15-.

Muros de bloques y ladrillos de hormigón

Introducción

Los bloques y ladrillos prefabricados de hormigón son el elemento que más posibilidades
ofrecen con la combinación de sus características funcionales como elemento clave del
muro.

Bloques

GENERALIDADES

El bloque de hormigón de forma sensiblemente ortoédrica. Podemos acotar las

dimensiones de los bloques más habituales en los siguientes rangos de medidas: longitud
(40 - 50 cm), altura (10 - 20 cm) y anchura (10 - 30 cm).

Las piezas también pueden dividirse según el porcentaje de huecos que presenten:
macizas (menor igual al 25 %), perforadas (menor igual al 50 %), aligeradas (menor igual al
60 %) o huecas (menor igual al 70%)

TIPOLOGÍAS

Según la densidad

● Áridos densos, sin armadura alguna y con una densidad seca normalmente
comprendida entre 1700 kg/m3 y 2400 kg/m3.
● Bloque de hormigón de áridos ligeros (arlita), con dimensiones generalmente
menores a los bloques de áridos densos y con una densidad seca absoluta
inferior a 1700 kg/m3

Según la geometría

● Bloque hueco (con distintos tipos de acabado superficial: liso, ranurado,

relieves, split)
● Bloque multicámara (Se emplea normalmente en aplicaciones que requieran
una mejora del comportamiento acústico y térmico, aunque se aumente el
peso de los elementos)
● Bloque de encofrado (los bloques de encofrado se utilizan para la realización
de muros o tabiques para rellenarse con hormigón o mortero in situ. Pueden
además incorporar aislamiento térmico adicional para mejorar su prestación
energética, y el hormigón puede fabricarse con incorporación de virutas de
madera en la mezcla para aligerar el peso.)
● Piezas especiales
○ Piezas de zuncho y dintel: tipo de pieza en forma de canal, simple o
doble, destinada a servir de encofrado permanente a un dintel, a una
cadena de atado, o a un zuncho de hormigón armado. Exteriormente,
la primera de estas piezas no se diferencia de las otras, lo que permite
mantener la continuidad del aparejo sin acusar dichos refuerzos.
Existen también bloques tipo con los tabiquillos, y las paredes
laterales con ranuras verticales de manera que puedan abatirse
fácilmente, con el fin de permitir el paso de l a armadura del zuncho.
○ Piezas de esquina en L: ayuda a resolver uniones en esquina de
muros, cuando el espesor de la fábrica es menor o mayor que la mitad
de la longitud del bloque.
 ○ Pilastras, sencilla y de enlace: estas piezas pueden servir de
encofrado permanente para hormigonar un pilar.
○ Plaquetas: sirven para revestir elementos estructurales como cantos
de forjado, pilares… También existen piezas de plaqueta en L para
aplicaciones en esquinas.
○ Pieza universal: pieza de fábrica que tiene al menos una cara con
debilitamientos de rotura controlada, para facilitar su apertura por el
albañil, sin que ello afecte ni a las características geométricas de la
pieza, ni al aparejo visto empleado en la fábrica, que habitualmente se
emplea en la fábrica aparejada sin armar, pero que
circunstancialmente puede armarse en vertical por acceso lateral a la
misma, abriendo el albañil el canal de acceso lateral en obra.

ACABADOS

Bloque coloreado. Una de las primeras modificaciones, mediante el empleo de

colorante/s como aditivo/s del hormigón.

Bloque Split. La fabricación de este bloque es igual que el liso normal, con la
salvedad de que en el molde se elimina la separación entre dos bloques, con lo que
se obtiene un “bloque doble” (dos bloques unidos).

Bloque pulido. Este bloque es el más sencillo (pulido de la/s cara/s vista/s),
mediante el paso de las piezas por una pulidora lineal de disco/s una vez fabricado
el bloque estándar.

Bloque esmaltado. Acabado con apariencia de un alicatado con plaqueta cerámica

tradicional. Estas unidades cuentan con un compuesto tipo esmalte como acabado
superficial y permanente en una o más caras. Este compuesto es aplicado en forma
líquida mediante semi-inmersión sobre la/s cara/s vista/s, y se cura mediante
tratamiento térmico en un horno de túnel, convirtiéndose así en parte integrante
del bloque. (Habitual uso en interior como piscinas, hospitales, vestuarios,
lavanderías, colegios… en los que la limpieza y la presencia del agua son un factor
importante o habitual).

Bloque lavado. Su acabado superficial consiste en un lavado a presión proyectado

sobre la/s cara/s deseada/s una vez se ha obtenido la pieza estándar y antes de su
endurecimiento; resultado liso pero irregular, liso-rugoso.

Ladrillos
Los ladrillos suelen tener una altura menor que los bloques (7 - 10 cm) y pueden ser huecos
o macizos.

Consideraciones de diseño
El fabricante debe especificar el uso para el que es apto su producto y puede ser uno o
varios de los siguientes:

● Estructural o no estructural
● Exterior con cara expuesta a condiciones de humedad, o no expuesto
● Resistencia al fuego, o sin exigencias de resistencia al fuego
● Aislamiento acústico, o sin exigencias de aislamiento acústico.
Consideraciones de fabricación
Tanto los bloques como los ladrillos de hormigón requieren en Europa el marcado CE
obligatorio, que se debe realizar conforme a los requisitos establecidos en la norma UNE o
que una entidad externa lo verifique (la marca N de AENOR).

Consideraciones de puesta en obra

La mampostería de bloques de hormigón tiene su propia técnica constructiva que debe ser
cuidadosamente respetada.

● Humectación de las piezas:

○ Se procurará utilizar las piezas de hormigón secas.
○ Las piezas de hormigón (contrariamente a las piezas de cerámica) no deben
humedecerse para su colocación.
○ No colocar bloques saturados de agua.
○ Si es posible, no construir en tiempo de heladas.
● Correcta orientación de las piezas: las piezas tienen normalmente alveolos
interiores de forma cónica. Es importante que el bloque se coloque de tal manera
que quede en la parte superior aquel lado que tenga las paredes más gruesas para
poder colocar sobre ellas el mortero de las juntas.

Ventajas
● Reducción del coste global frente a productos alternativos: la construcción con
bloques y ladrillos de hormigón presenta ventajas económicas en comparación con
otros sistemas constructivos tradicional. Las mismas se originan en la rapidez,
exactitud y uniformidad de las medidas de los bloques, resistencia y durabilidad,
desperdicio casi nulo y sobre todo, por construir un sistema modular, lo que permite
computar los materiales en la etapa de proyecto con gran certeza.
● Producto generalmente accesible: los fabricantes de piezas para fábrica de
albañilería de hormigón suelen estar distribuidos por toda la geografía nacional
● Versatilidad: gran diversidad de formatos, acabados superficiales y la amplia gama
de colores disponible
● Buenas prestaciones (derivadas del hormigón como material): resistencia
mecánica, comportamiento frente al fuego, baja absorción del agua por capilaridad,
capacidad de aislamiento térmico y acústico.

Diseño estructural
Tipos
Hay que diferenciar a qué tipo estructural se corresponderá. Para ello se plantea una
edificación genérica con tres tipos distintos de estructuras de fábrica, para comparar sus
diferencias:

● Edificación con estructura porticada y fábrica de cerramiento/partición

● Edificación con estructura de muros de carga y arriostramiento
● Edificación con fábrica confinada en estructura porticada

No hay que olvidar que, en el caso de una edificación con estructura porticada y fábrica de
cerramiento, es fundamental tener en consideración la disposición de los pilares en
relación al frente de los forjados, ya que influye en el encuentro del cerramiento con los
soportes, cuando este está apoyado sobre el forjado. Este aspecto no sólo es importante por
consideraciones estructurales, si no que resulta relevante a la hora de proyectar la
envolvente térmica del edificio.

Las envolventes térmicas continuas, con la estructura por el interior del aislamiento,
ofrecen mayor inercia térmica. Las fábricas de bloque y ladrillo de hormigón son una
buena solución para sistemas de fachada ventilada, sea cual sea el acabado de la misma.

Coordinación modular en el proyecto de fábrica

Se debe diseñar teniendo en cuenta la coordinación modular, es decir, un sistema basado
en un módulo formado por submódulos (bloques enteros, medios, cuartos…). Si el módulo
establecido en el diseño se elige adecuadamente, proporcionará gran flexibilidad a la hora
de componer las distintas dimensiones del muro, vanos de puertas, ventanas…

Al emplear el bloque de hormigón visto de modulación tradicional 40*20 cm, es

conveniente diseñar los huecos de acuerdo a dicha modulación, tanto en ancho como en
altura, recordando que a cada hueco le corresponde la medida del número de piezas más 1
cm de juntas, mientras que, por el contrario a cada machón, la medida resultante depende
del número de piezas empleadas menos 1 cm.

A la hora de determinar la altura entre forjados, conviene contemplar su grueso

estructural, así como el nivel de apoyo, para que, a ser posible, coincida con el módulo de
20 cm de altura de los bloques de hormigón.

Si hay que atar dos hojas de fábrica entre sí de materiales de distinta altura, caben dos
posibilidades:

● Modular la hoja exterior y la hoja interior buscando niveles coincidentes entre

ambas para atar con armaduras de tendel a caballo de ambas hojas.
● No modular ambas hojas y emplear llaves de atado con ajustes de nivel.

16-. Fachadas prefabricadas de hormigón

Introducción
CARACTERÍSTICAS DIFERENCIADORAS

Las fachadas de paneles de hormigón arquitectónico ofrecen la solución a estas

necesidades además de reunir excelentes cualidades estéticas, por lo que estamos ante
uno de los elementos prefabricados de hormigón que mayor pujanza ha ofrecido en los
últimos años, quedando ya lejos los conceptos de la mitad del Siglo XX en que se
consideraba que eran fachadas monótonas sin ninguna expresividad, y que solo servían
de cerramiento a viviendas sociales donde se busca la máxima eficiencia al menor coste.

Actualmente, las fachadas de hormigón arquitectónico se realizan a partir de paneles de

hormigón prefabricado, productos industrializados que ofrecen una amplia variedad de
acabados y que garantizan un cumplimiento formal de las dimensiones y configuraciones
geométricas previstas que reúnen todas las ventajas de la construcción industrializada.
Los paneles de hormigón para fachadas en una de las soluciones prefabricadas de
hormigón más industrializadas por lo que reúne todas las ventajas que se le atribuyen a
esta metodología constructiva (rapidez de ejecución, seguridad, menores residuos,
fiabilidad, menor mantenimiento…), además del alto valor estético (variedad de acabados,
formas geométricas, modulaciones de fachada…) y el potencial del hormigón en cualquiera
de sus vertientes prestacionales (mecánica, acústica, fuego, inercia térmica, durabilidad…)
ya que se tratará del elemento principal que asegurará una adecuada barrera entre el
interior de los edificios y el ambiente externo.

Las fachadas de hormigón arquitectónico se realizan adaptándose al diseño del

proyectista, aunque cada vez es más imprescindible contar con el apoyo y conocimiento
del prefabricador.

Para cada obra se realiza un proyecto específico cuya modulación y acabados difícilmente
se vuelvan a repetir de manera idéntica.

CAMPOS DE APLICACIÓN PRINCIPALES

● Bloques de viviendas
● Viviendas unifamiliares
● Edificación industrial
● Edificios públicos
● Edificios de oficinas
● Edificación comercial
● Hoteles
● Centros sanitarios
● Recintos deportivos
● Colegios
● Espacios religiosos
● Centros tecnológicos
● Correccionales
● Edificios singulares
● Construcciones modulares

Clasificaciones
DISTINTAS CLASIFICACIONES

Los paneles de hormigón arquitectónico son elementos de hormigón armado que puede
clasificarse así:

● Según su composición:
○ Hormigón con armadura tradicional
○ De hormigón armado con fibras: de vidrio (GRC), poliméricas, de acero…
● Según su sección:
○ Homogéneos
○ Multicapa (con incorporación de aislamiento térmico), en toda la sección o
parcialmente
○ Alveolados
● Según su forma:
○ Totalmente planos
○ Con configuraciones espaciales: curvos, relieves, ondulados,
tridimensionales, discontinuos, piezas de celosía, piezas con vueltas
 incorporadas laterales, inferiores o superiores, hacia el interior o el exterior
del edificio, nervados…
● Según su posición:
○ Horizontal (la más habitual)
○ Vertical
● Según su aplicación:
○ Parte “ciega” de la fachada (la más común)
○ Formatos especiales: huecos de puertas y ventanas, paneles de esquina
● Según su comportamiento:
○ Portantes: funciones de cerramiento y estructura simultáneamente
(eliminación de pilares)
○ Autoportantes: sólo función de cerramiento (el caso más habitual)
● Según su ubicación:
○ Uso exterior (el más habitual; sometido a los agentes exteriores: viento,
contaminación…)
○ Uso interior: divisiones interiores, aplacados.
● Según el componente estético:
○ Paneles de hormigón arquitectónico: aquí se pueden agrupar todos aquellos
paneles que aportan un valor añadido desde el punto de vista estético, en la
medida de que se juegue con las posibilidades que ofrecen las texturas,
colores u otras características superficiales
○ Paneles sin aporte arquitectónico: aunque cada vez se emplean menos, son
aquellos paneles que únicamente se limitan a cumplir las funciones técnicas
previstas (por ejemplo, paneles con acabado natural gris de algunos edificios
industriales).

Las combinaciones anteriores se han estructurado según su composición: los paneles de

hormigón con armadura tradicional (paneles pesados) y los paneles de hormigón armado
con fibras. Dado el variado abanico de fibras que se pueden incorporar en los paneles
(acero, poliméricas, vidrio, textiles…) u otros tipos de inserciones (resinas de poliéster
estable para la fabricación de paneles de hormigón polímero) vamos a centrarnos en los
paneles de hormigón armado con fibra de vidrio (llamado GRC).

PANELES PESADOS

Las dimensiones máximas de los paneles son particulares de cada fabricante y vienen
fundamentalmente limitadas por el transporte, siendo las máximas de 12*4 m aprox., una
de las principales decisiones a tomar antes de comenzar el diseño de la fachada es si ésta
será o no portante, algo que requerirá un estudio adicional basado en un comparativo
económico entre ambas opciones.

Fachadas no estructurales

El espesor de los paneles es función de su superficie, siendo generalmente de 10 y 12 cm.

Nos podemos encontrar con mayores espesores en el caso de los paneles sándwich, en que
el aislamiento térmico va incorporado entre las dos capas exteriores de hormigón.

Al ser un sistema de industrializado, pueden incorporarse desde el proyecto determinadas

instalaciones (conductos en el interior de los paneles…). En dicho caso, debe comprobarse
que el panel no ve reducidas sus prestaciones mecánicas por la incorporación de dichos
elementos complementarios.
 Fachadas estructurales

Los elementos que componen el sistema estructural son:

● Paneles importantes interiores: son paneles de hormigón armado, destinado a

elementos interiores, portantes, autoportantes o de arriostramiento. Estos paneles
trabajan verticalmente, y están preparados para recibir forjados y prelosas
prefabricadas del mismo taller o forjados realizados in situ (se ponen en cajas de
escaleras o ascensor).
● Paneles portantes de fachada: paneles de hormigón armado, destinados a fachadas
portantes. Estos paneles trabajan verticalmente, y están preparados para recibir
forjados al igual que los paneles portantes interiores.

Se fabrican de 14 a 20 cm de espesor, alturas usuales de 2,5 a 3,5 m y longitud variable

hasta 10 m. Se sitúan en separaciones de vivienda, cajas de ascensor y escalera.

Están pensados para trasdosar (poner más capas, se pueden poner elementos detrás de
ellos), aunque pueden utilizarse sin trasdosar (en edificaciones industriales, por ejemplo).

PANELES LIGEROS (GRC)

Descripción

Otra de las variantes que permiten dotar al edificio de un valor estético y arquitectónico
apreciable, son las fachadas realizadas con paneles de GRC. El “Glass Fibre Reinforced
Concrete”, es un material compuesto cuya matriz es un microhormigón armado con fibra
de vidrio dispersa en toda su masa (la fibra de vidrio hace la función del acero, resistir la
fuerza a tracción). Al eliminar las armaduras de acero lo que a efectos de durabilidad
exime de la necesidad de recubrimientos (no hay fenómeno de corrosión) y con ello
reducir el espesor al mínimo posible. De esta forma, el compuesto resultante es un panel de
10-15 mm de espesor aprox. y se caracteriza por su extrema ligereza (entre 30 y 80 kg/m2).

Gracias a la gran moldeabilidad del material, su aplicación más habitual es como elemento
de cierre, siendo una solución recomendada en los casos en los se deba ofrecer sus dos
caras a la vista o en aquellos en los que se desea incluir dentro el panel, material para
aislamiento térmico y/o acústico. ((((((((Es posible reproducir todo tipo de elementos como
columnas, pilastras, cornisas, recercados de ventana, y elementos de decoración y
cualquier elemento constructivo de pequeñas dimensiones.))))))))))

Se trata de un cerramiento de fachada, prefabricado para ser autoportante y soportar las

cargas de empuje del viento.

El sistema permite incorporar la carpintería de puertas y ventanas directamente, fijándola

a los moldes antes del GRC. Igualmente permite la realización de los huecos de fachada
para que una vez montados los paneles en obra se ensamblen las carpinterías de forma
convencional.

Tipos

Panel lámina o cáscara

Es el más sencillo y ligero de todos. Se utiliza para piezas pequeñas que cuentan con una
geometría que confiere inercia al elemento, tales como cornisas o molduras. Consiste en
una cáscara de 10 mm de espesor reforzada por unos nervios del mismo material que
funcionan como vigas huecas y que garantizan la rigidez del conjunto. Tiene un peso de
entre 30 y 45 kg/m2 en función del acabado superficial y de las dimensiones del panel y su
tamaño máximo no supera los 6 m2, con un lado de media máxima de 3m.

Panel sándwich

Compuesto por 2 láminas de al menos 10 mm de espesor cada una y un núcleo de

aligeramiento de espesor según los requerimientos del proyecto. Ambas láminas están
unidas perimetralmente conformando un paralelepípedo muy resistente; para mayor
rigidez, también puede llevar nervios interiores.

El panel resultante tendrá un peso de entre 60 y 80 kg/m2. La superficie recomendable

para el panel no debe superar los 15 m2, con un lado de altura aconsejable de 3,15 m (que
viene determinado por el tipo de transporte) y el otro lado de 5 m como máximo.

Panel Stud-frame

Es la técnica más utilizada, permite mayores dimensiones de paneles con menor consumo
de materiales. Se compone de una lámina de 10 mm de espesor que se conecta a una
estructura auxiliar metálica (bastidor o stud-frame) que es la que se ancla a la estructura
principal del edificio. El aislamiento térmico puede colocarse entre las propias barras de la
estructura, o ser proyectado.

El espesor del panel es de 8 - 14 cm, aumenta en función de las dimensiones del panel. Su
peso teórico varía entre 45 y 60 kg/m2, en función del: espesor, dimensiones del bastidor y
acabado.

Su superficie máxima es del orden de 25 m2, con un lado de altura máximo recomendable
de 3,15m (limitación por transporte) y el otro lado de 8 m de longitud máxima.

Ventajas

La mayor de las ventajas que presenta el panel GRC es su alta resistencia mecánica, sobre
todo a la flexión y al impacto. Esto permite crear piezas de reducido peso con las mismas o
superiores prestaciones.

La ligereza de los paneles repercute de manera positiva sobre diferentes factores de diseño
e instalaciones de las piezas y estructuras que soportan el GRC.

Con la utilización de paneles GRC podremos modificar de forma directa algunos factores
en beneficio sobre el coste de materiales, estructuras y servicios de instalación. Los
principales factores que pueden verse modificados son:

● Transporte de las piezas a obra: por su ligereza, se pueden transportar del orden de
3 a 5 veces más piezas de GRC que de hormigón convencional, lo cual abarata una
partida importante como es la del transporte de los elementos prefabricados a obra.
● Estructura y cimentaciones: el peso ligero del sistema lo hace ideal para su uso en
edificios de gran altura
● Maquinaria de instalación y puesta en obra. Ya que las piezas del panel GRC son
muy poco pesados, la maquinaria necesaria para su instalación en obra es mucho
más ligera (de menor capacidad)
● Mano de obra: debido a la ligereza y características del GRC el montaje se
simplifica, reduciéndose el número total de montadores necesarios
● Anclajes y herrajes de unión a los entramados de la estructura son mucho más
ligeros, lo cual repercute sobre el ahorro de materiales
 ● Puede ser moldeado en formas complejas e ilimitadas posibilidades de diseños
arquitectónicos, especialmente útil para la renovación y restauración de inmuebles
● Gran resistencia contra la propagación de fisuras
● Enorme catálogo de texturas y acabados de superficie realizables
● Y del propio material:
○ Incombustible
○ No emite gases tóxicos y vapores
○ Durabilidad (poco mantenimiento posterior)
○ Baja absorción de agua

Diseño arquitectónico de la fachada

MODULACIÓN DE LA FACHADA

El procedimiento habitual para el diseño inicial de la fachada es el siguiente:

● En primer lugar, se establece la apariencia arquitectónica del alzado del edificio

● Modulación y optimización: la fachada se divide en piezas individuales para dar la
orden de fabricación.

Existen dos criterios básicos para lograr una optimización en el tamaño de los paneles:

● Repetitividad de los paneles: cuanto mayor número de paneles iguales se fabriquen,

ya sea en las dos (ancho y largo) o en una de las dimensiones (ancho), se obtendrá
un mayor aprovechamiento de los moldes (mayor relación superficie
fabricada/número de moldes)
● Superficie media elevada: cuanto mayor sea el tamaño medio de los paneles, menor
número de moldes y tiempos se necesitan en su fabricación y mayor será el
rendimiento de ejecución. Como recomendación, la superficie media de panel debe
ser siempre que sea posible mayor a 10 m2.

En la medida que estos criterios se cumplan, podrán reducirse los costes de fabricación y
plazos de montaje.

Es aconsejable para lograr la racionalización de la fachada, proyectar un panel base de

dimensiones máximas a partir del cual se obtengan el resto de los paneles, realizándose
las modificaciones correspondientes en el molde.

Una vez aprobada la modulación y el anclaje de la fachada, la oficial técnica del

prefabricado deberá preparar los planos de taller de los paneles.

ESTÉTICA DE LA FACHADA

Dentro de este proceso debe decidirse el acabado de los paneles, donde se podrán combinar
tonalidades, colores y texturas.

Sin duda una decisión fundamental reside en la elección del acabado (o acabados) que se
le pretende dar a la fachada final. Hay una extensísima gama de soluciones que dan la
libertad al proyectista para estimular al máximo su imaginación. Aquí la experiencia del
fabricante es vital, para conseguir el acabado deseado, debe saber jugar con las
dosificaciones (cementos, áridos y pigmentos, fundamentalmente).

La superficie del hormigón posee una gran capacidad para adquirir las más diversas
soluciones expresivas. La pigmentación de la masa del hormigón y la inclusión de
matrices de goma posibilitan una extensa variedad de colores, texturas y relieves.

Paneles pesados

Paneles de hormigón arquitectónico

El hormigón es susceptible de ser sometido a tratamientos después de su endurecimiento

y/o fraguado que eliminan en mayor o menor medida la lechada superficial y dejan el
árido fino o incluso el grueso a la vista. El aspecto visual realza la tonalidad pétrea del
hormigón, disminuyendo la importancia del color del cemento y resaltando la del árido.

Entre las texturas más habituales para mejorar la estética final de las fachadas de paneles
de hormigón arquitectónico, destacamos las siguientes:

● Liso o pulido: a base de textura lisa, abstenido por vertido directo del hormigón
sobre el molde
● Texturizado: resultado del empleo de una lámina o matriz, generalmente de
material elastomérico, que se adhiere al molde para que reproduzca la textura que
se quiere crear. Pueden obtenerse una gran cantidad de texturas, incluso
imitaciones de otros materiales (madera, ladrillo…)
● Lavado al ácido: aplicación de una solución de ácido dejando ver superficies
brillantes que dejan parcialmente los áridos a la vista
● Árido visto: se usa un retardador químico, ralentiza el fraguado del hormigón, al que
se aplica posteriormente un chorro de agua a presión sobre la cara exterior del
panel, quedando a la vista el árido empleado.
● Chorro de arena: se aplica un agente abrasivo como por ejemplo la arena de sílice
sobre la superficie, mediante un sistema de proyectado a alta presión, dando como
resultado la eliminación de la lechada superficial del prefabricado, y dejando ver los
áridos que componen la masa de hormigón.
● Otros: aplicación de tratamientos finales a base de veladuras, pinturas o productos
de protección de la superficie contra actos vandálicos como los antigraffitis.
También podemos incluir tratamientos mecánicos que retiran el mortero y rompen
el árido grueso, consiguiendo una textura de árido visto.

También se pueden obtener otros tonos y colores, mediante la aplicación de pigmentos o

colorantes, cementos blancos, incluso pintado posteriormente.

Las posibilidades estéticas siguen ampliándose. Por ejemplo, el hormigón translúcido cuyo
resultado es un panel prefabricado que posibilita la capacidad de transmitir la luz natural
y artificial.

O productos que mejoran las prestaciones de los elementos vistos como son los cementos
de acción fotocatalítica, que consiguen una autolimpieza de los mismos para preservar el
acabado inicial de la fachada el máximo tiempo posible (efecto autolimpiante) e incluso,
ayudando a descontaminar el ambiente exterior (efecto descontaminante, es capaz de
captar el CO2, absorbiendolo y quedando incrustado).

Paneles industriales

No es tan importante la estética, su principal misión es el cierre del edificio, deben

detallarse sus particularidades.

● Aspecto estético: podemos ir desde paneles macizos fabricados con cemento gris
sin ningún tipo de tratamiento adicional (textura, color, etc.), hasta elementos con
 alguna variable añadida
● Modulación de la fachada: elementos generalmente de dimensiones mayores
(menor número de juntas, malla de juntas homogénea) y planos
● Al ser edificios por lo general de una sola altura, más propicia la colocación de los
paneles en sentido vertical para lograr un mayor rendimiento de ejecución
● Por la edificación se da menor número de ventanas y puertas (menor necesidad de
paneles de dimensiones especiales)
● Mayor utilización de paneles sándwich con el aislamiento incorporado, para que
con un único elemento se resuelva íntegramente el cerramiento.

Paneles ligeros

El diseño arquitectónico de la fachada (estética y modulación) no difiere excesivamente de

una fachada de paneles pesados.

El GRC permite imitar cualquier forma, ya que se fabrica sobre molde al que se puede dar,
tmb gran variedad de texturas en función del fondo de molde empleado

Asimismo, se puede dar al panel de una amplia variedad de colores, teniendo en cuenta el
color base debido al tipo de cemento empleado (blanco o gris), que puede ser modificado
mediante la adición de pigmentos inorgánicos:

● Textura lisa sobre molde de maderas barnizadas

● Acabados rugosos suaves, recubriendo el molde con telas vinílicas
● Rugosidades mayores, proyectando sobre láminas de elastómeros comerciales
● Encofrado de tabla quemada, para resaltar el relieve de la veta de la madera
● Pintado
● Lavado al ácido
● Árido visto
● Chorro de arena

(Ladrillo, Madera, Piedra, Vegetal)

17-. Particiones
Son aquellos elementos que diferencian las estancias o usos de un edificio, habitualmente
la tabiquería interior.

· Piezas cerámicas: Es el sistema más empleado, suelen ser ladrillos huecos que
permiten recoger bien el recubrimiento que se aplique sobre ellos, podrán ser hueco
doble, triple…

Actualmente se emplea el rasillón o bardo, son ladrillos de gran formato que

impiden la flexibilidad de colocación por lo que es habitual que lo instale gente
especializada. Se deben coger con cemento, aunque normalmente se hace con yeso
(ofrece menos resistencia pero fragua antes), en los cuartos húmedos es obligado el
cemento.

· Dimensiones: En general se pueden establecer las siguientes medidas para las

 particiones:

- Cerramiento medio pie ladrillo: 30 cm

- Cerramiento un pie de ladrillo: 40 cm

- Tabiquería: 10 cm

- Tabiquería alicatada 1 cara: 12 cm

- Tabiquería alicatada 2 caras: 14 cm

- Medianería: 30 cm

- Tabique separador de uso distinto: 20 cm (Separa dos viviendas, con

aislante térmico y acústico, tiene doble aislamiento acústico, marca
SILENCE, no suele cumplir con 7-6-7, el 6 es el aislante)

En general la tabiquería en los encuentros debe ir con enjarjes, que son pequeñas trabas
que enlazan los muros para que trabajen de modo conjunto. La última hilada de los
tabiques irá rematada con mortero flexible (de menor rigidez al resto) para absorber los
movimientos (fuerza a tracción), también se puede introducir poliestireno expandido. La
tabiquería va desde la capa de compresión hasta el techo, es decir, la cara inferior del
forjado.

Para la formación del tabique se usa yeso, pero ante la humedad no funciona bien, por lo
que en los cuartos húmedos se resolverán con mortero de cemento, en los cuartos secos se
acaba la tabiquería con yeso.

Ya que cuando se realiza el replanteo de tabiquería la estructura está acabada puede existir
ligera variación de datos del plano a la realidad lo cual debe ajustarse de manera que se
respeten los huecos de ventilación.

· Paneles de yeso: Son sistemas de tabiquerías en seco (no es un mortero, no

necesita por lo cual mezclarse, se atornilla, ejecución mecánica), constan de un cartón y
yeso aditivado creando un panel. Las placas irán dispuestas sobre estructuras metálicas
de acero conformado en frío donde se atornillan los paneles, esta perfilería deberá de ir
unida a paramentos horizontales ya existentes (paredes...)

Con el objetivo de proporcionar al tabique mayor resistencia acústica, mecánica y térmica

es posible colocar más de un panel en paralelo, para la resistencia acústica y térmica,
colocando hasta 3 paneles seguidos. También se puede colocar una manta de roca entre
panel y panel; Proporciona resistencia acústica y térmica con los paneles y la manta de
roca, permite flexibilidad de colocación.

Ventajas: posibilidad de pasar cableado en su interior, facilitando la reparación en caso de

avería, movilidad gracias a su facilidad de montaje/desmontaje entre otras, montaje en
seco, posibilidad de resistencias altas al llevar fibras de vidrio en el yeso, tiene una rápida
ejecución y también es mucho más precisa, su acabado es horizontal (por lo que no es
necesario el gotelé jajja)
Desventajas: estos paneles no tienen fuerza para sujetar cosas (un televisor, para ello
tendrás que replantear antes para saber donde poner otro perfil metálico y que sea capaz
de aguantar el peso de estos objetos), para colgar un cuadro o un aplique necesitas
tornillería y tacos especiales que están preparados para el pladur (pladur= cartón yeso)

Se comercializa con aislantes incorporados para no tener que añadirlos por separado y con
resistencia al agua para cuartos húmedos.

Se puede emplear también en techos o como revestimiento de tabiques creando cámaras

aislantes. (NO LO ENTIENDO)

18.- Solados (hay que darlo porque no se entiende)

Para solar un edificio existen diferentes materiales y multitud de diseños.

· Piedra natural o artificial: Se emplean habitualmente piedras como mármol,

granito, pizarra, o calizas. Ofrecen acabados vistosos pero son caros, con problemas
de desgaste y se debe prestar atención al intercalado de diferentes cajas para evitar
los cambios de veteado bruscos.

Las placas son de grandes pesos con grosores de hasta 3 cm con gran porosidad lo
que facilita el ataque de ácidos.

La colocación de este tipo de solado se realiza mediante cama de arena. Este

sistema es verter capa de arena de 5 cm de espesor sobre el forjado (esta arena
absorberá las deformaciones del forjado o movimiento estructural, impide fisuras),
sobre la arena se vierte polvo de cemento que se humedecerá para colocar la piedra
con pellado sobre él. Tras la colocación es habitual el pulido de la piedra.

· Solado hidráulico: Son plaquetas realizadas con mortero de cemento y distintos

aditivos o granulometrías de piedras en su mezcla. Resisten bien las heladas
(impermeables), por lo que son muy aptas para el exterior.

Para la colocación se empleará el sistema de cama de arena, también juntas de

dilatación entre ellas, solo que en este tipo de suelo se le añade al final una lechada
en las juntas.

· Terrazo: Es un tipo de solado hidráulico que consta de dos capas, la exterior

vistosa con el acabado y la base de mortero. Según el aspecto se clasifican en
micro china, china media y china gruesa. El acabado podrá ir pulido en obra,
pulido de fábrica o en bruto.

· Terrazo in situ: Se realiza sobre la capa de compresión, sobre la que se vierte

una capa de mortero creando cuarterones mediante juntas de cobre o bronce.
Sobre esta capa se vierte un mortero con color y acabado deseado que se
pulirá. Este tipo de solado es muy caro.

· Baldosas cerámicas: Existen muchos tipos pero todos tienen como base la
fabricación a raíz de arcilla cocida.
 · Plaqueta de barro: Es la más tradicional, de acabado muy poroso es
básicamente la arcilla cocida con un tratamiento de aceite posterior para
protegerla.

· Baldosín cerámico: Consta de dos capas una base y la otra de acabado que
será más brillante gracias al doble cocido, la capa base será arcillosa y el
acabado porcelánico.

OTRO SISTEMA

Capa de compresión, plastón de cemento (perfectamente nivelado; 5cm), las

baldosas se ponen cuando el plastón está seco, en la parte inferior de la baldosa se hecha
de 2 a 3 mm de adhesivo (pegolan con resina epoxi)

· Gres: Mezcla de arcillas cocidas que ofrece acabados casi impermeables en

infinidad de colores y diseños.

· Ferrogres: Similar al gres pero añadiéndole partículas de hierro que le dan

mayores propiedades para su uso exterior.

· Porcelánico o porcelanato: Son placas finas de gran resistencia al desgaste

que se colocan sin junta y con acabados de imitación a la piedra natural. Al
igual que el gres presenta una única capa y esta “impermeabilizado”, lo que
impide la colocación mediante cama de arena siendo en este caso la opción
correcta el uso de adhesivos del fabricante.

·Gresite: vienen en mallas, todas las piezas cuadradas pegadas en la unión de

dos hilos de la malla. Pueden variar su color, quedarse con un par de cajas

En general todos los baldosines tras la colocación pueden presentar pestañas o cejas
(resaltos), esto se debe evitar con una buena nivelación.

El replanteo del solado debe ser riguroso, procurando que las piezas partidas caigan sobre
el lado más corto de la sala y donde menos se vean.

·Madera: Material de origen orgánico y natural por lo que tiene unas características
peculiares como la variación de comportamiento según la humedad del ambiente,
composición heterogénea, y diferentes resistencias según las vetas del material.

Para el uso de este material la madera debe estar seca para que asegure una buena
estabilidad.

Como elemento de solado habitualmente se emplea de dos maneras, parquet y tarima.

· Parquet: Formado por tablillas de madera rectangulares y pequeño espesor (3-

5mm) y longitud menor a 12 cm. La tablilla es de madera maciza y su aspecto y
características dependerán del árbol del que proceden.

El parquet se coloca sobre el forjado nivelado con plastón y adherido con

pegamento cola. Tras la colocación es acuchillado y barnizado (normalmente con
 poliuretano). En la colocación es fundamental dejar juntas de dilatación en todo el
perímetro de la estancia de 1 a 1.5 cm.

Ofrece la ventaja de restauración fácil con un acuchillado y barnizado cuando esté

defectuoso.

· Tarima: El producto base es una tabla de dimensiones considerables que podrán

ser macizas o no, empleando compuestos en los que solo la cara superior es de
madera natural y el resto un compuesto aglomerado. Algunos tablones traen
diseños incorporados. La tarima podrá ser tradicional o flotante.

· Tradicional: Placas de madera maciza colocadas sobre listones sujetos al

forjado con yeso o mortero, dejando huecos en los que se puede colocar
aislante.

· Flotante: Imita la tarima tradicional, colocada sobre el forjado con plastón

nivelador de mortero, sobre una lámina de protección y sobre esta las placas
de madera machihembradas. (Se deben dejar juntas perimetrales)

Ofrece ventajas como que la lámina intermedia funciona de aislante acústico

de ondas e impacto.

Este tipo de suelo se coloca en zonas de estar como dormitorios o salones y nunca cocinas
o baños.

·Materiales continuos: Son materiales plásticos como moquetas o linóleo, fibras de

coco o sintéticas, que ofrecen ventajas de limpieza, colocación multitud de
disposiciones (rollos, baldosas, líquidos como slurry de parkings…)

19.- Alicatados (baldosa baño)

Lo usual como alicatado es el baldosín cogido con mortero de cemento humedeciendo el
paramento y plaqueta. El baldosín irá colocado con pelladas (yeso, argamasa) de mortero y
ajustado con maza de goma (mazo de goma) para dotar de planeidad al paño vertical.

Actualmente debido a los materiales de las plaquetas se utilizan adhesivos especiales

proporcionados por el fabricante, por lo que para dar la planeidad se enfosca el muro.

Los cuartos alicatados no suelen llevar rodapiés ya que la función la cumple el propio
alicatado.