Ejemplo
Implementación 8´D
Problema
• Aproximadamente a mediados del mes de enero de 2014 se presentó
un reclamo por parte del cliente: Grupo Refrigerantes en la línea de
JH’s. Dicha queja consistió en que el control de baja presión de las
unidades condensadoras estaba dañado. A raíz de esta inconformidad
se tomó la decisión de aplicar la metodología de las 8D’s para dar
solución a este problema.
D1 Formación del Equipo de Trabajo
• El jefe de calidad y el líder del área de unidades condensadoras
asignaron a las personas para llevar a cabo el proyecto de las 8D’s. Se
estableció que sería un pequeño grupo conformado por tres personas
con conocimiento del proceso y de los equipos, con autoridad y
habilidad en las técnicas necesarias para resolver el problema e
implementar acciones correctivas permanentes. En la siguiente tabla
se muestran a los integrantes del equipo.
D2 Definición del Problema
• En la línea de JH's se presentó un reclamo por parte de un cliente
(Grupo Refrigerantes). La causa fue que los equipos que adquirió
CH18M6C presentaban daños en el control de baja presión manual,
específicamente en el tornillo regulador. Este tornillo se encontraba
barrido. Desconociéndose la causa del defecto. A continuación se
muestran el componente y los equipos dañados y el análisis 5W2H.
D3 Desarrollo de Acciones de Contención
Provisional
• Se decidió implementar como acción contenedora inspeccionar al
100% los equipos producidos en la línea de JH’s con el propósito de
que no salgan de la línea equipos con el mismo problema,
registrándolos en una columna agregada a la hoja de inspección de
las unidades, dicha columna se nombró; “control de baja”.
• También se decidió que la operación de ajuste a cero del control de
baja se realice con desarmador en vez de pistola neumática ya que se
sospecha que esta operación se encuentra ligada con el problema,
puesto que es donde se ajusta el tornillo regulador, mismo que se
encontró dañado en los equipos que el cliente regresó. Además se
realizó una Alerta de Calidad para mejor identificación del problema y
concientizar a los operadores.
D4 Identificación de la Causa Raíz
• El Ishikawa y la lluvia de ideas arrojaron como causa raíz que no se
debe de usar una pistola neumática para realizar la operación de
ajuste a cero. Haciendo un análisis en la línea de producción
específicamente en la operación de ajuste del tornillo regulador del
control de baja presión se encontró que efectivamente el uso de la
pistola neumática para realizar dicha operación barre el tornillo
regulador ya que esta posee demasiado torque y no es de precisión.
D5 Identificar Acciones Correctivas
Permanentes
D6 Implementación de Acciones Correctivas
Permanentes
• En esta etapa del proyecto se realizó una Ayuda Visual donde se
muestra como ajustar el control de baja presión, indica al operador
que debe utilizar una llave tipo matraca de 5/16 para la operación del
ajuste del tornillo regulador, y que no debe usar la pistola neumática
para ello. A continuación se muestra la ayuda visual para los
operadores.
D7 Seguimiento de la Recurrencia
• Como ya se había mencionado
anteriormente se agregó a la hoja de
inspección de los equipos de línea
JH's una columna con el nombre de
control de baja. Esto se realizó con el
propósito de dar seguimiento y poder
observar si el problema continúa
presentándose. Desde la semana
cinco donde se implementaron las
acciones preventivas no se presentó
ningún equipo con daños en el
control de baja.
D8 Reconocimiento al Equipo de Trabajo
• Se reconoció y agradeció a los miembros del equipo por alcanzar el
objetivo del proyecto.
