TEXTO GUÍA DE

METROLOGÍA

Docente: Ing. José Antenor Flores López

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CAPÍTULO 1
INTRODUCCIÓN A LA METROLOGÍA

1.1 INTRODUCCIÓN
La metrología (del griego metron= medida y logos= tratado) es la ciencia que estudia las mediciones de
las magnitudes garantizando su normalización mediante la trazabilidad.
Tiene por objetivo el estudio de los sistemas de medida en cualquier campo de la ciencia. También tiene
como objetivo indirecto que se cumpla con la calidad.
Las mediciones correctas, realizadas por todos los trabajadores, garantizan la calidad.

La Metrología tiene dos características muy importantes el resultado de la medición y la incertidumbre de

medida.

Las industrias utilizan una gran variedad de instrumentos para llevar a cabo sus mediciones. Desde objetos
sencillos como reglas y cronómetros, hasta potentes microscopios, medidores de láser e incluso
avanzadas computadoras muy precisas.

En mecánica tiene una aplicación de suma importancia y de uso casi continuo, cuando se realiza cualquier
mecanizado de piezas, lo primero que se hace es una comprobación rigurosa de las medidas de la pieza
en el proceso de fabricación. De que serviría utilizar máquinas controladas por mecanismos complejos si
no pudiésemos conseguir las medidas precisas para lo que se han diseñado. Por otra parte, las medidas
exactas son una utopía [1]; por este motivo se desarrollan los planos con unas medidas y unas tolerancias,
que más adelante se verán con detalle, y que vienen a decir el error que se puede cometer al realizar esas
piezas.

Por otra parte, la Metrología es parte fundamental de lo que en los países industrializados se conoce como
Infraestructura Nacional de la Calidad [2], compuesta además por las actividades de: normalización,
ensayos, certificación y acreditación, que a su vez son dependientes de las actividades metrológicas [3]
que aseguran la exactitud de las mediciones que se efectúan en los ensayos, cuyos resultados son la
evidencia para las certificaciones. La metrología permite asegurar la comparabilidad internacional de las
mediciones y por tanto la intercambiabilidad de los productos a escala internacional.
[1] Plan, proyecto, que aparece como irrealizable en el momento de su formulación.
[2] En Bolivia IBNORCA (Instituto Boliviano de Normalización y Calidad)
[3] En Bolivia IBMETRO (Instituto Boliviano de Metrológica)

Elaborado por: Ing. Antenor Flores López

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Tradicionalmente, en función del campo de aplicación, la metrología se suele clasificar en tres categorías:
➢ Metrología Fundamental o Científica: su objetivo es el desarrollo y mantenimiento de los patrones
de medida, realizaciones prácticas de las definiciones de las unidades correspondientes.
➢ Metrología Aplicada o Industrial: relacionada con el aseguramiento de la exactitud de los
instrumentos de medida utilizados en los procesos productivos y de control de la industria.
➢ Metrología Legal: enfocada al aseguramiento de la exactitud de los instrumentos de medida cuyos
resultados puedan tener influencia sobre la transparencia de las transacciones comerciales, la
salud o la seguridad de consumidores y usuarios, así como sobre el medio ambiente.

Dentro de la metrología existen diversas áreas. Por ejemplo:

➢ Metrología eléctrica
➢ Metrología de masa
➢ Metrología dimensional
➢ Metrología térmica o temperatura
➢ Metrología química

1.2 METROLOGÍA DIMENSIONAL

La metrología dimensional es la parte de la metrología que estudia los procesos de medida de magnitudes
relacionadas con la longitud, ángulo, superficie (rugosidad) y formas.
En metrología dimensional se usa el milímetro como unidad, debido a que en las fabricaciones mecánicas
se usa el milímetro como unidad fundamental.

La medición de formas puede, contener las características de rectitud, planitud, circularidad, cilindricidad,
forma de una línea, superficie o volumen.

La medición de formas por elementos asociados, o elementos que están referidos a otros, pueden ser de
orientación (paralelismo, perpendicularidad, inclinación) o de posición (localización de un elemento,
concentricidad, coaxialidad).

1.3 CLASIFICACIÓN DE LOS INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN

Debido a la gama tan amplia de instrumentos de medición que hay en el mercado, su clasificación
se hace de la siguiente manera:

➢ Por el tipo de medición que realizan

➢ Por el sistema de funcionamiento con que trabajan

1.3.1 Por el tipo de medición que realizan

Se clasifican en:
➢ Instrumentos de medición directa
➢ Instrumentos de medición indirecta

Elaborado por: Ing. Antenor Flores López

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Instrumentos de medición directa: Son aquellos que permiten obtener directamente la medida de la
magnitud física.
Ejemplo:
1) Si se desea obtener la longitud de una barra se compara directamente con un instrumento de
medición como puede ser un vernier o tornillo micrométrico.

2) Si se desea medir el tiempo que le toma llegar a una persona desde el punto A hasta otro punto
B, se hace uso de un instrumento de medición del tiempo como lo es un cronómetro.

3) Cuando se quiera conocer el voltaje que circula por algún circuito eléctrico se hace uso de un
voltímetro para obtener una medida directa.

Instrumentos de medición indirecta: Son aquellos que en los cuales el instrumento no es capaz por si
solo de llevar a cabo la medida, también se puede dar el caso en el que la magnitud a medir es muy grande
o muy pequeña para los instrumentos existentes y eso haría imposible su medición directa, por otro lado,
cualquier cálculo que se deba hacer posterior a la medición convierte a la medida en indirecta.
Ejemplo:
1) Se desea conocer el área de una circunferencia y para eso se mide el diámetro de la misma,
posteriormente se calcula mediante una ecuación el área, esto es un proceso de medición
indirecta.

2) Si se desea conocer la velocidad de un móvil y no se dispone de velocímetro, se debe medir la

distancia recorrida y el tiempo empleado en recorrer dicha distancia, posteriormente se hace uso
de una ecuación para determinar la velocidad.

1.3.2 Por el sistema de funcionamiento con que trabajan

Según su sistema de funcionamiento se pueden clasificar en:

➢ Mecánicos
➢ Ópticos
➢ neumáticos
➢ Eléctricos
➢ Electrónicos
➢ Mixtos

Elaborado por: Ing. Antenor Flores López

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Tabla 1-1. Clasificación de instrumentos y aparatos de medición en metrología dimensional

Metro (Flexómetro)
Con Trazos o Divisiones Regla Graduada
Todo tipo de Calibradores Vernier
Con tornillo Micrométrico Todo tipo de Micrométricos
Medida Directa
Bloques o galgas patrón
Galgas de Espesores (lainas)
Con dimensión Fija
Calibradores Limites (pasa no
pasa)

Comparadores Mecánicos
LINEAL Comparadores Ópticos
Comparativa Comparadores Neumáticos
Comparadores Electroneumáticos
Proyectores de Perfiles

Medida Indirecta Bolas o Cilindros

Trigonométrica Máquinas de medición por
coordenadas

Niveles
Relativa Reglas Ópticas
Rugosímetros

Transportador Simple
Con trazos o divisiones Goniómetro
Escuadra Universal
Medida Directa
Escuadras
Con dimensión Fija Patrones Angulares
ANGULAR Calibradores Cónicos
Falsas Escuadras
Regla de Senos
Medida Indirecta Trigonométrica Mesa de Senos
Máquinas de medición por
coordenadas

1.4 ALGUNOS CONCEPTOS METROLÓGICOS BÁSICOS

El Vocabulario Internacional de Metrología (VIM) es el documento que proporciona las definiciones de los
conceptos metrológicos básicos que hay que conocer.

Magnitud: Propiedad de un fenómeno, cuerpo o sustancia, que puede expresarse cuantitativamente

mediante un número y una referencia. Habitualmente, dicha referencia suele ser una unidad de medida.

Medición: Proceso que consiste en obtener experimentalmente uno o varios valores que pueden atribuirse
razonablemente a una magnitud.

Mensurando: Magnitud particular sometida a medición.

Patrón de medida: Es una medida materializada, un instrumento de medida, un material de referencia

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o un sistema de medida concebido para definir, realizar, conservar o reproducir una unidad, o uno o más
valores de una magnitud, de modo que sirva de referencia.

Exactitud: Proximidad entre un valor medido y un valor verdadero (de un mensurando).

Precisión: Proximidad entre los valores medidos obtenidos en mediciones repetidas de un mismo objeto,
o de objetos similares bajo condiciones especificadas.

Como puede observarse, aunque en el lenguaje de la calle, exactitud y precisión suelen tomarse como
sinónimos, en metrología, la diferenciación entre ambos es muy clara. En la figura, el centro de la diana
representa el valor convencionalmente verdadero y los distintos puntos, los resultados de medida
obtenidos en una serie de repeticiones.

De lo anterior se deduce que el resultado de una medición, o un instrumento, puede ser:

Exacto pero no Preciso pero no
Exacto y preciso Ni preciso ni exacto
preciso exacto
Resultados muy Valor medio muy Resultados muy Gran dispersión de los
próximos entre sí, con cercano al valor próximos entre sí pero resultados en torno al
un valor medio muy verdadero, pero gran valor medio alejado del valor medio y valor
cercano al valor dispersión de los valor verdadero (3) medio alejado del valor
verdadero (1) resultados en torno al verdadero (4)
valor medio (2)

Error: Durante cualquier medición tienen lugar una serie de errores provenientes de distintas fuentes: el
propio mensurando (definición y/o realización práctica), el instrumento de medida, las condiciones
ambientales, el operador, etc., los cuales se clasifican en sistemáticos y aleatorios. Los primeros pueden
cancelarse o corregirse, si se conocen sus causas, mientras que sobre los segundos, de comportamiento
impredecible, no puede actuarse de la misma manera. Ambos tipos de error contribuyen a la incertidumbre
de medida, aunque debe quedar bien claro que son distintos de ésta.

Error de medida: Diferencia entre un valor medido de una magnitud y un valor de referencia.

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Error sistemático: Son aquellos que se repiten de manera conocida en varias realizaciones de una
medida. Esta característica permite corregirlos a posteriori. Son producidos por la imperfección de los
equipos, imprecisiones del método de medición o por algún descuido del operador.

Error aleatorio: Los errores aleatorios se producen de modo no regular, sin un patrón predefinido,
variando en magnitud y sentido de forma aleatoria; son difíciles de prever, y dan lugar a la falta de
calidad de la medición.

Incertidumbre de medida: Parámetro, asociado al resultado de una medición, que caracteriza la

dispersión de los valores que podrían razonablemente ser atribuidos al mensurando.

A la hora de expresar el resultado de una medición de una magnitud física, es obligado dar alguna
indicación cuantitativa de la calidad del mismo o, dicho de otro modo, de la confianza que se tiene en
él. Sin dicha indicación, las mediciones no pueden compararse entre sí, ni con otros valores de
referencia. Esto se indica en la forma R ± U, donde R es el resultado más probable y U es la
incertidumbre de medida asociada al mismo.

Elaborado por: Ing. Antenor Flores López

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CAPÍTULO 2
SISTEMAS DE UNIDADES DE MEDIDA

2.1 INTRODUCCIÓN
Un sistema de unidades de medida es un conjunto de unidades confiables, uniformes y definidas con
precisión y sirve para satisfacer las necesidades de la medición.

Unidades arbitrarias no son útiles. Es mejor, en consecuencia, disponer de unidades "estándar" que
preferiblemente, sean las mismas en todo el mundo. A lo largo de los siglos se conservaban, con sumo
cuidado, distintas barras de metal de longitudes "estándar" que se empleaban como medida.

2.2 SISTEMA INTERNACIONAL DE UNIDADES

El Sistema Internacional de Unidades (abreviado SI del francés: Le Système International d'Unités),
también denominado Sistema Internacional de Medidas, es el nombre que recibe el sistema de unidades
que se usa en la mayoría de los países y es la forma actual del sistema métrico decimal.

Fue creado en 1960 por la Conferencia General de Pesos y Medidas, que inicialmente definió seis
unidades físicas básicas. En 1971 se añadió la séptima unidad básica, el mol.

Una de las características trascendentales del SI es que sus unidades actualmente se basan en fenómenos
físicos fundamentales.

2.3 UNIDADES DEL SI

El Sistema Internacional de Unidades consta de siete unidades básicas, que expresan magnitudes físicas.

A partir de estas se determinan el resto de unidades (derivadas). La última revisión del SI fue aprobada
por unanimidad en la 26ª CGPM, el 16 de noviembre de 2018, acordándose su entrada en vigor el 20 de
mayo de 2019, con objeto de hacerlo coincidir con el Día Mundial de la Metrología en el que se conmemora
la firma del Tratado de la Convención del Metro en 1875, el más antiguo que existe en vigor.

Tabla 2-1. Unidades básicas del SI

Unidad
Magnitud Física Básica Símbolo Observaciones
Básica
Longitud metro m Se define en función de la velocidad de la luz en el vacío en un intervalo de tiempo
Masa kilogramo kg Se define en función a la constante de Planck
Tiempo segundo s Se define en función a los periodos de la radiación del átomo de cesio 133.
Temperatura termodinámica kelvin K Se define en función a la constante de Boltzmann.
Intensidad de corriente eléctrica amperio A Se define a partir de la fuerza magnética
Intensidad luminosa candela cd Se define en función al número de Avogadro
Cantidad de sustancia mol mol Se define al fijar el valor numérico de la eficacia luminosa de la radiación
monocromática de frecuencia establecida.

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Unidades suplementarias: Además de las unidades básicas hay dos unidades suplementarias.
Expresión en
Magnitud Física Unidad (símbolo)
unidades SI básicas
ángulo plano radián (rad) m/m=1
ángulo sólido estereorradián (sr) m2/m2=1

2.3.1 DEFINICIÓN DE LAS UNIDADES BÁSICAS METRO

La palabra metro proviene de la palabra griega metron (μέτρον) que significa medir, y que fue convertida
en una medida en Francia con la palabra mètre.

Es la longitud del trayecto recorrido por la luz en el vacío durante un intervalo de tiempo de 1/299 792 458
de segundo. Esta norma fue adoptada en 1983 cuando la velocidad de la luz en el vacío fue definida
exactamente como 299.792.458 m/s.

[Link] HISTORIA DE LA DEFINICIÓN DEL METRO

Inicialmente fue creada por la Academia de Ciencias Francesa en 1791 y definida como la diezmillonésima
parte del cuadrante del meridiano terrestre que pasa por París (distancia que separa el polo de la línea del
ecuador terrestre). Fig. 2.2

Fig. 2.2
Se realizaron mediciones cuidadosas al respecto que en 1889 se convirtieron en un metro patrón de platino
e iridio depositado en la Oficina Internacional de Pesos y Medidas de Sévres (París). Fig. 2.3

Fig. 2.3
Elaborado por: Ing. Antenor Flores López
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Más tarde, cuando se comprobó que esto no era exacto, se definió así como la longitud entre dos marcas
del patrón de platino e iridio a la temperatura de 0°C; en 1960 se volvió a realizar la siguiente definición: el
metro es 1.650.763,73 veces la longitud de onda, en el vacío, de la radiación emitida por un átomo de
kriptón 86.

Lo que está claro es que la definición del metro evoluciona según los tiempos que corren y las nuevas
tecnologías.

La línea de tiempo muestra cómo fue cambiando la definición del metro en distintas épocas:
1983-10-21: se define al metro como la distancia
recorrida por la luz en el vacío durante 1/299 792 458
segundo.

1960-10-20: se define al metro como 1.650.763,73

oscilaciones en el vacío de onda de la radiación
emitida por el salto cuántico entre 2p10 y 5d5 de un
átomo de 86kriptón.

1927-10-06: se define al metro como la distancia entre

las dos marcas del patrón de platino con 10% de iridio
a 0 °C y 1 atmósfera.

1889-09-28: se define al metro como la distancia entre

las dos marcas del patrón de platino-iridio a 0 °C.

1799-12-10: se define al metro con un patrón de plata

(el primer patrón, construido el 23 de junio de ese
año).

1795: se crea un patrón provisional de latón.

1791-03-30: se define al metro como la diez

millonésima parte de un meridiano dentro de un
cuadrante (un cuarto de la circunferencia polar de la
tierra).

1790-05-08: se define al metro con la distancia

recorrida por un péndulo determinado que tiene un
hemiperíodo de un segundo.

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2.4 UNIDADES DERIVADAS
Con esta denominación se hace referencia a las unidades utilizadas para expresar magnitudes físicas que
son resultado de combinar magnitudes físicas tomadas como básicas.

El concepto no debe confundirse con los múltiplos y submúltiplos, los que son utilizados tanto en las
unidades básicas como en las unidades derivadas, sino que debe relacionarse siempre a las magnitudes
que se expresan. Si estas son longitud, masa, tiempo, intensidad de corriente eléctrica, temperatura,
cantidad de sustancia o intensidad luminosa, se trata de una magnitud básica, y todas las demás son
derivadas.
Tabla 2-2. Lista completa de las unidades derivadas coherentes del SI con nombre especial

Unidad derivada coherente

Expresada Persona a
Cantidad física Expresada en
en quien
Nombre Símbolo unidades
otras hace
básicas
unidades referencia
Unidades de geometría, mecánica y tiempo
Heinrich Rudolf
frecuencia hercio Hz — s−1
Hertz
fuerza newton N — m kg s−2 Isaac Newton
presión pascal Pa N/m2 m−1 kg s−2 Blaise Pascal
James Prescott
energía (incluyendo calor) julio J Nm m2 kg s−2
Joule
potencia y flujo radiante vatio W J/s m2 kg s−3 James Watt
Unidades electromagnéticas
Charles-
carga eléctrica culombio C — sA Augustin de
Coulomb
tensión eléctrica y Alessandro
voltio V W/A m2 kg s−3 A−1
diferencia de potencial Volta
Michael
capacitancia faradio F C/V m−2 kg−1 s4 A2
Faraday
Georg Simon
resistencia eléctrica ohmio Ω V/A m2 kg s−3 A−2
Ohm
Werner von
conductancia eléctrica siemens S A/V m−2 kg−1 s3 A2
Siemens
Wilhelm Eduard
flujo magnético weber Wb Vs m2 kg s−2 A−1
Weber
campo magnético/(densidad
tesla T Wb/m2 kg s−2 A−1 Nikola Tesla
de flujo magnético)
inductancia henrio H Wb/A m2 kg s−2 A−2 Joseph Henry
Unidades de termodinámica y química
grado
temperatura Celsius °C — K Anders Celsius
Celsius
actividad catalítica katal kat — s−1 mol —
Unidades radiológicas

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actividad de
becquerel Bq — s−1 Henri Becquerel
un radionucleido
Louis Harold
dosis absorbida gray Gy J/kg m2 s−2
Gray
dosis equivalente sievert Sv J/kg m2 s−2 Rolf Sievert
Unidades de fotometría
flujo luminoso lumen lm cd sr cd 4πnota 7 —
iluminancia lux lx lm/m2 m−2 cd 4π —

Unidades que no pertenecen al SI pero se aceptan para su uso dentro de este

La Oficina Internacional de Pesos y Medidas (BIPM) declara que las siguientes unidades que no
pertenecen al SI se permiten para uso con el SI.

Unidad
Magnitud Valor expresado en
Nombre Símbolo
unidades del SI
Masa tonelada t 1 t = 1 Mg = 1000 kg
volumen litro L 1 L = 1 dm3 = 0.001 m3
área a 1 a = 1 dam2 = 100 m2
superficie
hectárea ha 1 ha = 100 a = 10 000 m2
grado sexagesimal ° 1° = (π/180) rad
ángulo planonota 8 minuto de arco ′ 1′= (1/60)° = (π/10 800) rad
segundo de arco ″ 1″ = (1/60)′ = (π/648 000) rad
minuto min 1 min = 60 s
tiempo hora h 1 h = 60 min = 3600 s
día d 1 d = 24 h = 86 400 s

2.5 NORMAS ORTOGRÁFICAS RELATIVAS A LOS SÍMBOLOS

Los símbolos de las unidades son entes matemáticos, no abreviaturas. Por ello deben escribirse siempre
tal cual están establecidos (ejemplos: «m» para metro y «A» para amperio), sin modificación alguna.
Las reglas que deben seguirse son las siguientes:

• Los símbolos de las unidades van en letra recta (no en cursiva) independientemente del tipo de
letra empleada en el texto adyacente. Esto permite diferenciarlos de las variables.
• Los prefijos forman parte de la unidad; precede al símbolo que tendría la unidad en ausencia de
prefijo sin espacio intermedio. Un prefijo nunca se usa solo y nunca se aplica más de un prefijo en
una sola unidad (p. ej.: no se debe escribir «milimicrómetro» ni «mµ»; escríbase «nanómetro» o
«nm» según corresponda). Los prefijos de los submúltiplos y múltiplos hasta kilo (k) se escriben
con minúscula (es incorrecto «Kg» con mayúscula); a partir de mega (M) los prefijos van en
mayúscula.

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• Los símbolos se escriben en minúsculas excepto si derivan de un nombre propio, en cuyo caso la
primera letra es mayúscula (como W de Watt o Wb de Weber). Como excepción se permite el uso
de la letra «L» como símbolo del litro para evitar la confusión con el número 1.
• El valor numérico y el símbolo de las unidades deben ir separados por un espacio y no deben
quedar en líneas diferentes (es decir, es un espacio duro). Ejemplo: «50 m» es correcto; «50m»
es incorrecto.
• Al no ser abreviaturas, los símbolos no se pluralizan y no van seguidos de un punto, salvo al final
de una frase. Por ejemplo, es incorrecto escribir «kgs» (pluralizado) o «kg.» (con punto). El único
modo correcto de simbolizarlo es «kg».
• No se permite emplear abreviaturas en lugar de los símbolos y nombres de las unidades. Por
ejemplo, todos los siguientes usos son incorrectos: «seg» (en lugar de «s» o «segundo»), mm
cuad. (en lugar de «milímetro cuadrado» o «mm 2»), cc (en lugar de «centímetro cúbico» o «cm 3»)
y mps (en vez de «metro por segundo» o «m/s»). De esta forma se evitan ambigüedades y
malentendidos respecto a los valores de las magnitudes.
• No se pueden mezclar símbolos de unidades con nombres de unidades en una misma expresión,
pues los nombres no son entidades matemáticas y los símbolos sí. Por ejemplo: son correctos «50
kHz», «cincuenta kilohercios» y «50 kilohercios»; es incorrecto «cincuenta kHz».
• Los nombres de las unidades son nombres comunes, incluso si derivan de un nombre propio; por
lo tanto no se escriben con mayúscula excepto al principio de un enunciado. Ejemplo: «Expresar
en newtons.» es correcto; «Expresar en Newtons.» es incorrecto. Téngase en cuenta también que
los nombres de las unidades son nombres comunes que deben seguir todas las reglas
gramaticales, por lo que sí se pluralizan (así tenemos pascales, vatios y julios). En nombres de las
unidades de temperatura como grado Celsius (°C) o grado Fahrenheit (°F), puesto que la unidad
es el grado, seguido por un atributo que es el nombre propio de quien ideó la escala, dichos
apellidos van en mayúsculas. En estos casos la unidad es una palabra compuesta donde «grado»
es un nombre común y el apellido la modifica. En el caso de la temperatura en kelvin, la unidad es
«kelvin» (K) y no «grado Kelvin» (°K), por lo que en este caso el nombre va con minúscula inicial
como si fuera un nombre común, aunque el símbolo de la unidad es en mayúscula por derivar de
un nombre propio.

La razón de todas estas normas es que se procura evitar malas interpretaciones: Kg, podría entenderse
como kelvin-gramo, ya que «K» es el símbolo de la unidad de temperatura kelvin.

El símbolo de segundos es «s» (en minúscula y sin punto posterior), no seg, ni segs. El amperio nunca se
han de abreviar Amps., ya que su símbolo es «A» (con mayúscula y sin punto). El metro se simboliza con
«m» (no Mt, ni M, ni mts.).

2.6 SISTEMA INGLÉS

El S.I. se usa en todo el mundo excepto en 3 países: Birmania, Liberia y Estados Unidos, en estos se utiliza
el "Sistema Inglés". Los países de la comunidad británica ya adoptaron oficialmente el S.I. (esto debido al
Mercado Común Europeo), aunque falten varios años en hacer la transformación completa de un sistema
a otro.
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Debido al desarrollo tecnológico de este país, es necesario conocer este sistema de unidades. Este
sistema tiene a la yarda como unidad de longitud, y como submúltiplos más extendidos: el pie (ft) y la
pulgada (inch) que es la unidad más empleada, cuya equivalencia en el sistema métrico es de 1” = 25.4
mm.

En la mecánica por ejemplo, es común usar el milímetro y la pulgada. En la actualidad se utilizan dos
sistemas para clasificar los submúltiplos de la pulgada.

• La pulgada fraccional: Es la que se ha venido utilizando hasta ahora.

• La pulgada decimal: Es una adaptación del sistema en la que sus distintos órdenes de
submúltiplos se corresponden de diez en diez, que ha tomado cierto relieve actualmente, sobre
todo en los dibujos de ingeniería.

2.7 MÚLTIPLOS Y SUBMÚLTIPLOS DE LAS UNIDADES DEL SI

Los prefijos se agregan a la unidad y de ese modo forman nuevas palabras de fácil identificación para
designar a los múltiplos y a los submúltiplos. De esta manera se pueden expresar fácilmente cantidades
grandes o pequeñas.

Tabla 2-2. Prefijos y expresión numérica

Prefijo Significado
Símbolo Prefijo Equivalente decimal Factor Asignación
original original
Y yotta 1 000 000 000 000 000 000 000 000 1024 griego ocho 1991
Z zetta 1 000 000 000 000 000 000 000 1021 latín siete 1991
E exa 1 000 000 000 000 000 000 1018 griego colosal 1975
P peta 1 000 000 000 000 000 1015 griego enorme 1975
T tera 1 000 000 000 000 1012 griego monstruoso 1960
G giga 1 000 000 000 109 griego gigantesco 1960
M mega 1 000 000 106 griego grande 1960
k kilo 1 000 103 griego mil 1795
2
h hecto 100 10 griego cien 1795
da deca 10 101 griego diez 1795
d deci 0,1 10-1 latín decena 1795
c centi 0,01 10-2 latín centena 1795
m mili 0,001 10-3 latín millar 1795
 micro 0,000 001 10-6 griego pequeño 1960
n nano 0,000 000 001 10-9 griego muy pequeño 1960
p pico 0,000 000 000 001 10-12 español pequeñísimo 1960
f femto 0,000 000 000 000 001 10-15 danés quince 1964
a atto 0,000 000 000 000 000 001 10-18 Danés Dieciocho 1964
z zepto 0,000 000 000 000 000 000 001 10-21 latín siete 1991
y yocto 0,000 000 000 000 000 000 000 001 10-24 griego ocho 1991

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CAPÍTULO 3
ERRORES EN LA MEDICIÓN

3.1 INTRODUCCIÓN
Al hacer mediciones, las lecturas que se obtienen nunca son exactamente iguales, aun cuando las efectúe
la misma persona, sobre la misma pieza, con el mismo instrumento, el mismo método y en el mismo
ambiente (repetibilidad); si las mediciones las hacen diferentes personas con distintos instrumentos o
métodos o en ambientes diferentes, entonces las variaciones en las lecturas son mayores
(reproducibilidad). Esta variación puede ser relativamente grande o pequeña, pero siempre existirá.
En sentido estricto, es imposible hacer una medición totalmente exacta, por lo tanto, siempre se
enfrentarán errores al hacer las mediciones. Los errores pueden ser despreciables o significativos,
dependiendo, entre otras circunstancias de la aplicación que se le dé a la medición.
Los errores surgen debido a la imperfección de los sentidos, de los medios, de la observación, de las
teorías que se aplican, de los aparatos de medición, de las condiciones ambientales y de otras causas.

3.2 MEDIDA DEL ERROR

En una serie de lecturas sobre una misma dimensión constante, la inexactitud o incertidumbre es la
diferencia entre los valores máximo y mínimo obtenidos.
Incertidumbre= valor máximo - valor mínimo

El error absoluto es la diferencia entre el valor leído y el valor convencionalmente verdadero

correspondiente.
Error absoluto = valor leído - valor convencionalmente verdadero

Sea, por ejemplo, un remache cuya longitud es 5.4 mm y se mide cinco veces sucesivas, obteniéndose
las siguientes lecturas:
5.5; 5.6; 5.5; 5.6; 5.3 mm

La incertidumbre será:
Incertidumbre = 5.6 - 5.3 = 0.3 mm
Los errores absolutos de cada lectura serían:
5.5 - 5.4 = 0.1 mm
5.6 - 5.4 = 0.2 mm
5.5 - 5.4 = 0.1 mm
5.6 - 5.4 = 0.2 mm
5.3 - 5.4 = - 0.1 mm
El signo nos indica si la lectura es mayor (signo +) o menor (signo -) que el valor convencionalmente
verdadero.
El error absoluto tiene las mismas unidades de la lectura.

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El error relativo es el error absoluto entre el valor convencionalmente verdadero.

error absoluto
Error relativo =
valor convencionalmente verdadero

Y como el error absoluto es igual a la lectura menos el valor convencionalmente verdadero, entonces:

valor leído − valor convencionalmente verdadero

Error relativo =
valor convencionalmente verdadero

Con frecuencia, el error relativo se expresa en porcentaje multiplicándolo por cien.

En el ejemplo anterior los errores relativos serán:
0.1/5.4 = 0.0185 = 1.85%
0.2/5.4 = 0.037 = 3.7%
0.1/5.4 = 0.0185 = 1.85%
0.2/5.4 = 0.037 = 3.7%
- 0.1/5.4 = - 0.0185 = -1.85%

El error relativo proporciona mejor información para cuantificar el error, ya que un error de un milímetro en
la longitud de un rollo de lámina y en el diámetro de un tornillo tienen diferente significado.

3.3 CLASIFICACIÓN DE ERRORES EN CUANTO A SU ORIGEN

Atendiendo al origen donde se produce el error, puede hacerse una clasificación general de éstos en:
errores causados por el instrumento de medición, causados por el operador o el método de medición
(errores humanos) y causados por el medio ambiente en que se hace la medición.

3.3.1 Errores por el instrumento o equipo de medición

Las causas de errores atribuibles al instrumento, pueden deberse a defectos de fabricación (dado que es
imposible construir aparatos perfectos). Estos pueden ser deformaciones, falta de linealidad,
imperfecciones mecánicas, falta de paralelismo, etcétera.

El error instrumental tiene valores máximos permisibles, establecidos en normas o información técnica de
fabricantes de instrumentos, y puede determinarse mediante calibración. Ésta es la comparación de las
lecturas proporcionadas por un instrumento o equipo de medición contra un patrón de mayor exactitud
conocida.

Debe contarse con un sistema de control que establezca, entre otros aspectos, periodos de calibración,
criterios de aceptación y responsabilidades para la calibración de cualquier instrumento y equipo de
medición.

Elaborado por: Ing. Antenor Flores López

15
 METROLOGÍA

3.3.2 Errores del operador o por el método de medición

Muchas de las causas del error aleatorio se deben al operador, por ejemplo: falta de agudeza visual,
descuido, cansancio, alteraciones emocionales, etcétera. Para reducir este tipo de errores es necesario
adiestrar al operador.
Otro tipo de errores son debidos al método o procedimiento con que se efectúa la medición, el principal es
la falta de un método definido y documentado.
Los errores mencionados en los siguientes párrafos debe conocerlos y controlarlos el operador.

3.3.3 Error por el uso de instrumentos no calibrados

Instrumentos no calibrados o cuya fecha de calibración está vencida, así como instrumentos sospechosos
de presentar alguna anormalidad en su funcionamiento no deben utilizarse para realizar mediciones hasta
que no sean calibrados y autorizados para su uso.
Para efectuar mediciones de gran exactitud es necesario corregir las lecturas obtenidas con un instrumento
o equipo de medición, en función del error instrumental determinado mediante calibración.

3.3.4 Error por la fuerza ejercida al efectuar mediciones

La fuerza ejercida al efectuar mediciones puede provocar deformaciones en la pieza por medir, el
instrumento o ambos, por lo tanto es un factor importante que debe considerarse para elegir
adecuadamente el instrumento de medición para cualquier aplicación particular.

3.3.5 Error por instrumento inadecuado

Antes de realizar cualquier medición es necesario determinar cuál es el instrumento o equipo de medición
más adecuado para la aplicación.
Además de la fuerza de medición, deben tenerse presente otros factores tales como:
 Cantidad de piezas por medir
 Tipo de medición (externa, interna, altura, profundidad, etcétera.)
 Tamaño de la pieza y exactitud deseada.
Existe una gran variedad de instrumentos y equipos de medición, como se muestra esquemáticamente en
la siguiente figura abarcando desde un simple calibrador vernier hasta la avanzada tecnología de las
máquinas de medición por coordenadas de control numérico, comparadores ópticos, micrómetros láser y
rugosímetros, entre otros.

Elaborado por: Ing. Antenor Flores López

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 METROLOGÍA

Cuando se miden las dimensiones de una pieza de trabajo la exactitud de la medida depende del
instrumento de medición elegido. Por ejemplo, si se ha de medir el diámetro exterior de un producto de
hierro fundido, un calibrador vernier sería suficiente; sin embargo, si se va a medir un perno patrón, aunque
tenga el mismo diámetro del ejemplo anterior, ni siquiera un micrómetro de exteriores tendría la exactitud
suficiente para este tipo de aplicaciones, por tanto, debe usarse un equipo de mayor exactitud.
Se recomienda que la razón de tolerancia de una pieza de trabajo a la resolución, legibilidad o valor de
mínima división de un instrumento sea de 10 a 1 para un caso ideal y de 5 a 1 en el peor de los casos. Si
no es así la tolerancia se combina con el error de medición y por lo tanto un elemento bueno puede
diagnosticarse como defectuoso y viceversa.
Cuando la razón antes mencionada no es satisfactoria, se requiere repetir las mediciones para asegurar
la confiabilidad de las mediciones.
La siguiente figura muestra en forma esquemática la exactitud que puede obtenerse con diversos
instrumentos de medición en función de la dimensión medida.

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 METROLOGÍA
1) Calibradores de vernier, medidor de alturas 4) Micrómetro de exteriores con escala de vernier, medidor de
2) Calibradores, medidores de altura, indicadores de carátula agujeros, indicador de carátula
3) Micrómetros de interiores y exteriores 5) Calibrador de indicadores.

3.3.6 Error por puntos de apoyo

Especialmente en los instrumentos de gran longitud, la manera como se apoya el instrumento provoca
errores de lectura. En estos casos deben utilizarse puntos de apoyo especiales.
Para ciertas piezas resulta muchas veces conveniente indicar la localización de puntos o líneas, así como
el tamaño de áreas sobre los que se deben apoyar.

3.3.7 Errores por método de sujeción del instrumento

El método de sujeción del instrumento puede causar errores como los que muestra la figura. En ésta, un
indicador de carátula está sujeto a una distancia muy grande del soporte y al hacer la medición la fuerza
ejercida provoca una desviación del brazo.

La mayor parte del error se debe a la deflexión del brazo, no del soporte; para minimizarlo se debe colocar
siempre el eje de medición lo más cerca posible al eje del soporte.

3.3.8 Error por distorsión

Gran parte de la inexactitud que causa la distorsión de un instrumento puede evitarse manteniendo en
mente la ley de Abbe: la máxima exactitud de medición es obtenida si el eje de medición es el mismo del
eje del instrumento.

La figura muestra un micrómetro tipo calibrador. Puede verse que los errores los provoca la distorsión
debido a la fuerza de medición aplicada y el hecho de que tal vez los topes no se muevan paralelos uno
respecto del otro.

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 METROLOGÍA

La figura ilustra cómo algunos instrumentos, como el micrómetro normal, inherentemente satisfacen la ley
de Abbe, mientras que otros, como el calibrador, no.

3.3.9 Error de paralaje

Este error ocurre debido a la posición incorrecta del operador con respecto a la escala graduada del
instrumento de medición, la cual está en un plano diferente (véase la siguiente figura).

El error de paralaje es más común de lo que se cree. Este defecto se corrige mirando perpendicularmente
el plano de medición a partir del punto de lectura.

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 METROLOGÍA
3.3.10 Error de posición
Este error lo provoca la colocación incorrecta de las caras de medición de los instrumentos, con respecto
de las piezas por medir, como se muestra en la figura.

3.3.11 Error por desgaste

Los instrumentos de medición, como cualquier otro objeto, son susceptibles de desgaste, natural o
provocado por el mal uso. En el caso concreto de los instrumentos de medición, el desgaste puede
provocar una serie de errores durante su utilización, por ejemplo: deformaciones de sus partes, juego entre
sus ensambles, falta de paralelismo o planitud entre las caras de medición, etcétera. Estos errores pueden
originar, a su vez, decisiones equivocadas; por tanto, es necesario someter a cualquier instrumento de
medición a una inspección de sus características.
Estas inspecciones deberán repetirse periódicamente durante la vida útil del instrumento.

3.3.12 Error por condiciones ambientales

Entre las causas de errores se encuentran las condiciones ambientales en que se hace la medición; entre
las principales destacan la temperatura, la humedad, el polvo y las vibraciones o interferencias (ruido)
electromagnéticas extrañas.

➢ Humedad
Debido a los óxidos que se pueden formar por humedad excesiva en las caras de medición del instrumento
o en otras partes o a las expansiones por absorción de humedad en algunos materiales, etcétera, se
establece como norma una humedad relativa de 55% +/-10%.

➢ Polvo
Los errores debidos a polvo o mugre se observan con mayor frecuencia de lo esperado, algunas veces
alcanzan el orden de 3 micrómetros. Para obtener medidas exactas se recomienda usar filtros para el aire
que limiten la cantidad y el tamaño de las partículas de polvo ambiental.

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 METROLOGÍA
➢ Temperatura
En mayor o menor grado, todos los materiales que componen tanto las piezas por medir como los
instrumentos de medición, están sujetos a variaciones longitudinales (dilataciones o contracciones) debido
a cambios de temperatura. En algunos casos ocurren errores significativos; por ejemplo, en un experimento
se sostuvo con las manos, a una temperatura de 31°C, una barra patrón de 200 mm durante 10 segundos
y ésta se expandió 1µm, También por esta razón los arcos de los micrómetros se cubren con placas de
aislante térmico en los costados.
Para minimizar estos errores se estableció internacionalmente, desde 1932, como norma una temperatura
de 20°C para efectuar las mediciones. También es buena práctica dejar que durante un tiempo se estabilice
la temperatura tanto de la pieza por medir como del instrumento de medición. El lapso depende de la
diferencia de temperatura del lugar en que estaba la pieza y la sala de medición, así como del material y
tamaño de la pieza.
En general, al aumentar la temperatura crecen las dimensiones de las piezas y cuando disminuye la
temperatura las dimensiones de las piezas se reducen. Estas variaciones pueden determinarse utilizando
la siguiente expresión.

L = L0 T
Donde:
L = Variación de longitud
 = Coeficiente de expansión térmica del material
L0 = Longitud original de la pieza
T = Variación de temperatura

Tabla 3-1. Coeficientes de expansión térmica de varios materiales expresados en /C.

Coeficiente Coeficiente
Material Material
de expansión Térmica de expansión Térmica
Hierro fundido 9.2-11.8 x 10-6 Acero 11.5 x 10-6
Acero al carbono 11.7-(0.9 x %C) x 10-6 Hojalata 23.0 x 10-6
Acero al cromo 11-13 x 10-6 Zinc 26.7 x 10-6
Acero al Ni-Cr 13-15 x 10-6 Duraluminio 22.6 x 10-6
Cobre 18.5 x 10-6 Platino 9.0 x 10-6
Bronce 17.5 x 10-6 Cerámicas 3.0 x 10-6
"Gunmetal" 18.0 x 10-6 Plata 19.5 x 10-6
Aluminio 23.8 x 10-6 Vidrio Crown 8.9 x 10-6
Latón 18.5 x 10-6 Vidrio Flint 7.9 x 10-6
Níquel 13.0 x 10-6 Cuarzo 0.5 x 10-6
Hierro 12.2 x 10-6 Cloruro de vinilo 7-2.5 x 10-6
Acero níquel (58% Ni) 12.0 x 10-6 Fenol 3-4.5 x 10-6
Invar (36% Ni) 1.5 x 10-6 Polietileno 0.5-5.5 x 10-6
Oro 14.2 x 10-6 Nylon 10-15 x 10-6

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 METROLOGÍA
Como ejemplo, considérese una pieza de acero que mide 100.000 mm de diámetro cuando está a 10°C y
se desea saber cuánto medirá a la temperatura de referencia de 20°C. Para determinarlo basta utilizar la
expresión dada.
L = L0 T
L = 0.0000115(100.000)(10)
L = 0.0115 mm
Por lo que el diámetro de la pieza a 20°C será de 100.0115 mm.
Obsérvese que la variación resultó algo mayor que 0.01 mm, lo que puede detectarse fácilmente con un
micrómetro.
En la práctica es muy difícil mantener constante la temperatura de la pieza por medir, la del instrumento
de medición y, en caso necesario, la del patrón a 20°C, por lo que aun cuando se cuenta con un cuarto
con temperatura controlada que se mantiene estable a 20°C, existirán variaciones que pueden ser hasta
de 1°C por cada metro en el sentido vertical.
Cuando en las mediciones se desea lograr exactitud en el orden de los micrómetros, será necesario
realizarlas a 20°C o hacer las correcciones pertinentes mediante la expresión dada.

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 METROLOGÍA

CAPÍTULO 4
MEDICIÓN CON INSTRUMENTOS BÁSICOS

4.1 INTRODUCCIÓN
Generalmente, el primer contacto con un instrumento de medición de longitud será con una cinta, un
flexómetro o una regla, lo que dependerá de la longitud que se desee medir.

Las cintas de medición normalmente se utilizan para longitudes de hasta 50 m (150 pies); los flexómetros
para longitudes de hasta 5 m (25 pies), las reglas se describen con detalle más adelante.

En todos estos casos la medición es realizada desde un punto inicial fijo sobre la escala que está alineada
con un extremo de la distancia por medir, la graduación que corresponda a la posición del otro extremo
proporcionará la longitud.

La escala consiste de una serie de graduaciones uniformemente espaciadas que representan submúltiplos
de la unidad de longitud. Valores numéricos convenientes se encuentran marcados sobre la escala cada
determinado número de graduaciones para facilitar la lectura.

Fig. 4.1 Cintas Fig. 4.2

Flexómetros
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 METROLOGÍA

Además del tipo de medida y del funcionamiento propio de cada uno de ellos, los aparatos de medida se
diferencian en la precisión con la que determinan la medida. Para establecer la precisión que aportan a la
hora de efectuar una medida, conviene tener presentes dos conceptos que determinan el grado de
exactitud en las medidas.
Estos términos se denominan:

• Apreciación. Se conoce así a la medida más pequeña que puede medirse o leerse con un
instrumento dado (distancia entre dos divisiones contiguas). En la figura 4.3 a, se puede observar
que la pieza mide doce milímetros, ya que el útil indica la apreciación y la pieza coincide con una
de sus divisiones.
• Estimación. Cuando la lectura de una medida no coincide con ninguna de las divisiones en que se
encuentre graduado el útil de medición (figura 4.3 b), esa parte de la medida que está entre dos
divisiones se determina por aproximación o estimación.

Figura 4.3 Tipos de medida:

a) Apreciación del instrumento, milímetros. La pieza coincide con la división número 12 (=12 mm).
b) Aproximación. El extremo de la pieza está entre las divisiones 17 y 18 (=17,5 mm)

Cuando se han de realizar mediciones lineales que no requieren un alto grado de precisión se emplean
habitualmente los metros y las reglas, ya que simplifican mucho el proceso de trabajo.

4.2 MEDICIÓN CON REGLAS

La herramienta de medición más común en el trabajo del taller mecánico es la regla de acero. Se emplea
cuando hay que tomar medidas rápidas y cuando no es necesario un alto grado de exactitud. Las reglas
de acero, en pulgadas, están graduadas en fracciones o decimales; las reglas métricas suelen estar
graduadas en milímetros o en medios milímetros. La exactitud de la medida que se toma depende de las
condiciones y del uso correcto de la regla.

Existe una gran variedad de formatos (longitudes, anchos, etc.) así como de tipos en función de las
características de la pieza a medir. Entre ellas se en encuentran:
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 METROLOGÍA

• Regla “de tacón” (Fig. 4.4). Incorpora una escuadra en uno de los extremos (donde se encuentra
el origen) para facilitar el posicionamiento de la primera división de la regla con la arista o cara de
referencia de la pieza a medir (cuando existen salientes en la misma).
• Regla angular (Fig. 4.5a). Resulta muy cómoda para medir y trazar sobre piezas cilíndricas.
• Regla vertical con base de apoyo (Fig. 4.5b). Este tipo de regla facilita en gran medida la operación
de medición de alturas.
• Regla de acero

Figura 4.4 Regla de tacón.

Figura 4.5 Reglas: a) Angular, b) Vertical.

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 METROLOGÍA

4.2.1 Regla de acero

Las reglas de acero se fabrican en una gran variedad de tipos y tamaños, adecuados a la forma o tamaño
de una sección o la longitud de una pieza. Para satisfacer los requisitos de la pieza que se produce y se
va a medir, hay disponibles reglas graduadas en fracciones o decimales de pulgada o en milímetros. Los
tipos de reglas más utilizados en el trabajo del taller mecánico se describen a continuación.
a) Regla rígida de acero templado. Generalmente tiene cuatro escalas, dos en cada lado; se fabrican en
diferentes longitudes, la más común es de 6 pulgadas o 150 mm

b) Regla flexible, similar a la anterior pero más estrecha y delgada, lo que permite flexionarla, dentro de
ciertos límites, para realizar lecturas donde la rigidez de la regia de acero templado no permite la medición
adecuada.

➢ Lectura de reglas graduadas en fracciones de pulgadas

1. Anote el número de pulgadas completas.
2. Adicione las fracciones que hay más allá de la última línea de pulgada completa.
Las fracciones de pulgada empleadas más comúnmente son 1/64, 1/32, 1/16 y 1/8.

ESCALA DE 1/8 (OCTAVOS)

La lectura de la figura es: 1 pulg + (5 x 1/8 pulg) = 1 + 5/8 = 1 5/8 pulg

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 METROLOGÍA
ESCALA DE 1/16

La lectura de la figura es: 2 pulg + (9 x 1/16 pulg) = 2 + 9/16 = 2 9/16 pulg

ESCALA DE 1/32

La lectura de la Figura es: Una marca más allá de la graduación 24 en la escala en treintaidosavos. Por
tanto, la lectura es 25/32 pulg.

ESCALA DE 1/64

La lectura de la figura es cinco marcas más allá de la graduación 32 en la escala de sesentaicuatroavos.

1 pulg + (37 x 1/64) = 1 + 37/64 = 1 37/64 pulg.

Nota: Si al efectuar la medición se obtiene un número par en el numerador, la fracción deberá simplificarse
hasta obtener un número impar, por ejemplo: si obtenemos una lectura de 28/64 en la escala de
sesentaicuatroavos, al simplificar obtenemos:
28/64 = 14/32 = 7/16
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 METROLOGÍA
➢ Lectura de reglas graduadas en milímetros
Las reglas métricas suelen estar graduadas en milímetros y medios milímetros y se emplean para lecturas
que no requieren gran exactitud. Estas reglas están disponibles en longitudes de 150 mm hasta 1 m. Al
medir con una regla métrica proceda como sigue:

1. Anote el número de divisiones principales que se ven; cada división tiene un valor de 10 mm.
2. Si la regla tiene graduaciones en milímetros, sume el número de líneas que aparecen después de alguna
línea principal. Cada línea tiene un valor de 1 mm.
3. Si la regla está graduada (en medios milímetros), la graduación más pequeña nos indica medio milímetro
más de la lectura en milímetros que ya tenemos.

4.3 LAINAS (MEDIDORES DE ESPESOR)

Estos medidores consisten en láminas delgadas que tienen marcado su espesor y que son utilizadas para
medir pequeñas aberturas o ranuras. El método de medición consiste en introducir una laina dentro de la
abertura, si entra fácilmente se prueba con la mayor siguiente disponible, si no entra se vuelve a utilizarse
la anterior.

Los juegos de lainas se mantienen juntos mediante un tornillo que atraviesa un agujero que tienen en un
extremo. Debe tenerse cuidado de no forzar las lainas ni introducirlas en ranuras que tengan rebabas o
superficies ásperas porque esto las dañaría.
Existen juegos con diversas cantidades de lainas y pasos de 0.01 mm (.001 pulg). Es posible combinar las
lainas para obtener medidas diferentes. Los espesores van de 0.03 a 0.2 mm (.0015 a .025 pulg).
La longitud de las lainas puede variar y ser del mismo espesor en toda su longitud o tener una pendiente
cónica en un extremo.

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 METROLOGÍA
4.4 PATRONES DE RADIOS
Estos patrones consisten en una serie de láminas (juego) marcadas en mm (fracciones o decimales de
pulgada) con los correspondientes radios cóncavos y convexos, formados en diversas partes de la lámina,
tal como lo muestra la figura.

Juegos más simples son mostrados en las siguientes figuras.

La inspección se realiza determinando qué patrón se ajusta mejor al borde redondeado de una pieza;
generalmente los radios van de 1 a 25 mm (1/32 a 1/2 pulg o .020 a .400 pulg) en pasos de 0.5 mm.

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 METROLOGÍA
4.5 PATRONES PARA ALAMBRES, BROCAS y LÁMINAS
Los patrones para brocas sirven para determinar el tamaño de éstas al introducirlas en un agujero cuyo
tamaño está marcado a un lado o para mantener en posición vertical un juego de brocas.

El cuerpo del patrón tiene grabadas indicaciones sobre el tamaño de broca recomendable para un tamaño
de rosca determinado. Esta característica permite elegir rápidamente la broca adecuada.
La siguiente figura muestra patrones para determinar el calibre de alambres o láminas; existen para
metales suaves, como cobre y aluminio, y para acero. Cada ranura tiene su valor decimal equivalente
marcado a un lado.

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 METROLOGÍA
4.6 CUENTAHILOS
Los cuentahilos consisten de una serie de láminas que se mantienen juntas mediante un tornillo en un
extremo, mientras que el otro tiene salientes que corresponden a la forma de rosca de varios pasos (hilos
por pulg); los valores están indicados sobre cada lámina.

El uso del cuentahilos es una forma rápida de determinar el paso, sobre todo los muy finos. Lo único que
debe hacerse es probar con diferentes láminas hasta que una asiente adecuadamente.
La pieza de lámina mostrada en siguiente figura, es utilizada para afilar y poner en posición herramienta
para el corte de roscas. Esta pieza tiene unas graduaciones, en mm y pulgadas, que sirven para determinar
el paso de las cuatro roscas más comunes.

4.7 COMPASES
Antes de que instrumentos como el calibrador vernier fueran introducidos, las piezas eran medidas con
compases (interiores, exteriores, divisores) y reglas.
Por ejemplo, para medir un diámetro exterior la parte es puesta entre las puntas del compás y luego las
puntas del compás son colocadas sobre una regla para transferir la lectura. En otra aplicación las puntas
del compás de exteriores se separan una distancia específica utilizando una regla, entonces las partes son
maquinadas hasta que las puntas del compás se deslizan justamente sobre la superficie maquinada. El
uso de compases en la actualidad está restringido, ya que su uso requiere habilidad (tacto) y no es posible
lograr gran exactitud; en algunos casos sólo se utilizan en el taller para realizar trazos antes de maquinar
las piezas.

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 METROLOGÍA

De interiores De exteriores Divisor

4.8 CALIBRES TELESCÓPICOS

Los calibres telescópicos sirven para la medición de diámetros de agujeros o anchos de ranuras. Las dos
puntas de contacto se expanden mediante la fuerza de un resorte. Una vez colocadas en la posición
adecuada se fijan y se remueve el calibre. El tamaño final puede obtenerse midiendo sobre las puntas de
contacto con un micrómetro.

El uso confiable de estos calibres requiere gran habilidad del operador, ya que es necesario mucho tacto
y saber colocarlo en la posición correcta.

4.9 CALIBRES PARA AGUJEROS PEQUEÑOS

Estos calibres están especialmente diseñados para medir agujeros y ranuras pequeños, 3 a 13 mm (.115
a .500 pulg), también requieren auxiliarse de un micrómetro para medir sobre las puntas de contacto
después de que éstas han sido fijadas dentro del agujero o ranura con la fuerza de medición apropiada.
Las mitades de la punta (semiesférica) son expandidas girando la parte moleteada en el extremo opuesto
del calibre.
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 METROLOGÍA

4.10 GRAMIL
El gramil consta de una base sobre la que se sujeta una barra, en una posición más o menos vertical
(puede ser ajustada), sobre la que hay un soporte para un trazador o un indicador de carátula, cuya
posición puede ajustarse subiendo o bajando el soporte sobre la barra o, finamente, por medio del tornillo
moleteado ubicado sobre la base. El gramil puede utilizarse para transferir mediciones o centrar piezas en
máquinas herramienta, por ejemplo un torno.

4.11 CALIBRES ANGULARES

Estos calibres cuentan con láminas que tienen diferentes ángulos para cubrir las necesidades de medición
de chaflanes externos o internos, inspección de ángulos de ruedas de esmeril o cortadores. En el juego
mostrado se tienen de 25° a 45°, con incrementos de 2.5° (semi ángulos) de 5° a 90°, con incrementos de
5° (ángulos), y de 90° a 175°, con incrementos de 5° (ángulos complementarios).

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 METROLOGÍA

4.12 LUPAS DE COMPARACIÓN

Las lupas de comparación mostradas en la figura tienen una amplificación de 7x a 50x, y son útiles para
propósitos de inspección generales. Puede adaptárseles un dispositivo de iluminación e intercalar dentro
del sistema óptico retículas útiles para mediciones diversas.

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 METROLOGÍA

CAPÍTULO 5
EL NONIO

5.1 INTRODUCCIÓN
El nonio es una escala secundaria (auxiliar) que permite medir fracciones de longitud o de ángulos, no
indicadas en la escala de los instrumentos, permite apreciar una medición con mayor exactitud al
complementar las divisiones de la regla o escala principal del instrumento de medida.

Fue inventado en 1514 por Pedro Nuñes, conocido también por su nombre latino como Petrus Nonius
(Alcácer do Sal, Portugal, 1492 - Coimbra, 1577), matemático, astrónomo y geógrafo portugués, del siglo
XVI.)

Nonio en un cañón.

5.2 PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO

El sistema consiste en una regla (escala principal) sobre la que se han grabado una serie de divisiones
según el sistema de unidades empleado, y una corredera o carro móvil (escala secundaria) con un fiel o
punto de medida, que se mueve a lo largo de la regla.

Dada una escala de medida, podemos apreciar hasta su unidad de división más pequeña, siendo esta la
apreciación con la que se puede dar la medición, es fácil percatarse que entre una división y la siguiente
hay más medidas, que unas veces está más próxima a la primera de ellas y otras a la siguiente.

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 METROLOGÍA

Para poder apreciar distintos valores entre dos divisiones consecutivas, se desarrolló una segunda escala
que se denomina nonio o vernier, grabada sobre la corredera y cuyo punto cero es el fiel de referencia,
hay que tener en cuenta que el nonio o vernier es esta segunda escala, no el instrumento de medida o el
tipo de medida a realizar, tanto si es una medición lineal, angular, o de otra naturaleza, y sea cual fuere la
unidad de medida. Esto es, si empleamos una regla para hacer una medida, solo podemos apreciar hasta
la división más pequeña de esta regla; si además disponemos de una segunda escala, llamada nonio o
vernier, podemos distinguir valores más pequeños.

El nonio o escala vernier toma un fragmento de la regla, en el sistema decimal un múltiplo de diez menos
uno, 9, 19... y lo divide en un número más de divisiones 10, 20,..., en la figura tomamos 9 divisiones de la
regla y la dividimos en diez partes iguales, es el caso más sencillo, de tal modo que cada una de estas
divisiones sea de 0,9 unidades de la regla. Esto hace que si la división cero del nonio coincide con la
división cero de la regla, la distancia entre la primera división de la regla y la primera del nonio sea de 0,1;
que entre la segunda división de la regla y la segunda del nonio haya una diferencia de 0,2; y así,
sucesivamente, de forma que entre la décima división de la regla y la décima del nonio haya 1,0, es decir:
la décima división del nonio coincide con la novena de la regla, según se ha dicho en la forma de
construcción del nonio. Esto hace que en todos los casos en los que el punto 0 del nonio coincide con una
división de la regla el punto diez del nonio también lo hace.

Cuando la división uno del nonio coincide con una división de la regla, el fiel está separado 0,1 adelante.
De modo general, el fiel indica el número entero de divisiones de la regla, y el nonio indica su posición
entre dos divisiones sucesivas de la regla.

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 METROLOGÍA
5.3 APRECIACIÓN DEL NONIO

Una escala nonio tiene cuatro características que la definen:

n: el número de divisiones del nonio

A: la apreciación, medida más pequeña que puede representar.
k: constante de extensión, que determina la longitud del nonio para una misma apreciación
L: su longitud en las mismas unidades de la regla

de estas variables solo n y k son independientes y A y L dependen de las primeras del siguiente modo la
apreciación es:

1
𝐴=
𝑛

y la longitud del nonio es:

𝐿 =𝑘∗𝑛−1

donde k es un numero entero mayor o igual que 1, normalmente 1 o 2 cuando se quiere facilitar la
lectura.

5.3.1 NONIO DE 10 DIVISIONES

En el caso visto hasta ahora, con n = 10, tenemos que:

1
𝐴= → 𝐴 = 0,1
10

en el caso visto k = 1, por tanto:

𝐿 = 1 ∗ 10 − 1 → 𝐿 = 9

En el caso de que k = 2, tendríamos:

𝐿 = 2 ∗ 10 − 1 → 𝐿 = 19
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 METROLOGÍA
un nonio de 19 mm de longitud y 10 divisiones tendría la misma apreciación, en el doble de longitud, lo
que facilita su lectura, al estar sus divisiones más separadas.

5.3.2 NONIO DE 20 DIVISIONES

Podemos ver otro ejemplo, que junto con el anterior, son los más utilizados en el sistema decimal. Con
un nonio de 19 de longitud y 20 divisiones, con lo que tendríamos una apreciación:

1
A=
n

que en este caso, seria:

1
A= → A = 0,05
20

el caso más normal es con k = 1, por tanto:

L = 1 20 − 1 → L = 19

Las longitudes del nonio de 10 divisiones y K = 2 y 20 divisiones y k= 1 es la misma 19 mm, como puede
verse, pero en este segundo caso las 20 divisiones dan una apreciación de 0,05 que en el caso anterior
es de 0,1, por la diferencia en el número de divisiones.

Para un calibre Pie de Rey es la mayor apreciación dado que divisiones más pequeñas no serían
apreciables a simple vista, y sería necesaria un equipo óptico auxiliar.

5.3.3 NONIO DE 50 DIVISIONES

Un nonio de 50 divisiones es el de la fotografía.

Elaborado por: Ing. Antenor Flores López

38
 METROLOGÍA

La apreciación de este calibre como en los casos anteriores, corresponde a la expresión:

1
A=
n

que sustituyendo los valores, tenemos:

1
A= → A = 0,02
50

Esta apreciación está grabada en la parte superior del calibre como se puede ver.

su longitud con k = 1, es:

L = 1 50 − 1 → L = 49

La apreciación del instrumento, una división del nonio, equivale a 0,02, cada cinco divisiones son 0,02 * 5
= 0,1. En el nonio o escala vernier, se puede ver que cada cinco divisiones están marcadas con un número
del 0, para indicar el fiel y comienzo de la escala, y correlativamente del 1 al 10 indicando las décimas de
milímetro.

La segunda fotografía representa en detalle el nonio de la misma imagen, indicando la lectura: 3,58, con
dos trazos rojos, uno indica el 3, el valor de la regla anterior al fiel, y la otra la cuarta marca después del 5
en el nonio.

Aun tratándose de una fotografía perfectamente ampliada el señalar una lectura con más precisión de 3,6
es dificultosa. Es fácil percatarse de las dificultades de este calibre para diferenciar medidas de esta
precisión, y aunque si se fabrican y comercializan calibres de esta apreciación, en la práctica resulta poco
útil internar realizar mediciones de más apreciación de 0,05 mm en un calibre a simple vista.

5.4 USO DEL NONIO

El uso del nonio en los instrumentos de medida está muy generalizada, y se emplea en todo tipo de
medidas, es el calibre vernier, sin lugar a dudas, donde su utilización es más general y popular.

Elaborado por: Ing. Antenor Flores López

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 METROLOGÍA

Este instrumento de medida, de gran precisión, para su coste, versátil y práctico ha alcanzado una amplia
difusión en los más distintos ámbitos.

Elaborado por: Ing. Antenor Flores López

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 METROLOGÍA

CAPÍTULO 6
CALIBRE VERNIER O PIE DE REY

6.1 INTRODUCCIÓN
El Calibre Vernier, también denominado Pie de Rey, es el instrumento de medida lineal que más se utiliza
en el taller. Por medio del Pie de Rey se pueden controlar medidas de longitudes externas, internas y de
profundidad.

El inventor de este instrumento fue el matemático francés Pierre Vernier (1580 - 1637), y la escala
secundaria destinada a apreciar fracciones de la unidad menor, se la conoce con el nombre de Nonio
inventado por Pedro Núñez.

6.2 COMPONENTES DE UN PIE DE REY UNIVERSAL

Pasamos a definir las partes del calibre y su situación en la figura 9, que son las siguientes:

• 1. Cuerpo del calibre.

• 2. Corredera o cursor
• 3. Mordazas para medidas externas.
• 4. Mordazas para medidas internas.
• 5. Varilla para medir la profundidad.
• 6. Escala graduada en milímetros.
• 7. Escala graduada en pulgadas.
• 8. Nonio para la lectura de las fracciones de milímetros en que esté dividido.
• 9. Nonio para la lectura de las fracciones de pulgada en que esté dividido.
• 10. Embocadura de las puntas para la medida de ranuras, roscas, etc.
• 11. Embocadura de la varilla de profundidad para penetrar en agujeros pequeños.
• 12. Tornillo de blocaje del cursor.
• 13. Impulsor de deslizamiento.
Elaborado por: Ing. Antenor Flores López
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 METROLOGÍA
6.3 CARACTERÍSTICAS PRINCIPALES
Permite realizar medidas de longitudes externas, internas y de profundidad.

El material con que se construyen los calibres es generalmente acero inoxidable, que posee una gran
resistencia a la deformabilidad y al desgaste.

Consta de una "regla" con una escuadra en un extremo, sobre la cual desliza el cursor que contiene al
nonio destinado a indicar la medida. La graduación señalada en el cuerpo del pie de rey es la de una regla
normal. Posee dos escalas: la inferior milimétrica y la superior en pulgadas.

El nonio representa la característica principal del pie de rey, ya que es en el que se efectúan las medidas
con aproximaciones inferiores a la mínima graduación de las escalas de la regla.

El nonio de la escala en milímetros permite apreciar longitudes con una precisión de 1/10, 1/20 y 1/50 de
milímetro.

La escala en pulgadas tiene divisiones equivalentes a 1/16 de pulgada y su nonio permite apreciar
longitudes con una precisión de 1/128 de pulgada.

En el reverso del calibre se encuentran impresas algunas tablas de utilidad práctica en el taller, como la
medida del diámetro del agujero para roscar.

Pie de Rey Universal

Elaborado por: Ing. Antenor Flores López

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 METROLOGÍA
6.4 APLICACIONES DE LOS CALIBRES
Las posibilidades del calibre como instrumento de medida son múltiples, como se puede comprobar en la
siguiente figura, en la que especificamos todas las formas de manejo es estos instrumentos:

6.5 OTROS TIPOS DE CALIBRES

A nivel constructivo existen numerosas variedades de calibres. Se representan los siguientes tipos:

1. Pie de rey universal con reloj. Presenta un reloj acoplado al cursor facilitando la lectura y
agilizando la medición.

En este instrumento, un pequeño engranaje conduce una aguja en un círculo indicador (DIAL).
Típicamente, la aguja indicadora rota una vez cada pulgada, décima de pulgada, o 1 milímetro,
permitiendo una lectura directa sin la necesidad de leer un nonio (aunque todavía es necesario
agregar las pulgadas o los milímetros leídos en la escala graduada respectiva del calibrador). El
dial se arregla generalmente rotándolo alrededor de la aguja, permitiendo esto realzar medidas
"diferenciadas" (la medición de la diferencia en tamaño entre dos objetos, o el ajuste del dial
usando un objeto patrón y posteriormente pudiendo leer directamente mas o menos la variación
de tamaño de objetos subsecuentes con respecto al objeto patrón).

La corredera de un calibrador del pie de rey con reloj puede generalmente ser bloqueada ajustando
un tornillo pequeño.

Elaborado por: Ing. Antenor Flores López

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 METROLOGÍA

2. Pie de rey digital. Utilizado para lectura rápida, libre de error de paralaje, es ideal para control
estadístico.

6.6 CALIBRES ESPECIALES

Algunas variaciones del calibre han dado como resultado otros tipos de calibre con funciones más
específicas. . Se representan la continuación los siguientes tipos:

1. Calibre centesimal. Cuando se trata de medir diámetros de agujeros grandes que no alcanza la
capacidad del pie de rey normal, se utiliza un pie de rey diferente llamado de tornero, que solo
tiene las mordazas de exteriores con un mecanizado especial que permite medir también los
agujeros.

En general, el calibre centesimal difiere de los otros calibres menos precisos por su precisión y por
alguna particularidad constructiva. Veamos estas diferencias:

Elaborado por: Ing. Antenor Flores López

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 METROLOGÍA
a) Tornillo de fijación del cursor.
b) Tornillo de fijación del segundo cursor.
e) Botón de maniobra del tornillo micrométrico.
f) Extremidad de las puntas, que son de medida exacta (5 mm para pie de rey pequeños y 10 mm
para los grandes, como 500 mm).
g) Nonio centesimal.
h) Tornillo micrométrico.

Estos tipos de calibres son los que usan normalmente los torneros, ya que las puntas al estar
redondeadas con un radio aseguran un perfecto contacto con la superficie interna del agujero.

2. Calibre de alturas (altímetro). Son especialmente útiles para la medición de alturas con gran
precisión y para el trazado sobre mármoles. Constan de una base sobre la cual se fija la regla
fija (graduada en milímetros) con su correspondiente corredera (regla móvil o nonio). Se utilizan
apoyados sobre un mármol de trazador con lo que se consigue mantener el nivel de partida.

Calibres de altura van montados de forma rígida sobre una base. Estos calibres, denominados
calibres verticales, pueden venir montados con una punta trazadora; en este caso se denominan
gramiles por realizar la misma función de trazado. Estos calibres están montados y realizados de
manera que la distancia entre la punta de medida o trazante y el plano de referencia
corresponde a la distancia entre el cero del nonio y el cero de la escala del cuerpo fijo.

Elaborado por: Ing. Antenor Flores López

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 METROLOGÍA
3. Calibre de profundidades (sonda de profundidad). Cuando se trata de medir profundidades
de ranuras o agujeros superiores a la capacidad del pie de rey normal existen unas varillas
graduadas con una base de asiento mucho mejor que la de un calibre universal que permite
medir la profundidad con mejor precisión de medida.

4. Calibre doble. Sirve para medir dientes de engranajes.

Elaborado por: Ing. Antenor Flores López

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 METROLOGÍA

CAPÍTULO 7
MICRÓMETRO

7.1 INTRODUCCIÓN
El micrómetro, también llamado Pálmer, es un instrumento superior al pie de rey (calibre vernier) en lo que
se refiere a precisión, pero mucho menos versátil.

El micrómetro que asegura una exactitud desde 0.01mm a 0.001mm en el sistema métrico y 0.001” a
0.0001” en el sistema inglés.

El principio de funcionamiento del micrómetro se asemeja al de un tornillo y tuerca. Así, hay una tuerca
fija y un tornillo móvil que, se dar una vuelta completa, provocará un deslizamiento igual a su paso.

Sistema métrico paso: 0.5mm

Sistema ingles paso: 0.025”

Este instrumento de medida está formado por un eje móvil con una parte roscada al extremo de la cual va
montado un tambor graduado; haciendo girar el tambor graduado, se obtiene el movimiento del tornillo
micrométrico, y por consiguiente el eje móvil que va a apretar la pieza contra el punto plano, sobre la parte
fija, que está solidaria al arco, va marcada la escala lineal graduada en milímetros.

Elaborado por: Ing. Antenor Flores López

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 METROLOGÍA
7.2 COMPONENTES DE UN MICRÓMETRO
Las partes fundamentales de un micrómetro para exteriores las podemos ver en la siguiente figura:

Son las siguientes:

a) Arco de herradura;
b) Tope fijo plano;
c) Husillo, cuya punta es plana y paralela al tope fijo;
d) Cuerpo graduado sobre el que está marcada una escala lineal graduada en mm y 1/2 mm;
e) Tornillo solidario al eje móvil;
f) Tambor graduado;
g) Dispositivo de blocaje (traba), que sirve para fijar el eje móvil en una medida patrón y poder utilizar el
micrómetro de calibre pasa, no pasa, y
h) Trinquete. Este dispositivo consta de una rueda moleteada que actúa por fricción. Sirve para impedir
que la presión del eje móvil sobre la pieza supere el valor de 1 kg/cm 2, ya que una excesiva presión contra
la pieza pueda dar lugar a medidas erróneas.

En la siguiente figura vemos el formato exterior de los micrómetros. Como se puede apreciar en esta figura
los micrómetros, al igual que los calibres, han evolucionado con la incorporación de pantallas digitales,
que nos ofrecen una lectura directa y precisa.

Para realizar la lectura del micrómetro, éste dispone de dos graduaciones: una para los milímetros y otra
para centésimas de milímetro.
Elaborado por: Ing. Antenor Flores López
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 METROLOGÍA
La rosca del tornillo micrométrico tiene un paso de 0,5 mm. Por tanto, con un giro completo del tornillo, el
tambor graduado avanza o retrocede 0,5 mm.

La extremidad cónica del tambor está dividida en 50 partes de otra graduación. Por tanto, la apreciación
se hace en este caso dividiendo el paso entre 50 partes; sería: 0,5:50 = 0,01 mm. Girando el tambor el
cuerpo graduado en centésimas, el eje móvil y el embrague van corriendo por la escala graduada fija. El
milímetro y el medio milímetro se leen sobre la graduación lineal fija que está en correspondencia con la
graduación de la parte cónica del tambor graduado.

Elaborado por: Ing. Antenor Flores López

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 METROLOGÍA
7.3 VARIANTES DEL MICRÓMETRO
Los micrómetros se han adaptado a las distintas necesidades de medida.
Por último, el apartado e) nos muestra un pálmer de punta en forma de plato que es especial para medir
distancias de pasos de dientes en piñones, husillos, etc.

a) micrómetro para medida de ranuras o zonas inaccesibles

que posibilitan estas puntas estrechas.

b) micrómetro para la medición de roscas.

c) micrómetro de plato que es especial para medir

distancias de pasos de dientes en piñones, husillos, etc.

d) micrómetro para medición de superficies cóncavas

Elaborado por: Ing. Antenor Flores López
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 METROLOGÍA
7.4 SONDA MICROMÉTRICA O MICRÓMETRO DE PROFUNDIDAD
La función de la soda de profundidad es comprobar la medida de la profundidad de agujeros, acanaladuras,
etc. Se diferencia del micrómetro para medidas externas en que se sustituye el arco por un puente aplicado
a la cabeza del micrómetro. El campo de medida de este instrumento es de 25 mm y su aproximación es
de 0,01 mm.

Para aumentar la capacidad de lectura, el micrómetro de profundidad dispone de unos ejes de medidas
variables que son intercambiables. En esta misma figura 19 se indica un ejemplo de medida con
micrómetro de profundidad.

NOTA:
Para que la medida sea correcta es indispensable que el plano del puente del micrómetro se adapte
perfectamente a la superficie de la pieza y con la mayor zona de contacto posible.

7.5 MICRÓMETRO CON CONTACTO EXPANSIBLE

Su función es la medida de taladros de gran tamaño. La medida es efectuada por tres cabezas situadas a
120°, que se expanden simétricamente al ser empujadas o retraídas por un cono rascado, fijo al eje y
mandado por el botón.

La lectura se efectúa sobre el cuerpo y sobre el tambor, graduados, y de análoga manera que en el
micrómetro normal. Algunos modelos tienen otros nonios que poseen aproximaciones de 0,005, 0,002 ó
0,001 mm. Los micrómetros con contacto expansible son los más adecuados para la verificación de todo
Elaborado por: Ing. Antenor Flores López
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 METROLOGÍA
tipo de agujeros, ya que el apoyo de las tres patas determina el plano de lectura (en la figura 20 vemos
unos micrómetros expansibles y, entre ellos, uno de lectura directa por pantalla digital).

7.6 MICRÓMETRO DE PATAS

Este micrómetro está diseñado para medida de interiores (las patas de medida son similares a las de un
calibre). Este tipo de instrumento es particularmente indicado cuando se deben medir agujeros con
dimensiones bastante pequeñas, mínimo 5 mm. Una de las patas es fija, mientras la otra se mueve
haciendo girar el tambor del micrómetro, siendo solidaria al tornillo micrométrico.

Elaborado por: Ing. Antenor Flores López

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 METROLOGÍA
7.7 MICRÓMETRO PARA INTERIORES
Este micrómetro es un poco distinto a los anteriores en lo que se refiere al aspecto exterior, pero bastante
similar en cuanto al resto. El micrómetro para interiores sirve para medir el diámetro del agujero y otras
cotas internas superiores a 50 mm. Está formado por una cabeza micrométrica sobre la que pueden ser
montados uno o más ejes combinables de prolongación.
Los ejes combinables están contenidos dentro de tubos de prolongación que, oportunamente acoplados,
pueden efectuar múltiples combinaciones. Con el tambor completamente abierto la cabeza da una longitud
de 50 mm. El campo de medida es de cerca de 13 mm.

Con sólo la cabeza del micrómetro pueden, por tanto, efectuarse medidas comprendidas entre 50 y 63
mm. Para ampliar las medidas se pueden utilizar uno o más ejes de prolongación. Un conjunto completo
está constituido por cinco ejes, cuyas medidas son: 13, 25, 50, 100 y 150 mm. Combinando los ejes de
diferentes maneras puede medirse cualquier distancia comprendida entre 50 y 400 mm. Para medidas
superiores a 400 mm hacen falta ejes suplementarios de 200 mm.

EJEMPLOS DE VARIACIÓN DE LOS MICRÓMETROS COMUNES 25mm (1") y 50mm (2")

Lectura Mecanismo de presión

Modelo Arco
mm pul. constante

Acero

0.01mm .001" trinquete

Convencional

nonio nonio
0.001mm .0001"
fricción

Hierro
Con Fundido
Contador
mecánico

Con trinquete
Contador
electrónico

Elaborado por: Ing. Antenor Flores López

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 METROLOGÍA
Ejemplos de lectura del micrómetro con resolución de 0,01 mm.
1º paso - Lectura de los milímetros enteros en la escala de la vaina.
2º paso - Lectura de los medios milímetros, también en la escala de la vaina.
3º paso - Lectura de los centésimos de milímetro en la escala del tambor.

A)

7 mm

7,00 mm (mm de la escala de la vaina)

0,02 mm + 0,00 mm (medios mm de la escala de la vaina)
0,02 mm (centésimos de la escala del tambor)
7,02 mm Lectura total

0,0 mm

B)
9 mm

9,00 mm (mm de la escala de la vaina)

0,05 mm
+ 0,50 mm (medios mm de la escala de la vaina)
0,05 mm (centésimos de la escala del tambor)
9,55 mm Lectura total

0,5 mm

Elaborado por: Ing. Antenor Flores López

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 METROLOGÍA
Ejemplos de lectura del micrómetro con resolución de 0,001 mm.
1º paso - Lectura de los milímetros enteros en la escala de la vaina.
2º paso - Lectura de los medios milímetros, también en la escala de la vaina.
3º paso - Lectura de los centésimos de milímetro en la escala del tambor.
4º paso - Lectura de los milésimos con el auxilio del nonio de la vaina, verificando cual de los trazos del
nonio coincide con el trazo del tambor.
La lectura final será la suma de esas cuatro lecturas parciales.

A)

0,009 mm

2,000mm (mm de la escala de la vaina)

0,48 mm + 0,000mm (medios mm de la escala de la vaina)
0,480mm (centésimos de la escala del tambor)
0,009mm (milésimos del nonio de la vaina)
2,489mm Lectura total

2 mm 0,0 mm

B)

0,002 mm

2,000mm (mm de la escala de la vaina)

0,06 mm 0,500mm (medios mm de la escala de la vaina)

+ 0,060mm (centésimos de la escala del tambor)
0,002mm (milésimos del nonio de la vaina)
2,562mm Lectura total

2 mm 0,5 mm

Elaborado por: Ing. Antenor Flores López

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 METROLOGÍA
Ejemplo de lectura del micrómetro en pulgadas con resolución de 0,001"

Vaina: En la vaina del micrómetro una pulgada está divida en cuarenta partes iguales. Cada división está
indicada por una línea vertical. Cada línea vertical representa una cuadragésima de pulgada ó 0,025", y
cada cuarta línea está marcada por una línea más larga y un número que señala los cien milésimos.

Más simple, la línea marcada ".1" representa 0,100", la línea marcada ".2" representa 0,200" y así
sucesivamente.

Tambor: El tambor está divido en veinticinco partes iguales, y una rotación completa del tambor coincide
con la división más pequeña en la vaina (0,025"). Así, la división en el tambor es una vigésima quinta de
0,025" ó 0,001".

Ejemplo Lectura:
1. Observar que el tambor ha parado en un punto más allá de "1.1" en la vaina, indicando 1,100" (véase
la figura.)
2. Observar que una línea adicional es visible entre la graduación número ".1" y el borde del tambor,
indicando 0,025".
3. La línea de división "19" en el tambor coincide con la línea de referencia de la vaina. Esto significa
diecinueve milésimas de pulgada adicionales.

Tambor
Vaina

.019"

Línea de
Referencia

1" .1" .025"

(1) Lectura en la vaina 1,100"

(2) Número de líneas entre ".1" y el borde del tambor 0,025"
(3) Línea del tambor que coincide con la línea de referencia de la vaina 0,019"
LECTURA TOTAL 1,144"

Elaborado por: Ing. Antenor Flores López

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 METROLOGÍA

CAPÍTULO 8
EL COMPARADOR

8.1 INTRODUCCIÓN
El comparador, como su nombre indica, se utiliza para la medida comparativa (por diferencia) entre la
dimensión de una pieza sujeta a examen y la de una pieza patrón.

Al ser un instrumento de comparación, es necesario que durante su uso esté sólidamente sujeto a una
base de referencia. A tal efecto se vienen usando soportes especiales, como pueden ser bases magnéticas
que son muy útiles para todo tipo de posicionamientos.

El campo de medida y de apreciación del comparador es de 0,01 mm, aunque algunos más precisos son
de 0,005; 0,002 mm hasta de 0,001 mm.

8.2 LAS PARTES PRINCIPALES DE UN COMPARADOR

Los comparadores están compuestos por las siguientes partes:

(PALPADOR)

Fig. 1. Partes de un comparador.

Elaborado por: Ing. Antenor Flores López

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 METROLOGÍA
1. Punta de contacto ó Palpador. Es el que se apoya sobre la superficie de la pieza a examen. Está
roscado sobre el husillo (eje móvil). La punta del palpador está redondeada, pero puede asumir
formas diversas en función del tipo de superficie a controlar
2. Husillo. Transmite el movimiento del palpador al mecanismo de amplificador interno.
3. Cañón. Superficie utilizada para la sujeción del instrumento
4. Dial. Permite la realización de la lectura de la medición (normalmente en centésimas).
5. Aro. Mueve el dial para colocar a cero la posición actual de la aguja.
6. Tornillo de fijación del aro. Bloquea el movimiento del aro.
7. Aguja principal. Permite la lectura de la medición en el dial.
8. Tapa del husillo. Unida al husillo, sirve para levantar la punta del palpador.
9. Limitador de tolerancia. Se mueve en la periferia del aro y que sirve para delimitar el campo de
tolerancia prefijado.
10. Contador de vueltas. Indica el número de vueltas de la aguja principal.
11. Carcasa. Contiene el mecanismo amplificador. Generalmente son de aluminio o acero inoxidable

El comparador lleva un palpador retráctil que va unido a una aguja indicadora, atravesando un mecanismo
de amplificación. La rotación de la aguja indicadora sobre el dial es proporcional a la desviación vertical
del palpador. El palpador, primero, mide el patrón y luego la pieza a examen. La desviación del índice
sobre el cuadrante indica en centésimas de milímetros la diferencia de cota entre la pieza y el patrón.

Los movimientos rectilíneos del husillo que porta el palpador son amplificados y transformados a través de
mecanismos en movimientos rotatorios de la aguja principal, esta a su vez indica sobre el dial la desviación.

La figura 2 muestra un sistema amplificador por medio de una cremallera y rueda dentada. El sistema de
funcionamiento es el siguiente: husillo (b) del palpador (a) está dotado en cierto tramo de su longitud de
un dentado de cremallera (í) que engrana con una rueda dentada (h).

El movimiento rectilíneo del eje viene amplificado, transmitiendo por medio de la rueda (d) su movimiento
al índice central.

Elaborado por: Ing. Antenor Flores López

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 METROLOGÍA

Fig. 2. Mecanismo de amplificación de un comparador.

8.3 FORMA DE USO DEL COMPARADOR

La forma de usar un comparador es, como muestra la figura 3, verificando una cota. En primer lugar se
pone el comparador sujeto en un soporte y se sitúa encima de unos bloques patrón que forman una cota
igual a la que en teoría debe tener la pieza a controlar. A continuación, por medio de un tornillo que hace
bascular al comparador, se hace que vaya apretando los bloques hasta que la aguja del cuadrante
centesimal llegue a cero. Posteriormente se traslada todo el comparador y soporte sobre la pieza a verificar
y se observa la desviación de la aguja con referencia al cero del patrón. Esta desviación puede ser positiva
o negativa.

Fig. 3. Forma de uso de un comparador para realizar una medida con una galga patrón.

Elaborado por: Ing. Antenor Flores López

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 METROLOGÍA
La planitud de la superficie se hace recorriendo con el comparador la superficie a examen en varias
direcciones. Los errores positivos y negativos, registrados por el comparador en varios puntos, con una
precisión centesimal.

Fig. 4. Forma de uso de un comparador para realizar una medida de planitud de superficie.

8.4 COMPARADOR UNIVERSAL

Los tipos más sensibles de comparadores permiten controlar o verificar las piezas con aproximaciones de
dos milésimas (0,002 mm). Estos comparadores tienen la ventaja de que la aguja palpadora puede
colocarse de diversas maneras, como se indica en la figura 5. Son los más versátiles, aunque su precio
es más elevado. Se le llama comparador universal. La diferencia más importante radica en la posibilidad
de orientar el palpador según un ángulo cualquiera respecto al eje del instrumento.

Fig. 5. Comparador universal y sus formas de control: a) control de la rectilinealidad y del paralelismo; b)
control de la coaxialidad de dos diámetros (concentricidad); c) control de la perpendicularidad; d) centraje
de la pieza; e) control de exteriores (excentricidad y circularidad), y f) control de espesor.

Elaborado por: Ing. Antenor Flores López

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 METROLOGÍA

Este instrumento puede ser utilizado para el control de medidas internas o externas y en los puntos en que
es difícil o imposible usar el comparador normal. El campo de medida, según el tipo, varía de 0,2 a 2 mm.
La aproximación es en general de 0,01 mm, aunque algunos tipos poseen aproximaciones de 0,002 mm.

La posición del palpador puede variar dentro de un campo de cerca de 210°. El palpador puede ser
orientado en la posición angular que se quisiera por medio de unas arandelas de fricción. En la figura 6
vemos una forma de utilizar este comparador.

Fig. 6. Forma de uso de un comparador.

8.5 SOPORTES PARA COMPARADORES

Elaborado por: Ing. Antenor Flores López
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 METROLOGÍA
En la figura 6 vemos un soporte de comparador con base magnética de gran potencia, que se conecta y
desconecta por medio del interruptor; la columna y el brazo soporte son totalmente aceptables a cualquier
posición y la base se puede sujetar en laterales con la base magnética.

En la figura 7 se ven algunos otros tipos de soportes para comparadores.

a) de mármol b) de acero

Elaborado por: Ing. Antenor Flores López

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 METROLOGÍA

c) de base magnética de columna articulada d) de base magnética de brazo flexible

Fig. 7. Diferentes tipos de soportes para el comparador.

CAPÍTULO 9
TRANSPORTADOR DE ÁNGULOS O GONIÓMETRO

9.1 INTRODUCCIÓN
El goniómetro es un instrumento de medición o de verificación de medidas angulares; el funcionamiento
básico de un goniómetro es sobreponerse o adaptarse al ángulo a medir de una pieza (figura 1), y en este
instrumento graduado realizar la verificación de las medidas angulares de la pieza.

Fig. 1. Uso del goniómetro.

Elaborado por: Ing. Antenor Flores López
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 METROLOGÍA

En la figura 2 vemos un transportador de ángulos para dibujar y otro que se utiliza en la mecánica para la
medida de piezas tridimensionales.

a) b)
Fig. 2. Transportadores de ángulos: a) de delineación; b) de mecánico.

El goniómetro simple, también conocido como transportador de grados, es utilizado en medidas angulares
que no necesitan extremo rigor. Su menor división es de 1º (un grado). Existen diversos modelos de
goniómetros. A continuación (figura 3), se muestra un tipo bastante usado, en el que se puede observar
las medidas de un ángulo agudo y de un ángulo obtuso.

Fig. 3. Goniómetro simple (transportador de grados)

2. GONIÓMETRO DE PRECISIÓN

El goniómetro de precisión es un instrumento de medida de ángulos con aproximaciones inferiores a 1°;

la aproximación del nonio es de 5 minutos.

Está formado por las siguientes partes, que se pueden ver en la figura 4:
Nonio atornillado
Disco graduado al disco móvil

Tornillo de blocaje
del soporte al disco

Elaborado por: Ing. Antenor Flores López

64
Regla
 METROLOGÍA

Disco graduado

Fig. 4. Goniómetro de precisión.

El disco graduado presenta cuatro graduaciones de 0 a 90º. El articulador gira con el disco del vernier y,
en su extremidad, tiene un resalte adaptable a la regla.

La medida del ángulo se realiza sobre el nonio una vez ajustado el instrumento en la pieza que deseamos
verificar. Los grados son dados por el número de divisiones comprendidas entre el cero de la escala fija y
el cero del nonio.

Los minutos están indicados por el número de divisiones del nonio que resulta comprendida entre el cero
y la división del nonio que coincide exactamente con cualquier división del disco externo, teniendo presente
la dirección de la lectura.

Cuando el cero del nonio coincide con una división del disco graduado, el valor del grado es entero.

En ángulo se lee partiendo del cero del disco graduado en dirección a los 90°, teniendo presente la
dirección de la lectura. En la figura 3 el cero del nonio coincide con la división 25 del disco graduado, luego
la lectura es de 25°. Teniendo en cuenta la aproximación del instrumento desde el punto de vista
metrológico, también es correcto escribir 25° 0' (con aproximación de 5').

Cuando el cero del nonio no coincide con una división de la escala fija, el valor del ángulo está expresado
en grados y fracción de grado (múltiplo de 5').
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 METROLOGÍA

Fig. 3. Lectura del nonio de un goniómetro.

El sentido de la lectura del goniómetro se encuentra dado por la posición que ocupa el cero del nonio.

Cuando el cero del nonio se encuentra a la izquierda del cero de la escala fija, la lectura será hacia la
izquierda, o sea, considerando la parte del nonio a la izquierda del cero. Cuando el cero del nonio está a
la derecha del cero de la escala fija, la lectura será hacia la derecha, o sea, considerando la parte del nonio
a la derecha del cero.
Con un goniómetro se pueden medir ángulos de todos tipos (agudos y obtusos). En el ángulo agudo el
valor viene leído directamente sobre el disco graduado. En el caso de que la medida del ángulo no sea
entera, la fracción de grado se leerá según la dirección del número entero de grado.

La dirección de lectura puede ser a derecha o izquierda del cero, según la disposición del goniómetro
respecto a la pieza. La figura 4a) indica la medida de un ángulo agudo con el sentido de lectura hacia la
derecha. La figura 4b) indica la medida de un ángulo agudo con el sentido de lectura hacia la izquierda.

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 METROLOGÍA

Fig. 4. Medida de ángulos agudos.

En ángulos obtusos, ya que las cuatro escalas del goniómetro están graduadas de 0° a 90°, no es posible
leer directamente el valor del ángulo. Lo que se lee directamente es el ángulo suplementario ().

El valor del ángulo obtuso (β) será, pues, calculado restando el ángulo suplementario () del ángulo plano.
O sea: β = 180° - .

En la figura 5 vemos que la medida del ángulo (β) se sigue leyendo sobre el goniómetro en el valor del
ángulo suplementario ().

Sobre el disco graduado el cero del nonio se encuentra entre 67° y 68°. Sobre la parte izquierda del nonio,
la división que coincide con una división de la escala fija es la novena, que corresponde a 45'. El ángulo
() vale, pues, 67° 45'. El ángulo obtuso valdrá, pues: β = 180° -  = 180° - 67° 45 ' = 112°15' (esta medida
la podemos ver en la figura 5a).

La lectura del ángulo obtuso puede ser efectuada también directamente, calculando el grado y la fracción
de grado comprendida entre el cero del disco graduado y el cero del nonio, que por el ángulo obtuso se
encuentra pasados los 90°. En este caso la lectura viene en sentido contrario a la numeración creciente
de los grados marcados en el disco.
En la figura 5b) sobre el disco graduado el cero del nonio se encuentra después de 68° y antes de 67°. El
ángulo complementario de 68° es 22°; por tanto, el ángulo β es de 112° = 90° + 22°. Sobre la parte derecha
del nonio la división que coincide con una división de la escala fija es la tercera (15'). Por tanto: β = 112°
15'.

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Fig. 5. Medida de un ángulo obtuso.

Ejemplos de aplicación del Goniómetro

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 METROLOGÍA

TEMA
TOLERANCIAS Y GRADOS DE AJUSTE

1. INTRODUCCIÓN
Si partimos del hecho de que es imposible obtener una medida exacta en la fabricación de una determinada
pieza debido a la inevitable imprecisión de las máquinas de mecanizado, podemos comprender la
necesidad de implementar un sistema de fabricación que asigne un intervalo máximo y mínimo de variación
a las cotas lineales y angulares, lo que se denomina tolerancia.

Esta tolerancia va a ser usada en la fase de control de calidad del producto para darlo por válido o
rechazarlo. Hay que tener en cuenta que, cuanta más pequeña sea la tolerancia de una magnitud, más
costoso será el proceso de fabricación. Es decir, una pieza alta precisión tendrá una tolerancia pequeña,
por lo que presentará un alto costo de fabricación.

Por otra parte, es necesario para el perfecto funcionamiento de un mecanismo que las medidas que
aparecen en los planos sean respetadas con rigurosa exactitud en su fabricación.

Esta forma de proceder en la fabricación industrial contrasta con la producción artesanal, donde el artesano
individualiza cada pieza y corrige los errores de acoplamiento sobre la marcha, adaptando entre sí todos
los elementos que componen el conjunto.

2. CONCEPTOS PREVIOS
Algunas definiciones previas ayudarán a familiarizarse con el concepto de tolerancias dimensionales y su
aplicación en el diseño de elementos de maquinaria (Figura 1).
- Medida nominal (N):
Valor de la medida teórica de una magnitud lineal o angular. Son las medidas que generalmente aparecen
en los catálogos técnicos. Sirve de referencia para las demás medidas.
- Tolerancia superior (tol. sup.):
Diferencia algebraica entre las medidas máxima y nominal
- Tolerancia inferior (tol. inf.):
Diferencia algebraica entre las medidas mínima y nominal.
- Medidas máxima (Mmax) y mínima (Mmin):
Valores extremos que delimitan la zona de tolerancia.
- Zona de tolerancia:
Zona cuyo valor (grosor) coincide con la tolerancia y gráficamente está limitada por dos líneas paralelas
que representan las medidas límites de tolerancia.
- Tolerancia (T):
Variación máxima que vamos a permitir en la medida final de la pieza construida. Se determina como la
diferencia entre las medidas máxima y mínima permitidas.
- Medida efectiva (Me):

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 METROLOGÍA
Valor real de una dimensión obtenido sobre la pieza ya fabricada. Para medidas muy precisas se requiere
normalizar la temperatura ambiente. Las normas DIN e ISO fijan esta temperatura en 20° C.

Figura 1. Definiciones de las tolerancias.

3. SISTEMA DE TOLERANCIAS
La Organización Internacional de Normalización, ISO, ha normalizado un sistema de tolerancias que tiene
los siguientes fundamentos:

- El campo de aplicación de este sistema está comprendido entre 1 y 500 mm.

- La temperatura de medición a 20°, a fin de evitar los errores debidos a las dilataciones de los
materiales por efecto del calor.
- Unidades de medida:
▪ Para medidas nominales el milímetro (mm).
▪ Para las tolerancias, la micra ( = 0,001 mm).

3.1. CALIDADES DE TOLERANCIAS

El concepto de calidad de la tolerancia o índice de tolerancia (IT) está directamente relacionado con el
grado de calidad del acabado de la pieza fabricada o precisión de mecanizado (amplitud de la zona de
tolerancia). Cuanto más calidad, es menor la amplitud de la zona de tolerancia y viceversa a menor calidad
es mayor la amplitud de la zona de tolerancia.

El sistema ISO, establece 20 calidades de tolerancias, designadas con los índices IT01, IT0, IT1, ... , IT18
(Tabla 1). La calidad IT-01, corresponde a una elaboración de altísima precisión, disminuyendo la calidad
hasta llegar a la IT-18, que es la de menor calidad.

Hay que tener en cuenta que una empresa de maquinaria que trabaje con índices de calidad muy bajos
(alta calidad) ofrecerá productos mejor acabados, aunque también con un mayor coste. Esto hace
necesario el encontrar un cierto equilibrio entre la funcionalidad de los elementos de maquinaria diseñados
y su calidad mínima requerida.

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 METROLOGÍA
La aplicación general de estas calidades es la siguiente:
Calidades Aplicaciones
IT-1 a IT-4 Para la fabricación de calibres.
IT-5 Para la fabricación de mecánica de máxima calidad
IT-6 a IT-7 Para la fabricación de mecánica de precisión
IT-8 a IT-9 Para la fabricación de mecánica esmerada.
IT-10 a IT-11 Para la fabricación de mecánica poco esmerada.
IT-12 ÷ IT-18 Para la fabricación basta (como forja, laminación, prensados, etc.)

3.2. AMPLITUD DE LAS ZONAS DE TOLERANCIA

Como se ha explicado anteriormente, a mayor calidad menor será la zona de tolerancia y por consiguiente
existe una mayor dificultad en obtener la medida deseada.
Por otro lado, resultará más fácil conseguir una tolerancia de 50 micras en una medida de 8 mm que en
una de 400 mm.

Por lo tanto la amplitud de las zonas de tolerancia está en función de:

▪ Calidad de la tolerancia.
▪ Dimensión de la pieza.

A continuación se presenta la tabla 1 con la amplitud de la zona de tolerancia de los distintos grupos de
medidas y las diferentes calidades.

Tabla. 1 Serie de tolerancias fundamentales ISO.

Medidas CALIDADES DE LA TOLERANCIA
nominales IT IT IT IT IT IT IT IT IT IT IT IT IT IT IT IT IT IT IT IT
mm 01 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18
más de 1
0,3 0,5 0,8 1,2 2 3 4 6 10 14 25 40 60 100 140 250 400 600 - -
hasta 3
más de 3
0,4 0,6 1 1,5 2,5 4 5 8 12 18 30 48 75 120 180 300 480 750 - -
hasta 6
más de 6
0,4 0,6 1 1,5 2,5 4 6 9 15 22 36 58 90 150 220 360 580 900 1500 -
hasta 10
más de 10
0,5 0,8 1,2 2 3 5 8 11 18 27 43 70 110 180 270 430 700 1100 1800 2700
hasta 18
más de 18
0,6 1 1,5 2,5 4 6 9 13 21 33 52 84 130 210 330 520 840 1300 2100 3300
hasta 30
más de 30
0,6 1 1,5 2,5 4 7 11 16 25 39 62 100 160 250 390 620 1000 1600 2500 3900
hasta 50
más de 50
0,8 1,2 2 3 5 8 13 19 30 46 74 120 190 300 460 740 1200 1900 3000 4600
hasta 80
más de 80
1 1,5 2,5 4 6 10 15 22 35 54 87 140 220 350 540 870 1400 2200 3500 5400
hasta 120
más de 120
1,2 2 3,5 5 8 12 18 25 40 63 100 160 250 400 630 1000 1600 2500 4000 6300
hasta 180
más de 180
2 3 4,5 7 10 14 20 29 46 72 115 185 290 460 720 1150 1850 2900 4600 7200
hasta 250
más de 250
2,5 4 6 8 12 16 23 32 52 81 130 210 320 520 810 1300 2100 3200 5200 8100
hasta 315
más de 315
3 5 7 9 13 18 25 36 57 89 140 230 360 570 890 1400 2300 3600 5700 8900
hasta 400
más de 400
4 6 8 10 15 20 27 40 63 97 155 250 400 630 970 1550 2500 4000 6300 9700
hasta 500

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 METROLOGÍA
Tolerancia de cotas libres (sin tolerancia especificada) el grado de exactitud se anota en
el dibujo

Clase de tolerancia Desviaciones admisibles respecto al valor nominal (mm)

más más más más más
más más
Designación Descripción 0,5 a 3 de 30 de 120 de 400 de 1000 de 2000
de 3 a 6 de 6 a 30
a 120 a 400 a 1000 a 2000 a 4000
f fina ±0,05 ±0,05 ±0,1 ±0,15 ±0,2 ±0,3 ±0,5

m media ±0,1 ±0,1 ±0,2 ±0,3 ±0,5 ±0,8 ±1,2 ±2

c grosera ±0,2 ±0,3 ±0,5 ±0,8 ±1,2 ±2 ±3 ±4

v muy grosera +0,5 +1 +1,5 +2,5 +4 +6 +8

Tolerancias para dimensiones lineales.

Desviaciones admisibles en función de la longitud del lado menor del ángulo

Clase de tolerancia
considerado (lado en mm)
Designación Descripción hasta 10 más de 10 a 50 más de 50 a 120 más de 120 a 400 más de 400
f fina ±1º ±0º30' ±0º20' ±0º10' ±0º5'
m media ±1 º ±0º30' ±0º20' ±0º10' ±0º5'
c grosera ±1º30' ±1º ±0º30' ±0º15' ±0º10'
v muy grosera ±3º ±2º ±1º ±0º30' ±0º20'

Tolerancias para dimensiones angulares.

3.3. POSICIONES DE LAS TOLERANCIAS

Como hemos visto, con la calidad de la tolerancia, se define la amplitud de la zona de tolerancia, ahora
falta por definir la posición de dicha zona respecto a la línea de referencia.
La posición de las tolerancias se determina por la diferencia superior ó inferior de la tolerancia, según si
están por debajo o por encima respectivamente de la línea de referencia (Fig. 2).

Fig. 2 - Diferencias de referencia.

En las figuras 3 y 4 se representan distintas posiciones de las tolerancias, tanto en ejes como en agujeros.

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 METROLOGÍA

Fig. 3 - La posición de la zona de tolerancia puede encontrarse por encima o por debajo de la medida
nominal del eje

Fig. 4 - La posición de la zona de tolerancia puede encontrarse por debajo o por encima de la medida
nominal del agujero.

El sistema de tolerancia ISO, ha establecido 28 posiciones para las zonas de tolerancias, tanto en ejes
como en agujeros. Dichas posiciones se nombran con letras «minúsculas» para los ejes y con letras
«mayúsculas» para los agujeros (Fig. 5).

Posiciones para las zonas de tolerancias para los ejes

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 METROLOGÍA

Posiciones para las zonas de tolerancias para los agujeros

Fig. 5 - Características de las posiciones.

3.4. INDICACIÓN DE LAS TOLERANCIAS EN EL DIBUJO TÉCNICO

Las unidades empleadas en un dibujo para indicar la tolerancia de una magnitud lineal o angular siempre
serán las mismas que designan a su medida nominal. Las desviaciones de la medida nominal, límites
máximo y mínimo de variación de la tolerancia, deben expresarse con el mismo número de decimales,
excepto cuando una de ellas sea cero,
La indicación de la tolerancia de una magnitud lineal en un dibujo técnico requiere la disposición de la cota
nominal y las desviaciones permitidas de la misma en la fabricación del objeto (Figura 6, a), Si una de las
desviaciones es cero se indicará tal y como aparece en la figura 6 (b), En el caso de desviaciones
simétricas respecto a la cota nominal se empleará la notación indicada en la figura 6 (c),
Otra forma de indicar la tolerancia en dibujos técnicos es la inserción de las llamadas medidas límites,
valor superior e inferior de la cota nominal designada (Figura 6, d), Estas medidas límites pueden limitar la
medida de la magnitud en un sólo sentido, hacia arriba (máximo, denotado por máx,), o hacia abajo
(mínimo, denotado por min,) (Figura 6, e).

Figura 6. Indicación de las tolerancias de cotas lineales en el dibujo técnico.

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 METROLOGÍA
Las tolerancias de magnitudes angulares se representan según puede observarse en la figura 7,
adoptando los mismos convencionalismos que en el caso de cotas lineales, Cuando se indican tolerancias
angulares siempre hay que señalar las unidades empleadas, que generalmente son minutos y segundos
(Figura 7, a y b), o bien décimas de grado (Figura 7, c y d).

Figura 7. Indicación de las tolerancias angulares en los dibujos técnicos.

3.5. Sistema de tolerancias ISO

En el sistema de tolerancias ISO para designación de cotas lineales la nomenclatura de los símbolos que
utiliza presenta tres componentes diferenciados, cada uno con una función concreta. El primer componente
representa la medida nominal. El segundo componente es una letra que indica la posición de la zona de
tolerancia en relación con la línea cero. El tercer y último componente se refiere a la calidad de la tolerancia.

Figura 8. Indicación de los símbolos ISO en las tolerancias dimensionales lineales.

La notación para especificar las tolerancias dimensionales mediante símbolos ISO aparece en la figura 8
(a). Si queremos conseguir una mayor claridad podemos anotar las desviaciones o las medidas límites a
continuación de la simbología ISO, aunque siempre entre paréntesis (Figura 8, b y c).

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 METROLOGÍA
4. SISTEMAS DE AJUSTE
4.1. Concepto y clases
El concepto de ajuste puede definirse como el grado de acoplamiento entre dos elementos, cada uno con
su tolerancia específica. Por tanto, el estudio del acoplamiento de dos piezas requiere un estudio previo
de la situación de la zona de tolerancia de eje y agujero (acoplamiento eje-agujero).

Según las posiciones relativas de la zona de tolerancia de eje y agujero podemos definir tres tipos de
ajustes (Figura 9):

- Ajustes móviles o con juego.

Son ajustes con holgura, es decir, el eje gira libremente y sin rozamiento dentro del agujero. Para ello, el
juego mínimo (Jmin), o diferencia entre la medida mínima del agujero y la máxima del eje debe ser positiva.
El juego máximo (Jmax) se determina como la diferencia entre la medida máxima del agujero menos la
mínima del eje, y representa la holgura máxima que podríamos obtener en el acoplamiento. Se denomina
Tolerancia del Juego (TJ) a la diferencia entre el juego máximo y el juego mínimo, valor que coincide con
la suma de las tolerancias de eje y agujero.

- Ajustes fijos o con apriete.

Son ajustes en los que el eje entra en el agujero de forma forzada y con rozamiento, de tal forma que giran
solidarios. Para ello, el aprieto mínimo (Amin), o diferencia entre la medida mínima del eje y máxima del
agujero debe ser positiva. El aprieto máximo (Amax) se determina como la diferencia entre la medida
máxima del eje y la mínima del agujero. Se denomina Tolerancia del Aprieto (TA) a la diferencia entre el
aprieto máximo y el aprieto mínimo, valor que coincide con la suma de las tolerancias de eje y agujero. En
este tipo de ajustes es necesario, dependiendo del apriete buscado, montar el acoplamiento a mano, con
mazos, o incluso con una prensa. Cuando el apriete es muy elevado se opta por calentar alguna de las
piezas antes del acoplamiento, o bien tallar un cono de entrada en el eje.

- Ajustes indeterminados.
Son aquellos en los que el ajuste resultante al montar las piezas puede resultar con juego o con apriete.
Se denomina Tolerancia del ajuste Indeterminado a la suma del juego máximo y aprieto máximo, valor que
coincide con la suma de las tolerancias de eje y agujero.

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 METROLOGÍA

Figura 9. Clases de ajustes.

4.2. Indicación de tolerancias en dibujos de conjunto

La norma UNE 1120/96 especifica la indicación de las tolerancias en los dibujos de conjunto, según se
recoge en la figura 10. La utilización de los símbolos ISO requiere una representación tal y como se expone
en los apartados a y b. Si fuera necesario indicar los valores numéricos de las desviaciones, éstos deben
colocarse entre paréntesis (c), según lo especificado en apartados anteriores. Por último, también puede
consignarse la información referente al acoplamiento sin el empleo de la simbología ISO, tal y como
aparece en los apartados d y e. Es necesario diferenciar claramente la cota que se refiere al agujero y la
que se refiere al eje.

Figura 10. Indicación de tolerancias en dibujos de conjunto.

4.3. Sistemas ISO de ajuste
Como podemos deducir de lo expuesto hasta ahora, para conseguir un ajuste eje-agujero pueden
emplearse una gran cantidad de combinaciones. Esto representa, a la vez que una ventaja, un ligero
inconveniente, y es la falta de normalización de los sistemas de ajuste empleados en la fabricación de
Elaborado por: Ing. Antenor Flores López
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 METROLOGÍA
mecanismos. ISO percibe este problema y propone la utilización de sólo dos sistemas de ajuste, los
denominados de agujero único o agujero base, y de eje único o eje base. Estos sistemas de ajuste son
una serie sistemática de acoplamientos objeto de determinadas combinaciones de zonas de tolerancia.

4.3.1. Agujero Único

Se emplea generalmente en la fabricación de máquinas, automóviles, herramientas, y es el más usado en
la industria moderna. Esto es debido a que en el caso de agujero único se mecaniza el eje para adaptarlo
al tipo de ajuste deseado, fijando la posición de la zona de tolerancia del agujero de forma que su diferencia
inferior sea cero, es decir, hablamos de una posición H (Figura 10,a). La mecanización de ejes mediante
máquinas-herramienta es más fácil que la de agujeros, lo que permite entender la preferencia en el uso de
este sistema de ajuste. Muchos elementos de máquinas vienen perfectamente normalizados en cuanto a
su tolerancia, por ejemplo los rodamientos, por lo que sólo se determinará la tolerancia necesaria en el
mecanizado del eje que encaje en ellos.

4.3.2. Eje Único

Se emplea en casos concretos de mecánica de precisión, o bien cuando hemos comprado en otra empresa
elementos como pasadores, chavetas, etc., y no queremos retocarlos. El sistema de eje único fija la
posición del eje de forma que su diferencia superior sea cero, es decir, situación h (Figura 10, b). Variando
la zona de tolerancia del agujero mediante su mecanizado (posición y valor) podemos obtener los
diferentes tipos de ajustes.

4.3.3. Sistema mixto

Es un sistema en el que se evitan las posiciones H y h de agujero y eje, aunque sólo se recomienda cuando
no se pueden emplear los sistemas de agujero o eje único.

Figura 10. Sistemas de ajuste. a) Agujero Único. b) Eje Único.

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 METROLOGÍA
4.4. Utilización de los ajustes
Como es lógico, una empresa no puede disponer de recursos para conseguir fabricar cualquier calibre con
todos los grados de calidad. Esto sería excesivamente costoso. Por ello, se suelen escoger los ajustes
estrictamente necesarios para abarcar el campo de fabricación de la empresa.
AJUSTES RECOMENDADOS

Tabla 6. Aplicaciones recomendadas de ajustes.

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