En la propuesta se planteó trasladar dos cortadoras, del patio interior de la planta hacia patio
principal, junto a las cortadoras; disminuyendo el traslado físico de material en proceso en
83mts equivalente a un 22%, además de tiempos perdidos en transportes equivalentes a un
19% y eliminación de 2 almacenajes equivalentes a un 50%, este ahorro de tiempo es de 65
minutos, por la manipulación del mismo material frente a la toma de tiempos y movimientos
inicial, se optimiza la productividad del proceso de electrosoldado en un 25% gracias a la
disminución en desplazamientos de la varilla grafilada al lugar previo al alistamiento, para
armar la Malla Electrosoldada, a continuación se detallan las dimensiones propuestas.

Figura 9: Plano Propuesto

32
16. ANALISIS DE COSTOS

Luego de realizar el Análisis sobre la propuesta a realizar se determinan los

siguientes costos:

COSTO MOVIMIENTO MAQUINAS ENDEREZADO Y CORTE

Tabla 1 Costo de Reubicación Máquinas

ITEM DESCRIPCION CANTIDAD UM VALOR VALOR

UNITARIO TOTAL
(Bs) (Bs)

1 CANALETA PLASTICA 50 Un 242556

100x100 12127800

2 CABLE 100 Mts 199342

ENCAUCHETADO 3x10 19934200

3 CONTACTOR 30 AMP 2 Un 2373982

440V 4747964

4 ELECTROVÁLCULA 2 Un 4666333.6
5/2 9212667.2

5 RACOR RAPIDO 10MM 8 Un 53362.32 426898.56

6 RACOR RAPIDO CODO 4 Un 98388.52

10MM 393554.08

7 MANGUERA 30 Mts 36383.4

POLIURETANO 10MM
PARA AIRE 1091502

8 CEMENTO x50 KG 8 Blt 184705 147764

9 GRAVILLA 0.5 Mts 181220 90610

10 MANO DE OBRA 16 Hrs 20324.52

OPERARIO 325192.32

11 MANO DE OBRA 16 Hrs 34850

MECANICO 557600

33
 12 DIRECTOR 16 Hrs 87125
MANTENIMIENTO 1394000

TOTAL

16.1. ASPECTO METODOLÓGICO

Para presentar el diseño y Distribución en Planta de la compañía GAMABOL se hizo
necesario realizar un estudio detallado de las necesidades de la empresa como son:

 El manejo de inventarios de materias primas y productos terminados.

 Tiempos y movimientos realizados en el proceso de producción de Malla Electrosoldada.
 Manejo de desperdicios.
 Desplazamientos de personal, almacenamiento y recepción de materia prima.
 Disposición de herramientas en general todos los aspectos que influyen para desarrollar una
propuesta acorde de diseño y distribución de planta.

Para alcanzar el objetivo específico número uno, se realizó un trabajo de campo en la

empresa, aplicando herramientas de Organización y Métodos.

Para alcanzar el objetivo específico número dos, se presenta a la Gerencia de Producción

de la compañía GAMABOL la alternativa de distribución de planta para su evaluación y
decisión

16.2. TIPO DE ESTUDIO

a) Estudio Descriptivo

“El estudio descriptivo es el tipo que identifica características del universo de

investigación, señala formas de conducta, establece comportamientos concretos y descubre
y comprueba asociación entre variables”

Este tipo de estudio nos permite identificar a través de la observación y conocimiento de

los procesos de la planta, mediante cuestionarios, diagrama causa efecto; y de esta forma
determinar el problema actual para evaluar la mejor propuesta.

En este capítulo se presenta la metodología que permitirá el desarrollo del proyecto de

grado, serán enunciados aspectos como nivel de investigación, diseño de la investigación

34
 los procedimientos y las técnicas que fueron utilizados para llevar a cabo dicha
investigación.

17. CONCLUSIONES

 Se logró realizar el diagnóstico adecuado, lo cual nos permitió determinar las

problemáticas de la compañía y realizar la mejor propuesta de Diseño de
Distribución en Planta.

 Se presentó a la Gerencia de Producción, la Distribución en Planta sugerida en

este proyecto para su evaluación y decisión.

 Con el fin de dar continuidad al Proyecto, se implantará en los demás procesos de

producción de GAMABOL a nivel nacional.

18. RECOMENDACIONES

Se recomienda realizar la distribución de planta mejorada según la mejora de la satisfacción del

trabajador, incrementar la productividad, disminuir los retrasos y optimizar los espacios para cada
área.

Hoy en día las empresas necesitan ser Eficientes, es decir aprovechar los recursos necesarios y
actuales para realizar su producción a bajos costos, por esto se requiere que sus actividades y
procesos tengan un flujo adecuado para que de esta manera se constituyan como productivas.

35
ANEXOS

36
37
38
1
2