UTN FRBB

ING. MECÁNICA
MANTENIMIENTO

VIBRACIONES
MECÁNICAS

2022

Profesores: Juan Manuel Alvarez

Integrantes: Alberdi Benjamín

Ballestero de León Rodrigo
di Prátula Barragan Fausto
Polcari Leonel
ÍNDICE:

1. INTRODUCCIÓN AL ESTUDIO DE LAS VIBRACIONES MECÁNICAS: 2

2. VIBRACIONES MECÁNICAS: 3

3. ANÁLISIS DE VIBRACIONES: 3

3.1 ¿Qué fallas puede ser capaz de identificar un análisis de vibración? 4

3.2 ¿Cómo ejecutar un análisis de vibraciones? 5

3.4 Análisis e Interpretación de datos: 7

3.5 Parámetros de medición: 8

3.6 Tipos de instrumentos para el análisis de vibraciones: 9

3.6.1 Acelerómetros: 9

3.6.2 Sensores de desplazamiento: 9

3.6.3 Sensores de velocidad o velocímetros: 10

4. ESPECTROS DE FRECUENCIA: 11

5. SEVERIDAD DE VIBRACIÓN: 17

6. NORMATIVA VIBRACIONES: 18

6.1 Clasificación de acuerdo al tipo de máquina, potencia o altura de eje 21

6.2 Clasificación según la flexibilidad del soporte 22

7. CAUSAS MÁS FRECUENTES DE VIBRACIONES EN MÁQUINAS ROTATORIAS: 23

7.1 Desbalanceo 23

7.2 Desalineamiento 25

7.3 Soltura Mecánica 26

7.4 Rozamiento 27

7.6 Vibración en Bombas y Ventiladores 28

7.7 Problemas en Engranajes 29

7.8 Problemas en Rodamientos 32

7.9 Fallas en Motores Eléctricos de Inducción 35

8. CONCLUSIÓN: 39

9. BIBLIOGRAFÍA: 41
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1. INTRODUCCIÓN AL ESTUDIO DE LAS VIBRACIONES
MECÁNICAS:

El análisis de vibraciones es una técnica que, aunque no es exacta, es capaz de encontrar

fallos en máquinas anticipándose a la avería. Las ventajas principales de realizar este tipo de
mantenimiento son la desaparición de fallos repentinos en los equipos estudiados y el poder
tener conocimiento del estado de la máquina en cada momento. Gracias a este tipo de
análisis, generalmente se puede prevenir los fallos en los equipos involucrados en un proceso
de producción, sobre todo en aquellos que son críticos y que un fallo o parada inminente de
los mismos implica una interrupción del proceso y por consiguiente una gran pérdida
económica. Además, gracias a este tipo de estudios es posible, a su vez, la disminución de los
costes económicos abocados a reparaciones imprevistas, cambios de elementos que todavía
pueden seguir funcionando, aumento de la eficiencia e incluso prevención de accidentes. Este
análisis es una herramienta primordial del mantenimiento predictivo a realizar en la fábrica.

Al estudiar los datos del análisis de vibraciones, el interés principal deberá ser la
identificación de las amplitudes predominantes de la vibración, la determinación de las
causas, y la corrección del problema que ellas representan. El estudio de las vibraciones se
refiere a los movimientos de los cuerpos y a las fuerzas asociadas con [Link] los cuerpos
que poseen masa y elasticidad, son capaces de vibrar. Una vibración mecánica es el
movimiento de una partícula o cuerpo que oscila alrededor de una posición de equilibrio. La
mayoría de las máquinas y estructuras experimentan vibraciones hasta cierto grado por lo que
su diseño requiere la consideración de este efecto dinámico debido a que ocasiona un
aumento en los esfuerzos y tensiones. El intervalo de tiempo necesario para que el sistema
efectúe un ciclo completo de movimiento se llama periodo de vibración, el número de ciclos
por unidad de tiempo define la frecuencia y el desplazamiento máximo del sistema desde su
posición de equilibrio se denomina amplitud de vibración.

Existen dos clases de vibraciones, las libres y las forzadas. Cualquier sistema elástico puede
tener una vibración libre a consecuencia de un impulso inicial, donde el movimiento es
mantenido únicamente por las fuerzas de restitución inherentes al mismo. El sistema bajo
vibración libre vibrará en una o más de sus frecuencias naturales, dependientes de la

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distribución de su masa y rigidez. Cuando al sistema se le aplican fuerzas perturbadoras
externas, el movimiento resultante es una vibración forzada. Cuando la excitación es
oscilatoria, ya sea periódica o no, como la de un sismo,el sistema es obligado a vibrar a la
frecuencia de excitación, si ésta coincide con una de las frecuencias naturales del sistema se
produce resonancia, en este estado tienen lugar oscilaciones de amplitud peligrosamente
grandes; así la falla por resonancia de estructuras como puentes o edificios es una catastrófica
posibilidad que debe tenerse muy en cuenta. Por este motivo el cálculo de las frecuencias
naturales de vibración es de gran importancia en el diseño sísmico de estructuras.

2. VIBRACIONES MECÁNICAS:
El estudio de las vibraciones mecánicas también llamado, mecánica de las vibraciones, es una
rama de la mecánica, o más generalmente de la ciencia, estudia los movimientos oscilatorios
de los cuerpos o sistemas y de las fuerzas asociadas con ella.

Vibración mecánica: es el movimiento de vaivén de las moléculas de su cuerpo o sistema

debido a que posee características energéticas cinéticas y potenciales.

La maquinaria rotativa produce vibración durante su operación. Esta se produce por la

fricción y fuerzas centrífugas tanto de las piezas rotativas como de los rodamientos. Esta
vibración puede ser medida e incluso, en la mayoría de los casos, escuchada.

La vibración también se la puede definir como un movimiento repetitivo en torno a un punto

de equilibrio. Además, la vibración está caracterizada por sus variaciones en amplitud y
frecuencia. Tanto la Amplitud como la Frecuencia son utilizadas para un sin número de
cálculos indispensables para el diagnóstico.

3. ANÁLISIS DE VIBRACIONES:
Definir qué es el análisis de vibraciones es referirse al proceso de medición de los niveles y
frecuencias de vibración de la maquinaria industrial, y a la utilización de esa información
para determinar el estado de la máquina y sus componentes. El mantenimiento predictivo
tiene la función de monitorear el rendimiento y la condición del equipo cuando trabaja
normalmente a diario en un proceso productivo para reducir la probabilidad de fallas.

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El análisis de vibraciones es una herramienta utilizada para identificar, predecir y prevenir
fallas en las máquinas rotativas. Generalmente mediante uno o varios acelerómetros, se
registran las vibraciones y luego los datos son procesados por un analizador de espectro. La
implementación de esta tecnología mejora la confiabilidad de las máquinas, consiguiendo una
mejor eficiencia de las misma y una reducción del tiempo de inactividad (mayor
disponibilidad), eliminando las fallas mecánicas o eléctricas

3.1 ¿Qué fallas puede ser capaz de identificar un análisis de vibración?

Casi todas las fallas que puede tener una máquina se pueden identificar o al menos sospechar
con el análisis de vibraciones. Sólo en ocasiones se requerirán de métodos complementarios
para confirmar un diagnóstico. Entre las fallas más comunes están:

1. Desbalanceo

2. Fallas en rodamientos

3. Holgura mecánica

4. Desalineamiento

5. Resonancia y Frecuencias naturales

6. Fallas eléctricas en motores

7. Torsión de eje

8. Fallas en cajas de engranes

9. Cavitación en bombas

10. Velocidades críticas

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3.2 ¿Cómo ejecutar un análisis de vibraciones?
Pasos a seguir para la adquisición de datos:

1) Determinación de las características de diseño y funcionamiento de la máquina, tales

como: velocidad de rotación de la máquina, tipo de rodamiento, engranaje y condiciones del
entorno en que esté situada, ya sea el tipo de apoyo, acoplamientos, ruido, etc. También habrá
que tener en cuenta las condiciones de funcionamiento como velocidad y cargas entre otras
que normalmente afectarán a las mediciones de vibración

2) Determinación de la finalidad de la vibración que podrá incluir:

● Medidas de rutina para detectar en un momento determinado un posible fallo y

determinar las causas que lo originan.
● Medidas para crear un registro de datos y con él obtener un valor de base, sobre el que
estará el valor de vibración que deba tener la máquina cuando sus condiciones de
trabajo sean normales.
● Toma de datos antes y después de una reparación, la medida de antes pondrá de
manifiesto el problema, elemento defectuoso y será más eficaz así su reparación.
Después de la reparación se tomarán medidas que indiquen la evolución del elemento
sustituido o la corrección del defecto existente

3) Selección de los parámetros de medición tales como desplazamiento,

velocidad,aceleración, spike energy. Ellos determinarán el transductor a utilizar

4) Determinación de posición y dirección de las medidas con los transductores. La vibración

se tomará generalmente en rodamientos de la máquina o puntos donde sea más probable un
fallo por acoplamiento,equilibrio o puntos donde se transmitan las fuerzas vibratorias. Los
tres sentidos principales en una medición son horizontal, vertical y axial. Los sentidos
radiales son horizontal y vertical, y se toman con eje del transductor a 90°; respecto al eje de
rotación, como se observa en la figura 6.

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 Puntos de toma de datos de motor y bomba.

5) Selección del instrumento de medición y transductores (el más adecuado para la ocasión).

6) Determinación del tipo específico de datos requeridos para la interpretación de las medidas
[Link] esta manera se ahorrará tiempo a la hora de realizar las medidas y se obtendrá
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de estas, información más útil en el aná[Link] datos obtenidos pueden ser: valores de
magnitud total, espectro de frecuencias amplitud-frecuencia que indica el tipo de problema
existente,amplitud-tiempo para vibraciones transitorias rápidas o vibraciones muy lentas,
spike energy en rodamientos, engranajes y problemas de cavitación.

7) Toma de datos. Paso esencial en el análisis, precisa de atención y fiabilidad de las medidas
tomadas. Algunos consejos a tener en cuenta son:

● Secuencias de medición, tomar datos correctos y lo más rápido posible, de esta forma
se evita pérdida de tiempo.
● El lugar de toma de datos siempre será el mismo,con el transductor unido de una
forma firme, para la veracidad de los datos.
● Controlar el entorno exterior de la máquina, aspecto, ruido, etc.
● Comparar con máquinas similares y en igual forma de trabajo

3.4 Análisis e Interpretación de datos:

Una vez obtenidos de una forma metódica y precisa los datos de vibraciones de una máquina
donde se ha detectado un problema, es necesario identificar cuál ha sido su causa y así buscar
la forma y momento de reparación más eficiente, es decir,que elimine el fallo y su coste
económico sea el mínimo [Link] defecto puede localizarse al comparar las amplitudes de
las vibraciones tomadas. Normalmente una máquina que funciona correctamente tiene
valores que suelen seguir una línea con tendencia ligeramente ascendente o constante.
Cuando en algún momento los valores aumentan o la tendencia asciende de una forma
inesperada, se puede pensar en la presencia de algún [Link] los valores de
amplitud que se comparan son los de velocidad, una vez observado que esta ha aumentado de
una forma inesperada, es importante comparar los valores de la energía de impulsos (g), estos
valores indican la gravedad del problema. Así un fallo puede detectarse al encontrar una
tendencia de velocidad ascendente de forma imprevista y unos valores del parámetro g altos.
También es posible que existiendo un problema haya valores de spike energy altos y de
repente disminuyan y poco a poco aumenten, esto puede dar lugar a un fallo total, donde la
máquina deje de funcionar. Valores altos de spike energy pueden ser indicadores en la mayor

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parte de los casos de problemas de rodamientos, acoplamientos y en los casos más extraños
de problemas hidráulicos.

Generalmente la máxima amplitud de vibración se da en los puntos donde se localiza el

problema, aunque muchas veces puede ocurrir que la vibración se transmita a otros puntos de
y que en ellos no se encuentre el problema. El análisis de las gráficas puede indicar el tipo de
defecto existente, pero muy pocas veces aparecen problemas únicos y por tanto espectros
donde se refleje un defecto claramente. La experiencia y el conocimiento de la máquina son
dos factores fundamentales a la hora de identificar la causa que produce una vibración
importante.

Es esencial una vez corregido el problema seguir la evolución de la reparación, de esta forma
se conocerá si realmente existía el defecto, si estaba situado en el punto con máxima
vibración y lo que es más importante, seguir la evolución tras la reparación y asegurarse que
el problema ha desaparecido.

Los problemas mecánicos más comunes en las máquinas que producen vibraciones son
desequilibrio entre ejes, falta de alineación de acoplamientos, defectos en rodamientos y
engranajes y problemas eléctricos.

3.5 Parámetros de medición:

Existen 4 parámetros básicos que se le miden a la vibración y la diferencia es la importancia
que cada uno le da a las frecuencias.

La Aceleración se le da mayor importancia a las altas frecuencias. Es útil para ver el estado
de los rodamientos y engranajes.

La Velocidad se le da igual importancia a altas y a bajas frecuencias. Es la base para medir la

energía destructiva de la vibración y por lo tanto la unidad más importante.

El desplazamiento se le da mayor importancia a las bajas frecuencias. Es útil para evaluar el

desbalance dinámico, órbitas y ODS (simulación de las deformaciones en 3D).

Spike Energy o energía de impulsos proporciona información importante a la hora de analizar

vibraciones. Este parámetro mide los impulsos de energía de vibración de breve duración y,
por lo tanto, de alta frecuencia.

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Pueden ser impulsos debidos a: Defectos en la superficie de elementos de rodamientos o
engranajes. Rozamiento, impacto, contacto entre metal -metal en máquinas rotativas. Fugas
de vapor o de aire a alta presión. Cavitación debida a turbulencia en fluidos. Sin este
parámetro es muy difícil detectar engranajes o rodamientos defectuosos. Con esta medida se
encuentran rápidamente las vibraciones a altas frecuencias provocadas por estos defectos. El
valor de spike energy es básicamente una medida de aceleración.

3.6 Tipos de instrumentos para el análisis de vibraciones:

La práctica del análisis de vibraciones requiere de la medición y el análisis de la rotación.
Para ello se utilizan una serie de diferentes sensores de vibración (acelerómetros,
transductores de velocidad o sondas de desplazamiento). El sensor más común y más
utilizado en la industria es el acelerómetro.
Los instrumentos de medición de vibraciones y los analizadores de vibraciones miden,
muestran y analizan las vibraciones.

3.6.1 Acelerómetros:

Cuando una máquina industrial (como un ventilador o una bomba) está operativa, genera
vibración. Esta vibración puede ser medida, usando un dispositivo llamado acelerómetro. El
cual genera una señal de voltaje, proporcional a la cantidad de vibración, así como a la
frecuencia de vibración, o a cuántas veces por segundo o minutos se produce la vibración.

Esta señal de voltaje del acelerómetro está conectada a un colector de datos, que registra la
señal ya sea como una forma de onda de tiempo (amplitud vs. tiempo), como una
Transformada Rápida de Fourier (amplitud vs. frecuencia), o como ambas.

3.6.2 Sensores de desplazamiento:

En los sensores de desplazamiento, la punta de la sonda contiene una bobina de alambre

encapsulada que irradia la alta frecuencia del transductor como un campo magnético.

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Cuando una superficie conductora se acerca a la punta de la sonda, se generan corrientes de
Foucault (se produce cuando un conductor atraviesa un campo magnético variable, o
viceversa.) en la superficie del objetivo, disminuyendo la intensidad del campo magnético y
provocando una disminución en la salida de C.C. del excitador.

Los sensores de desplazamiento son dispositivos robustos que tienen un rango de frecuencia
limitado (0-1000 Hz) y son susceptibles a descargas eléctricas o mecánicas. Estas sondas sin
contacto miden la vibración del eje y el espacio entre el eje, a su vez miden el diámetro
interior del rodamiento. Usando un remolino, en el proceso actual, estas sondas
proporcionarán una tensión de salida proporcional al desplazamiento (pulgadas o mm).

3.6.3 Sensores de velocidad o velocímetros:

Los sensores de velocidad o velocímetros son más fáciles de instalar que los sensores de
desplazamiento, aunque son grandes, susceptibles a problemas de calibración y además
tienen un rango de frecuencia limitado.

El sensor de velocidad se utiliza principalmente para medir las operaciones de equilibrado y

movimiento en máquinas rotativas. Estos sensores son ideales para detectar vibraciones de
baja y media frecuencia.

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4. ESPECTROS DE FRECUENCIA:
Durante el proceso de medida de la vibración en máquinas se genera una información
extremadamente valiosa para concretar el correcto o deficiente funcionamiento de la misma.
El éxito de dicho análisis depende de la correcta interpretación que se les dé a las señales de
vibración que han sido capturadas.

Estas señales vibratorias se pueden analizar de dos formas distintas, la primera es el análisis
en el dominio del tiempo y la segunda un análisis en el dominio de la frecuencia. La
representación de las señales en este segundo caso, es decir en el de la frecuencia, recibe el
nombre de espectro de vibración. Si, por el contrario, el análisis de las señales capturadas es
llevado a cabo en el dominio del tiempo se denomina análisis de la forma de onda.

El análisis en el dominio tiempo no resulta una herramienta o forma “práctica” de medir

vibraciones ya que en estas señales se encuentra plasmada toda la información acerca del
comportamiento de cada componente de la máquina. Debido a esto, existe un problema a la
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hora de realizar un diagnóstico: estas señales están cargadas de mucha información en forma
muy compleja, la cual comprende las señales características de cada componente de la
máquina, por lo cual prácticamente resulta imposible distinguir a simple vista sus
comportamientos característicos o detectar que componente en particular puede estar
comportándose en forma anómala. Por este motivo, utilizando la transformada de fourier es
posible calcular todas las señales sinusoidales que componen a la vibración compleja del
dominio tiempo y luego mostrar cada una de ellas en el dominio de la frecuencia o espectro
de vibración en el cual los niveles de cada componente vibratorio pueden ser fácilmente
identificado.

Representación de la descomposición de una señal temporal de vibración en sus señales

sinusoidales constituyentes y elaboración del espectro de frecuencias correspondiente.

Mediante una correcta interpretación de los espectros de vibración se consigue identificar

fallos típicos en los equipos dinámicos tales como desequilibrios retóricos, desalineación,
solturas mecánicas, defectos en rodamientos, fallos eléctricos, etc. La idea fundamental de
esta técnica es la de encontrar la relación existente entre la frecuencia de las señales que
constituyen el espectro y la frecuencia de las fuerzas dinámicas que generan las vibraciones
captadas.

Una vez obtenido el análisis espectral se deben identificar los picos de vibración en el
espectro: Primero será el pico de primer orden (1X), correspondiente a la velocidad de
rotación del eje. En máquinas con múltiples ejes, cada eje tendrá su frecuencia de rotación

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característica 1X. En muchas ocasiones, los picos 1X del eje van acompañados de una serie
de armónicos o múltiplos enteros de 1X. Existen armónicos de especial interés, por ejemplo,
si se trata de una bomba de seis álabes, normalmente, habrá un pico fuerte espectral en 6X.

Las siguientes gráficas representan espectros de vibraciones reales en el dominio tiempo y en

el de la frecuencia:

Registro real de vibraciones obtenido en una máquina.

Espectro de la vibración ilustrada en la figura anterior

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En la siguiente figura se observa la representación de una vibración en el dominio del tiempo,
a partir de la cual, en términos de NIVEL TOTAL se han indicado los valores PICO, PICO A
PICO y RMS. De todos ellos, el más utilizado en la medición de vibraciones es el valor RMS
o VALOR EFECTIVO que está asociado a la potencia de la vibración.

Parámetros característicos

Un factor de relativa importancia para el diagnóstico de maquinarias y estructuras es el

llamado FACTOR DE CRESTA (CF), expresado según el cociente entre el valor Pico y el
valor RMS

La detección del valor PICO-PICO se emplea para las mediciones de desplazamiento. Los
detectores de PICO y RMS se usan para las mediciones de velocidad y aceleración, pero se
debe recordar que el valor RMS está relacionado directamente con la potencia de la señal
vibroacústica medida.

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Un ejemplo de aplicación podría ser el siguiente:

A partir de los datos disponibles podemos calcular las principales frecuencias interés
sabiendo que:

1 Hz=60 RPM

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En esta máquina tenemos dos ejes (motor y bomba). En el caso del motor, el valor 1X es 30
Hz, además probablemente encontremos un pico de frecuencia en el espectro en el armónico
100X, que se corresponde con la frecuencia de engrane entre piñón y corona. Para la bomba,
el valor 1X es 10 Hz, y su principal armónico de interés es 8X, que se corresponde con la
frecuencia de paso de álabe. Obviamente, pueden aparecer otras frecuencias, como, por
ejemplo, bandas laterales en la frecuencia de engrane, frecuencias de cojinetes, y armónicos
de las frecuencias calculadas.

El espectro de frecuencia obtenido sería el siguiente:

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Una vez identificado las frecuencias de interés, la siguiente cuestión es determinar si el valor
de su amplitud es aceptable o inaceptable. Un valor de vibración aceptable es aquel que no
causa una reducción en la vida de la máquina ni causa daños en los equipos cercanos. Para
ello se puede proceder de distintas formas:

● Acudir a la norma para ver valores normales de funcionamiento.

● Si se tiene un registro de datos de la máquina en funcionamiento óptimo, comparar
esos valores con los obtenidos actualmente.
● Si se poseen máquinas similares trabajando en condiciones parecidas y una de ellas
muestra un espectro diferente, lo que se puede hacer es asumir que esta última está
funcionando de manera sospechosa y requiere de un análisis o seguimiento. De todas
maneras, para considerar este método “viable”, hay que tener en cuenta que la
vibración varía en función de las condiciones de trabajo y del montaje de la máquina
● Recopilar datos de vibración y enviarlos al fabricante para que los evalúe.

5. SEVERIDAD DE VIBRACIÓN:
Un punto importante a la hora de hablar de vibraciones es conocer la severidad de vibración,
ella indica la gravedad que puede tener un defecto. La amplitud de la vibración expresa la
gravedad del problema. Cuando no se posee histórico de datos para una máquina, puede
analizarse la severidad de vibración teniendo en cuenta las siguientes gráficas:

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6. NORMATIVA VIBRACIONES:
ISO 2372-1974

Consideraciones esenciales

● Es aplicable a los equipos rotativos cuyo rango de velocidades de giro está entre 600 y
12.000 RPM
● Los datos que se requieren para su aplicación son el nivel global de vibración en
velocidad – valor eficaz RMS, en un rango de frecuencia entre 10 y 1.000 Hz,
distinguiendo varias clases de equipos rotativos según la siguiente tabla:

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● A partir de la obtención del espectro de vibración y teniendo a disposición los
correspondientes valores es posible ingresar en la siguiente tabla y verificar si la
vibración se encuentra dentro del rango admisible o no

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 ● Esta normativa ha sido reemplazada por la ISO 10816-1995

ISO 10816-1995

Establece las condiciones y procedimientos generales para la medición y evaluación de la

vibración, utilizando mediciones realizadas sobre partes no rotativas de las máquinas. El
criterio general de evaluación se basa tanto en la monitorización operacional como en
pruebas de validación que han sido establecidas fundamentalmente con objeto de garantizar
un funcionamiento fiable de la máquina a largo plazo. Esta norma reemplaza a las ISO 2372 e
ISO 3945, que han sido objeto de revisión técnica. Este estándar consta de cinco partes:

Parte 1: Indicaciones generales

Parte 2: Turbinas de vapor y generadores que superen los 50 MW con velocidades típicas de
trabajo de 1500, 1800, 3000 y 3600 RPM

Parte 3: Maquinaria industrial con potencia nominal por encima de 15 kW y velocidades

entre 120 y 15000 RPM.

Parte 4: Conjuntos movidos por turbinas de gas excluyendo las empleadas en aeronáutica.

Parte 5: Conjuntos de máquinas en plantas de hidrogeneración y bombeo.

Este nuevo estándar evalúa la severidad de la vibración de maquinaria rotativa a través de

mediciones efectuadas en planta en partes no rotatorias de las mismas. Engloba y amplía los
estándares citados anteriormente. Los criterios de vibración de este estándar se aplican a un
conjunto de máquinas con potencia superior a 15 kW y velocidad entre 120 RPM y 15.000
RPM. Los criterios son sólo aplicables para vibraciones producidas por la propia máquina y
no para vibraciones que son transmitidas a la máquina desde fuentes externas. El valor eficaz
(RMS) de la velocidad de la vibración se utiliza para determinar la condición de la máquina.
Este valor se puede determinar con casi todos los instrumentos convencionales para la
medición de vibración. Se debe prestar especial atención para asegurar que los sensores están
montados correctamente y que tales montajes no degraden la precisión de la medición. Los
puntos de medida típicamente son tres, dos puntos ortogonales en la dirección radial en cada
caja de descanso y un punto en la medición axial. Las mediciones deben realizarse cuando el
rotor y los descansos principales han alcanzado sus temperaturas estacionarias de trabajo y

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con la máquina funcionando bajo condiciones nominales o específicas (por ejemplo, de
velocidad, voltaje, flujo, presión y carga). En máquinas con velocidad o carga variable, las
velocidades deben realizarse bajo todas las condiciones a las que se espera que la máquina
trabaje durante períodos prolongados de tiempo. Los valores máximos medidos, bajo estas
condiciones, serán considerados representativos de la vibración. Si la vibración es superior a
lo que el criterio permite y se sospecha de excesiva vibración de fondo, las mediciones se
deben realizar con la máquina detenida para determinar el grado de influencia de la vibración
externa. Si con la máquina detenida excede el 25% de la vibración medida con la máquina
operando, son necesarias acciones correctivas para reducir el efecto de la vibración de fondo.
En algunos casos el efecto de la vibración de fondo se puede anular por análisis espectral o
eliminando las fuentes externas que provocan las vibraciones de fondo.

La severidad de la vibración se clasifica conforme a los siguientes parámetros:

● Tipo de máquina
● Potencia o altura de eje
● Flexibilidad del soporte

6.1 Clasificación de acuerdo al tipo de máquina, potencia o altura de eje

Las significativas diferencias en el diseño, tipos de descanso y estructuras soporte de la
máquina, requieren una división en grupos. Las máquinas de estos grupos pueden tener eje
horizontal, vertical o inclinado y además pueden estar montados en soportes rígidos o
flexibles.

Grupo 1: Máquinas rotatorias grandes con potencia superior 300 kW. Máquinas eléctricas con
altura de eje H >= 315 mm

Grupo 2: Máquinas rotatorias medianas con potencia entre 15 y 300 kW. Máquinas eléctricas
con altura de eje 160 =< H =< 315 mm.

Grupo 3: Bombas con impulsor de múltiples álabes y con motor separado (flujo centrífugo,
axial o mixto con potencia superior a 15 kW.

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Grupo 4: Bombas con impulsor de múltiples álabes y con motor integrado (flujo centrífugo,
axial o mixto) con potencia superior a 15 kW.

6.2 Clasificación según la flexibilidad del soporte

Si la primera frecuencia natural del sistema máquina-soporte en la dirección de la medición
es mayor que su frecuencia principal de excitación (en la mayoría de los casos es la
frecuencia de rotación) en al menos un 25%, entonces el sistema soporte puede ser
considerado rígido en esa dirección. Todos los otros sistemas soportes pueden ser
considerados flexibles. En algunos casos el sistema máquina-soporte puede ser considerado
rígido en una dirección de medición y flexible en la otra dirección. Por ejemplo, la primera
frecuencia natural en la dirección vertical puede estar sobre la frecuencia principal de
excitación mientras que la frecuencia natural horizontal puede ser considerablemente menor.
Tales sistemas serían rígidos en el plano vertical y flexibles en el plano horizontal. En estos
casos, la vibración debe ser evaluada de acuerdo a la clasificación del soporte que
corresponda en la dirección de la medición.

Zona A: Valores de vibración de máquinas recién puestas en funcionamiento o

reacondicionadas.

Zona B: Máquinas que pueden funcionar indefinidamente sin restricciones.

Zona C: La condición de la máquina no es adecuada para una operación continua, sino

solamente para un período de tiempo limitado. Se deberían llevar a cabo medidas correctivas
en la siguiente parada programada.

Zona D: Los valores de vibración son peligrosos, la máquina puede sufrir daños.

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 Severidad de la vibración según la norma ISO 10816-3

7. CAUSAS MÁS FRECUENTES DE VIBRACIONES EN MÁQUINAS

ROTATORIAS:

7.1 Desbalanceo
Esta es una de las fallas más comunes en equipos rotatorios y aparece con mayor frecuencia
en dispositivos que funcionan a altas frecuencias de rotación. Esto se debe a que el
movimiento rotatorio genera una fuerza centrífuga radial hacia afuera la cual es transmitida a
los descansos de la máquina. Ocasionada por una masa con cierta excentricidad en el rotor, la
vibración en dirección radial tiene una forma sinodal la cual tendrá con frecuencia de
excitación igual a la frecuencia de rotación del equipo.

Mediante un análisis frecuencial, en el espectro de frecuencia es posible detectar este

problema al observar las vibraciones a la frecuencia de rotación del equipo. Aunque la
presencia de una vibración excesiva a esta frecuencia ocurre cuando este problema está
presente, no necesariamente esta condición representa por sí un desbalanceo.

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El desbalanceo del rotor es un problema que nunca es inexistente en equipos rotatorios por lo
que existen normas que establecen el desbalanceo permisible. Este valor se presenta para
rotores rígidos y elásticos en la norma ISO1940.

Tabla de severidad del desbalance

Tabla de para balanceo

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7.2 Desalineamiento
El desalineamiento ocurre cuando los ejes de una máquina impulsora y una impulsada no
están en la misma línea de centros. Este ocurre de forma paralela o angular como se muestra
en la figura.

A izquierda podemos observar un desalineamiento angular, a derecha uno paralelo

Las vibraciones ocasionadas por este tipo de problema ocurren en dirección radial, en el caso
de desalineamiento paralelo y en dirección axial, en el caso de desalineamiento angular.

El des-alineamiento presenta picos en el espectro de la frecuencia ubicados en la frecuencia

de rotación, en el segundo y en el tercer armónico , pero en casos de desalineamiento severo
se puede presentar picos hasta en el octavo armónico.

En la siguiente figura se muestra el espectro de un rotor antes y después de ser alineado.

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 Espectro de frecuencia de un rotor después de ser alineado. Gráfico inferior: espectro de
frecuencia de un rotor antes de ser alineado.

Al igual que el des-balanceo, este problema no puede ser eliminado por completo. El nivel de
desalineamiento aceptable es usualmente proporcionado por el fabricante.

7.3 Soltura Mecánica

La soltura mecánica se refiere al movimiento que se da en una unión que no está lo
suficientemente fija. Algunos casos de esta pueden ser una sujeción insuficiente de pernos,
juego excesivo radial de los descansos y apriete insuficiente de la camisa de descanso. La
forma en que se da esta vibración es variable, pero ocurre principalmente en dirección radial.
Un descanso suelto por lo general tiene una vibración mayor en dirección vertical que
horizontal.

Ejemplos de soltura:

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 .

La soltura mecánica se caracteriza por una gran presencia de armónicos en el espectro de la

frecuencia. Entre mayor es la cantidad de armónicos, más severa es la soltura. En ciertos
casos de soltura la vibración ocurrirá en frecuencias sub-armonicas. Esto ocurre en el caso de
rodamientos sueltos o con demasiado juego radial. La figura de abajo muestra el espectro de
frecuencia esperado.

Espectro de frecuencia esperado ante una soltura mecánica.

En la cercanía de la soltura se verán medidas erráticas que cambian bruscamente de valor y

dirección.

7.4 Rozamiento
El rozamiento ocurre entre el rotor y el estator. Este puede darse de dos formas, un
rozamiento total donde este ocurre durante toda la revolución o un rozamiento parcial cuando
el rotor toca ocasionalmente al estator. La forma de la vibración tendrá una forma aplanada,
debido a que el rotor no puede girar sin tocar al estator.

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 Forma de onda de la vibración de un rotor con rozamiento parcial.

El roce parcial produce múltiples armónicos en el espectro y debido a esto es posible

confundirlo con una soltura mecánica o un deslizamiento severo. Además de esto puede
producir subarmónicos que llegan a ser menores que los que ocurren en el caso de soltura
mecánica

7.6 Vibración en Bombas y Ventiladores

Este tipo de vibración se identifica como aquella que se genera por el paso de los álabes,

aspas o paletas de los rotores de bombas, ventiladores y turbinas respectivamente (por sólo

citar algunos), como resultado de la acción de las fuerzas hidráulicas o aerodinámicas sobre

estos. La vibración en este caso se presenta a frecuencias que son múltiplos del número de
álabes, esta frecuencia se denomina “frecuencia de paso de álabes” y corresponde a la
frecuencia de rotación multiplicada por el número de álabes. Se originan debido a la reacción
de los álabes ante los pulsos de presión que ocurren en su funcionamiento.

Cuando el rotor se encuentra balanceado estas vibraciones son pequeñas, caso contrario, los
álabes del rotor no coinciden con los difusores de la carcasa y las vibraciones aumentan
considerablemente.

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 Espectro de frecuencia esperado ante des-balanceo en bombas y ventiladores.

Las amplitudes a la frecuencia de paso siempre estarán presentes en los espectros de las
vibraciones de estos tipos de máquinas.

7.7 Problemas en Engranajes

Rodamiento y casquillo mal alineados respecto al eje.

Este defecto se puede observar al encontrar picos a frecuencias que coinciden con múltiplos
enteros de la velocidad de giro del engranaje que falla, además existirá vibración de amplitud
menor de forma simétrica a la frecuencia del engranaje. En la figura de abajo se pueden
observar picos de valor importante a frecuencias que son múltiplos de la velocidad de giro de
un piñón, de forma simétrica a estos picos existen otros de valor muy pequeño y separados
una distancia igual a la velocidad de giro.

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 Espectro de velocidad de un problema de engranaje

Los problemas de engranaje que dan esta vibración son:

● Desgaste excesivo de los dientes

● Inexactitud de los dientes
● Fallos de lubricación
● Elementos extraños entre dientes

Especial atención merecen los problemas en el dentado del engranaje, tal es el caso por
ejemplo del cariado, las grietas o las fracturas, los cuales generan pulsos con un
amortiguamiento relativamente alto. Estas pulsaciones presentan cuatro características
esenciales:

● Frecuencia del pulso

● Ancho del pulso
● Período de repetición
● Amplitud

La frecuencia contenida en el pulso generalmente es una frecuencia excitada, siendo la fuente

de excitación el propio diente deteriorado. El ancho del pulso está asociado al
amortiguamiento. Por su parte, el período de repetición del pulso indica la cantidad de dientes

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fracturados. Igualmente, la amplitud del pulso estará afectada por la función transferencia del
sistema, la resonancia, el amortiguamiento, la magnitud de las cargas y la propia severidad
del defecto. Realmente, estos problemas locales afectan muy poco las amplitudes de las tres
primeras armónicas de la frecuencia de engranaje. Esta serie de pulsos provoca la presencia
de las bandas laterales (a ambos lados) de las tres primeras armónicas de la frecuencia de
engranaje espaciadas a la frecuencia de rotación de la rueda problemática

Presencia de bandas laterales.

Las vibraciones causadas por defectos de engranajes pueden ser detectadas en varios puntos
de las máquinas. Esta es una característica que diferencia una gráfica causada por un
engranaje con poca carga y la vibración producida por un rodamiento, ya que el diagrama de
amplitud frente a frecuencia puede dar lugar a confusión cuando la carga del piñón es baja.
Tanto el fallo de engranaje como el de un rodamiento, llevan consigo también la aparición de
ruido.

El CEPSTRUM ha sido definido de diferentes formas pero todas coinciden en considerarlo

como el espectro de un espectro logarítmico. Así, su mayor utilidad radica en su "capacidad"
para la detección de periodicidades dentro del espectro (por ejemplo, familia de armónicas)

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resaltando la propia estructura armónica de éste y reduciendo la influencia de algunas
aleatoriedades en las vías de transmisión de la señal desde la fuente de vibraciones hasta el
transductor. Esto quiere decir que el CEPSTRUM es muy poco sensible a las pequeñas
variaciones que inevitablemente tienen lugar en la ubicación del acelerómetro cuando no es
posible fijarlo con el perno roscado, fenómeno éste que sí afecta los resultados espectrales.

Como se señaló anteriormente, en el caso particular de las transmisiones dentadas, las

familias de bandas laterales indican deterioro en la condición mecánica de la transmisión. Al
mismo tiempo, la variación en las presiones de contacto producidas por la modulación en
amplitud puede producir fluctuaciones en la velocidad de rotación que a su vez produce
modulación en frecuencia.

En resumen, el CEPSTRUM se considera una herramienta auxiliar en la interpretación de los

espectros, particularmente en lo tocante a las bandas laterales ya que presenta la información
de una forma más clara y eficiente además de ser muy poco sensible a los cambios en las vías
de transmisión de las vibraciones, lo cual contribuye a viabilizar el trabajo de medición y
análisis.

7.8 Problemas en Rodamientos

Fallos en elementos del rodamiento dan vibración a unas frecuencias altas no relacionadas
con la velocidad de rotación y de amplitud también aleatoria. A continuación, en las
siguientes figuras se pueden observar los espectros de velocidad y aceleración,
respectivamente, de un rodamiento de bolas defectuoso. Es relativamente fácil reconocer este
fallo a ver la gráfica de amplitud-frecuencia, ya que se caracteriza por tener muchos picos
juntos a altas frecuencias y de amplitud variable que dependerá de la gravedad del problema.
La frecuencia a la que se produce la máxima amplitud puede dar una idea del elemento
defectuoso del rodamiento.

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Los defectos en elementos rodantes, pistas de rodamiento o jaula de retención generan
fuerzas que se transmiten al alojamiento y estructura que les rodea.

Fallos comunes que provocan vibraciones:

● ACCIÓN DEL ÁCIDO: la presencia de sales o donde estén presentes los ácidos o
vapores de estos, favorecen el deterioro de las superficies en contacto.
● FLUTTING: desfiguración que sufren las componentes de un rodamiento cuando
entre ellas se cierran arcos eléctricos debido a la circulación de corrientes a través de
la máquina y que finalmente se descargan a tierra. De igual forma, este fenómeno
puede presentarse como resultado de las corrientes de eddy que se generan en algunos
reguladores de velocidad de motores eléctricos de corriente directa.
● LUBRICACIÓN DEFICIENTE: conduce a cambios en la dinámica del rodamiento,
reflejándose estos en los espectros de las vibraciones. Así por ejemplo, se podrán
detectar resonancias de algunas de las componentes del rodamiento.
● HOLGURAS EXCESIVAS: pueden tener su origen en el propio diseño del
rodamiento, en el montaje incorrecto de éste ya sea en el eje o en sus alojamientos así
como, en la presencia de ciertos agentes abrasivos en el lubricante. Estas holguras se
manifiestan en los espectros con bajas amplitudes y ruidos de banda ancha.

Espectro de velocidad de un rodamiento defectuoso

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 Espectro del parámetro g de un rodamiento defectuoso

Para detectar qué tipo de fallo existe, se ha de obtener la frecuencia a la que la amplitud es
mayor, y comparar con las calculadas según las fórmulas dadas en la siguiente figura.

Es de vital importancia conocer el valor de spike energy, con este parámetro se puede intuir la
gravedad del problema. La gráfica que representa g-frecuencia indica que la vibración del
rodamiento a alta frecuencia es inestable y generada al azar. Así el estado de la máquina se
identifica según la siguiente tabla:

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El fallo de un rodamiento se detecta sólo en la medida realizada en él, es decir, no se
transmitirá al resto de los puntos de la máquina. Exteriormente el rodamiento defectuoso se
notará por el exceso de ruido.

Los rodamientos son elementos importantes en la máquina y cuyo fallo puede dar problemas
más graves, por eso es necesario tener un especial cuidado con ellos. Pueden fallar por
errores en el montaje, lubricación inadecuada, defectos internos en la fabricación, corriente
eléctrica, desalineación, rodamiento no preparado para la carga que soporta. Estas son las
causas más comunes de fallo.

Estos mismos actúan como una fuente de ruido y vibración debido tanto a la variación de
compliancia como a la presencia de defectos en ellos, aún cuando éstos sean
geométricamente perfectos Los defectos en los rodamientos se pueden clasificar como
distribuidos (rugosidades superficiales, ondulaciones sobre las pistas y elementos rodantes
desiguales) y localizados (grietas, hendiduras, resaltes, picaduras y descascaramiento). En
esta sección se describen algunas de las técnicas de análisis de vibraciones que pueden ser
empleadas para identificar defectos de tipo localizado en rodamientos. Dependiendo de la
ubicación del defecto en el rodamiento, se generan vibraciones de diferente frecuencia.
Cuando una superficie defectuosa hace contacto con su superficie de encuentro, se producen
pulsos periódicos de corta duración. Las periodicidades con que se producen tales pulsos son
función de la geometría del rodamiento, la velocidad de rotación y la localización del defecto.
Sus frecuencias asociadas son designadas comúnmente como BPFO, BPFI, BSF y FTF1, y
pueden ser calculadas analíticamente o utilizando algún software comercial.

7.9 Fallas en Motores Eléctricos de Inducción

Cuando se busca detectar fallas eléctricas en los motores, es importante conocer las
frecuencias de excitación que aparecen al ser impulsado por un campo electromagnético. En

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el espectro de frecuencia las fallas eléctricas aparecerán en múltiplos y/o submúltiplos de
estas frecuencias. La frecuencia eléctrica de la línea a la que está conectado el motor es
importante conocerla porque esta determina la frecuencia de las fuerzas electromagnéticas
que impulsan el motor. Otra frecuencia importante es la frecuencia de paso de polos (FPP):

FPP = Número de polos * frecuencia de rotación

Detección de fallas:

Excentricidad estática: Esta ocurre cuando el rotor y el estator están desalineados de forma
paralela. En este caso el entrehierro tendrá un valor variable pero una posición mínima fija.

Figura 7. Ilustración de excentricidad estática.

Cuando se analiza el espectro de frecuencia se observa un pico en el doble de la frecuencia

eléctrica del sistema. Ej: Si el sistema está a 60Hz, la frecuencia donde se ve este problema
es 120Hz.

Espectro de frecuencia esperado ante una excentricidad estática.

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Excentricidad dinámica: La excentricidad dinámica ocurre cuando el mismo rotor no es
concéntrico con su línea de centros y debido a esto el entrehierro varía con una posición
mínima que no es fija.

Ilustración de excentricidad dinámica.

En el espectro de frecuencia, este problema se muestra con picos en las bandas laterales de la
frecuencia de rotación y bandas laterales en dos veces la frecuencia de la línea. Estas bandas
son determinadas por el deslizamiento eléctrico del motor. Además se mostrará un pico en la
frecuencia de rotación debido al desbalance que este problema implica.

Espectro de frecuencia esperado ante una excentricidad estática.

Rotor con barras rotas: El problema ocurre cuando, en el rotor de un motor de inducción, las
barras en las cuales se induce la corriente y consecuentemente una fuerza está rota y no puede

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circular corriente. Este es un problema serio que debe ser atendido inmediatamente o el daño
se propagara a las barras adyacentes.

La característica de la vibración de este defecto es similar a la de la excentricidad dinámica.

Lo que la diferencia del resto, es que cuando el rotor se hace girar sin corriente, la
característica de vibración ocasionada por la barra rota debe desaparecer debido a que no
fluye corriente por las barras del rotor, mientras que en una excentricidad dinámica esto no
ocurre.

Página. 38
8. CONCLUSIÓN:
Primeramente se debe tener bien en claro que el incremento de las vibraciones en las
máquinas indica que algo anormal está sucediendo y por tal razón en las industrias
implementan dentro de su plan de mantenimiento predictivo, el análisis de vibraciones con el
fin de controlar y monitorear las máquinas rotatorias para poder realizar una buena
programación de las tareas de mantenimiento sin detener el funcionamiento de la planta de
producción y sin poner en riesgo la vida útil de las máquinas.

Gracias a las gráficas proporcionadas por los analizadores de vibraciones y colectores de

datos podemos generalmente interpretar cuál es el problema en la máquina y generar acciones
proactivas para el mejoramiento del sistema.

Cómo conclusión final creemos que el análisis de vibraciones es realmente un método

fundamental para el mantenimiento de cualquier máquina, específicamente para aquellas que
formen parte de un proceso de producción continúo y que en este sean de carácter críticas,
donde idealmente estás máquinas no deberían parar nunca para que el beneficio económico
sea máximo y la disponibilidad y confiabilidad de la máquina también. En este contexto el
análisis de vibraciones toma un rol primordial ya que permite controlarlas periódicamente y
lograr detectar un amplío abanico de averías que pueden variar desde fallas en rodamientos,
desalineamiento y desbalanceo, problemas en engranajes, ejes, bombas (entre ellas la
cavitación) , ventiladores, etc. En lo que respecta a motores de inducción, se torna dificultoso
la distinción entre un problema mecánico y uno eléctrico a partir del espectro de vibraciones,
por ello se recurre a análisis eléctricos para diagnosticar a estas máquinas.

Otro rasgo extremadamente importante además del económico es la seguridad del

establecimiento en general, debido a que en algunas ocasiones una falla no prevista podría
afectar a la salud de los trabajadores del área o incluso al medioambiente si se estuviese
trabajando con componentes peligrosos o contaminantes.

Por estos motivos reafirmamos la importancia del análisis de vibraciones y entendemos que
es fundamental que sea llevado a cabo de manera rutinaria ya que ayuda a que las gestiones
sean llevadas a cabo de mejor manera y más eficazmente. Por ende el análisis de vibraciones

Página. 39
y los complementos de monitoreo se vuelven fundamentales para las buenas prácticas de
mantenimiento en empresas de producción donde se quiera evitar la falla en máquinarias.

Página. 40
9. BIBLIOGRAFÍA:
[Link]

LA MEDICIÓN Y EL ANÁLISIS DE VIBRACIONES EN EL DIAGNÓSTICO DE MÁQUINAS

ROTATORIAS, Dr . Evelio Palomino Marín, División de INGENIERÍA DE LAS VIBRACIONES Y
DIAGNÓSTICO Cuba, 1997.

Vibraciones mecánicas 5ta edición de Ed. Singiresu- Rao

Vibraciones mecánicas - ingeniería mecánica- informacion - Análisis de vibraciones e

interpretación - StuDocu

Vibration Signature Analysis I, Technical Associates of Charlotte Inc., USA

1995.

Tracking of Rolling Element Bearing Failure Stages Using Vibration Signature

Analysis, Technical Associates of Charlotte Inc., USA 1995.

Página. 41