Escuela de Educación Técnica Nº 1

Taller: Neumática Electroneumática

Curso: 3er. Año Electromecánica
Prof. Vilte, José Abel

ELEMENTOS DE SISTEMAS NEUMÁTICOS

Consideraciones sobre el diseño

Cuando se presenta la necesidad de realizar un trabajo en un mecanismo o una máquina, primero

de debe plantear el tipo de energía que va a mover los elementos mecánicos. Una vez se haya elegido la
neumática, se inicia el proceso de diseño para lograr el equipo neumático.

Componentes de un circuito

El concepto de equipo neumático comprende la totalidad de elementos neumáticos de mandos y de

trabajo unidos entre sí por tuberías. Los elementos de trabajo, denominados también como órganos
motrices son los que transforman la energía neumática en movimiento aprovechable por los mecanismos.
Esto son los elementos de trabajo los distintos tipos de actuadores (cilindros, motores).
Físicamente, los circuitos se componen de sensores, válvulas y actuadores. No mencionamos las
unidades de mantenimiento porque en el diseño neumático, nos olvidamos de los equipos de producción del
aire comprimido. Sólo interesa fijar las presiones de mando y de trabajo que son necesarias para cubrir las
necesidades del equipo neumático. El personal de instalación será quien se ocupe de acondicionar los
equipos de producción y mantenimiento del aire para asegurar las presiones deseadas en los equipos.

Los sistemas neumáticos están compuestos de una concatenación de diversos grupos de

elementos. Estos grupos de elementos conforman una vía para la transmisión de las señales de mando
desde el lado de la emisión de señales (entrada) hasta el lado de la ejecución del trabajo (salida).
Los órganos de maniobra se encargan de controlar los elementos de trabajo o de accionamiento en
función de las señales recibidas por los elementos procesadores.

Flujo de las señales

Elementos de trabajo
Salidas

Elementos de maniobras

Elementos de procesamiento
Señales de procesamiento

Elementos de introducción
Señales de entrada

Abastecimiento de energía

Un sistema de control neumático está compuesto de los siguientes grupos de elementos:

 Abastecimiento de energía
 Elementos de entradas (sensores)
 Elementos de procesamiento (procesadores)
 Órganos de maniobra y de accionamiento (actuadores)
Los elementos de un sistema son representados mediante símbolos que, por su diseño, explican la función
que asume un elemento en un esquema de distribución.

Unidad de salida
Cilindros neumáticos
Bombas giratorias
Indicadores ópticos
Actuador
Señales de salida
Elementos de maniobra Elementos de maniobra - Válvulas de vías
Señales de mando

Procesadores
Válvulas de vías: circuitos de pasos secuenciales.
Procesadores Válvulas de presión. Temporizador.
Señales de procesador

Unidades de introducción
Válvulas de vías con pulsador
Sensores
Válvulas de rodillo
Señales de entradas Detector de proximidad.

Equipos de abastecimiento
Compresor
Abastecimiento de energía Acumulador
Regulador de presión
Unidad de mantenimiento

La electroneumática es una disciplina que conjugan la electricidad y la neumática, para poder dar
soluciones tecnológicas a los sistemas de control y mando neumáticos.

La electroneumática es una técnica de automatización en la que la energía eléctrica es quien sustituye a la

energía neumática en los sistemas de control y mando, ya sea para la generación como para transmisiones
de control.

Dispositivos y elementos involucrados en la Electroneumática:

Dentro de los sistemas electroneumáticos, encontramos los siguientes elementos y dispositivos:

Elementos de retención: Suelen ser botones o pulsadores y se utilizan para generar la señal que iniciará el
sistema electroneumático.

Interruptores de final de carrera: Son de tipo mecánico y se utilizan para detectar la ausencia o presencia de
algún elemento, realizando esta tarea mediante un contacto entre el elemento a detectar y el interruptor.

Relevadores o Relé: Son piezas de tipo eléctrico y manejan la señal de encendido y apagado. Suelen
ser bobinas con contactos abiertos o cerrados, según la posición en la que se encuentren en el sistema
electroneumáticos.

Electroválvulas: es el dispositivo central del sistema, ya que es quien realiza la conversión de energía
eléctrica de los relevadores a neumática, transmitida a actuadores u otras válvulas del circuito.

Sensores: son los encargados de monitoreas las variables y actúan como los ojos del sistema
electroneumático.
Fuente de alimentación: encargada de brindar un valor bajo de voltaje para alimentar a los elementos que
intervienen en el sistema eléctrico.

Sensor de proximidad

Un sensor de proximidad es un transductor que detecta objetos o señales que se encuentran cerca del
elemento sensor sin tener algún contacto fisico. Existen varios tipos de sensores de proximidad según el
principio físico que utilizan. Los más comunes son los detectores capacitivos, inductivos , fotoeléctricos y
magnéticos.

Sensor capacitivo
La función del detector capacitivo consiste en señalar un cambio de estado, basado en la variación del
estímulo de un campo eléctrico. Los sensores capacitivos detectan objetos metálicos, o no metálicos,
midiendo el cambio en la capacitancia, la cual depende de la constante dieléctrica del material a detectar, su
masa, tamaño, y distancia hasta la superficie sensible del detector. Los detectores capacitivos están
construidos sobre la base de un oscilador LC. Debido a la influencia del objeto a detectar, y del cambio de
capacitancia, la amplificación se incrementa haciendo entrar en oscilación el oscilador. El punto exacto de
ésta función puede regularse mediante un potenciómetro, el cual controla la realimentación del oscilador. La
distancia de actuación en determinados materiales, pueden por ello, regularse mediante el potenciómetro.
La señal de salida del oscilador alimenta otro amplificador, el cual, a su vez, pasa la señal a la etapa de
salida. Cuando un objeto conductor se acerca a la cara activa del detector, el objeto actúa como un
condensador. El cambio de la capacitancia es significativo durante una larga distancia. Si se aproxima un
objeto no conductor, (>1) solamente se produce un cambio pequeño en la constante dieléctrica, y el
incremento en su capacitancia es muy pequeño comparado con los materiales conductores.
Este detector se utiliza comúnmente para detectar material no metálico: papel, plástico, madera, etc. ya que
funciona como un condensador.

Simbología del sensor capacitivo

Sensor inductivo
Los sensores inductivos de proximidad han sido diseñados para trabajar generando un campo magnético y
detectando las pérdidas de corriente de dicho campo generadas al introducirse en él los objetos de
detección férricos. El sensor consiste en una bobina con núcleo de ferrita, un oscilador, un sensor de nivel
de disparo de la señal y un circuito de salida. Al aproximarse un objeto "metálico", se inducen corrientes
de histéresis en el objeto. Debido a ello hay una pérdida de energía y una menor amplitud de oscilación. El
circuito sensor reconoce entonces un cambio específico de amplitud y genera una señal que conmuta la
salida de estado sólido o la posición "ON" y "OFF".
El funcionamiento es similar al capacitivo; la bobina detecta el objeto cuando se produce un cambio en el
campo electromagnético y envía la señal al oscilador, luego se activa el disparador y finalmente al circuito
de salida hace la transición entre abierto o cerrado.

Elementos de un sensor inductivo básico.

1. Sensor de campo
2. Oscilador
3. Demodulador
4. Disparador Schmitt
5. Etapa de salida

Sensor fotoeléctrico
El receptor de rayos infrarrojos suele ser un fototransistor o un fotodiodo. El circuito de salida utiliza la señal
del receptor para amplificarla y adaptarla a una salida que el sistema pueda entender. La señal enviada por
el emisor puede ser codificada para distinguirla de otra y así identificar varios sensores a la vez. Esto es
muy utilizado en la robótica en casos en que se necesita tener más de un emisor infrarrojo y solo se quiera
tener un receptor.
Existen tres tipos de sensores fotoeléctricos, los sensores por barrera de luz, reflexión sobre espejo o
reflexión sobre objetos.
Sensor ultrasónico
Los sensores de ultrasonidos son detectores de proximidad que trabajan libres de roces mecánicos y que
detectan objetos a distancias de hasta 8 m. El sensor emite impulsos ultrasónicos. Estos se reflejan en un
objeto, el sensor recibe el eco producido y lo convierte en señales eléctricas, las cuales son elaboradas en
el aparato de valoración. Estos sensores trabajan solamente en el aire, y pueden detectar objetos con
diferentes formas, superficies y de diferentes materiales. Los materiales pueden ser sólidos, líquidos o
polvorientos, sin embargo, han de ser deflectores de sonido. Los sensores trabajan según el tiempo de
transcurso del eco, es decir, se valora la distancia temporal entre el impulso de emisión y el impulso del eco.
Este sensor al no necesitar el contacto físico con el objeto ofrece la posibilidad de detectar objetos frágiles,
como pintura fresca; además, detecta cualquier material, independientemente del color, al mismo alcance,
sin ajuste ni factor de corrección. Los sensores ultrasónicos tienen una función de aprendizaje para definir el
campo de detección, con un alcance mínimo y máximo de precisión de 6 mm. El problema que presentan
estos dispositivos son las zonas ciegas y el problema de las falsas alarmas. La zona ciega es la zona
comprendida entre el lado sensible del detector y el alcance mínimo en el que ningún objeto puede
detectarse de forma fiable.

Sensor magnético
Los sensores de proximidad magnéticos son caracterizados por la posibilidad de distancias grandes de la
conmutación, disponible de los sensores con dimensiones pequeñas. Detectan los objetos magnéticos
(imanes generalmente permanentes) que se utilizan para accionar el proceso de la conmutación. Los
campos magnéticos pueden pasar a través de muchos materiales no magnéticos, el proceso de la
conmutación se puede también accionar sin la necesidad de la exposición directa al objeto. Usando los
conductores magnéticos (ej. hierro), el campo magnético se puede transmitir sobre mayores distancias para,
por ejemplo, poder llevarse la señal de áreas de alta temperatura.

Interruptores de posición o Final de carrera

El final de carrera también conocido como límite de carrera o limit switch, son dispositivos eléctricos,
neumáticos o mecánicos situados al final del recorrido de un elemento móvil, como por ejemplo una cinta
transportadora, con el objetivo de enviar señales que puedan modificar el estado de un circuito.
Internamente pueden contener interruptores normalmente abiertos (NA), normalmente cerrados (NC) o
conmutadores (2) dependiendo de la operación que cumplan al ser accionados. Generalmente estos
sensores están compuestos por dos partes: un cuerpo donde se encuentran los contactos y una cabeza que
detecta el movimiento. Su uso es muy diverso, empleándose, en general, en todas las máquinas que tengan
un movimiento rectilíneo de ida y vuelta o sigan una trayectoria fija, es decir, aquellas que realicen una
carrera o recorrido fijo, como por ejemplo ascensores, montacargas, robots, etc.

3 1

4 2
Fuente de alimentación: La fuente de alimentación es el equipo encargado de adecuar las características y
parámetros de la energía proveniente de la fuente primaria (red, pilas o acumuladores) según las
necesidades de la carga (circuitos y sistemas).

Pulsadores, interruptores: Son interruptores o pulsadores y se utilizan para generar la señal que iniciará el
sistema eléctrico, abriendo o cerrando el circuito.
¿Qué es un relé y para qué sirve?
Es un aparato eléctrico que funciona como un interruptor, abrir y cerrar el paso de la corriente eléctrica, pero
accionado eléctricamente. El relé permite abrir o cerrar contactos mediante un electroimán, por eso también
se llaman relés electromagnéticos o relevador.

¿Dónde se puede utilizar un relé?

Los relés no sólo se utilizan en los grandes circuitos eléctricos, sino también en los circuitos electrónicos, en
robótica, etc. Se utiliza para controlar a un motor eléctrico de bajo voltaje, electroválvulas, lámparas, etc.

 imán electromagnético (bobina, terminales y núcleo), el cual es quien recibe la señal eléctrica de
que se debe cerrar el circuito.
 Armadura, la cual cuando se enciende el imán electromagnético se pega al núcleo.
 Contactos, el cual uno esta normalmente cerrado (NC) y el otro normalmente abierto (NO).
Cuando la armadura se mueve, hace mover el contracto C que abre NC y cierra NO, cerrando el
circuito deseado.

Su funcionamiento se basa en el fenómeno electromagnético. Cuando la corriente atraviesa la bobina,

produce un campo magnético que magnetiza un núcleo de hierro dulce (ferrita). Este atrae al inducido que
fuerza a los contactos a tocarse. Cuando la corriente se desconecta vuelven a separarse.
Los símbolos que aparecen en las figuras poseen solo 1 y dos circuitos, pero existen relés con un mayor
número de ellos.
Elección del tipo de mando

Una extensa gama, y frecuentemente conocida de accionadores, permiten elegir, según

necesidades, cualesquiera de ellos para su empleo en la parte operativa; de ahí que es normal encontrar los
mismos tipos o similares en todas las máquinas.
Sin embargo, para la parte del mando la elección no suele ser la misma en las diversas empresas,
puesto que la evolución de las tecnologías hacen que una u otra empresa empleen unos u otros sistemas,
según el grado de conocimientos de sus proyectistas o realizadores, que normalmente emplean las técnicas
que mejor dominan o conocen, aunque no siempre sea la de vanguardia o más conveniente.
Para elegir el mando debemos tener en cuenta si su realización resulta económicamente rentable, o
bien se pueden implantar o eliminar las tecnologías existentes sin perjuicio del sistema que ya está
establecido. Cuando se trata de elegir dentro de las diversas tecnologías, se debe tener un perfecto
conocimiento de la máquina en que se van a implantar y del ambiente en que se desarrolla el trabajo.
Conocida la máquina y pormenores, podemos proceder a realizar el mando más adecuado dentro
de las tecnologías siguientes:

Mando todo neumático

Concebido para máquinas con accionadores neumáticos. La tecnología de estos mandos dispone
principalmente de:

 Captadores, pulsadores, relés, temporizadores, etc., todos ellos equivalentes a sus homólogos
eléctricos.
 Secuenciadores modulares. Para la resolución de ciclos secuenciales de máquinas con accionamiento
neumático.

Mando electroneumáticos

Igual que en el caso anterior, se dispone de dos gamas complementarias:

 Auxiliares de mando. Pulsadores, pilotos, detectores de posición. etc.

 Relés electromagnéticos. Simples, relés temporizadores, relés con enclavamiento, etc.

Mando por programadores

Concretamente mando por autómata programable secuencial, otro tipo de programación. Las
tecnologías son complementarias en la práctica, las cuales pueden intervenir en una máquina o entre otras.
Esta compatibilidad existe gracias a las interfaces.

Los componentes de interfaces utilizados son:

 Electroválvulas. Convierten la señal eléctrica en neumática.
 Contactos de presión. Convierten una señal neumática en eléctrica.

Criterios para la elección del mando

Para cualquier tipo de máquina, podemos considerar dos criterios básicos:

 Realizabilidad.
 Optimización (que recoja entre todas las tecnologías, la mejor y más apta).
Además de estos criterios, intervienen otros como:

1.- Distancias y tiempos de respuesta. Siempre que se pueda, la instalación todo neumática es
conveniente, pero debe desestimarse si las distancias son excesivamente largas y cuando las
cadencias de la máquina sean rápidas.
2.- Situación y adaptación de los captadores. Según el medio ambiente y las posibilidades de la
máquina, optaremos por emplear una u otra tecnología.
3.- Volumen de tratamiento. Las tres tecnologías son aptas para cualquier volumen de tratamiento.

Cuando los criterios de elección conducen a una configuración electromagnética:

1.- Conviene elegir mando eléctrico de contactos cuando el volumen de tratamiento es pequeño.
2.- Para volumen mayor es conveniente la elección de autómatas programables secuenciales.

Si empleamos mando todo neumático:

1.- Serán utilizados para volúmenes de tratamiento inferiores a cierto valor.

2.- No será utilizado para volúmenes de tratamiento por encima de un cierto valor y sustituido por
autómatas programables secuenciales.

Tiempos de respuesta

Cuando se realizan señales neumáticas o eléctricas hay que tener en cuenta el tiempo que tarda en
transmitir dichas señales:

 La señal neumática se transmite aproximadamente a la velocidad del sonido.

 La señal eléctrica se transmite a la velocidad de la luz.