Capitulo 6
Maria Jose Rivas
Facultad De Ingeniería
Programa de Ingeniería
Industrial
Tuluá, Valle del Cauca
26 de Mayo del 2023
1. Señale los dos objetivos principales del diagrama de Pareto.
Los dos objetivos del diagrama de Pareto es la estratificación y la hoja de verificación de un
proyecto Seis Sigma (identificar prioridades y causa, ya que se ordena por orden de
importancia a los diferentes problemas que se presenta en un proceso).
2. En un análisis de Pareto primero se debe hacer un Pareto de problemas y
después un Pareto de causas. Explique en qué consiste cada uno de estos y de
un par de ejemplos para ilustrarlo.
Pareto de problemas: sirve para identificar el grado de los problemas o fallas de un
producto y saber que tan frecuente son esos problemas.
Pareto de causa: sirve para orientarse exclusivamente hacia la búsqueda de las
causas del problema de mayor impacto, se estarán localizando pistas sobre la causa
más importantes a los problemas.
3. ¿En qué consiste el principio de Pareto? Explique en el contexto de su área de
trabajo.
En mi área de trabajo realizamos instalación de redes interna para gas natural, y
para saber la conformidad del cliente realizamos preguntas si hay fallas en el
acabado, de acuerdo a lo que se nos mencione, si realizamos el diagrama de Pareto,
trataría de corregir los problemas y la causa de acabado y de conformidad del
cliente.
4. A partir de los datos de la hoja de verificación de los defectos en válvulas del
ejemplo 6.4, efectúe lo siguiente:
a. realice un Pareto de problemas y vea cuál de ellos es predominante.
Realizando Pareto de problemas, observamos que la “Zona 3” es el predomínate
con 71 productos defectuosos.
b. para el defecto más importante, realice un Pareto para causas.
Realizando Pareto de segundo Nivel para “zona 3” y modelo de producto “D”, notamos
que el mayor problema es la porosidad.
c. en resumen, ¿Cuáles son las principales pistas para reducir la cantidad de
piezas defectuosas?
En Resumen, la principal pista para reducir la cantidad de piezas defectuosas es en la
resistencia de los matariles debido a la porosidad que lleva dicha pieza.
5. En una empresa del ramo grafico durante dos meses se ha llevado el registro
del tipo de defectos que tienen los productos finales, y se obtuvieron los
siguientes problemas con sus respectivos porcentajes: fuera de tono, 35%:
manches, 30%; fuera de registro, 15%; mal corte, 12%; código de barras
opaco, 8%. De acuerdo con el principio de Pareto, ¿se puede afirmar que el
problema vital, desde el punto de vista estadístico, es fuera de tono.
De acuerdo al principio de Pareto si se puede afirmar que el problema Vital, desde el
punto de vista estadístico, es fuera de tono con el 35%. Además del defecto por manchas
y fuera de registro.
6. Enliste las principales actividades que realiza y, de acuerdo con el tiempo que
le dedica a cada una de ellas, haga un Pareto.
De acuerdo a lo relazado en día de semana, me dedico a estudiar y trabajar estas
son mis 2 principales actividades
De acuerdo al principio de Pareto al día me dedico un 33.33% a trabajar y un 20.83% a
estudiar.
7. Mediante un análisis, en una empresa se detectaron seis tipos básicos de quejas
de los clientes, pero cada tipo de queja causo diferente grado de insatisfacción o
molestia para el cliente. La escala que se utilizó para medir el grado de
molestia es el siguiente: máxima molestia (10 puntos), mucha insatisfacción (8),
molestia moderada (6), poca (4), muy leve (2). Además, en el análisis se
determinó la frecuencia con la que ocurrieron en el último semestre las
distintas quejas. En la siguiente tabla se sinterizan los resultados de tal análisis:
TIPO DE QUEJA GRADO DE MOLESTIA FRECUENCIA DE
OCURRENCIA
A 4 12%
B 8 5%
C 2 40%
D 6 25%
E 4 10%
F 8 8%
a. Realice un análisis de Pareto para determinar sobre qué tipo de queja
se deben dirigir los esfuerzos para atender sus causas. Aplique la
recomendación 2 del diagrama de Pareto.
8. De acuerdo con la información de una hoja de verificación en una línea del
proceso de envasado de tequila, en el último mes se presentaron los siguientes
resultados en cuanto a defectos y frecuencia:
DEFECTO DE ENVASADO FRECUENCIA
Botella 804
Tapa 715
Etiqueta 1823
Contraetiqueta 742
Botella sin vigusa 916
Otros 102
Total de botellas envasadas en el mes 424654
9. En una empresa procesadora de carnes frías mediante una inspección al 100% se
detectaron problemas en las salchichas. A continuación, se muestran los resultados
de una semana.
MÁQUINA TURNO PROBLEMAS Y NÚMEROS DE PAQUETES
EMPACADOR
A DEFECTUOSO
FALTA DE MANCHA MANCHA
VACIO VERDE AMARILLA
A I 4300 700 700
II 6300 650 650
B I 3500 700 400
II 6600 500 420
C I 8500 800 324
II 9120 655 345
a. Considere que la gravedad de los tres problemas es la misma, realice un análisis
de Pareto para problemas y detecte cual es el más significativo.
Realizando Pareto para problemas se detectó el problema con mayor Nivel que es
Falla al vacío con 38320 de paquetes defectuoso.
b. Con respecto al problema vital, haga paretos de segundo nivel (causas) tanto para
maquina como para turno.
Realizando pareto de segundo Nivel para las máquinas, notamos que la “máquina C”
realiza 16720 paquetes defectuosos de falla de vacío.
c. Vuelva a realizar los análisis anteriores, pero considerando que la
gravedad del problema desde el punto de vista del cliente es la siguiente:
falta de vacio (6), mancha verde (10), mancha amarilla (8).
Realizando pareto de segundo nivel para los turnos de la “máquina C”, notamos que
en el “turno II” produce 9120 de paquetes defectuosos, mientras que en el “turno I”
produce 8500 productos defectuosos.
10. En un proceso de manufactura las piezas resultan defectuosas por distintas
razones. Para entender cuál es la regularidad estadistica de esta problemática
se decide registrar los datos de la inspección. Para el diseño de la hoja de
verificación se toma en cuenta que las posibles fuentes de variabilidad (origen
de los problemas) son las maquinas, el dia y el turno. En la siguiente tabla se
muestran los datos obtenidos en una semana.
a. Realice un Pareto para problemas y encuentre cual es el predominante.
b. Para el defecto principal, realice paretos de segundo nivel en
Función de: (o) rasguños superficiales, (x) rupturas, (-) incompletas, (/) forma inapropiada
y (*) otro.
. Maquinas.
. Dia.
. Turno
.
c. De los paretos de segundo nivel, ¿con cuales se encontraron pistas
específicas para localizar la causa? Explique.
d. En resumen, ¿cuáles son las pistas concretas para orientar los esfuerzos
de mejora?
11. En una fábrica de aparatos de línea blanca se han presentado problemas con la
calidad de las lavadoras. Un grupo de mejora de la calidad decide revisar los
problemas de la tina de las lavadoras, ya que con frecuencia es necesario re
trabajarla para que esta tenga una calidad aceptable. Para ello, estratificaron
los problemas en la tina de lavadora por tipo de defecto, con la idea de localizar
cual es el desperfecto principal. A continuación, se muestra el análisis de los
defectos encontrados en las tinas producidas en cinco meses. Realice un análisis
de Pareto y obtenga conclusiones.
DEFECTO FRECUENCIA
Boca de la tina ovalada 1200
Perforaciones deformes 400
Boca de la tina despostilladas 180
Falta de fundente 130
Mal soldada 40
total 1950
Durante los cinco meses el mayor problema de las tintas se debe a la boca de la
tinta ovalada que genero 1200 productos defectuosos siguiendo después las
perforaciones deformes que generan 400 productos defectuosos.
12. ¿Qué es la estratificación y para que se utiliza?
La estratificación es una herramienta de calidad que sirve para analizar posibles
problemas, fallas, quejas o datos de una determinada situación. Y es utilizada para
clasificar la información recopilada sobre una característica de calidad.
13. En el área de finanzas de una empresa, uno de los principales problemas son los
cheques sin fondos de pago de los clientes. Por ello, dudan si aplicar medidas más
enérgicas con todos los pagos con cheques o solo hacerlo con ciertos clientes. ¿Cómo
utilizaría la estratificación para tomar la mejor decisión?
Primero que nada, analizaría la situación para ver en que radica este problema, luego de
haber encontrado el factor negativo de la situación actual de manera inmediata aplicar
criterios de calidad, y en este caso hacer que todos los clientes sean tratados por igual con
respecto a sus pagos.
14. En un área de servicios dentro de una empresa de manufactura se realiza una
encuesta para evaluar la calidad del servicio y el nivel de satisfacción de los
clientes. La encuesta consiste en 10 preguntas, y cada una de ellas evalúa
diferentes aspectos del servicio proporcionado. Las respuestas para cada
pregunta es un número entre 0 y 10. Para hacer un primer análisis de los
resultados obtenidos, se suman los puntos obtenidos de las 10 preguntas para
cada cuestionario. A continuación, se muestran los puntos obtenidos en 50
cuestionarios.
78 78 82 85 81 86 80 73 84 78
68 84 75 78 76 76 82 85 91 80
70 87 77 82 84 48 49 39 39 43
35 42 34 44 49 34 30 43 31 34
41 42 45 42 35 38 39 42 43 29
b) ¿cuáles son sus observaciones más importantes acerca del análisis realizado?
El total de datos obtuvieron fue 49.
El promedio de los 25 cuestionarios es 60.22 puntos.
El 50% de los cuestionarios son menores o iguales a 68.00 y que el otro 50% son
mayores o iguales a 68.00
La asimetría es negativa con un valor de - 0.06, quiere decir que la variable toma
valores demasiado bajos con mayor frecuencia que valores muy altos y es
asimétrica
hacia la izquierda.
Las unidades de la diferencia entre los extremos como máximo entre dos variables
es 62.00.
El grado de dispersión de los datos con respecto al valor promedio es 21.13.
La dispersión de sus valores respecto al valor central de la media es 446.39
c) Al enfocarse en el departamento con mayores problemas, ¿sería de alguna
utilidad estratificar los datos por pregunta? Explique.
En este caso sería recomendable de clasificar de nuevo los datos para analizar el problema,
las fallas, las quejas o datos para clasificarlos de acuerdo con los factores que se cree que
pueden influir en su magnitud, esto se hace con el fin de localizar la mejor manera para
resolver el problema.
15. ¿Como aplicaría la estratificación con el fin de orientar mejor la estrategia
para disminuir la inseguridad en una ciudad?
La estratificación, al seguir un modelo similar al diagrama de Pareto, permite identificar y
estratificar el nivel de las diferentes causas que pueden ocasionar un problema, ahora bien
esto podría servir para ejecutar estrategias en pro de la seguridad delos habitantes, ya que
podría establecer una serie de prioridades, dejando en claro cuáles son las causas, por las
cuales se genera más inseguridad. Una vez obtenidos estos datos, empezar a atacar el
problema desde la problemática mayor hasta llegar a los puntos menos críticos y lograr dar
una solución prospera a ese problema.
17.¿Qué son y cuál es el objetivo de las hojas de verificación?
¿Que es? Una hoja de verificación es un impreso con formato se tabla o diagrama,
destinado a registrar y compilar datos mediante un método sencillo y sistemático.
Objetivo: Reunir datos basados en la observación del comportamiento de un proceso con
el fin de detectar tendencias, por medio de la captura, análisis y control de información
relativa al proceso.
19. Diseñe una hoja de verificación para analizar la distribución del grosor de las láminas
de asbesto, considerando que el espesor ideal es de 5 mm con tolerancia cumplir con los
tiempos productivo, un grupo de ±0.8. (véase el ejemplo 6.5)
23 . ¿Cuál es el propósito del diagrama de Ishikawa?
El diagrama de Ishikawa también conocido como diagrama de causa y efecto tiene
el propósito de relacionar el efecto, el problema, con las posibles causa.
25.Recuerde cuáles son algunas de las causas o situaciones asociadas a cada una de las
6 M.
1. Método de trabajo.
2. Mano de obra.
3. Materiales.
4. Maquinaria.
5. Medición.
6. Medio ambiente
27. ¿Cuál es el propósito de un diagrama de dispersión?
Los gráficos de dispersión se usan para averiguar la intensidad de la relación entre
dos variables numéricas. El eje X representa la variable independiente, mientras que
el eje Y representa la variable dependiente
29.Si el valor del coeficiente de correlación entre dos variables es cercano a
cero, ¿significa que tales variables no están relacionadas? Argumente su
respuesta.
Como se dijo en la pregunta anterior, que el valor del coeficiente de correlación sea
cero quiere decir que las variables X y Y están poca o nulamente relacionadas entre
sí. Lo que el diagrama de dispersión indicando los valores son cercanos o son cero,
es que los puntos registrados no se agrupan en torno a una línea recta.
31. En una fábrica de pintura se quiere reducir el tiempo de secado del barniz.
Los siguientes datos corresponden al tiempo de secado del barniz (horas) y a la
cantidad de aditivo con el que se intenta lograr tal reducción.
Cantidad de aditivo Tiempo de secado
0 14
1 11
2 10
3 8
4 7,5
5 9
6 10
7 11
8 13
9 12
10 15
a) Mediante un diagrama de dispersión investigue la relación entre el
tiempo de secado y la cantidad de aditivo.
Tiempo de
1
6
1
4
1
2
1 1 1
b) Con base en la relación, ¿alrededor de qué cantidad de
aditivo recomendaría para reducir el tiempo de secado?
Se recomendaría un aditivo con valor 4
c) Obtenga el coeficiente de correlación entre ambas variables e interprételo.
R=0.111
d) Al parecer, el coeficiente de correlación lineal es muy bajo. ¿Quiere
decir que el tiempo de secado no está relacionado con la cantidad de
aditivo?
Se esperaría que sí, por el hecho de que agregar una cantidad mayor de aditivo
requeriría un mayor tiempo de secado, pero observando el comportamiento en
el diagrama de dispersión se puede ver que no están relacionados.
33. Como parte del análisis del problema de ausentismo se decide investigar la
relación entre edad del empleado y días que faltó a laborar en el año. Los datos
del último año se muestran a continuación.
a) Mediante un diagrama de dispersión, analice la relación entre estas
dos variables.
b) ¿Qué tipo de relación observa y cuáles son algunos hechos especiales?
Correlación negativa, tiene un crecimiento descendente, sus datos se encuentran
un poco dispersos.
c) Calcule el coeficiente de correlación e interprételo.
Coeficiente de correlación= -0,442462062
El valor nos indica una correlación negativa moderada, observando el
diagrama de dispersión entre la edad del empleado y los días que falto,
concluimos que entre mayor edad tenga el empleado el número de faltas
disminuye.
35. Haga un diagrama de flujo para el proceso de preparar un buen café.
37. Haga un diagrama PEPSU para el proceso un buen café.
39. El mapeo de procesos es una herramienta de planificación y gestión que
demuestra visualmente el flujo de trabajo dentro de la empresa y sus responsables.
En otras palabras, es un recurso que simplifica y visibiliza la cadena de valor de tu
negocio.
Muestra quién y qué está involucrado en un proceso comercial, se puede aplicar en
cualquier organización y puede revelar áreas en las que un proceso necesita
mejoras.
41. el paso 2: Se basa en la obtención de La información necesaria para realizar
esta clasificación se puede obtener mediante encuestas o en directa comunicación
con los clientes. De esta información podrás deducir qué exigencias deben ser el
centro de atención de tu planificación y necesidades de mejoras para mejores
resultados.
43. los cómo se obtienen De un análisis de un proceso en el cual se toma una
pequeña muestra del subproceso para determinar la causa error que este tiene o un
análisis de control para dar prioridad a las tareas a cumplir y a corregir para un
efectivo procedimiento de control del proceso hallando la causa el porqué y el
error que se da, de manera que se busca un mejor resultado y con esto las
satisfacciones del cliente.
45. El término Poka Yoke (po-ka yo-ke) fue creado en Japón durante la década de
los 60s por Shigeo Shingo, un ingeniero industrial de Toyota. Shingo también
creó y formalizó el Cero Control de la Calidad - una combinación de técnicas de
Poka Yoke para corregir posibles defectos e inspección de origen para evitarlos,
por lo tanto el significado e esta palabra se basa en un método de implementación
en las empresas con el objetivo de prevenir y disminuir los errores de un proceso
en las empresas. Por ello su traducción es a prueba de errores.
47.
Poka-Yoke secuencial con un software de almacén
Un sistema de gestión de almacenes, como es Easy WMS de Mecalux, es un programa
capaz de optimizar las operativas y de guiar a los operarios para que cumplan sus tareas de
la forma más rápida y eficiente posible.
Poka-Yoke informativo con indicadores ‘pick-to-light’
La preparación de pedidos es una de las operativas del almacén con un mayor riesgo de
incurrir en equivocaciones. El cansancio físico de los operarios, la semejanza de los
productos o la similitud de los racks pueden conllevar errores (pedidos a los que les falten
artículos, pedidos con artículos erróneos o con la cantidad incorrecta, etc.).
Poka-Yoke agrupado en operativas de ‘kitting’
En muchos almacenes se hace kitting: un proceso que consiste en reunir las partes
individuales que conforman un producto y crear un paquete con ellas para que
otros operarios compongan el artículo final.
49. Se hace una inspección en la Fuente con el fin de verificar los factores de causa error y
no los efectos resultantes, de esta manera se detectan los errores comunes en un porcentaje
alto del 65% que se da en las empresas, De modo que ayude a detectar esos errores
causados dentro de la producción e encontrar un control de este como mejora constante el
proceso.
51. A. porque es muy difícil que las personas no cometan errores y pueda causar factores
que provoquen un error común como el cansancio, la preocupación o la rapidez de
realizar la producción, efectos bajo presión no son resultados que tengan un análisis del
control de las operaciones de las piezas dentro de la producción.
B. Una de las causas podría ser la colocación de la pieza en diferentes formas, de
manera que no hay un objeto de fijación en ella al igual en que se esté revisando si la
pieza se encuentra bien ubicada y que este proceso de manera realizando de la mejor
forma.
C. Una de las propuestas sería una cámara de reconocimiento de las piezas que permita
identificar la forma correcta de ubicación de esta y encontrar los patrones de error, de
manera que esta por medio de un sensor me ayude a identificar los defectos de la
producción.
