Aplicaciones de la fundición.

►Aplicaciones prácticas en ingeniería,

características, ventajas y desventajas.

SEMANA 03 – SESION 01
Mg. Diego Jorge Mauricio Paredes Linares
Ing. De Materiales / Ing. Metalurgista
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INICIO

“El éxito es la suma de

pequeños esfuerzos,
repetidos día tras día”
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INICIO PAUTAS DE TRABAJO
• En CANVAS encontraran la clase de hoy, el pdf de la
sesión, las actividades del curso y el foro de consultas.
• La participación en clase será constante durante la
sesión
• La parte práctica será realizada respetando todas las
normas de seguridad así también siguiendo todas las
indicaciones del docente.
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INICIO
LOGRO DE APRENDIZAJE
Que el alumno conozca los distintos
tipos de aplicación que puede tener el
proceso de fundición
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INICIO
CONOCIMIENTOS PREVIOS
• Conocimientos previos de la clase anterior de fundición
 UTILIDAD DEL TEMA
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UTILIDAD
La fundición es un proceso de fabricación que implica la fusión de un material (generalmente metal) en estado líquido
y su posterior colado en un molde para obtener una pieza con una forma específica. Las aplicaciones de la fundición
son variadas y abarcan diferentes sectores industriales. Algunas de las aplicaciones más comunes de la fundición
incluyen:
Industria automotriz: La fundición se utiliza ampliamente en la fabricación de piezas para la industria automotriz,
como motores, transmisiones, culatas, bloques de motor, ruedas y componentes de suspensión, entre otros.
Industria aeroespacial: La fundición se utiliza en la fabricación de componentes para la industria aeroespacial, como
motores de aviones, piezas de fuselaje, trenes de aterrizaje y componentes estructurales.
Industria de construcción: La fundición se utiliza para fabricar piezas estructurales, como columnas, vigas y
conexiones, en la construcción de edificios y estructuras.
Industria de energía: La fundición se utiliza en la fabricación de piezas para la generación y distribución de energía,
como turbinas de gas, turbinas de vapor, componentes de plantas nucleares y piezas para la industria del petróleo y
gas.
Industria naval: La fundición se utiliza para fabricar piezas para la construcción naval, como hélices, cascos de barcos,
componentes de propulsión y accesorios marinos.
Industria de maquinaria pesada: La fundición se utiliza en la fabricación de piezas para maquinaria pesada, como
excavadoras, bulldozers, grúas y equipos de minería.
Industria de electrodomésticos: La fundición se utiliza en la fabricación de piezas para electrodomésticos, como piezas
de cocina, componentes de refrigeración y piezas de lavadoras y secadoras.
Industria de productos de consumo: La fundición se utiliza en la fabricación de una amplia gama de productos de
consumo, como herramientas, artículos deportivos, joyería, ornamentos y accesorios.
Estas son solo algunas de las aplicaciones de la fundición en diversos sectores industriales. La fundición es un proceso
versátil que permite la fabricación de piezas con formas complejas y propiedades específicas, lo que la hace
ampliamente utilizada en la producción de una amplia variedad de productos.
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UTILIDAD
Unidad I

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RMACION

FACULTAD DE INGENIERIA

INGENIERÍA MECÁNICA

UNIDAD I:
FUNDICIÓN DE METALES
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UNIDAD
RMACION I 3. PROCESOS DE FUNDICIÓN

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RMACION I 3. PROCESOS DE FUNDICIÓN

A. MOLDES DESECHABLES
 Que suelen producirse con arena, yeso, cerámica y materiales similares, y que por lo general se mezclan
con diversos aglutinantes (agentes de unión) para mejorar sus propiedades.

 Un molde típico de arena consta de 90% de arena, 7% de arcilla y 3% de agua. Una vez que la fundición
solidifica, se rompe el molde para retirarla.

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RMACION I 3. PROCESOS DE FUNDICIÓN

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RMACION I 3. PROCESOS DE FUNDICIÓN

A. MOLDES DESECHABLES
Las principales categorías de fundición de moldes desechables son

 La fundición en arena,
 En molde de cáscara,
 En molde de yeso,
 En moldes cerámicos,
 de modelo evaporativo y de revestimiento.

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3.1. FUNDICIÓN EN ARENA

El método tradicional de fundición de metales es el de moldes de arena; se ha utilizado por milenios y
todavía es la forma prevaleciente de fundición; sólo en Estados Unidos, cada año se funden unos 15
millones de toneladas de metal por este método

APLICACIONES:

 bases para máquinas

 impulsores de turbinas
 accesorios de plomería
 equipo agrícola y de ferrocarriles

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3.1. FUNDICIÓN EN ARENA

Consiste en:

(a) colocar un modelo (que tiene la forma de la fundición deseada) en arena para hacer una impresión,
(b) incorporar un sistema de alimentación,
(c) retirar el modelo y llenar la cavidad del molde con metal fundido,
(d) permitir que el metal se enfríe y solidifique,
(e) separar el molde de arena, y
(f) retirar la fundición.

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3.1. FUNDICIÓN EN ARENA

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3.1.1 ARENAS
En la mayoría de las operaciones de fundición en arena se utiliza arena sílice (SiO2) como material para el
molde, porque es barata y resulta adecuada debido a sus características de alta temperatura y elevado punto
de fusión.

A. Aglutinada naturalmente (banco de arena)

B. Arena sintética (arena de lago)

La mayoría de los talleres de fundición arena sintética porque puede

controlar su composición con mayor facilidad. Para una fundición
apropiada, la arena debe estar limpia y de preferencia ser nueva.

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3.1.2 TIPOS DE MOLDES DE ARENA

Los moldes de arena se caracterizan por los
tipos de arena que los componen y por los
métodos utilizados para producirlos:

1. De arena verde,
2. De caja fría y
3. Sin cocción

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3.1.2 TIPOS DE MOLDES DE ARENA

ARENA VERDE: El término “verde” indica que la arena dentro del molde está húmeda o mojada mientras se
vacía el metal en su interior. Éste es el método menos costoso para fabricar moldes y la arena se recicla
fácilmente para su uso posterior.

Los moldes de arena se secan en hornos (horneados) antes de vaciar el metal fundido; son más resistentes
que los moldes de arena verde y proporcionan mejor precisión dimensional y acabado superficial a la
fundición

Desventajas:

(a) la distorsión del molde es mayor,

(b) las fundiciones son más susceptibles al desgarramiento en caliente debido a que el molde es menos colapsable, y
(c) La capacidad de producción es menor porque se requiere mucho tiempo para el secado.

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3.1.2 TIPOS DE MOLDES DE ARENA

CAJA FRIA : se mezclan diversos aglutinantes orgánicos e inorgánicos con la arena, para unir químicamente
los granos y obtener una mayor resistencia. Estos moldes tienen dimensiones más precisas que los de arena
verde, pero son más costosos

MOLDE NO COCIDO: se agrega una resina sintética líquida a la arena y la mezcla se endurece a temperatura
ambiente. Debido a que el aglutinamiento del molde en este proceso y en el de caja fría ocurre sin calor, se
les llama procesos de curado en frío.

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3.1.3 CARACTERISTICAS DE LOS MOLDES DE ARENA

1. La caja, que soporta el propio molde. Los moldes de dos
piezas constan de un molde superior y uno inferior; la unión
entre ambos es la línea de partición. Cuando se utilizan más de
dos piezas en un molde de arena, a las partes adicionales se les
llama centros.

2. Una copa de vaciado o basín, en la cual se vierte el metal

fundido.

3. Un bebedero, a través del cual el metal fundido fluye hacia

abajo.

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3.1.3 CARACTERISTICAS DE LOS MOLDES DE ARENA

4. Un sistema de canales de alimentación, que llevan el metal
fundido desde el bebedero hasta la cavidad del molde. Las
compuertas son las entradas a dicha cavidad.

5. Las mazarotas, que suministran metal fundido adicional a la

fundición conforme ésta se contrae durante la solidificación. En
la figura se muestran dos tipos de mazarotas, una ciega y una
abierta.

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3.1.3 CARACTERISTICAS DE LOS MOLDES DE ARENA

6. Los machos o corazones, que son insertos hechos de arena.
Se colocan en el molde para formar regiones huecas o para
definir la superficie interior de la fundición. También se utilizan
en la parte exterior de la misma a fin de formar características
como letras sobre la superficie o cavidades externas profundas.

7. Respiraderos, o vientos, que se colocan en los moldes para

extraer los gases producidos cuando el metal fundido entra en
contacto con la arena en el molde y en el macho. También
dejan escapar el aire de la cavidad del molde conforme el metal
fundido fluye en su interior.

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3.1.4 MODELOS
Los modelos se utilizan para moldear la mezcla de arena y dar forma a la fundición; pueden estar hechos de
madera, plástico o metal. La selección de un material para el modelo depende del tamaño y la forma de la
fundición, la precisión dimensional, la cantidad de fundiciones requeridas y el proceso de moldeo

• Los modelos de una sola pieza (modelos sueltos, o sólidos)

• Los modelos divididos son de dos piezas y se elaboran de modo que cada parte forme una porción de la
cavidad para la fundición
• Los modelos de placa bipartidos son un tipo común de modelo
montado en el que se construyen modelos de dos piezas

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3.1.4 MODELOS

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3.1.4 MODELOS
El diseño del modelo es un aspecto crítico de toda la operación de fundición, pues debe considerar la
contracción del metal, la facilidad de extracción del molde de arena mediante una ligera inclinación o ángulo
de salida favorable de las superficies paralelas a la dirección de extracción

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3.1.5 MACHOS O CORAZONES

Los machos o corazones se utilizan en las fundiciones con cavidades o pasajes internos, como los que se
encuentran en un monobloque de motor automovilístico o en el cuerpo de una válvula.

Se colocan en la cavidad del molde para formar superficies interiores de la fundición, y se retiran de la parte
terminada durante el sacudido y
procesamiento posteriores

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3.1.6 OPERACIÓN DE MOLDEO

• Después de darse forma al molde y de colocarse los machos en su posición, las dos mitades (moldes
superior e inferior) se cierran y se sujetan; se les agrega peso para evitar la separación de las
secciones por la presión que ejerce el metal fundido cuando se vacía en la cavidad del molde.

• Después de solidificarse, la fundición se sacude para sacarla del molde y se retiran de ella la arena y
las capas de óxido por vibración (utilizando un agitador) o con chorros de arena.

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3.1.6 OPERACIÓN DE MOLDEO

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3.1.6 OPERACIÓN DE MOLDEO

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3.1.6 OPERACIÓN DE MOLDEO

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3.2. MOLDEO EN CÁSCARA

El moldeo en cáscara se desarrolló por primera vez en la década de 1940 y ha crecido de manera significativa porque
puede producir muchos tipos de fundiciones, con tolerancias dimensionales cerradas y un buen acabado superficial, a
bajo costo

Se aplica en pequeñas partes mecánicas que requieren alta precisión, como las cajas para engranes, cabezas de cilindros
y bielas. El proceso también se utiliza ampliamente para producir corazones o machos de moldeo de alta precisión

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3.2. MOLDEO EN CÁSCARA

En este proceso, un modelo montado, fabricado con
un metal ferroso o aluminio,

(a) se calienta a entre 175 °C y 370 °C

(b) se recubre con un agente de separación (como la silicona)
(c) se sujeta a una caja o cámara. Ésta contiene arena fina
mezclada con entre 2.5% y 4% de un aglutinante de resina
termofija

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3.2. MOLDEO EN CÁSCARA

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3.2. MOLDEO EN CÁSCARA

[Link]

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3.3. MOLDEO AL VACÍO

• El moldeo al vacío, también llamado proceso V, se inventó en Japón alrededor de 1970.

• Utiliza un molde de arena que se mantiene unido por medio de una presión de vacío en lugar de emplear un aglutinante
químico

• Una de las varias ventajas del moldeo al vacío es la recuperación de arena, debido a que no se emplean aglutinantes.
Asimismo, la arena no requiere el reacondicionamiento

• Como no se mezcla agua con la arena, el producto no tiene los defectos relacionados con la humedad.

• Las desventajas del proceso V son que es relativamente lento y que no se adapta con facilidad a la mecanización

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3.4. PROCESO DE POLIESTIRENO EXPANDIDO

El proceso de fundición con poliestireno expandido usa un molde de arena compactada alrededor de un modelo de
espuma de poliuretano que se vaporiza cuando el metal fundido se vierte en el molde.

• El modelo de poliestireno incluye la mazarota, vertedores y sistema de paso, y también contiene núcleos internos
(de ser necesarios), lo que elimina la necesidad de contar con un núcleo por separado en el molde.

• Asimismo, dado que el modelo de espuma en sí se convierte en la cavidad en el molde, se puede ignorar otras
consideraciones sobre las líneas de separación y dibujo

• Una ventaja significativa de este proceso es que el modelo no necesita retirarse del molde. Esto simplifica y agiliza
la fabricación de éste

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3.5 MOLDEO EN YESO

• A este proceso, se les conoce como fundición de precisión, debido
a la gran exactitud dimensional y el buen acabado superficial
obtenido.

• Las partes características fabricadas por este medio son los

componentes de cerraduras, engranes, válvulas, accesorios,
herramental y ornamentos

• La consistencia del fluido permite que la mezcla de yeso fluya con

facilidad alrededor del modelo y capture sus detalles y acabado de
la superficie. Así, el producto que se funde en moldes de yeso es
notable por tener dichos atributos.

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3.5 MOLDEO EN YESO

• En el proceso de moldeo en yeso, el molde se fabrica con blanco
de París (yeso o sulfato de calcio), talco y harina de sílice a fin de
mejorar la resistencia y controlar el tiempo necesario para que
se endurezca el yeso.

• Estos componentes se mezclan con agua, y el lodo resultante se

vierte sobre el modelo. Una vez que se endurece el yeso (por lo
general antes de 15 minutos), se le retira y el molde se seca a
una temperatura de entre 120 °C y 260 °C (250 °F a 500 °F) para
eliminar la humedad.

• Las mitades del molde se ensamblan para formar la cavidad

correspondiente y se precalientan a unos 120 °C (250 °F).
Después se vacía el metal fundido dentro del molde.

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3.6. MOLDEO REVESTIMIENTO

• En la fundición por revestimiento, se elabora un modelo de cera y se recubre con un material refractario para formar el
molde, después de lo cual se derrite la cera antes de verter el metal fundido.

• El término revestimiento proviene de una de las definiciones menos familiares de la palabra revestir, que es “cubrir por
completo”, lo que se refiere al recubrimiento del material refractario alrededor del modelo de cera.

• La producción de modelos por lo general se lleva a cabo por medio de una operación de moldeo, vertiendo o
inyectando la cera caliente en un troquel maestro diseñado con tolerancias apropiadas para permitir la contracción
tanto de la cera como del fundido metálico subsecuente

• Las ventajas de la fundición por revestimiento incluyen las siguientes: 1) es posible fundir piezas de gran complejidad y
detalle, 2) se puede tener mucho control dimensional, tolerancias de ±0.075 mm (±0.003 in), 3) se tiene un acabado
bueno de la superficie, 4) por lo general se puede recuperar la cera para volver a emplearla y 5) normalmente no se
requiere maquinado adicional; éste es un proceso de forma neta
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Msc. Rodrigo L. Perea C.

[Link] PROCESOS DE MANUFACTURA 2
 P
PRACTICA

DESARROLLAREMOS EL PROCEDIMIENTO PARA

LA ELABORACION DE UN MOLDE DE YESO PARA
COLADA DE ALUMINIO
C
CIERRE

CONCLUSIONES
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CIERRE